Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Свидетельство о публикации

Автоматическая выдача свидетельства о публикации в официальном СМИ сразу после добавления материала на сайт - Бесплатно

Добавить свой материал

За каждый опубликованный материал Вы получите бесплатное свидетельство о публикации от проекта «Инфоурок»

(Свидетельство о регистрации СМИ: Эл №ФС77-60625 от 20.01.2015)

Инфоурок / Другое / Другие методич. материалы / Экзамен квалификационный ПМ 04. Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих по специальности 190629
ВНИМАНИЮ ВСЕХ УЧИТЕЛЕЙ: согласно Федеральному закону № 313-ФЗ все педагоги должны пройти обучение навыкам оказания первой помощи.

Дистанционный курс "Оказание первой помощи детям и взрослым" от проекта "Инфоурок" даёт Вам возможность привести свои знания в соответствие с требованиями закона и получить удостоверение о повышении квалификации установленного образца (180 часов). Начало обучения новой группы: 28 июня.

Подать заявку на курс
  • Другое

Экзамен квалификационный ПМ 04. Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих по специальности 190629

библиотека
материалов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ ОРЕНБУРГСКОЙ ОБЛАСТИ


Государственное автономное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Орский технический техникум имени А.И.Стеценко

г. Орска Оренбургской области»






РАССМОТРЕНО

на заседании методической комиссии

Протокол №___ от «___»_____________2014г.

Председатель ______________________

УТВЕРЖДАЮ

Директор ГАОУ СПО «ОТТ имени А.И.Стеценко»

_______________







Экзамен квалификационный

ПМ 04. Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих по специальности 190629 « Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования»


«Слесарь по ремонту дорожно-строительных машин и тракторов»

Разработал: преподаватель Кудрин Ю. П.















Орск 2014 г.


Комплексные оценочные материалы для проведения квалификационного экзамена

  1. ПМ 04. Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих по специальности 190629 « Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования»

  2. ПАСПОРТ

Состав:

  1. Паспорт

  2. Задание для экзаменующегося (5 вариантов)

  3. Пакет экзаменатора

    1. Условия

    2. Критерии оценки


Назначение:


КОМ предназначен для контроля и оценки результатов освоения профессионального модуля ПМ 04. Выполнение работ по одной или нескольким профессиям рабочих, должностям служащих по специальности 190629 « Техническая эксплуатация подъемно-транспортных, строительных, дорожных машин и оборудования»

Профессиональные компетенции:

ПК 1. Диагностировать подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины, их агрегаты и системы.

ПК 2. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания.

ПК 3. Разбирать, собирать узлы и агрегаты дорожных машин и устранять неисправности.

ПК 4. Оформлять отчетную документацию по техническому обслуживанию.

ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.

ОК 2. Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.

ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.

ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.

ОК 6. Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.

ОК 7. Брать на себя ответственность за работу членов команды, результат выполнения заданий.

ОК 8. Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.

ОК 9. Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

ОК 10. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний (для юношей).

  1. Задание для экзаменующегося

Инструкция

Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.


Задание: Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №1

Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО двигателя (системы охлаждения, системы питания, смазочной системы) дорожно-транспортных машин и тракторов

Вариант №2

Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО гидрооборудования дорожно-транспортных машин и тракторов

Вариант №3

Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО трансмиссии дорожно-транспортных машин и тракторов

Вариант №4

Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО ходовой части и управления дорожно-транспортных машин и тракторов

Вариант №5

Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО системы запуска двигателей дорожно-транспортных машин и тракторов


  1. Пакет экзаменатора

4.1 Условия

Количество вариантов задания для экзаменующегося – 5

Время выполнения задания – 6 часов

Оборудование:

Учебный трактор Т-4А, плакаты, слесарный инструмент

4.2 Критерии оценки

  1. Выполнение задания:

- обращение в ходе задания к информационным источникам;

- рациональное распределение времени на выполнение задания


















Задание должно состоять из следующих этапов:


Части работ

Наименование работ

Критерии

Кол-во в баллах

Набранные баллы

Теоретическая часть



30



1. Назначение узла (агрегата), применение и характеристика его работы при эксплуатации машины

- Основные требования предъявляемые к узлу при эксплуатации автомобиля.

- Характеристика агрегата.

- Применение узла.

- Проведение обслуживания и ремонта узла.


10







2. Составление технологического процесса выполнения работы (по заданию).

- Технологический процесс содержит весь перечень операций работы.

- Последовательность операций технологического процесса соответствует нормативной документации.

- Подбор инструмента в соответствует операциям технологического процесса


10






3. Перечень основных требований охраны труда и техники безопасности при выполнении работ.

Правила охраны труда и техники безопасности при работе с инструментом и оборудованием.


5


4. Составление бланка отчетной документации по техническому обслуживанию и ремонту (по заданию).

Заполнение бланка отчетной документации, в соответствии с типовыми требованиями и правилами.



5


Практическая

часть



70



1. Организация рабочего места

Соблюдение порядка в раскладке рабочего инструмента, правильная установка вспомогательных приспособлений.

10


2. Выполнение требований охраны труда.

- Наличие комплекта спец. одежды

- соблюдение норм и правил на рабочем месте.

5


3. Соблюдение технологического процесса, качество выполнения производственных работ

- Последовательность выполнения и виды работ соответствует технологическому процессу

- Выходные параметры работы автомобиля после ремонта соответствуют установленным нормативам.

40


4. Соблюдение правил и норм безопасности труда производственной санитарии и гигиены экологических требований

- Правильная утилизация отходов при выполнении работ.

- Работа с инструментом и оборудованием выполнялась без нарушений и в соответствии с правилами и инструкциями


15


итого




100


Критерии оценок

100-80 - «5- отл» 79-70 «4- хор» 69-60 «3-удовл» менее 60 «2 неуд»










Технологическая карта выполнения работы

Техническое обслуживание системы охлаждения двигателей

Залог нормального функционирования жидкостной системы охлаждения двигателей — применение в ней чистой и мягкой воды. При заполнении системы загрязненной и жесткой водой ее примеси засоряют сердцевину радиатора, а соли, содержащиеся в ней, образуют накипь на стенках водяной рубашки, в результа­те чего ухудшается теплоотвод и двигатель перегревается.

Смягчить воду можно кипячением перед ее заправкой в си­стему. Мягкой является дождевая вода и вода, использованная в системе охлаждения двигателей. ‘Поэтому воду, сливаемую из системы, следует собирать в чистую посуду и после фильтрования использовать для долива и заправки системы охлаждения.

Жесткую воду можно смягчить также каустической содой (6—7 г на 10 л воды) или тринатрийфосфатом (10—20 г на 10 л воды). Необходимое для одного двигателя количество соды или тринатрийфосфата высыпают в ведро с водой, тщательно пере­мешивают до полного их растворения, затем раствор отстаивают 10—20 мин. После этого выливают раствор в бочку с водой, пере­мешивают его и после 2—3 ч отстаивания заливают в систему охлаждения.

Смягчают воду также путем процеживания ее через глауко- нитовый фильтр или пролива через аппарат-воронку для магнит­ной обработки воды.
Воду в систему охлаждения заливают через воронку с мелкой сеткой и уложенной на нее полотняной тканью. Не рекомендуется использовать в системе охлаждения воду, содержащую хлор или сернистые соли, потому что они разрушают латунные трубки. В случае необходимости использования такой воды в нее добав­ляют жидкое стекло из расчета 10 г на 10 л воды.

Зимой вместо воды в систему охлаждения двигателей залива­ют антифриз А-40 или А-65, представляющий собой смесь этилен- гликоля и воды. Цифры в марке антифриза указывают темпера­туру его замерзания. В последние годы находит применение антифриз Тосол А-40 и Тосол А-50. Кроме этиленгликоля в его составе есть композиции противокоррозионных и антипенных присадок.

В связи с тем что антифриз имеет больший коэффициент рас­ширения, чем вода, уровень его в радиаторе должен быть ниже на 10—12 мм по сравнению с уровнем воды.

Следует помнить, что этиленгликоль ядовит, поэтому необхо­димо соблюдать меры предосторожности при обращении с ан­тифризом.

В качестве охлаждающей жидкости некоторые предприятия, эксплуатирующие машины в северной зоне страны, применяют дизельное топливо. Оно вредно влияет на соединительные шлан­ги, которые под его воздействием быстро разрушаются. Снизить разрушительное действие можно нагреванием топлива до 130— 150 °С с добавкой к нему медной или латунной стружки (2—4% от массы топлива). После охлаждения перед заливкой в систему топливо необходимо профильтровать. По окончании зимнего се­зона топливо сливают из системы охлаждения и промывают ее раствором каустической соды.

В состав работ по техническому обслуживанию системы ох­лаждения двигателей входят контроль температуры и уровня ох­лаждающей жидкости и герметичности системы, очистка серд­цевины радиатора, проверка состояния уплотнений водяного на­соса, смазывание его подшипников, удаление накипи из системы, проверка исправности действия термостата и термометра.

При нормальной загрузке машины температура охлаждающей жидкости в системе поддерживается 80—95 °С. Если она не на­ходится в указанных пределах, необходимо проверить, достаточ­но ли охлаждающей жидкости в системе, нет ли ее утечек, не засорены ли трубки радиатора, не ослабло ли натяжение ремня привода вентилятора, полностью ли открыта шторка или жалюзи радиатора. У двигателей с воздушным охлаждением проверяют крепление кожуха и при необходимости подтягивают его, очища­ют от загрязнений оребрение цилиндров, их головок, проверяют правильность натяжения ремней вентилятора.

Уровень охлаждающей жидкости в радиаторе не должен быть ниже 80 мм от верхней плоскости заливной горловины. В пере­гретый двигатель не допускается заливать холодную воду, а в холодный двигатель — горячую, чтобы не появились трещины в блоке и головке цилиндров.
При понижении уровня антифриза в радиаторе (из-за испа­рения этиленгликоля) в него доливают воду. Но прежде чем долить воду, необходимо проверить плотность антифриза арео­метром или его состав гидрометром. При плотности антифриза А-40 более 1,07, а А-65 — 1,084 г/см3 следует доливать воду, при меньшей плотности — добавлять антифриз. Правильность натяжения ремней вентилятора и водяного на­соса проверяют простейшим способом и с помощью приспособле­ния КИ-13918.

Суть простейшего способа заключается в следующем. Нажи­мают рукой на ремень и по величине его прогиба судят о пра­вильности натяжения.

hello_html_67bcdd5e.png

Рис. 40. Проверка натяжения ремней вентилятора устройством КИ-13918:
1 — левый сектор, 2 — правый сектор, 3 — кольцо, 4— шток, 5 — контрольная риска, 6 — ремень вентилятора

Приспособление КИ-13918 (рис. 40) имеет два сектора и шток с рукояткой. На секторе нанесена шкала в виде двух наклонных линий, на одной из которых находятся цифры (1,2, 3, 4, 5, 6), условно обозначающие типоразмер ремня. Между линиями имеется надпись «Норма», обозначающая зону нормаль­ного натяжения ремня. На секторе нанесена справочная таб­личка, на которой указано, какие типы ремней применяют на отдельных двигателях. Буква В на ней означает вентилятор, Г — генератор, К — компрессор. Типы ремней обозначены так же, как и на секторе.

Для проверки натяжения приспособление прикладывают к ремню перпендикулярно его поверхности в середине между шки­вами, так чтобы основания секторов упирались в ремень. После этого нажимают на рукоятку штока до совмещения рис­ки с торцом кольца. Это положение соответствует усилию сжатия пружины приспособления, равному 40 Н. При нажатии на рукоятку поворачиваются связанные со штоком секторы , при этом меняется положение контрольной грани сектора относительно шкалы сектора. В точке их пересечения и опре­деляется усилие натяжения ремня. Если грань перекрывает ли­нию шкалы, то ремень требуется натянуть, а если не доходит до линии без цифр, — ослабить.

У двигателей Д-65, СМД-14 и Д-240 для натяжения ремня вентилятора необходимо ослабить крепление генератора к крон­штейну, отвернуть немного гайку крепления генератора к планке и, поворачивая рукой генератор, добиваться требуемого натяже­ния ремня. Когда оно достигнуто, удерживают одной рукой ге­нератор, а второй закрепляют его.

Натяжение ремня вентилятора двигателей А-41 и А-01М до­стигается перемещением натяжного ролика регулировочным бол­том при ослаблении гайки крепления оси ролика и контргайки регулировочного болта.

Для натяжения ремня вентилятора двигателя Д-108 отпуска­ют три гайки крепления кронштейна вентилятора, отвертывают на два-три оборота контргайку регулировочного болта и, вращая болт, перемещают кронштейн, а с ним и вентилятор, добиваясь требуемого натяжения ремней. По окончании регулировки не­обходимо затянуть контргайку болта и гайки крепления крон­штейна.

У двигателя Д-160 ремень вентилятора натягивают вращени­ем регулировочного винта, в результате чего вместе с натяжным роликом перемещается кронштейн, на котором он закреплен. По завершении регулировки следует завернуть контргайку винта.

Степень загрязнения сердцевины радиатора проверяют по эффективности действия радиатора путем измерения температу­ры воды на входе и выходе из него. Если разность температур менее 10 °С, то сердцевину требуется прочистить. Проверяют радиатор при температуре охлаждающей жидкости в системе охлаждения 85—96 °С.

Крупные наружные загрязнения между пластинами и трубка­ми радиатора удаляют сначала деревянными чистиками, а затем струей воды или сжатым воздухом. Внутри сердцевину промыва­ют раствором одновременно со всей системой.

Наличие накипи в системе охлаждения двигателя определяют по времени нагрева в ней охлаждающей жидкости. Если при закрытой шторке или жалюзях радиатора вода нагревается до температуры 50—60 °С более чем за 8 мин, значит, в системе есть накипь. О наличии ее в системе охлаждения можно судить и по разности температур охлаждающей жидкости и масла в картере прогретого двигателя. Чем меньше разность температур, тем больше накипи. Температуру масла и охлаждающей жидкости измеряют эталонными термометрами, датчики которых устанав­ливают в заливную горловину радиатора и картер двигателя.

Накипь на стенках водяной рубашки двигателей чаще всего удаляют растворами кальцинированной или каустической соды. Первый из них готовят из расчета 100—150 г соды и 50 г керо­сина, а второй — 50—60 г каустика и 25 г керосина на 1 л воды. Заполнив систему охлаждения двигателя одним из названных растворов, работают на машине 10—12 ч, после работы раствор сливают, промывают систему два-три раза чистой водой и за­правляют соответствующей охлаждающей жидкостью.

Термостаты для проверки снимают с двигателя, очищают от накипи и осматривают целостность сильфона. Затем помещают термостат в прозрачную банку с водой и подогревают воду, фиксируя по термометру ее температуру, при которой начал от­крываться и полностью открылся его клапан. У исправного термостата клапан начинает открываться при температуре 78—80 °С, а полностью открывается при температуре воды 88—90 °С. Допустимая температура начала открытия клапана 85 °С, а полного — 93 °С. Если клапан открывается при тем­пературах, превышающих допустимые, термостат заменяют.

Правильность показаний термометра проверяют, помещая его датчик в банку с водой, которую подогревают, и наблюдают за показаниями проверяемого и эталонного термометров. При несовпадении их показаний термометр заменяют.

Техническое обслуживание системы питания двигателей

В состав работ по обслуживанию системы питания двига­телей входит дозаправка машин топливом, слив отстоя топлива из баков и фильтров, очистка фильтрующих элементов фильтров, проверка давления начала впрыска форсунок и его регулировка, проверка момента начала подачи топлива топливным насосом и его регулировка, очистка от загрязнений воздухоочистителей.

Дозаправлять машины следует чистым и отстоянным дизель­ным топливом в конце рабочего дня, чтобы не допустить конден­сации паров воды в баке. Заправляют машины топливом, кото­рое соответствует сезону эксплуатации. Крышки заливных гор­ловин баков перед открытием очищают от пыли и грунта. Маши­ны заправляют на месте использования с помощью топливомас- лозаправщиков, а на эксплуатационных базах — из топливо- раздаточных колонок или установок.

При заправке необходимо точно учитывать количество зали­ваемого в баки топлива, используя для этого счетчики, имею­щиеся на заправочных средствах. При неисправности или от­сутствии счетчиков расход топлива можно учитывать мерными линейками, протарированными применительно к размерам и кон­фигурации баков заправляемых машин. В этом случае перед заправкой бака измеряют линейкой остаток топлива в нем. Разность объема топлива между полностью заправленным баком и остатком и есть количество заправленного в него топ­лива. Если бак заправлен топливом не полностью, требуется замерить уровень топлива уже после заправки. Разность между двумя замерами и составит тот объем топлива, который заправ­лен в бак. А так как учет расхода топлива ведется в килограм­мах, то полученный объем заправки требуется перемножить на коэффициент удельной массы заправленного топлива.

Отстой топлива из баков сливают по 2—3 л, а из фильтров — до появления чистого незагрязненного топлива.

Сливать отстой следует в начале первой смены, после того как топливо хорошо отстоялось в нерабочий период машины между сменами.

Перед промывкой топливных баков необ­ходимо слить из них сначала отстой, а потом все топливо. Баки промывают с помощью спе­циального приспособления, подающего в бак промывочную жидкость. Для ручной промыв­ки баки снимают с машин, заливают в них 5—б л дизельного топлива, взбалтывают его и сливают в посуду. Использованное для промывки баков топливо применяют так же, как и отстой.

Сначала выпускают воздух, для телый штуцер чего открывают вентиль на корпусе фильтра или отпускают на два-три оборота штуцер крепления топливопровода, подводящего топливо от фильтра к топливному насосу. После этого нагнетают топливо насосом руч­ной подкачки и определяют по манометру максимальное дав­ление в фильтре. Если оно больше 0,08 МПа, фильтрующий эле­мент заменяют.

Перед заменой фильтрующего элемента необходимо закрыть кран бака, вывернуть пробку сливного отверстия и слить топливо из корпуса фильтра. Затем вынуть загрязненный элемент, про­мыть корпус и установить в него новый элемент. Собрав фильтр, открыть расходный кран бака и удалить воздух из системы питания.

Наличие воздуха в системе питания дизельных двигателей затрудняет их запуск. Для его удаления открывают продувоч­ный вентиль на фильтре тонкой очистки и, отвернув рукоятку насоса ручной подкачки, прокачивают систему до тех пор, пока из сливной трубки фильтра не потечет топливо без пузырьков. После этого закрывают вентиль и закрепляют рукоятку насоса ручной подкачки. На двигателях Д-108 и Д-160 воздух удаляют, проворачивая коленчатый вал пусковым устройством. Из трубо­проводов высокого давления воздух удаляют при проворачи­вании коленчатого вала пусковым устройством, ослабив при этом накидные гайки крепления топливопроводов к форсункам.

При замене хлопчатобумажных фильтрующих элементов фильтров тонкой очистки двигателей Д-108 и Д-160 счищают с корпуса пыль и другие загрязнения, сливают из них топливо, вынимают фильтрующие элементы, промывают корпус и детали фильтра. После этого устанавливают на стержни новые фильт­рующие элементы и, убедившись в плотном их прилегании к плите, собирают фильтр. Перед установкой новых фильтрую­щих элементов рекомендуется выдержать их в чистом дизельном топливе до прекращения выделения пузырьков. Для повышения срока службы хлопчатобумажных фильтрующих элементов на них надевают специальные чехлы из капрона или фланели. При очередном обслуживании фильтров их снимают.

Бумажные фильтрующие элементы фильтров тонкой очистки топлива 2ТФ-2 промывают без разборки противотоком топлива. Для этого запускают двигатель и на максимальной частоте вращения коленчатого вала переводят кран фильтра в положе­ние а (рис. 47), отвертывают сливную пробку правой секции на два-три оборота и собирают сливающееся топливо в посуду. После 5—6 мин промывки правой секции закрывают ее сливное отверстие, переводят кран в положение в и открывают сливное отверстие левой секции. Промыв ее, переводят кран в рабочее положение б и закрывают сливное отверстие.

hello_html_6e8f9640.png

Рис. 47. Схема промывки фильтра 2ТФ-2:
А — положение трехходового крана, Б — схема движения топлива при рабо­чем положении крана, В — схема движения топлива при промывке правой секции; а — промывка правой секции, б — рабочее положение, в — промывка левой секции

Давление впрыска форсунок проверяют эталонной форсун­кой, максиметром или прибором КИ-15706 со снятием их с дви­гателя или приборами КИ-9917 и КИ-16301П — без снятия с двигателя.

hello_html_92e915f.png

Рис. 49. Максиметр:
1 — распылитель с иглой, 2 — гайка, 3 — корпус, 4 — штуцер, 5 — нажим­ный штифт, 6 — пружина, 7 — регули­ровочный болт, 8 — регулировочный колпачок, 9 — штуцер

Давление впрыска форсунок с помощью эталонной форсун­ки проверяют следующим образом. Отвертывают гайку, крепя­щую топливопровод проверяемой форсунки к топливному насосу, а на ее место присоединяют тройник (рис. 48), к одному концу которого подключают эталонную форсунку, а к другому — про­веряемую форсунку. С проверяемой форсунки снимают кол­пак и проворачивают коленчатый вал двигателя пусковым уст­ройством при отвернутых накидных гайках крепления трубопро­водов других форсунок на два-три оборота. Рычаг управления подачей топлива при этом должен быть установлен на макси­мальную подачу. Если форсунка отрегулирована правильно, то впрыск ею топлива происходит одновременно с впрыском эта­лонной форсункой. При несовпадении впрысков регулируют про­веряемую форсунку до получения одновременного впрыска вра­щением регулировочного винта при ослабленной контргайке.

hello_html_48440788.png

Рис. 48. Проверка давления впрыска топ­лива эталонной форсункой:
1 — тройник, 2 — эталонная форсунка, 3 — проверяемая форсунка, 4 — контргайка, 5 — регулировочный винт

Максиметром (рис. 49) проверяют и регулируют давление впрыска форсунок в таком порядке. Устанавливают максиметр на тройник вместо эталонной форсунки, вращением колпачка повышают давление сверх того, какое принято для проверяе­мой форсунки. После этого вращают коленчатый вал так же, как и при проверке давления эталонной форсункой. Отверты­вают колпачок максиметра до тех пор, пока не начнется одно­временный впрыск топлива проверяемой форсункой и максиметром. По шкале максиметра устанавливают, при каком давле­нии начался впрыск топлива. Если оно больше или меньше ука­занного ниже, максиметр ставят на нормальное давление и вращением регулировочного винта (см. рис. 48) форсунки добиваются того, чтобы впрыск ею топлива был одновременно с максиметром.

Прибором КИ-15706 и другими приборами по­добного типа проверяют и регулируют давление впрыска форсу­нок в стационарных и передвижных мастерских. Закрепив на приборе форсунку, нагнетают топливо ручным насосом и по ма­нометру выявляют, при каком давлении она производит впрыск топлива. Если оно не соответствует данным, приведенным выше, форсунку регулируют.

При проверке и регулировании форсунок на давление впрыс­ка проверяют и качество распыла ими топлива. Вытекающее из форсунки топливо не должно иметь заметных на глаз капелек, сплошных струй и сгущений (рис. 50). Начало и конец впрыска должны быть четкими и сопровождаться резким звуком.

Приборами КИ-15706 можно проверять и герметичность запирающего конуса форсунок. Для этого создают давление топлива на 1—1,5 МПа меньше нормального и выдерживают его 20 с. Если за это время не обнаружится подтекание топлива из распылителя форсунки или его потение, значит, герметичность нормальная.

Для проверки герметичности распылителя по ци­линдрической части на указанных приборах завертывают регулировочный винт форсунки так, чтобы дав­ление в ней было 24 МПа. По достижении указанного давления наблюдают за стрелкой манометра и, когда она подойдет к делению 20 МПа, включают секундо­мер, а при давлении 18 МПа выключают его. Если снижение давления происходит не более чем за 5 с, герметичность распылителя в норме.

hello_html_667f797e.png

Рис. 50. Струя топлива, впрыскиваемая форсункой:
а — подтекание топлива, б — капли топлива, в — нормальный распыл топлива

hello_html_m14749f10.png

Рис. 51. Проверка форсунки приспособлением КИ-9917:
1 — рычаг, 2 — топливопровод высокого давления, 3 — проверяемая форсунка, 4 — манометр, 5 — корпус приспособления

hello_html_m7d2315d0.png

Рис. 52. Проверка угла начала нагнетания топли­ва приспособлением КИ- 4941:
1 — моментоскоп, 2 — топ­ливный насос

Для проверки и регулировки форсунок прибором КИ-9917 (рис. 51) отсоединяют от топливного насоса топливопровод высокого давления, по которому подается топливо к проверяе­мой форсунке, а вместо него присоединяют прибор. Рычагом нагнетают топливо к форсунке и по манометру опреде­ляют давление впрыска. Если оно не находится в пределах, ука­занных выше, форсунки регулируют, не снимая с двигателя.

Этим прибором проверяют и качество распиливания топлива форсункой. Нагнетая топливо рычагом со скоростью 70—80 качаний в мин, приставляют к форсунке наконечник автостето­скопа и прослушивают звук впрыскивания топлива. При качест­венном распыливании звук впрыска четкий и прерывистый. Если он не прослушивается или прослушивается слабо, без ярко выра­женного оттенка, форсунку снимают, разбирают, очищают рас­пылитель от отложений, после чего ее собирают и испытывают на приборе КИ-15706.

Прибор КИ-16301П используют для проверки герметично­сти форсунок, состояния плунжерных пар и плотности приле­гания нагнетательного клапана к седлу топливного насоса.

Угол начала нагнетания топлива плунжерной парой прове­ряют и при необходимости регулируют при ТО-3 машины и уста­новке насосов на двигатель. Проверку производят с помощью приспособления КИ-13902, состоящего из моментоскопа КИ-4941 и комплекта шаблонов-угломеров. Для этой цели закрепляют моментоскоп (рис. 52) на штуцере первой секции топливного насоса вместо снятого трубопровода высокого давления. Под головку верхнего болта крепления корпуса водяного насоса про­тив шкива привода вентилятора у двигателей Д-65 и Д-240 устанавливают стрелку-указатель. На двигателях Д-108 и Д-160 стрелка-указатель закреплена заводом на картере маховика.

При включенной компрессии и выключенной подаче топлива проворачивают коленчатый вал двигателя до тех пор, пока не заполнится топливом стеклянная трубка моментоскопа. После этого встряхивают трубку так, чтобы уровень топлива в ней установился на середине, и прокручивают вал до начала подъема топлива в трубке. В таком положении на шкиве (двигатели Д-65 и Д-240), маховике (двигатели Д-108 и Д-160) наносят метки против стрелки указателя. После этого проворачивают вал до прихода поршня первого цилиндра в в.м.т. Это положение опре­деляют входом установочной шпильки в отверстие маховика, а у двигателей Д-108 и Д-160 — по совпадению стрелки с риской ВМТ-1-4 на маховике или с риской на вилке топливного насоса двигателя А-01М. В этом положении наносят вторую метку, замеряют длину дуги на шкиве, маховике или вилке между мет­ками. При нормальном угле нагнетания топлива длина дуги должна быть в пределах, указанных в табл. 4.

При несоответствии угла подачи топлива значениям, указан­ным в табл. 4, его регулируют. У двигателей Д-65, СМД-14, А-41 регулировка осуществляется изменением положения шайбы привода топливного насоса, у двигателя А-01М — изменением положения соединительных муфт, у двигателей Д-108 и Д-160 — изменением положения регулировочного болта толкателя отдель­но для каждой секции.

При проверке угла начала подачи топлива насосом с изно­шенными плунжерными парами требуется заменить рабочую пру­жину нагнетательного клапана технологической, более слабой пружиной. Это позволит точнее определить угол начала подачи топлива насосом.

Правильную установку топливных насосов на двигатели Д-65, СМД-14 и А-41 обеспечивают совпадением широкой впа­дины втулки на валу насоса с широким шлицем ступицы ше-стерни его привода. У двигателей Д-108 и Д-160 впадина между зубьями шестерни привода насоса с меткой «С» должна войти в зацепление с зубом шестерни распределительного вала, имею­щим такую же метку. При установке насоса на двигатель А-01М следует поршень его первого цилиндра установить в в. м. т. на такте сжатия, после чего повернуть кулачковый вал насоса так, чтобы риски на его фланце и приводной муфте совпали.

Существенное влияние на работоспособность двигателей ока­зывает состояние воздухоочистителей. По мере их засорения возрастает сопротивление движения воздуха в цилиндры, в ре­зультате чего снижается мощность двигателя. Недостаток масла в поддоне воздухоочистителя или насыщение его частицами пыли приводит к ухудшению очистки воздуха, находящиеся в нем абразивные частицы попадают в цилиндры двигателя, вызывая повышенный износ деталей кривошипно-шатунного и других ме­ханизмов. Загрязнения попадают в цилиндры и в случае нару­шения герметичности воздухоподачи. Все это можно предотвра­тить качественным обслуживанием воздухоподачи двигателей, включая воздухоочистители.

Герметичность системы воздухоподачи проверяют при каждом периодическом обслуживании машины. Для этого снимают инер­ционный очиститель, запускают двигатель и на средней частоте вращения коленчатого вала закрывают впускную трубу возду­хоочистителя. Если двигатель глохнет, система герметична, а если двигатель не глохнет, следует осмотреть систему и устранить места подсоса воздуха.

Уровень масла в поддоне воздухоочистителей инерционно- масляного типа проверяют при ТО-1, а при работе в запыленных условиях — через три смены. Уровень его должен быть по от­штампованному пояску поддона. При понижении уровня масла доливают отработанное профильтрованное дизельное масло, а при его загрязнении — заменяют, тщательно промыв перед этим поддон. Если температура окружающего воздуха 0 °С и ниже, масло требуется разбавить дизельным топливом. При темпе­ратуре воздуха до —20° С в масло добавляют 25%, а при 40° С — 40% дизельного топлива.

Одновременно с проверкой уровня масла в поддоне очищают защитную сетку и щели инерционного очистителя, сняв его с воздухоочистителя.
Степень засоренности фильтрующих элементов проверяют ин­дикатором, устанавливаемым на некоторые двигатели. Суть его действия состоит в следующем. При засорении фильтрующих элементов возрастает разрежение во впускном трубопроводе, под его воздействием в окне индикатора появляется красная полоса, свидетельствующая о предельном засорении фильтрующих эле­ментов. В этом случае их требуется очищать в таком порядке. Смывают или очищают загрязненные поверхности воздухоочи­стителя, снимают инерционный очиститель, поддон, вынимают из корпуса маслоотражательную шайбу и фильтрующие эле­менты. Затем скребком очищают внутреннюю полость централь­ной трубы и промывают ее дизельным топливом или керосином с помощью шприца.

Теми же средствами промывают в ванне фильтрующие эле­менты, осматривают их после промывки, при необходимости заменяют поврежденную ткань, смачивают элементы дизель­ным топливом и устанавливают в корпус так, чтобы крестооб­разные планки находились одна над другой, а гофры двух со­седних сеток перекрещивались.

Фильтрующие элементы из пенополиуретана после промыв­ки отжимают и продувают сжатым воздухом или выдерживают их после промывки на воздухе 10—15 мин.

После очистки фильтрующих элементов воздухоочиститель собирают, проверяют его герметичность и устраняют выявлен­ные неисправности.
У воздухоочистителей мультициклонного типа проверяют со­стояние циклонов и в случае загрязнения их очищают и про­мывают керосином или дизельным топливом. Вместе с ними очи­щают и промывают фильтрующий элемент, поддон и эжекцион- ную трубку отсоса пыли.

Бумажные фильтрующие элементы продувают сжатым воз­духом сначала внутри, а затем снаружи до полного удаления пыли. Струю воздуха следует направлять под углом 30—45° к боковой поверхности элемента и изменять расстояние от нако­нечника шланга до поверхности, не поднося его ближе 30 мм. Во избежание повреждения элементов давление воздуха при очистке не должно превышать 0,3 МПа.

Если продувкой не удается очистить бумажные фильтрую­щие элементы, их промывают в растворе моющих средств. Для этого растворяют неолон Аф-9-12 в воде, нагретой до темпера­туры 40—60° С, из расчета 20 г пасты на 1 л воды, погружают элементы в раствор на 2 ч, после чего их прополаскивают в растворе в течение 10—20 мин и промывают в чистой воде тем­пературой 35—40° С. При отсутствии указанных паст можно использовать стиральный порошок. Не допускается промывать .фильтрующие элементы в дизельном топливе и керосине.

Техническое обслуживание смазочной системы двигателей

К основным видам работ по обслуживанию смазочной систе­мы двигателей относятся проверка уровня масла в картере, очистка фильтрующих элементов фильтров и набивки сапуна, замена масла в системе и ее промывка.

Уровень масла в картере проверяют ежесменно перед за­пуском двигателя и в конце смены. У только что остановленного двигателя необходимо подождать 10—15 мин, пока масло сте­чет в картер. Проверяют уровень масла масломерной линейкой, на которой нанесены две метки. Верхняя метка указывает верх­ний предельный уровень, выше которого заливать масло не сле­дует, потому что излишки его будут попадать в цилиндры дви­гателя и там сгорят, образуя нагар на деталях, а повышенный угар масла обусловит увеличенный его расход. Нижняя метка — это нижний предельный уровень, при котором требуется масло долить, так как из-за недостатка его возрастет износ деталей и появятся задиры поршней, цилиндров и подшипников.

Доливают масло той марки, что залито в двигатель, с по­мощью раздаточных кранов маслораздаточных колонок или топливомаслозаправщиков. В исключительных случаях допу­скается дозаправлять картеры машин из чистых мерных кружек, закрытых ведер с носиком или небольших канистр. Перед до­заправкой необходимо тщательно очистить заливную горловину от загрязнений.

Перед тем как снять фильтрующий элемент для промывки, следует тщательно вымыть блок двигателя около фильтра, кол­паки и корпус фильтров, подставить под фильтры ванночку для сбора масла, которое может вытечь из фильтров при снятии их колпаков.

Грязевые отложения с поверхности фильтрующих элементов ленточно-щелевого типа удаляют сначала деревянной лопаточ­кой, а затем их очищают волосяной щеткой в ванне с керосином, после чего промывают в чистом керосине и обдувают сжатым воздухом. Очищать элементы следует осторожно, чтобы не по­вредить навивку. По окончании промывки проверяют целост­ность элементов осмотром и по выходу пузырьков воздуха при погружении их в ведро с дизельным топливом (рис. 41, а). Фильтрующий элемент с повреждениями заменяют новым или запаивают места повреждения. Площадь пайки одного эле­мента с учетом предыдущих его ремонтов не должна превышать 10 см2.

У очищенных фильтрующих элементов проверяют пропуск­ную способность, для чего опускают их в ведро с дизельным топливом, предварительно закрыв их отверстие пробкой (рис. 41,6). По секундомеру определяют, за какое время он на­полнится топливом. Если время его наполнения превысит 40 с, то элемент заменяют или направляют на дополнитель­ную очистку электрохимическим или другим способом в ста­ционарную мастерскую.

Для сокращения времени простоя машин на техническом рбслуживании загрязненные фильтрующие элементы заменяют чистыми, а загрязненные направляют на очистку механизиро­ванным способом. Очищенный элемент в последующем исполь­зуют как обменный фонд при обслуживании других машин.

Ротор центрифуги очищают в зависимости от степени его загрязнения, определяемой приспособлением КИ-9912 (рис. 42). При наличии загрязнений сверх допустимых величин, значения которых приведены в табл. 3, ротор разбирают и очищают.Внутреннюю часть ротора очищают деревянными чистиками или металлическими скребками, изготовленными из алюминие­вого сплава, после чего его промывают в керосине. При необ­ходимости прочищают отверстия форсунок медной проволокой. Очищенный ротор собирают и устанавливают на ось. Он должен на ней вращаться свободно, без заеданий. Действие центрифуги проверяют по продолжительности вращения ее ротора после остановки прогретого двигателя. Замер производят секундомером после остановки двигателя до прекращения характерного шума ротора.

Более точно работоспособность центрифуги можно проверить с помощью автостетоскопа и секундомера (рис. 43).

hello_html_2677f78e.png

Рис. 41. Проверка фильтрующих элементов фильтра грубой очистки масла: а — выявление мест повреждения, б — оценка про­пускной способности фильтрующего элемента; 1 — ведро с дизельным топливом, 2 — пробка, 3 — филь­трующий элемент остановки двигателя

hello_html_m51bda606.png

Рис. 42. Проверка сте­пени загрязнения ро­тора центрифуги при­способлением КИ-9912:
1 — индикатор часового типа, 2 — индикатор за­грязненности ротора, 3 — ротор центрифуги

hello_html_m3e0ad3f4.png

Рис. 43. Измерение времени вра­щения ротора центрифуги после
1 — секундомер, 2 — колпак центри­фуги, 3 — автостетоскоп КИ-1308В:

hello_html_m39f2668a.png

Рис. 44. Измерение часто­ты вращения ротора цен­трифуги прибором
1—Прибор, 2—пластинка, 3 — центрифуга

Приставив автостетоскоп к колпаку центрифуги, резко выклю­чают подачу топлива и после того, как перестанет вращаться коленчатый вал, включают секундомер, прослушивают шум ротора и выключают секундомер в момент полного затухания шума.

При обоих способах проверки центрифуга считается рабо­тоспособной, если продолжительность вращения ротора после остановки двигателя была не менее 35 с. При меньшей про­должительности вращения ротора его снимают, разбирают и устанавливают причину снижения частоты его вращения.

Частоту вращения ротора центрифуги проверяют также прибором КИ-1308В (рис. 44). Перед установкой прибора снимают колпак и на место гайки его крепления ставят прибор, запускают прогретый двигатель и при достижении номинальной частоты вращения коленчатым валом поворачивают крышку прибора против часовой стрелки до максимального выдвижения цластинки. После этого крышку вращают по часовой стрелке и наблюдают за свободным концом пластинки. Как только ее колебания достигнут максимума, определяют частоту вращения ротора по шкале прибора. Если частота вращения меньше 4000 об/мин, необходимо разобрать ротор, выявить причины и устранить их. Собранный ротор ставят на двигатель и снова проверяют частоту его вращения.

Масло в картере обычно заменяют после того, как двигатель отработал установленное количество моточасов. А так как сте­пень его загрузки неодинакова, то бывают случаи, когда меняют масло, пригодное к использованию, или двигатель работает на загрязненном масле, или же в нем ухуд­шилось качество присадки. Чтобы масло заменять после того, как оно стало непри­годным к применению, требуется знать его состояние. Его можно проверить так назы­ваемым капельным методом.

На лист фильтровальной бумаги наносят каплю масла, взятую из картера двигателя с помощью масломерной линейки. Она обра­зует на бумаге неоднородное пятно (рис. 45) с темным ядром, вокруг которого располага­ются один или два концентрических кольца различных размеров и окраски. Диаметр ядра и его форма, количество и размеры концентрических колец зависят от количества присадки в масле, а на цвет ядра существенное влияние оказывает степень загряз­нения масла. Чем больше оно загрязнено, тем темнее ядро. По отношению диаметров указанных колец масляного пятна и оце­нивают качество масла.

Масло в смазочной системе двигателя заменяют в таком по­рядке. Сразу после остановки прогретого двигателя выворачи­вают пробки сливных отверстий картера и сливают отработанное масло в посуду, промывают фильтры и заливают в картер про­мывочную жидкость, состоящую из дизельного масла (50%) и дизельного топлива (50%). Запускают двигатель и после 2—3 мин его работы останавливают, сливают отработанную промывочную жидкость из системы и заливают в картер свежее масло, марка которого для данной машины указана в карте смазывания.

Лучшие результаты дает промывка смазочной системы с по­мощью установки ОМ-2871Б (см. рис. 6). В ее ванну заливают промывочную жидкость, в составе которой 80% дизельного топ­лива и 20% дизельного масла, включают привод и прокачивают ее по смазочной системе неработающего двигателя. Жидкость на­сосом подается по нагнетательному трубопроводу установки и ее дроссельному отверстию к фильтру двигателя, далее про­качивается по его магистрали и через зазоры между деталями стекает в картер, а через сливное отверстие в нем — в ванну установки, затем снова забирается насосом и подается в систему. Продолжительность промывки 10—15 мин.

hello_html_29c195d3.png

Рис. 45. Характер пят­на капли масла на фильтровальной бу­маге

Дроссельное отверстие установки способствует повышению давления в системе, в результате чего промывочная жидкость нагревается до температуры 60—65° С. Для более полного удаления загрязнений из смазочной системы необходимо перио­дически проворачивать коленчатый вал двигателя в конце про­мывки системы.

Установка ОМ-16361 обеспечивает лучшее качество про­мывки смазочной системы при четырехкратном сокращении расхода промывочной жидкости и 20%-ном уменьшении трудо­емкости процесса промывки. Характерной ее особенностью является то, что промывка смазочной системы проводится пото­ком промывочной жидкости вместе со сжатым воздухом. В ка­честве промывочной жидкости используют также смесь дизель­ного топлива и дизельного масла в соотношении 3:1.

При замене масла в смазочной системе двигателей промы­вают сетку маслозаливной горловины, сапун и его набивку. Промытую набивку разрыхляют, слегка смачивают дизельным маслом и укладывают в корпус вместе с сеткой.
















Технологическая карта выполнения работы

Техническое обслуживание гидрооборудования машин

Основными работами технического обслуживания гидрообору­дования являются: проверка герметичности системы, дозаправка рабочей жидкости в баки и масла в редукторы привода насосов, подтяжка креплений, натяжение ремня привода охладителя, очистка сапуна бака и фильтрующих элементов фильтров, регу­лирование предохранительных клапанов, замена рабочей жид­кости и промывка баков.

Проверка герметичности — одна из важных работ техниче­ского обслуживания гидрооборудования. Даже небольшие утечки рабочей жидкости могут привести к значительному снижению ее уровня в баке, в результате чего машина может оказаться неработоспособной. Поэтому герметичность гидросистемы сле­дует проверять ежесменно перед пуском машины в работу, в течение смены и по ее окончании.

Одним из показателей нарушения герметичности является снижение уровня рабочей жидкости в баке. Если будет замечено снижение уровня по сравнению с предыдущей проверкой, то требуется тщательно осмотреть места соединения трубопроводов и рукавов, уплотнения между крышками и корпусом насоса, фильтра, распределителя, штоками гидроцилиндров и рычагами управления золотниками распределителя. Обнаруженные утечки немедленно устраняют.

Если при проверке окажется, что уровень рабочей жидкости в баке снизился ниже нижней метки на мерной линейке (ДТ-75М), или ниже середины нижнего смотрового глазка (Т-130М), или ниже нижней риски смотрового глазка (ЭО-3322Д, ЭО-4124), баки требуется дозаправить тем сортом рабочей жидкости, ко­торым заправлена система.

Баки машин дозаправляют, как правило, из опломбированной тары. Если необходимо долить рабочую жидкость из открытой тары, то перед заправкой проводят ее анализ, в ходе которого уточняют марку и профильтровывают через трехслойный бати­стовый или центробежный фильтр.

Запрещается применять рабочие жидкости, бывшие в упот­реблении, содержащие механические примеси и воду, а также смеси различных сортов жидкости.

Перед дозаправкой бака рабочей жидкостью необходимо тща­тельно очистить от загрязнений заливную горловину и ее крыш­ку. Заливать жидкость в бак следует через шланг и раздаточный кран топливомаслозаправщика или маслораздаточной колонки. В исключительных случаях допускается доливать рабочую жид­кость в бак из ведра или мерной кружкой через воронку, поло­жив в нее батистовую ткань, предварительно тщательно очистив их от загрязнений.

На ряде машин (ЭО-4124 и др.) имеется специальный насос для дозаправки их рабочей жидкостью. Он приводится вручную или от двигателя машины. В этом случае перед заправкой тре­буется хорошо очистить и промыть от загрязнений заборный шланг, опустить его в бочку с рабочей жидкостью, привести в действие насос и, когда ее уровень в баке достигнет верхней риски на мерной линейке или застекленном глазке, выключить заправочный насос.

Кроме внешних утечек рабочей жидкости имеются и внутрен­ние, происходящие вследствие износа уплотнений поршней гид­роцилиндров и золотников распределителя. В этом случае у ци­линдров жидкость перетекает из одной полости в другую, а у распределителей — из нагнетательной линии во всасывающую, что увеличивает продолжительность рабочего цикла машин.

hello_html_m30b03529.png

Рис. 64. Проверка состояния гидроцилиндра прибором КИ-5473: 1 — насос, 2 — прибор, 3 — тройник, 4 — заглушки, 5 — распределитель, 6 — запорное устройство, 7 — линейка, 8—гидроцилиндр, 9—бак, 10 — фильтр

Герметичность гидроцилиндров проверяют прибором КИ-5473, присоединив его одним трубопроводом к распределителю, а дру­гой опустив в бак (рис. 64). Вместо трубопровода, соединяю­щего надпоршневую полость гидроцилиндра с распределителем, устанавливают технологические рукава с муфтами запорного устройства.

После этого запускают двигатель, прогревают рабочую жид­кость до 45—55° С, заполняют ею полости гидроцилиндра путем перемещения поршня. Затем устанавливают минимально устой­чивую частоту вращения коленчатого вала двигателя на холос­том ходу. Переводят рукоятку золотника, управляющего подачей жидкости к проверяемому гидроцилиндру, в положение «Подъ­ем». Когда поршень гидроцилиндра займет среднее положение, разъединяют муфты запорного устройства и с помощью прибора доводят давление в штоковой полости до 10 МПа.

Линейкой замеряют расстояние между головкой штока и крышкой гидроцилиндра и считают количество капель утечек жидкости по штоку. Через 3 мин измерение повторяют. Если перемещение штока за это время превысит 7,5 мм, а утечки 15 капель, заменяют уплотнительные кольца гидроцилиндра.

При проверке герметичности распределителей прибор КИ-5473 присоединяют к распределителю (рис. 65), как и при проверке цилиндров. Запускают двигатель, прогревают рабочую жидкость, переводят рычаг управления золотником в положение «Подъем», устанавливают прибор на давление 10 МПа и определяют подачу жидкости при включенном распределителе. Разность между фактической подачей насоса, минуя распределитель, и подачей, изме­ренной при включенном распределителе, и есть величина утечек в распределителе. Для гидрораспределителя трактора Т-130М она не должна превышать 36, Т-ЮОМЗ — 31, а ДТ-75М — 16 л/мин. При превышении указанных размеров утечек распре­делитель заменяют.

Фактическую подачу насоса измеряют прибором КИ-5473 в таком порядке. Подключив его одним рукавом к насосу, а дру­гим — к баку, прогревают рабочую жидкость, устанавливают но­минальную частоту вращения коленчатого вала двигателя и дав­ление в системе 10 МПа и по отметке на шкале прибора опре­деляют подачу насоса.

В гидросистеме с насосами, подача которых более 90 л/мин, утечки распределителя и подачу рабочей жидкости определяют при пониженной частоте вращения коленчатого вала двигателя.

Для насоса трактора Т-130М допускаемая подача не менее 90 л/мин.

Состояние фильтрующих элементов фильтров гидросистемы тракторов Т-130М и ДТ-75М проверяют приспособлением КИ-13936. Его подсоединяют к распределителю в месте крепле­ния шланга выносного гидроцилиндра, ставят рукоятку золот­ника в плавающее положение, запускают двигатель, переводят рукоятку золотника управления основным гидроцилиндром в по­ложение «Подъем», прогревают рабочую жидкость до 45—55 °С, устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала и по манометру приспособления определяют давление рабочей жидкости на сливе. Если оно ниже 0,1 МПа, то фильтр неис­правен, а если выше 0,25 — он загрязнен и требует очистки.

На одноковшовых экскаваторах степень загрязнения фильт­рующих элементов проверяют по показаниям манометра, уста­новленного на сливном трубопроводе. При увеличении давления свыше 0,25 МПа необходимо снять и очистить фильтрующие элементы.

Перед снятием фильтрующих элементов очищают их корпус и крышки от загрязнений, отвертывают болты, крепящие крышку, вынимают фильтрующие элементы, ополаскивают их в ванне с керосином, продувают воздухом, подаваемым от компрессора внутрь элемента. После этого сетчатые чечевицеобразной формы элементы (гидросистемы тракторов) очищают от загрязнений во­лосяной щеткой в керосине.

Промытые фильтрующие элементы собирают в обратном по­рядке. При этом каждый элемент осматривают и выбраковывают поврежденные. Следят также за тем, чтобы их количество не уменьшилось, так как при этом нарушится герметичность между ними и жидкость будет протекать в бак неочищенной.

Бумажные фильтрующие элементы гидросистем одноковшо­вых экскаваторов после ополаскивания в чистом керосине про­дувают еще раз воздухом. Давление его не должно превышать 0,2 МПа, так как при большем давлении может быть поврежден картон, из которого изготовлены элементы.

Правильность натяжения ремня привода охладителя прове­ряют по величине его прогиба. Если он превышает 15 мм, ремень натягивают, перемещая электродвигатель по раме (ЭО-4124). Нормальным считается натяжение ремня при его прогибе 8— 10 мм.

Для проверки давления в гидросистеме тракторов Т-100МЗ и Т-130М подсоединяют манометр к трубопроводу, подводящему рабочую жидкость от насоса к распределителю с помощью пере­ходников и рукава высокого давления. Запускают двигатель, прогревают рабочую жидкость и когда ее температура будет 45—55° С, включают нерабочий рычаг распределителя в положе­ние «Подъем» или «Принудительное опускание» и по манометру замечают давление в системе. Нормальное давление у трактора Т-100МЗ — 9—11, а Т-130М— 11 — 12 МПа. Для регулирования давления в гидросистеме следует снять пломбу с регулировочного винта на распределителе, отвернуть колпачковую гайку и вра­щением регулировочного винта установить требуемое давление.

В таком же порядке проверяют и регулируют давление в гидросистеме трактора ДТ-75 и его модификациях. Нормальное давление в их гидросистеме 13—13,5 МПа.

В гидросистеме тракторов давление можно проверить и отре­гулировать прибором КИ-5473 во время проверки подачи насоса. Для этого поворачивают рукоятку прибора до срабатывания предохранительного клапана и замечают на шкале прибора, при каком давлении он открылся. Если оно меньше требуемого, уста­навливают прибор на нормальное давление и вращением регули­ровочного болта добиваются открытия клапана при этом давлении.

На одноковшовых экскаваторах манометр установлен на щитке приборов в кабине. Он включается специальными вен­тилями. При работающем двигателе на номинальной частоте вращения коленчатого вала и нагретой рабочей жидкости пере­мещают один из рычагов распределителя до тех пор, пока шток соответствующего гидроцилиндра не передвинется до отказа. В этот момент открывают вентиль и по манометру определяют давление. Если оно не находится в пределах 21,5—22,5 МПа для экскаватора ЭО-4124, его регулируют регулировочным болтом. После регулировки завертывают вентиль до отказа. В таком же порядке регулируют предохранительные клапаны другого распре­делителя экскаватора.

Замена рабочей жидкости в гидросистеме машин произво­дится в следующем порядке. При работающем двигателе пол­ностью втягивают штоки цилиндров и сразу после его остановки сливают рабочую жидкость, открыв пробки сливных отверстий бака. Отработанную жидкость собирают в бочки и сдают на склад топливосмазочных материалов для последующей ее регене­рации. К бочке прикрепляют бирку, на которой указывают, какая в ней находится жидкость.

В бак заливают чистое дизельное топливо, запускают двига­тель и при включенном гидронасосе перемещают рычаги управ­ления гидрораспределителей в течение 3—5 мин. После этого втягивают штоки, глушат двигатель и сливают промывочное ди­зельное топливо из баков и трубопроводов, отсоединяя их в наиболее низких местах путем выворачивания воздушных вен­тилей гидроцилиндров. Слитое загрязненное дизельное топливо собирают в бочки и сдают на склад топливосмазочных ма­териалов.

После этого промывают магнитные пробки сливных отверстий, очищают и промывают фильтр заливной горловины бака, на­бивку сапуна, фильтрующие элементы фильтров гидросистемы, присоединяют трубопроводы и завертывают воздушные вентили. Затем заливают в бак свежую рабочую жидкость.Для гидросистем одноковшовых экскаваторов, эксплуатируе­мых в зонах холодного и умеренного климата, применяют рабо­чую жидкость МГ-15-В (старое обозначение жидкости ВМГЗ). В зоне жаркого климата и летом в зоне умеренного климата для машин, выпускаемых серийно, до их модернизации используют жидкость МГ-46-Б (старое обозначение жидкости МГ-30),- а в тех же условиях для вновь изготовляемых и модерни­зируемых машин — МГ-46-В (старое обозначение жидкости МГЕ-46Е).

В гидросистемах тракторов применяют в качестве рабочей жидкости дизельное масло тех сортов, которые заливают в кар­теры двигателей.

После заполнения системы рабочей жидкостью запускают двигатель и, перемещая рычагами управления золотниками, за­полняют всю систему рабочей-жидкостью. Для более полного удаления воздуха из системы открывают воздушные вентили на гидроцилиндрах.

Удалив воздух, закрывают вентили, глушат двигатель, осмат­ривают все составные части гидросистемы, не подтекает ли где рабочая жидкость. Обнаруженные подтекания устраняют, прове­ряют уровень рабочей жидкости в баке и при необходимости ее доливают до установленного уровня.

Баки гидросистемы промывают при сезонном обслуживании один раз в год, используя для этого специальное приспособ­ление, или снимают бак с машины.





Технологическая карта выполнения работы

Техническое обслуживание трансмиссии, ходовой части и управления машин

Работоспособность трансмиссии машин поддерживается вы­полнением работ технического обслуживания, таких, как регу­лирование сцепления и промывка его дисков, регулирование блокировочного механизма коробок передач, механизма/ управ­ления, тормозов и промывка муфт поворота.

Основным показателем правильности регулировки сцепления постоянно-замкнутого типа, наиболее широко распространенного на машинах, служит зазор А между отжимными рычагами и муф­той выключения.

Свободный ход педали проверяют линейкой или с помощью приспособления КИ-9919. Зазор между отжимными рычажками и муфтой выключения проверяют щупом и при необходимости ре­гулируют изменением длины тяги регулировочной гайкой.

У сцеплений, имеющих гидроусилитель, таких, как тракторов Т-ЮОМЗ и Т-130М, после этого регулируют зазор между штоком гидроусилителя и его нажимным рычагом и свободный ход што­ка. Зазор должен быть 0,5—1 мм, а свободный ход штока 14—15 мм.

При пробуксовывании дисков сцепления их следует промыть, так как оно может происходить из-за замасливания. Для этого запускают двигатель машины и прогревают диски сцепления, включением и выключением его. Через 3—4 мин двигатель оста­навливают, проверяют надежность крепления пробки сливного отверстия в картере сцепления, открывают крышку его люка, заливают в картер 5—6 л керосина, закрывают крышку, запус­кают двигатель и дают ему возможность поработать на холос­том ходу 7—8 мин, не выключая сцепление. При этом промы­ваются внешние поверхности деталей сцепления.

По истечении указанного времени двигатель останавливают, сливают из картера промывочный загрязненный керосин, вторич­но заливают столько же чистого керосина, запускают двигатель и промывают накладки дисков сцепления, периодически включая и выключая его. Через 8—10 мин закрепляют педаль в выклю­ченном положении, останавливают двигатель, сливают промывоч­ный керосин и оставляют сцепление в выключенном положении на 5—6 ч, чтобы стекла с накладок дисков промывочная жид­кость и они просохли.

Для предупреждения замасливания накладок дисков сцеп­ления необходимо периодически сливать через сливное отверстие скапливающееся в картере масло.

Если при выключенном сцеплении с трудом переключаются передачи коробки передач машины, а при включенном сцеплении они переключаются свободно, необходимо проверить регулировку блокировочного механизма. На тракторе ДТ-75 и его модифи­кациях блокировочный механизм регулируют изменением длины блокировочной тяги так, чтобы палец заднего валика блокиров­ки не доходил до упора на 2—5 мм при выключенном сцеплении.

У правильно отрегулированного блокировочного механизма тракторов Т-ЮОМЗ и Т-130М рычаги тяг должны отклоняться на 15—21°, а рычаги валика фиксатора — на 30° вперед по ходу трактора. О правильности положения рычагов валиков фикса­тора судят по совпадению риски на рычагах с рисками на кор­пусах валика. Регулировка производится изменением длины тяги, соединяющей указанные рычаги.

hello_html_m2730d1be.png

Рис. 56. Регулирование управления поворотом и тормозов трактора ДТ-75М:
1 — тормозная лента, 2 — регулировочная гайка тормоза солнечной шестерни, 3 — ведущая шестерня конечной передачи, 4 — регулировочная гайка остановоч­ного тормоза, 5—шкив остановочного тормоза, 6— шток-указатель тормоза солнечной шестерни, 7 — тяга рычага управления тормозом солнечной шестерни, 8 — пружина тормоза солнечной шестерни, 9 — шкив тормоза солнечной шестер­ни, 10 — вал заднего моста, 11 — солнечная шестерня, 12 — водило, 13 — корон­ная шестерня, 14 — ведущая шестерня главной передачи, 15 — сателлит, 16 — регулировочный винт провисания ленты тормоза солнечной шестерни, 17 — от­тяжная пружина тормозной ленты тормоза солнечной шестерни, 18 — регулиро­вочный винт провисания ленты тормоза солнечной шестерни, 19 — оттяжная пру­жина тормозной ленты остановочного тормоза

Правильность регулировки механизма управления поворотом трактора ДТ-75 и его модификаций проверяют по свободному ходу рычагов управления.

Нормальный их ход 60—80 мм. При уменьшении хода до 30 мм или увеличении более 100 мм его регулируют, для чего открывают крышки средних люков в задней части корпуса заднего моста, завертывают гайки (рис. 56) до полного прилегания ленты к шкиву, а затем отпускают ее до кольцевой проточки на штоке 6 с кромкой отверстия проушины пружины. После этого винтом регулируют зазор между ниж­ней частью ленты и шкивом. Винт заворачивают до упора и отпускают на один оборот. В заключение проверяют свободный ход рычагов. Если он не соответствует названному выше зна­чению, то его регулируют изменением длины тяги.

hello_html_m741a276b.png

Рис. 57. Регулирование управления поворотом и тормозами тракто­ра Т-130М:
1 — толкатель сервомеханизма, 2— предохранительная пружина блокиров­ки, 3 — регулировочная вилка тяги сервомеханизма, 4, 15 — тяги, 5 — регулировочная вилка тяг тормозов, 6 — рычаг управления, 7 — регули­ровочная вилка тяги, 5 — регулировочный болт, 9 — контргайка, 10 — вилка тормоза, 11— шаровая гайка, 12 — плавающий двуплечий рычаг тормоза, 13 — тяга блокировки, 14 — рычаг привода, 16 — рычаг тяги блокировки, 17-—педаль сцепления, 18—педаль изменения частоты вра­щения коленчатого вала двигателя, 19 — валик привода блокировки, 20 — педаль тормоза, 21 — короткая тяга тормоза, 22 — регулировочная вилка короткой тяги тормоза, 23 — переходный рычаг, 24 — оттяжнгя пружина тормоза, 25 — наружный рычаг тормоза, 26 — внутренняя тяга тормоза, 27 — контргайка, .25 — шаровая гайка муфты поворота, 29 — рычаг выключения муфты поворота, 30—вертикальный валик, 31 — рычаг вертикального валика, 32 — тяга выключения муфты поворота

Для проверки правильности регулировки остановочных тормо­зов трактора ДТ-75 и его модификаций снимают крышки двух крайних люков, находящихся на задней стенке корпуса заднего моста, нажимают на педаль тормоза до отказа. Если зуб педали выходит за последнюю впадину сектора, тормоз требует регулирования. Для этого вводят зуб педали в первую впадину и завинчивают регулировочную гайку до отказа. Затем винтом 18 регулируют зазор между нижней частью ленты и шки­вом так же, как и управления поворотом.

У тракторов Т-100МЗ и Т-130М механизм управления пово­ротом регулируют в таком порядке: отсоединяют вилку (рис. 57) от тяги гидроусилителя, поджимают рычагами порш­ни гидроусилителя до упора их в толкатели, вращением шаровой гайки, изменяя длину тяг гидроусилителя с помощью вилок, добиваются такого положения, чтобы рычаг управления занял вертикальное положение, после чего вращением вилок обеспе­чивают свободный ход рычага 20—30 мм (по верхнему концу рычага) вправо и влево, что соответствует 3—5 мм хода тяги гидроусилителя. Затем, ослабляя шаровые гайки, устанавли­вают свободный ход рычагов в пределах 65—80 мм, соответст­вующий 11 —13 мм ходу тяги гидроусилителя. Допустимый сво­бодный ход рычага 45—100 мм.

Действие тормозов трактора Т-130М проверяют перемеще­нием рычага управления назад до отказа. При этом лента долж­на плотно прилегать к барабану. Если она не прилегает, то тор­моза регулируют гайкой. В заключение добиваются одина­кового зазора между лентой и барабаном вращением болта при ослаблении контргайки. Болт заворачивают до отказа, а затем отпускают его на 0,75—1,5 оборота и закрепляют контр­гайкой.

При замасливании диски муфт поворота тракторов Т-100МЗ и Т-130М промывают в таком порядке. Сразу после остановки трактора проверяют надежность крепления пробок сливных от­верстий, заливают в каждое отделение по 7,5—8,5 л керосина, запускают двигатель, включают первую передачу и передвигают­ся на тракторе вперед и назад на 8—10 м, не выключая муфт. Через 5—8 мин трактор останавливают, открывают сливные от­верстия, сливают керосин и ставят на место пробки сливных отверстий.

Заливают чистый керосин, включают первую передачу, пус­кают трактор и поочередно выключают муфты поворота. Спустя 5—8 мин трактор останавливают, сливают промывочный керосин, выключают муфты поворота шаровыми гайками и оставляют трактор в таком положении на ночь. Перед началом очередной смены ставят на место пробки сливных отверстий, регулируют и управление поворотом, смазывают подшипники выключения, за­пускают двигатель, пускают трактор в работу и проверяют дейст­вие муфт поворота. Если они пробуксовывают, промывку по­вторяют.

hello_html_m3ee4ef93.png

Рис. 58. Регулирование тормоза поворотной платформы экскаватора ЭО-4124:
1, 3, 4, 5— регулировочные гайки, 2 — шток, 6,7 — болты бором К-402:

hello_html_m5025e84c.png

Рис. 59. Измерение усилия и сво­бодного хода рулевого колеса при-
1 — обод рулевого колеса, 2 — дина­мометр, 3 — шкала, 4 — стрелка-указа­тель, 5 — рукоятка

Тормоз механизма поворота экскаватора ЭО-4124 регулируют в таком порядке. Выключают тормоз, ослабляют гайки (рис. 58), плотно прижимают колодки к тормозному шкиву вра­щением гайки и фиксируют их болтами. Сжимают пружину гидроцилиндра вращением гайки так, чтобы расстояние от на­ружного торца штока до торца крышки гидроцилиндра А было 116—118 мм. В таком положении затягивают гайки .

Правильность действия рулевого управления трактора ЮМЗ-6 проверяют по свободному ходу рулевого колеса и усилию на его ободе, измеряя их приспособлением К-402 (рис. 59). Для этого закрепляют на колонке стрелку-указатель, а на рулевом колесе — динамометр и шкалу. Вращая с помощью рукояток динамометра рулевое колесо вправо и влево, замеряют его свободный ход по шкале и усилие на его ободе — по шкале динамометра. Нормальный свободный ход рулевого колеса трактора ЮМЗ-6 — 15—20°, а проворачиваться оно должно от усилия 15—22 Н. Если они не соответствуют указанным значе­ниям, рулевое колесо регулируют.

Регулировку начинают с зазоров рулевых тяг путем затяги­вания пробок шарниров до отказа и отпускания их на 2 обо­рота в поперечной тяге и на 1/3 оборота — в продольной. Затем регулируют зазор в подшипниках вала червяка, для чего отсое­диняют продольную тягу от сошки, поворачивают рулевое колесо так, чтобы ролик вышел из зацепления с червяком, снимают крышку корпуса и изменением толщины прокладок под ней добиваются необходимого зазора в подшипниках. При нормаль­ном зазоре червяк вращается от усилия 3—8 Н, приложенного к ободу рулевого колеса. После этого вводят ролик в зацепление с червяком и устанавливают его в среднее положение. Это поло­жение определяют по числу оборотов рулевого колеса. Оно должно быть одинаковым влево и вправо до выхода ролика из зацепления.

hello_html_4854f757.png

Рис. 60. Измерение осевого зазора поддержи­вающего ролика трактора ДТ-75М приспособ­лением КИ-4850:
1 — электромагнит, 2 — стойка, 3 — штатив, 4 — защитный колпак поддерживающего ролика, 5 — шток, 6 — индикатор

В таком положении покачивают нижний конец сошки. Его перемещение не должно быть более 0,15 мм. При большем перемещении сошки регулируют зазор в зацеплении червяка с роликом винтом при снятом рулевом механизме.

По окончании регулировки соединяют продольную тягу с сош­кой, проверив перед этим, чтобы ролик входил в зацепление с червяком в среднем положении, а передние колеса располагались прямолинейно.

Зазор в подшипниках направляющих колес тракторов ЮМЗ-6, ДТ-75 и его модификаций, подшипниках поддерживаю­щих роликов и каретках трактора ДТ-75 проверяют с помощью приспособления КИ-4850 (рис. 60). Осевой зазор направляющего колеса и опорных катков трактора ДТ-75М допускается не более 0,6 мм, а поддерживающего ролика — 0,4 мм.

Осевой зазор у опорных катков и роликов уменьшают путем удаления прокладок из-под корпуса уплотнения. Требуемый за­зор в подшипниках направляющего колеса устанавливают регу­лировочной гайкой. Ее заворачивают до тех пор, пока колесо не начнет вращаться туго, а затем отпускают на Д — 1 /5 оборота. В таком же порядке регулируют и зазор в подшипниках направ­ляющих колес колесных тракторов.

hello_html_1ce16f1b.png

Рис. 61. Проверка сходимости передних колес машин:
а — линейка, б — установка линейки; 1 — подвижная труба, 2 — винт, 3 — шкала, 4 — наружная труба, 5 — промежуточная труба, 6 — фиксатор, 7— удлинитель, 8 — контактный наконечник, 9 — цепочка, 10— пружина, 11 — стрелка; I — места замера сходимости колес; II — замер сходимости колес; А — расстояние между задней частью колес, Б — расстояние между передней частью колес

Перед проверкой зазора в подшипниках направляющих колес гусеничного трактора разъединяют гусеничное полотно и сни­мают его с колеса, а у колесных тракторов приподнимают дом­кратом переднюю ось, так чтобы колесо свободно вращалось. С помощью подкладок освобождают от нагрузок каретки, у кото­рых проверяют и регулируют зазор.

У экскаваторов ЭО-2621 и ЭО-3322Д регулируют сходимость передних колес, для этого вывешивают передний мост и, изменяя длину поперечной тяги, добиваются, чтобы разность между передней и задней частью колес А—Б (рис. 61) была 8—12 мм. Указанное расстояние замеряют приспособлениями КИ-650 или КИ-13927.

Правильность действия тормозов хода трактора ЮМЗ-6 про­веряют по полному ходу педалей. Он должен быть не более 80 мм. При большем ходе педали тормоза регулируют измене­нием длины тяг тормозных педалей.

У экскаваторов ЭО-3322Д пневматический привод тормозов, поэтому перед их регулировкой обслуживают привод. Проверяют натяжение ремней привода компрессора по их прогибу. При уси­лии 40 Н прогиб ремней должен быть 8—14 мм. Натяжение при необходимости производят перемещением компрессора. Дав­ление воздуха в системе регулируют, изменяя силу сжатия пру­жины регулятора, если оно не находится в пределах 0,7— 0,75 МПа. Нормальное давление открытия предохранительного клапана пневмосистемы 0,94—1 МПа. Его регулируют регули­ровочным винтом, предварительно заглушив трубопровод, по которому подводится воздух к регулятору давления.

Тормоза хода экскаватора ЭО-3322Д регулируют в таком по­рядке. Заклинивают одно колесо, установив подкладки перед и за ним.

Приподнимают домкратом второе колесо, чтобы оно не касалось грунта, подкладывают под мост подкладки, убирают домкрат и, убедившись в устойчивости машины, проворачивают гаечным ключом ось (рис. 62) червяка до тех пор, пока колесо не перестанет свободно поворачиваться. После этого про­ворачивают ось в обратном направлении до установления зазора 0,3—0,8 мм между накладками и тормозным барабаном.

Зазор проверяют через специальные лючки или по ходу штока тормозной камеры. Указанному выше зазору соответствует ход штока 20—30 мм. Он не должен отличаться более чем на 5 мм у разных камер экскаватора. Если ход штока увеличится до 40 мм при давлении в пневмосистеме не ниже 0,6 МПа, тормоза требуется регулировать.

У экскаватора ЭО-4124 тормоза хода регулируют так же, как и его тормоз поворота.

Перед тем как проверить натяжение гусеничных лент, оцени­вают их состояние путем измерения десяти звеньев верхней их ветви, используя для этого приспособление КИ-13927 или рулет­ку. Замер производят при хорошо натянутой верхней ветви ленты, для чего перемещают машину назад до полного натяже­ния ленты и затормаживают машину.

Если длина десяти звеньев гусеничной ленты тракторов Т-100МЗ и Т-130М достигла 2060 мм, а трактора ДТ-75 и его модификаций — 1770 мм и разность длин обеих лент более 10 мм, ленты требуется поменять местами. В случае если длина десяти звеньев превышает указанные выше значения и меньше предель­ных, а пальцы не менялись, следует заменить пальцы и поменять местами ведущие колеса, так чтобы они работали неизношен­ной стороной. Предельная длина десяти звеньев для тракторов Т-100МЗ и Т-130М — 2110 мм, а трактора ДТ-75 и его модифи­каций— 1900 мм. При достижении ее гусеничные ленты за­меняют.

hello_html_m34ff9afe.png

Рис. 62. Регулирование тор­мозов экскаватора ЭО-3322Д:
1 — пластина фиксатора, 2 — пружина, 3 — пробка, 4 — ша­рик, 5 — червяк, 6 — корпус ре­гулировочного рычага, 7 — ось червяка, 8 — червячная шестер­ня

hello_html_m561d6272.png

Рис. 63. Проверка и натяжение гусеничной ленты трактора ДТ-75М:
а — проверка натяжения, б— натяжение; 1 — ключ, 2 — натяжной винт, 3 — регулировочная гайка

Правильность натяжения гусеничных лент проверяют по ее прогибу устройством КИ-13903 или КИ-13927, а при их отсутст­вии — рейкой и масштабной линейкой. Перед проверкой натя­жения лент необходимо выехать на ровную площадку и проехать на машине вперед, чтобы хорошо натянулась нижняя ветвь ленты. У трактора ДТ-75 и его модификаций прогиб ленты из­меряют между поддерживающими роликами (рис. 63, а). Нор­мальным считается натяжение при прогибе ленты 40—50 мм. Если он превысит 70 мм, ленту натягивают вращением регули­ровочной гайки (рис. 63, б).

Перед натяжением лент очищают натяжной винт, смазы­вают его пластичной смазкой и ослабляют контргайку. Если для нормального натяжения ленты не хватает резьбы натяжного бол­та, удаляют из каждой ленты по одному звену. После регули­ровки натяжения ленты затягивают контргайку.

Натяжение гусеничных лент тракторов Т-100МЗ и Т-130М проверяют по их провисанию между ведущим колесом и задним поддерживающим роликом. Нормальное провисание ленты 7— 15 мм. Если оно превысит 30 мм, натягивают ленту гидрав­лическим натяжным устройством путем нагнетания в его цилиндр пластичной смазки рычажно-плунжерным шприцем через пресс- масленку.

У экскаваторов ЭО-4124 гусеничные ленты натягивают в том случае, если между выступами звеньев и вилкой передней части рамы зазор уменьшился до 30 мм. Натяжение осуществляют с помощью гидравлического устройства так же, как и у тракторов. Нормальный зазор между нижней частью выступа звена и вилкой 50—60 мм.







Технологическая карта выполнения работы

Техническое обслуживание системы запуска двигателей

Нормальное функционирование пусковых устройств дизель­ных двигателей поддерживается выполнением работ по техни­ческому обслуживанию, в числе которых: дозаправка бачка топ­ливом и периодическая его промывка, очистка отстойника и фильтра, очистка воздухоочистителя, регулирование карбюрато­ра и ,слив из него отстоя, дозаправка картера двигателя П-23У маслом и его замена, проверка состояния коллектора и щеток стартера и регулирование его привода, проверка правильности установки зажигания и регулирование зазора между контак­тами прерывателя магнето, регулирование зазора между элек­тродами свечей, сцепления и механизма выключения.

hello_html_57eb3655.png

Рис. 53. Регулирование зазора клапанов распределительного механизма пускового двигателя П-23У:
1 — толкатель клапана, 2 — контргайка, 3 — регулировочный болт, 4 — стержень клапана

Зазор между стержнями клапанов и торцами регулировоч­ных болтов толкателей распределительного механизма двигате­ля П-23У проверяют в таком порядке. Очищают от загрязнений крышки люков клапанов и корпуса сцепления и снимают их, выключают зажигание и вывертывают свечу первого цилиндра. Прикрыв пальцем отверстие свечи, проворачивают за пусковую рукоятку коленчатый вал до такта сжатия, определяя его по выталкиванию пальца сжатым воздухом. Затем совмещают мет­ку в. м. т. на маховике с риской на корпусе сцепления.В таком положении щупом проверяют зазор между головкой регулировочного болта и стержнем клапана (рис. 53). У прогре­того двигателя зазор должен быть 0,2 мм. Если он не соответ­ствует указанному значению, производят регулировку вращением регулировочного болта, предварительно ослабив контргайку. После установления требуемого зазора затягивают контргайку и повторно проверяют зазор щупом.

Отрегулировав зазоры в клапанах первого цилиндра, прово­рачивают коленчатый вал на пол-оборота, проверяют и при не­обходимости регулируют клапаны второго цилиндра.

Топливный бачок пускового двигателя дозаправляют бензи­ном А-72, а двигателей типа ПД-10У — смесью, состоящей из 15 ч. указанного бензина и 1 ч. дизельного масла. Смесь перед заправкой готовят в отдельной посуде, тщательно ее переме­шивая. Во время сезонного обслуживания бачок промывают.

Уровень масла в картере пускового двигателя П-23У прове­ряют масломерной линейкой ежесменно перед его запуском. При снижении уровня масла ниже нижней метки на линейке его доливают.

При ТО-2 машины заменяют масло в картере пускового дви­гателя, для чего, остановив прогретый двигатель, открывают отверстия в картере и сливают масло, а когда оно стечет, слив­ные отверстия закрывают пробками, заливают в картер промы­вочную жидкость, состоящую из 50% автотракторного масла и 50% дизельного топлива, несколько ниже нижней метки на масломерной линейке. Запускают двигатель, и после 3—4 мин его работы на малых оборотах сливают промывочную жидкость, промывают набивку сапуна, пропитывают ее маслом и заливают в картер свежее масло до уровня верхней метки на масломер- ной линейке. Затем запускают двигатель на 2—3 мин и после его остановки снова проверяют уровень масла. При необходи­мости его доливают до уровня верхней метки на линейке.

Для очистки отстойника отвертывают гайку крепления ста­канчика, закрыв перед этим расходный кран бачка, снимают стаканчик, промывают его и вместе с ним сетку фильтра. После ставят на место сетку и стаканчик, закрепив его гайкой.

Отстой из поплавковой камеры карбюратора сливают через сливное отверстие, открыв его пробку.

Нарушение нормальной работы карбюратора часто происхо­дит из-за засорения жиклеров. Их очищают сжатым воздухом, отвернув для этого пробки в корпусе карбюратора. Если этой очисткой не удается достигнуть желаемых результатов, то кар­бюратор снимают, разбирают и прочищают жиклеры специаль­ными чистиками. Не допускается очищать их проволокой.

Основной регулировкой карбюратора является установление минимально возможной частоты вращения коленчатого вала пускового двигателя на холостом ходу. Регулирование осущест­вляется вращением винта холостого хода при работе прогретого двигателя.

В карбюраторе один раз в год при сезонном обслуживании проверяют уровень топлива в поплавковой камере. Для этого выворачивают пробку сливного отверстия из корпуса поплавко­вой камеры и вместо нее закрепляют резиновый шланг, соединенный со стеклянной трубкой. Стеклянную трубку устанавли­вают возле камеры так, чтобы верхний ее конец был выше пло­скости разъема корпуса и крышки камеры. В таком положении открывают расходный кран топливного бачка и смо|рят на стеклянную трубку. Если уровень топлива в ней совпадает с меткой на корпусе камеры, он считается нормальным. При не­совпадении требуется регулировать уровень топлива подгиба­нием упорной пластины рычага поплавка. При снижении уровня топлива в камере пластину подгибают вверх, а повышении — вниз.

В воздухоочистителе пускового двигателя П-23У через одно ТО-1, а при работе в пыльных условиях — чаще, проверяют уровень масла в поддоне. При необходимости его доливают, используя для этого отработанное и профильтрованное моторное масло. Во время ТО-2 очищают фильтрующие элементы.

Периодически требуется проверять, не попало ли масло в корпус сцепления; для этого открывают пробку сливного отвер­стия и, если оно там есть, сливают.

Сцепление пускового устройства регулируют, если оно про­буксовывает или затруднено включение. У правильно отрегу­лированного сцепления пускового устройства с двигателем П-23У усилие на рычаге включения находится в пределах 80— 100 Н. Проверяют усилие динамометрическим приспособлением КИ-16333. При несоответствии усилия указанным значениям сцепление регулируют. Для этого открывают крышку люка, вы­ключают сцепление, проворачивают его крестовину так, чтобы защелка оказалась против люка, вытягивают ее из отверстия нажимного диска, проворачивают крестовину по часовой стрелке до попадания защелки в следующее отверстие диска. После этого проверяют усилие включения сцепления. Если оно будет недостаточным, следует провернуть крестовину еще на одно от­верстие. По окончании регулировки сцепления закрывают люк крышкой.

Сцепление пусковых устройств с двигателями ПД-10У ре­гулируют следующим образом (рис. 54). Включают сцепление, переведя рукоятку на себя до отказа, вывертывают стопорный болт и выдвигают рукоятку до выхода ее зубьев из зацеп­ления с подвижным упором. После этого рукоятку поворачи­вают от себя на 20—30° и вводят ее в зацепление с упором. В заключение завертывают стопорный болт.

На последних выпусках машин управление сцеплением пуско­вых устройств осуществляется рычагом, расположенным в ка­бине. В этом случае сцепление регулируют перестановкой ры­чага на шлицах валика. При включенном сцеплении рычаг дол­жен отклоняться от вертикального положения на 25—35°.

hello_html_maf956d1.png

Рис. 54. Регулирование сцепления пус­кового устройства:
1 — рукоятка включения, 2 — стопорный болт, 3 — подвижный упор

При пробуксовывании правильно отрегулированного сцепле­ния пускового устройства с двигателем П-23У необходимо про­мыть его диски. Для этого заливают в картер керосин до уров­ня нижней кромки люка, проверив перед этим, надежно ли завернута пробка сливного отверстия. Закрывают крышку люка, запускают пусковой двигатель и во время его работы включают и выключают сцепление. Через 1—2 мин двигатель останавли­вают, открывают сливное отверстие картера сцепления, выклю­чают сцепление и после того, как стечет керосин, завертывают пробку сливного отверстия и выключают сцепление.

При правильной регулировке механизма выключения пусково­го устройства отключают привод при частоте вращения коленча­того вал двигателей ПД-10У — 4500—5000 об/мин, а П-23У — 2800—2900 об/мин. Проверяют его в такой последовательности. Запускают пусковой двигатель, вводят в зацепление шестерню механизма выключения с венцом маховика основного двигателя, постепенно открывают дроссельную заслонку карбюратора, наблюдая при этом по тахометру за частотой вращения колен­чатого вала пускового двигателя. В момент выхода из зацепле­ния шестерни привода замечают показания тахометра. Если частота вращения коленчатого вала не соответствует указанным выше показателям, то механизм регулируют изменением силы сжатия пружин защелок.

Техническое обслуживание электрооборудования пусковых устройств описано совместно с электрооборудованием машин.


ВНИМАНИЕ: Работы производить в соответствии с требованиями системы стандартов безопасности труда «Ремонт техническое обслуживание дорожно-транспортных машин и тракторов. Общие требования безопасности» и инструкции по ТБ.





































ИНСТРУКЦИЯ
ПО ОХРАНЕ ТРУДА
ДЛЯ СЛЕСАРЯ ПО РЕМОНТУ ДОРОЖНО-ТРАНСПОРТНЫХ МАШИН И ТРАКТОРОВ

1. Общие положения

1.1. К самостоятельной работе слесарем по ремонту дорожно-транспортных машин и тракторов (далее - слесарем) допускаются лица не моложе 18 лет, имеющие профессиональную подготовку и прошедшие:
- предварительный медицинский осмотр (при уклонении от прохождения медицинских осмотров работник не допускается к выполнению трудовых обязанностей);
- вводный инструктаж;
- обучение безопасным методам и приемам труда и проверку знания безопасности труда;
- первичный инструктаж на рабочем месте.
К работе с электрифицированными инструментом и оборудованием допускаются слесари, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, имеющие I квалификационную группу по электробезопасности. Выполнение работ, не связанных с обязанностями сле­саря, допускается после проведения целевого инструктажа.
1.2. Слесарь обязан:
1.2.1. Соблюдать нормы, правила и инструкции по охра­не труда, пожарной безопасности и правила внутреннего трудового распорядка.
1.2.2. Правильно применять коллективные и индивидуаль­ные средства защиты, бережно относиться к выданным в пользование спецодежде, спецобуви и другим средствам ин­дивидуальной защиты.
1.2.3. Немедленно сообщать своему непосредственному руководителю о любом несчастном случае, происшедшем на производстве, о признаках профессионального заболевания, а также о ситуации, которая создает угрозу жизни и здоро­вью людей.
1.2.4. Выполнять только порученную работу. Выполнение работ повышенной опасности производится по наряду-допуску после прохождения целевого инструктажа.
1.3. Запрещается употреблять спиртные напитки, а так­же приступать к работе в состоянии алкогольного или наркотического опьянения. Курить разрешается только в специально оборудованных местах.
1.4. Опасными и вредными производственными факторами для слесаря при выполнении работ профилактического обслуживания и ремонта автомобилей являются:
- падение вывешенных частей транспортных средств при обслуживании и ремонте подвески, колес, мостов и т.д.;
- падение кузова автомобиля-самосвала при обслуживании и ремонте гидроподъемника;
- падение опрокидывающейся кабины грузового автомобиля;
- падение деталей, узлов, агрегатов, инструмента;
- падение работающих на поверхности, с высоты (буфера, лестницы, эстакады, площадок), в осмотровую канаву;
- движущиеся части узлов и агрегатов;
- наезды автомобилей: вследствие самопроизвольного движения, при запуске двигателя, въезде (выезде) в зону ремонта, движении на осмотровой канаве и конвейере;
- термические факторы (пожары при сливе горюче-смазочных материалов с автомобилей, мойке ими деталей, узлов, агрегатов, хранении и оставлении их на рабочих местах);
- осколки металла, отлетающего при выпрессовке и запрессовке шкворней, пальцев, подшипников, валов, осей, при рубке металла;
- наличие в воздухе рабочей зоны вредных веществ (акролеина, углерода оксида выхлопные газы двигателя и т.п.);
- пониженная температура воздуха в холодный период года;
- недостаточное освещение;
- поражение электрическим током;
- неудобная рабочая поза;
- острые кромки деталей, узлов, агрегатов, инструмента и приспособлений.

1.5. Работник должен быть обеспечен средствами инди­видуальной защиты. Согласно ДНАОП 0.00-3.06-98 «Типовые нормы бесплатной выдачи специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты работникам автомобильного транспорта» слесарю по ремонту автомобилей выдаются:
- костюм вискозно-лавсановый (срок носки – 12 месяцев);
- ботинки кожаные (срок носки – 12 месяцев);
- берет (срок носки – 12 месяцев);
- рукавицы комбинированные (срок носки – 2 месяца);
- очки защитные (до износа).
При выполнении работ по техническому обслуживанию и ремонту на осмотровых канавах, подъемниках, эстакадах дополнительно выдается:
- каска строительная (дежурная).

При выполнении работ по разборке двигателей, транспортировке, перенесению и промывке деталей двигателей и при работе с этилированным бензином выдаются:
- костюм вискозно-лавсановый (срок носки – 12 месяцев);
- фартук прорезиненный (срок носки – 6 месяцев);
- сапоги резиновые (срок носки – 12 месяцев);
- рукавицы резиновые (срок носки – 6 месяцев);
- рукавицы комбинированные (срок носки – 2 месяца);
- очки защитные (до износа).
При выполнении наружных работ зимой, а также в помещениях при температуре в них ниже допустимой дополнительно выдаются:
- куртка хлопчатобумажная на утепляющей прокладке (срок носки – 36 месяцев);
- брюки хлопчатобумажные на утепляющей прокладке (срок носки – 36 месяцев).
Работодатель обязан заменить или отремонтировать спец­одежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты, пришедшие в негодность до истечения установленного срока носки по причинам, не зависящим от работника.
1.6. При заболевании или травмировании как на работе, так и вне нее необходимо сообщить об этом руководителю и обратиться в лечебное заведение.
1.7. При несчастном случае следует оказать помощь пострадавшему в соответствии с инструкцией по оказанию доврачебной помощи, вызвать работника медицинской службы. Сохранить до расследования обстановку на рабочем месте такой, какой она была в момент происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не приведет к аварии.
1.8. При обнаружении неисправности оборудования, приспособлений, инструмента сообщить об этом руководителю. Пользоваться и применять в работе неисправные оборудование и инструменты запрещается.
1.9. Выполняя трудовые обязанности, слесарь обязан соблюдать следующие требования:
- ходить только по установленным проходам, переходным мостикам и площадкам;
- не садиться и не облокачиваться на случайные предметы и ограждения;
- не подниматься и не спускаться бегом по лестничным маршам и переходным мостикам;
- не прикасаться к электрическим проводам, кабелям электротехнических установок;
- не устранять неисправности в осветительной и силовой сети, а также пусковых устройствах;
- не находиться в зоне действия грузоподъемных машин.
1.10. Обращать внимание на знаки безопасности, сигналы и выполнять их требования. Запрещающий знак безопасности с поясняющей надписью "Не включать - работают люди!" имеет право снять только тот работник, который его установил. Запрещается включать в работу оборудование, если на пульте управления установлен запрещающий знак безопасности с поясняющей надписью "Не включать - работают люди!".
1.11. При передвижении по территории необходимо соблюдать следующие требования:
- ходить по пешеходным дорожкам, тротуарам;
- переходить железнодорожные пути и автомобильные дороги в установленных местах;
- при выходе из здания убедиться в отсутствии движущегося транспорта.
1.12. Для питья следует употреблять воду из сатураторов, оборудованных фонтанчиков или питьевых бачков.
1.13. Принимать пищу следует в оборудованных помещениях (столовой, буфете, комнате приема пищи).
1.14. Выполнение работ повышенной опасности производится по наряду-допуску после прохождения целевого инструктажа.


2. Требования безопасности перед началом работы

2.1. Надеть спецодежду. Убедиться, что она исправна. Работать в легкой обуви (тапочках, сандалиях, кроссовках, кедах) не разрешается.
2.2. Автомобили, направляемые на посты технического обслуживания и ремонта, должны быть вымыты, очищены от грязи и снега. Постановка автомобилей на посты технического обслуживания и ремонта осуществляется под руководством ответственного лица.
После постановки автомобиля на пост необходимо затормозить его стояночным тормозом, выключить зажигание (перекрыть подачу топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установить рычаг переключения передач в нейтральное положение, под колеса подложить не менее двух специальных упоров (башмаков). На рулевое колесо должна быть повешена табличка

надписью "Двигатель не пускать - работают люди!" На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.
2.3. При обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления подъемником должна быть вывешена табличка с надписью "Подъемник не включать - работают люди!"
2.4. В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.
2.5. Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач, освободить рычаг стояночного тормоза.
После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом.
2.6. При необходимости выполнения работ под автомобилем, находящимся вне осмотровой канавы, подъемника, эстакады, работники должны обеспечиваться лежаками.
2.7. При обслуживании и ремонте автомобилей (в том числе двигателей) на высоте более 1 м рабочие должны быть обеспечены и пользоваться специальными подмостями, эстакадами, площадками или лестницами-стремянками.
Применять приставные лестницы не разрешается.
При подъеме по лестнице рабочему запрещается держать в руках инструмент, детали, материалы и другие предметы. Для этой цели должна использоваться сумка или специальные ящики.
Запрещается проводить одновременно работу на лестницах, подмостях, площадках и под ними.
2.8. Подмости должны быть устойчивыми и иметь поручни и лестницу. Металлические опоры подмостей должны быть надежно связаны между собой.
Доски настила подмостей должны быть уложены без за­зоров и надежно закреплены. Концы досок должны находиться на опорах. Толщина досок подмостей должна быть не менее 40мм.
2.9. Переносные деревянные лестницы-стремянки должны иметь врезные ступеньки шириной не менее 150 мм.
Лестница-стремянка должна быть такой длины, чтобы рабочий мог работать со ступеньки, отстоящей от верхнего конца лестницы не менее чем на 1 м. Нижние концы лестницы должны иметь наконечники, препятствующие ее скольжению. с надписью "Двигатель не пускать - работают люди!" На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться и у этого устройства.
2.10. Перед снятием узлов и агрегатов системы питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо предварительно слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская их проливания.
2.11. Перед началом работы с электроинструментом следует проверить наличие и исправность заземления. При работе электроинструментом с напряжением выше 42 В необходимо пользоваться защитными средствами (резиновыми перчатками, галошами, ковриками, деревянными сухими стеллажами).
2.12. Перед тем, как пользоваться переносным светильником, необходимо проверить, есть ли на лампе защитная сетка, исправны ли кабель и его изоляция.
2.13. Осмотровые канавы, траншеи и тоннели должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями и различными предметами. На полу канавы должны устанавливаться прочные деревянные решетки. Осмотровые канавы и эстакады должны иметь колесоотбойные брусья (реборды).
2.14. Автомобили, работающие на газовом топливе, могут въезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на работу на бензин (дизельное топливо).
Расходные вентили не следует оставлять в промежуточном состоянии: они должны быть или полностью открыты, или полностью закрыты.
2.15. Перед въездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещения с негерметичной газовой системой питания запрещается.
2.16. Газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен быть предварительно полностью слит (выпущен) на специально отведенном месте (посту), а баллоны продуты сжатым воздухом, азотом или другим инертным газом.
2.17. Перед сдачей автомобилей, работающих на газовом топливе, в капитальный ремонт газ из баллонов должен быть полностью выработан (выпущен, слит), а сами баллоны продегазированы. При необходимости баллоны вместе с газовой аппаратурой могут быть сняты и сданы для хранения на склад.


3. Требования безопасности во время выполнения работы

3.1. При выполнении операций по техническому обслуживанию, требующему работы двигателя автомобиля, выхлопную трубу соедините с вытяжной вентиляцией,

а при ее отсутствии примите меры по удалению из помещения отработанных газов.
3.2. При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения и других систем, плотно закрыть маслозаливную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.
3.3. При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами ( домкратами, талями и т. п.), кроме стационарных, необходимо вначале подставить под не поднимаемые колеса специальные упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.
3.4. Запрещается:
- работать лежа на полу (земле) без лежака;
- выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе, полуприцепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах (домкратах, талях и т.п.), кроме стационарных;
- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп, полуприцеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и другие случайные предметы;
- устанавливать домкрат на случайные предметы или подкладывать их под плунжер домкрата;
- снимать и ставить рессоры на автомобилях (прицепах, полуприцепах) всех конструкций и типов без предварительной их разгрузки от массы кузова путем вывешивания кузова с установкой козелков под него или раму автомобиля:
- проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов работ, технология проведения которых требует пуска двигателя;
- поднимать (вывешивать) автомобиль за буксирные приспособления (крюки) путем захвата за них тросами, цепью или крюком подъемного механизма;
- поднимать (даже кратковременно) грузы массой более чем это указано на табличке данного подъемного механизма;
- снимать, устанавливать и транспортировать агрегаты при зачаливании их тросом или канатами;
- поднимать груз при косом натяжении троса или цепей;
- работать на неисправном оборудовании, а также с неисправными инструментами и приспособлениями;
- оставлять инструмент и детали на краях осмотровой канавы;
- работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;
- использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;
- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
- пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;
- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без предварительного его освобождения от груза;
- транспортировать агрегаты на тележках, не оборудованных приспособлениями, предотвращающими их падение;
- проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки;
- сдувать пыль, опилки, стружку, мелкие обрезки сжатым воздухом.
3.5. Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долив в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.
3.6. В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей запрещается:
- выполнять работы на рабочих местах, не отвечающих требованиям безопасности;
- протирать автомобиль и мыть агрегаты, руки и т.д. легковоспламеняющимися жидкостями (бензином, растворителями и т. п.);
- хранить легковоспламеняющиеся жидкости и горючие материалы, кислоты, краски, карбид кальция и т. д. в количествах больше сменной потребности;
- проводить работы с открытым огнем без специального разрешения и принятия мер противопожарной безопасности;
- заправлять автомобиль топливом;
- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т. п.;
- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
- при установке автомобиля на осмотровую канаву перекрывать им основной и запасной выходы из нее;
- устанавливать автомобили с открытыми горловинами баков и при наличии течи из топливной системы.
3.7. При проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей на газовом топливе необходимо:
- поднять капот для проветривания;
- выполнять работы по снятию, установке и ремонту газовой аппаратуры только с помощью специальных приспособлений, инструмента и оборудования; агрегаты газовой аппаратуры разрешается снимать только в остывшем состоянии (при температуре поверхности деталей не выше +60 °С);
- проверять герметичность газовой системы питания сжатым воздухом, азотом или иными инертными газами при закрытых расходных и открытом магистральном вентилях;
- предохранять газовое оборудование от загрязнения и механических повреждений;
- крепить шланги на штуцерах хомутиками.
3.8. Регулировку приборов газовой системы питания непосредственно на автомобиле следует производить в отдельном специально оборудованном помещении, изолированном от других помещений перегородками (стенами).
3.9. При проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей, работающих на газовом топливе, запрещается:
- подтягивать резьбовые соединения и снимать с автомобиля детали газовой аппаратуры и газопроводы, находящиеся под давлением;
- выпускать сжатый газ в атмосферу или сливать сжиженный газ на землю;
- скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать замасленные шланги;
- устанавливать газопроводы кустарного производства;
- применять дополнительные рычаги при открытии и закрытии магистрального и расходных вентилей;
- использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы.
3.10. При работе гаечными ключами необходимо подби­рать их соответственно размерам гаек; правильно накладывать ключ на гайку. Нельзя поджимать гайку рывком.
3.11. При работе зубилом или другим рубящим инструментом необходимо пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, а так­же надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук. Запрещается стоять против обрубаемого конца заготовки.
3.12. Проверять соосность отверстий разрешается при помощи конусной оправки, а не пальцем.
3.13. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали - на стеллажи.
3.14. При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается после установки инструмента в рабочее положение. Запрещается направлять струю воздуха на себя или на других.
3.15. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается после отключения подачи воздуха.
3.16. Паяльные лампы, электрические и пневматические инструменты разрешается выдавать лицам, прошедшим инструктаж и знающим правила обращения с ними.
3.17. Перед тем, как пользоваться переносными светильниками, необходимо проверить наличие на лампе защитного стеклянного колпака, защитной сетки и исправность кабеля.
3.18. При проверке уровня масла и жидкости в агрегатах запрещается пользоваться открытым огнем.
3.19. При замене или доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо откручивать и закручивать предназначенным для этой цели инструментом.
3.20. Для подачи смазки в высоко расположенные масленки необходимо пользоваться стандартной подставкой под ноги в осмотровой канаве.
3.21. Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее - специальными лестницами.
3.22. Запрещается:
- подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;
- переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;
- направлять струю воздуха на себя или на других при работе пневматическим инструментом;
- устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа.
3.23. Для испытания и опробования тормозов на стенде необходимо принять меры, исключающие самопроизвольное скатывание автомобиля с валиков стенда.
3.24. Работа на диагностических и других постах с работающим двигателем разрешается при включенной местной вытяжной вентиляции, эффективно удаляющей отработанные газы.
3.25. Запрещается работать в производственных помещениях, где выделяются вредные вещества, неисправна либо не включена вентиляция.
3.26. На участках и в цехах, где ведутся работы с деталями, загрязненными этилированным бензином, должны устанавливаться бачки с керосином.
В случае попадания этилированного бензина на кожу рук или другие части тела необходимо обмыть эти места керосином, а затем теплой водой с мылом.
3.27. Запрещается работать на оборудовании со снятым, незакрепленным или неисправным ограждением.
3.28. Работы под поднятыми кузовами машин проводятся при установленной упорной штанге, предотвращающей опускание кузова.
3.29. Снятие и установку пружин производят специальными съемниками.
3.30. Выпрессовку и запрессовку втулок, подшипников и других деталей с плотной посадкой производят с помощью специальных приспособлений, прессов или молотков с медными бойками.
3.31. При ремонте автомобилей с высоким расположением узлов и деталей применяются лестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 150 мм. Применять приставные лестницы запрещается.
3.32. Перед началом работ, связанных с проворачиванием коленчатого или карданного валов, выключить зажигание, перекрыть подачу топлива.
3.33. При работе под автомобилем пользуйтесь защитными очками, лежаками.
3.34. Замену рессор производите после их разгрузки и установки автомобиля на подставки.
3.35. При запуске двигателя держать заводную рукоятку так, чтобы все пальцы руки обхватывали ее с одной стороны.
3.36. При обкатке двигателя остерегайтесь его вращающихся частей.
3.37. Перед накачкой шин после их установки на колесо убедитесь, что запорное кольцо правильно установлено в пазе диска.
Во избежание травмирования вылетающим диском накачивать колесо следует с предохранительной вилкой или в специальной клети.
3.38. Нельзя снимать с машины агрегаты, узлы, в то время, когда под машиной работают люди.
3.39. Нельзя укладывать и ставить около машины, на подножки, на эстакады снятые агрегаты, узлы и детали, так как они могут упасть и нанести травму работающим.
3.40. При замене мостов и рессор под поднятый конец рамы подставьте специальные подставки. Запрещается вместо подставок использовать различные предметы или оставлять машину на домкратах.


4. Требования безопасности после окончания работы

4.1. Приведите в порядок рабочее место. Уберите инструменты и приспособления.
4.2. Убирать рабочее место от пыли, опилок, стружки, мелких металлических обрезков следует щеткой.
4.3. Доложите руководителю о возникавших в процес­се работы неисправностях.
4.4. Очистите спецодежду, спецобувь и другие средства индивидуальной защиты.
4.5. Вымойте лицо и руки мылом или примите душ.

5. Требования безопасности в аварийных ситуациях

5.1. В случае отключения электропитания прекратите работу и доложите руководителю. Не пытайтесь самостоятельно выяснять и устранять причину. Помните, что напряжение

может неожиданно появиться.
5.2. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану, руководителю работ и приступить к тушению пожара. При загорании или пожаре помните, что тушить эле­ктроустановки следует углекислотными огнетушителями, сухим песком во избежание поражения электрическим током.
5.3. Разлитое масло и топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышка­ми, устанавливаемые вне помещения.
5.4. При любой неисправности редукторов высокого и низкого давления, электромагнитного запорного клапана необходимо закрыть расходные и магистральный вентили, а неисправные узлы снять с автомобиля и направить на проверку в специальную мастерскую (на специализированный участок).



















Технологическая карта работы или задания


Номер

операции

Наименования выполняемой работы (задания)

Выбранный инструмент или приспособления



















































































Карта наблюдения эксперта

ФИО обучающегося _____________________________________

Группа № 202

Дата проведения 30.06.2014г.

Продолжительность наблюдения 6 часов

Части работ

Наименование работ

Критерии

Кол-во в баллах

Набранные баллы

Теоретическая часть



30



1. Назначение узла (агрегата), применение и характеристика его работы при эксплуатации машин

- Основные требования предъявляемые к узлу при эксплуатации машин.

- Характеристика агрегата.

- Применение узла.

- Проведение обслуживания и ремонта узла.


10







2. Составление технологического процесса выполнения работы (по заданию).

- Технологический процесс содержит весь перечень операций работы.

- Последовательность операций технологического процесса соответствует нормативной документации.

- Подбор инструмента в соответствует операциям технологического процесса


10






3. Перечень основных требований охраны труда и техники безопасности при выполнении работ.

Правила охраны труда и техники безопасности при работе с инструментом и оборудованием.


5


4. Составление бланка отчетной документации по техническому обслуживанию и ремонту (по заданию).

Заполнение бланка отчетной документации, в соответствии с типовыми требованиями и правилами.



5


Практическая

часть



70



1. Организация рабочего места

Соблюдение порядка в раскладке рабочего инструмента, правильная установка вспомогательных приспособлений.

10


2. Выполнение требований охраны труда.

- Наличие комплекта спец. одежды

- соблюдение норм и правил на рабочем месте.

5


3. Соблюдение технологического процесса, качество выполнения производственных работ

- Последовательность выполнения и виды работ соответствует технологическому процессу

- Выходные параметры работы автомобиля после ремонта соответствуют установленным нормативам.

40


4. Соблюдение правил и норм безопасности труда производственной санитарии и гигиены экологических требований

- Правильная утилизация отходов при выполнении работ.

- Работа с инструментом и оборудованием выполнялась без нарушений и в соответствии с правилами и инструкциями


15


итого



100




















  1. Задание для экзаменующегося


Инструкция


Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.

Задание:


Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №1


Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО двигателя (системы охлаждения, системы питания, смазочной системы) дорожно-транспортных машин и тракторов




  1. Задание для экзаменующегося


Инструкция


Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.


Задание:


Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №2


Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО гидрооборудования дорожно-транспортных машин и тракторов





  1. Задание для экзаменующегося


Инструкция


Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.

Задание:


Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №3


Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО трансмиссии дорожно-транспортных машин и тракторов





  1. Задание для экзаменующегося


Инструкция


Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.

Задание:


Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №4


Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО ходовой части и управления дорожно-транспортных машин и тракторов





  1. Задание для экзаменующегося


Инструкция


Внимательно прочитайте задание.

Вы можете воспользоваться плакатами, инструктивными картами, расположенными на специальном столе.

Время выполнения задания 6 часов.

Задание:


Дать описание и характеристику конструктивных особенностей узла и агрегата, подготовить технологическую карту работы (по заданию), подготовить инструкцию по охране труда и технике безопасности, заполнить бланк отчета выполненной работы.


Вариант №5


Подготовить комплект технической документации и выполнить работу по ТО системы запуска двигателей дорожно-транспортных машин и тракторов


Подайте заявку сейчас на любой интересующий Вас курс переподготовки, чтобы получить диплом со скидкой 50% уже осенью 2017 года.


Выберите специальность, которую Вы хотите получить:

Обучение проходит дистанционно на сайте проекта "Инфоурок".
По итогам обучения слушателям выдаются печатные дипломы установленного образца.

ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ КУРСОВ

Автор
Дата добавления 13.02.2016
Раздел Другое
Подраздел Другие методич. материалы
Просмотров1041
Номер материала ДВ-450235
Получить свидетельство о публикации
Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх