Информационно-справочные материалы по учебной программе: курсов целевого назначения «Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов НАРУЖНОЕ АНТИКОРРОЗИОННОЕ ПОКРЫТИЕ ТРУБОПРОВОДОВ

Информационно-справочные материалы

по учебной программе:

курсов целевого назначения

«Магистральный трубопроводный транспорт нефти и нефтепродуктов

наружноЕ антикоррозионноЕ покрытиЕ

трубопроводов

 

                                                                    Составил преподаватель спецдисциплин

 Муравьев Александр Ильичг

.Канаш 2017 год

2                  Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1        абразивная очистка: Способ очистки поверхности изделия абразивным материалом от продуктов коррозии и загрязнений для обеспечения сцепления антикоррозионного покрытия с металлической поверхностью.

3.2              адгезия (прилипание): Связь между приведенными в контакт разнородными поверхностями1).

3.3              антикоррозионная защита: Комплекс работ, включающий подготовку стальной поверхности изделия, нанесение защитного антикоррозионного покрытия, контроль качества.

3.4              диэлектрическая сплошность: Способность нанесенного на металл покрытия обеспечивать отсутствие пробоя электрическим разрядом при приложении к нему заданной разности потенциалов.

3.5              жидкие ремонтные системы: двухкомпонентные термореактивные материалы на основе эпоксидных или полиуретановых смол.

3.6              организации системы «Транснефть»: Организации, осуществляющие на основании устава и/или гражданско-правового договора деятельность, связанную с транспортировкой по магистральным трубопроводам нефти и нефтепродуктов и/или любую из таких функций как: обеспечение работоспособности (эксплуатации); финансовой стабильности; безопасности; социального и/или информационного обеспечения деятельности объектов/предприятий магистрального трубопроводного транспорта, если в таких организациях ОАО «АК «Транснефть» и/или его дочерние общества являются учредителями, либо участниками (акционерами), владеющими в совокупности более чем 20 процентами долей (акций и т.п.).

3.7              переходное сопротивление покрытия: Удельное электрическое сопротивление единицы поверхности покрытия.

3.8              прочность покрытия при разрыве: Значение силы, МПа, при растяжении свободной пленки покрытия, при достижении которой покрытие (свободная пленка) разрывается.

3.9              прочность при ударе: Сопротивление покрытия разрушению (растрескиванию, отслаиванию и т.д.) под воздействием ударной силы груза заданной массы, падающего вертикально на поверхность покрытия с определенной высоты под действием силы тяжести.

3.10          сертификат на материал: Документ завода-изготовителя, содержащий информацию об изготовителе, о названии (типе), качестве, дате изготовления и гарантийных сроках хранения материала, подтверждающий соответствие данного материала установленным требованиям.

3.11          сопротивление вдавливанию (пенетрация): Сопротивление покрытия вдавливанию (внедрению) при заданной статической нагрузке.

3.12          степень запыленности: Наличие (по заданной шкале, эталону) посторонних, легко удаляемых частиц на поверхности металла перед  нанесением покрытия.

3.13          шероховатость поверхности: Совокупность неровностей поверхности (в пределах базовой длины) с относительно малыми шагами, образующих рельеф (шероховатость) поверхности1).

4         Обозначения и сокращения

В настоящем документе применены следующие обозначения и сокращения:

ИТР – инженерно-технические работники;

ПДК – предельно допустимая концентрация;

Реестр ТУ и ПМИ – реестр технических условий, программ и методик приёмо-сдаточных испытаний на продукцию, закупаемую организациями системы «Транснефть»;

ТУ – технические условия;

ЭХЗ – электрохимическая защита.

7             Замена покрытия (переизоляция) трубопроводов

7.1       Общие требования к покрытиям

7.1.1   Для изоляции катушек и ремонтных муфт, установленных на трубопровод с заводским покрытием (полиэтиленовое, полипропиленовое, эпоксидное), используются покрытия на основе термоусаживающихся манжет и термореактивных материалов.

7.1.2   Для изоляции катушек и ремонтных муфт, установленных на трубопровод с покрытием трассового нанесения, используются комбинированные покрытия на основе битумно-полимерных лент.

7.1.3   Для переизоляции участков трубопровода после снятия ленточной изоляции используются комбинированные покрытия на основе битумно-полимерных лент и битумно-полимерных мастик.

7.1.4   Общие требования к выбору изоляционных материалов приведены в таблице 7.1.

Таблица 7.1  -  Требования к выбору изоляционных материалов

Тип изолируемого объекта	Тип основного покрытия трубопровода	Изоляционный материал
Ремонтная муфта, катушка	Полиэтиленовое/полипро-пиленовое покрытие заводского нанесения	Термоусаживающиеся манжеты, термореактивные материалы
Ремонтная муфта, катушка	Покрытие трассового нанесения	Комбинированные покрытия на основе битумно-полимерных лент Термореактивные материалы
Участок трубопровода со снятым покрытием	Покрытие трассового нанесения	Комбинированные покрытия на основе битумно-полимерных лент Комбинированные покрытия на основе битумно-полимерных мастик. Термореактивные материалы

7.1.5   При ремонте трубопровода возможна вырезка дефектных участков с последующей установкой катушек или труб с заводским полиэтиленовым покрытием. После установки необходимо выполнить изоляцию сварных стыков в соответствии с требованиями ОТТ-действующий на данный период

7.2       Конструкция покрытия на основе битумно-полимерных мастик

7.3.1   Комбинированное покрытие на основе битумно-полимерных мастик состоит из следующих материалов:

-       битумно-полимерная грунтовка;

-       битумно-полимерная мастика;

-       защитная обертка.

7.3.2   В качестве защитной обертки должны применяться следующие материалы:

- термоусаживающаяся лента;

- лента (без свойства термоусадки) на основе ПЭ или ПВХ.

7.3.3   Конструкции комбинированных покрытий на основе битумно-полимерных мастик приведены в таблицах 7.2 и 7.3.

Таблица 7.2 − Конструкция комбинированного покрытия на основе битумно-полимерных мастик для трубопроводов диаметром до 820 мм включительно

Номер слоя	Наименование слоя	Толщина, мм, не менее
1	битумно-полимерная грунтовка	0,1
2	битумно-полимерная мастика	3,0
3	защитная обертка: - термоусаживающаяся лента в один слой - или лента (ПЭ, ПВХ) в два слоя	0,7 2×0,5
общая толщина покрытия		3,8-4,1

Таблица 7.3 − Конструкция комбинированного покрытия на основе битумно-полимерных мастик для трубопроводов диаметром до 1220 мм включительно

Номер слоя	Наименование слоя	Толщина, мм, не менее
1	битумно-полимерная грунтовка	0,1
2	битумно-полимерная мастика	3,0
3	защитная обертка: термоусаживающаяся лента в два слоя	2×0,7
общая толщина покрытия		4,5

7.3.4   Допускается использование других конструкций комбинированных покрытий в соответствии с ГОСТ

7.3.5   Свойства комбинированных покрытий и материалов, составляющих данные покрытия должны соответствовать требованиям приложения В настоящего документа.

7.3       Конструкция покрытия на основе битумно-полимерных лент

7.4.1   Комбинированное покрытие на основе битумно-полимерных лент состоит из следующих материалов:

-   битумно-полимерная грунтовка;

-   битумно-полимерная лента;

-   защитная обертка.

7.4.2   В качестве защитной обертки должны применяться следующие материалы:

- лента (без свойства термоусадки) на основе ПЭ или ПВХ;

- лента липкая (без свойства термоусадки) на основе ПЭ или ПВХ

7.4.3   Конструкции комбинированных покрытий на основе битумно-полимерных лент приведены в таблицах 7.4 и 7.5.

Таблица 7.4 − Конструкция комбинированного покрытия на основе битумно-полимерных лент для трубопроводов диаметром до 820 мм

Номер слоя	Наименование слоя	Толщина, мм, не менее
1	битумно-полимерная грунтовка	0,1
2	битумно-полимерная лента	1,5
3	защитная обертка: лента (ПЭ, ПВХ) липкая	0,6
общая толщина покрытия		2,2

Таблица 7.5 − Конструкция комбинированного покрытия на основе битумно-полимерных лент для трубопроводов диаметром до 1220 мм включительно

Номер слоя	Наименование слоя	Толщина, мм, не менее
1	битумно-полимерная грунтовка	0,1
2	битумно-полимерная лента в два слоя	2х1,5
3	защитная обертка: лента (ПЭ, ПВХ) липкая	0,6
общая толщина покрытия		3,7

7.4.4   Допускается использование других конструкций комбинированных покрытий в соответствии с ГОСТ

7.4.5   Свойства комбинированных покрытий и материалов, составляющих данные покрытия должны соответствовать требованиям приложения В настоящего документа.

7.4       Технология нанесения комбинированных покрытий

7.5.1   Хранение изоляционных материалов

7.5.1.1                          Хранение грунтовки

Грунтовка должна храниться в заводской таре с герметически закрывающимися крышками при температуре от минус 50 °С до плюс 40 °С.

Тару с грунтовкой допускается хранить в закрытых неотапливаемых помещениях (складах) или под навесом.

Место складирования бочек (или иной тары) с грунтовкой должно быть обозначено предупреждающими надписями о хранении пожароопасных и взрывоопасных материалов. Надписи должны быть выполнены четким шрифтом, яркими красками на видном месте.

Бочки с грунтовкой должны храниться в вертикальном положении завинчивающимися крышками вверх.

Разгрузку следует производить с использованием специальных захватывающих устройств, «покатей» или иных средств, обеспечивающих безопасное проведение работ.

Место хранения (складирования) грунтовки должно быть оборудовано всеми необходимыми средствами пожаротушения: огнетушителями, песком, пожарным инвентарем в соответствии с ГОСТ

Место складирования грунтовки должно иметь не загроможденные посторонними предметами подъездные пути, обеспечивать беспрепятственный подъезд пожарных машин.

7.5.1.2  Хранение битумно-полимерной мастики

Битумно-полимерная мастика должна храниться в заводской упаковке: барабанах или картонных коробках с антиадгезионным покрытием, обеспечивающим свободное освобождение мастики от тары. Масса упаковочного места мастики должна составлять не более 30 кг. При погрузочно-разгрузочных работах и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие защиту мастики и тары от воздействия атмосферных осадков.

Хранение мастики должно осуществляться в заводской упаковке в складских помещениях на расстоянии не менее 1 м от отопительных приборов или местах, защищенных от солнца и атмосферных осадков при температуре от минус 50 °С до плюс 40 °С. Допускается складировать (укладывать) битумно-полимерную мастику в мягкой упаковке в штабеля высотой не выше 1 м. При складировании битумно-полимерной мастики в жесткой упаковке, в жестяных банках высота штабеля должна быть не выше 2 м.

7.5.1.3  Хранение рулонных материалов

Рулонные материалы должны храниться закрытых помещениях или под навесом при температуре окружающего воздуха от минус 50 °С до 40 °С.

При хранении материалов под навесом должно быть исключено попадание на них прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.

Рулоны должны транспортироваться и храниться в вертикальном положении при высоте штабеля не более 2 м на поддонах.

Склад или навес, с находящимися в них рулонами должен быть оборудован табличками с названиями хранящихся материалов, датой начала хранения, номером партии и ее объема, а также щитами со средствами пожаротушения.

7.5.2    Подготовка материалов к работе

7.5.2.1  Подготовка грунтовки к работе

Грунтовка в бочке должна быть тщательно размешана до однородного состояния. На дне бочки с грунтовкой не должно быть осадка.

Для перемешивания грунтовки закрытую бочку следует покачивать «взад-вперёд» до полного растворения осадка. Допускается проверка осадка чистым деревянным шестом (стержнем). При полном растворении осадка грунтовка с деревянного стержня должна стекать однородной струей без наличия комков или сгустков.

Бочки с грунтовкой после хранения при температуре окружающего воздуха ниже 10 °С перед проведением изоляционных работ должны быть выдержаны в теплом помещении при температуре не ниже 15 °С в течение 24 ч.

После заливки грунтовки в бак, оставшаяся в бочке грунтовка должна храниться при температуре не ниже 15 °С.

7.5.2.2  Подготовка битумно-полимерной мастики к работе

Битумно-полимерную мастику следует освобождать от полиэтиленовой упаковки непосредственно перед загрузкой в котел. Не допускается хранение мастики под воздействием солнечных лучей более 0,5 ч. В трассовых условиях выгруженная из транспорта мастика должна быть укрыта брезентом или другими подходящими средствами.

Для сокращения продолжительности плавления битумно-полимерной мастики в котле следует оставлять от предыдущей плавки примерно 20 % от объема расплавленной битумной массы.

В котел с расплавленной битумно-полимерной мастикой, имеющей температуру рекомендованную производителем (поставщиком) мастики, следует постепенно загружать куски битумной мастики, доводя расплавленный объем ориентировочно до 80 % от емкости котла.

Не допускается поднимать температуру расплава битумно-полимерной мастики выше
220 °С. При температурах более 220 °С ухудшаются реологические свойства мастики, возникают деструктивные процессы полимеров, входящих в ее состав.

При остановке изоляционных работ на период более 2 ч следует снизить температуру битумно-полимерной мастики в котле до температуры, требуемой производителем (поставщиком) мастики во избежание ухудшения ее качества.

7.5.2.3  Подготовка рулонных материалов к работе

Ленточные материалы должны быть доставлены к месту производства работ в упакованном виде. При отсутствии упаковки должны быть предприняты меры, обеспечивающие доставку материалов в незагрязненном и неповрежденном виде. Рулоны во время транспортировки должны быть укрыты от прямых солнечных лучей, атмосферных осадков, пыли и грязи.

Освобождать рулоны от упаковки следует непосредственно перед насадкой на шпули изоляционной машины.

Рулонные материалы, после хранения при температуре окружающего воздуха ниже 10 °С, перед проведением изоляционных работ должны быть выдержаны в теплом помещении при температуре не ниже 15 °С в течение 24 ч.

При температуре окружающего воздуха ниже 10 °С рулоны следует выносить из теплого помещения (места хранения) непосредственно перед их установкой на шпулю изоляционной машины, в том числе, перед ручным нанесением защитного покрытия.

В случае длительной остановки изоляционной машины (более чем на 0,5 ч) при отрицательных температурах, рулоны должны быть сняты с машины и перемещены в теплое помещение, а при возобновлении проведения изоляционных работ на шпулю изоляционной машины должны быть установлены другие рулоны, находившиеся в теплом помещении не менее 24 ч.

7.5.3    Нанесение покрытия

7.5.3.1  Подготовка поверхности трубопровода

Поверхность трубопровода перед нанесением защитного покрытия должна быть очищена механическим способом очистными машинами или вручную с помощью средств малой механизации от земли, ржавчины, старого покрытия продуктов коррозии и других, в том числе, масляных загрязнений.

Перечень оборудования и инструментов для нанесения покрытия приведен в приложении А настоящего документа.

Очистка поверхности трубопровода должна соответствовать степени очистки не ниже 4 по ВСН 008-88 или степени 3 по ГОСТ

Допускается наличие на трубопроводе остатков битумного покрытия, заполняющих неровности на поверхности трубы после прохождения очистной машины.

Визуальному контролю качества очистки подвергается вся очищенная поверхность участка трубопровода.

Подготовленная для нанесения грунтовки поверхность трубопровода должна быть сухой; наличие влаги в виде пленки, капель или твердофазных осадков (наледи, инея) не допускается.

7.5.3.2  Нанесение грунтовки

На сухую очищенную поверхность следует нанести грунтовку.

На поверхность трубопровода должен быть нанесен сплошной равномерный слой грунтовки без подтеков, пузырей, пропусков. Грунтовку перед нанесением следует тщательно перемешать; сгустки и посторонние включения в грунтовке не допустимы.

Расход грунтовки, в зависимости от шероховатости поверхности, должен соответствовать требованиям технической документации (инструкции и др.), разработанной с учетом рекомендаций производителей (поставщиков) изоляционных материалов.

При необходимости, для равномерного нанесения грунтовки на поверхность трубопровода изоляционная машина должна быть оснащена растирающим полотенцем.

Нанесение покрытия на влажную поверхность и во время выпадения атмосферных осадков не разрешается. При наличии на поверхности трубопровода остаточной влаги, конденсата или инея они, перед нанесением грунтовки, должны быть удалены с помощью полотенец из нетканного материала. Температура металлической поверхности должна быть не менее чем на 3 °С выше точки росы.

Температура грунтовки при нанесении на трубопровод должна быть не ниже 10 °С и измеряться термометром непосредственно перед заправкой бака грунтовочной машины.

Для сохранения необходимой температуры наносимой грунтовки в холодное время года заправку следует выполнять непосредственно перед началом движения машины.

Сплошность и равномерность нанесения грунтовки и полимерно-битумной ленты по всей поверхности трубопровода проверяется визуальным осмотром; толщину слоя грунтовки проверяют по ее расходу.

7.5.3.3  Нанесение битумно-полимерной мастики

Битумно-полимерную мастику следует наносить по загрунтованной поверхности трубопровода по всему периметру сплошным слоем требуемой толщины без пузырей, пропусков, борозд или посторонних включений за один проход изоляционной машины.

Равномерность толщины битумно-полимерной мастики, ее сплошность следует регулировать путем изменения температуры в накопительном баке изоляционной машины или на выходе из экструдера в зависимости от температуры окружающего воздуха.

Допускается регулировать толщину и сплошность полимерно-битумной мастики иным способом в зависимости от конструкции изоляционной машины.

Рекомендуемую температуру битумно-полимерной мастики, в зависимости от температуры окружающего воздуха, предоставляет производитель (поставщик) материала.

7.5.3.4  Нанесение рулонных материалов

Перед нанесением рулонных материалов необходимо отрегулировать усилие натяжения ленты и обертки, а также величину нахлеста их витков.

Ленты следует наносить на поверхность трубопровода путем спиральной намотки без перекосов, морщин, гофр, отвисаний. При нанесении необходимо контролировать ширину нахлеста смежных витков, которая при однослойном нанесении составляет не менее 3 см, а при двухслойном нанесении наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

При нанесении материалов необходимо контролировать усилие натяжения ленты в соответствии с требованиями технической документации изготовителя.

При использовании для нанесения рулонных материалов приспособления типа «беличье колесо» грунтовку допускается наносить вручную. После нанесения грунтовки в «беличье колесо» устанавливается рулон ленты. При вращении колеса рулонный материал закрепленный на оси шпули, сматывается на трубопровод, образуя изоляционное покрытие. Скорость перемещения и нахлест ленты регулируется разворотом роликов, а усилие сматывания ленты тормозным устройством, установленным на шпуле. По окончании рулона полимерно-битумной ленты приспособление («беличье колесо») должно быть возвращено в исходное положение и заправлено новым рулоном.

При установке нового рулона конец уже нанесенной ленты необходимо приподнять на высоту от 25 до 30 см и под него подложить начало нового рулона. Концы полотнищ рулона, находящиеся на поверхности трубопровода, разглаживаются и прижимаются рукой до момента нанесения следующего витка ленты или обертки. При этом виток ленты наносится соответственно на предыдущий виток ленты; обертка наносится на обертку.

После нанесения покрытия, перед засыпкой трубопровода, необходимо провести контроль качества покрытия. Минимальное время, через которое допускается проводить контроль, должно быть указано в технической документации изготовителя.

7.5.3.5  Особенности нанесения ленты с подогревом ее мастичного слоя

Технологию нанесения полимерно-битумной ленты с подогревом мастичного слоя следует применять преимущественно на криволинейных участках и фасонных частях трубопровода, т.е. на участках трубопровода со сложной конфигурацией.

Покрытие на таких поверхностях допускается формировать ручным способом путем нанесения рулонного материала на изолируемую поверхность полотнищами полимерно-битумной ленты с перекрытием не менее 50 мм.

На поверхность трубопровода следует нанести слой грунтовки. Расход грунтовки и толщина слоя грунтовки должна соответствовать требованиям технической документации (инструкций и др.), разработанной с учетом рекомендаций производителей (поставщиков) изоляционных материалов.

Полимерно-битумную ленту освобождают от антиадгезионного слоя и прогревают мастичный слой полимерно-битумной ленты горячим воздухом (строительным феном) до размягчения мастичного слоя. Время разогрева полимерно-битумной ленты должно соответствовать требованиям технической документации (инструкций и др.), разработанной с учетом рекомендаций производителей (поставщиков) изоляционных материалов. При этом не следует допускать сильного перегрева мастичного слоя и полимерной основы ленты, чтобы избежать ее сильной деформации (растяжения) при натяжении в процессе нанесения на поверхность трубопровода.

Подогретую до состояния размягчения мастичного слоя полимерно-битумную ленту следует нанести на трубопровод с усилием натяжения, позволяющим получить плотную намотку и качественное покрытие в целом. Усилие натяжения подогретой ленты при механизированном нанесении должно быть на значение от 15 % до 20 % меньше, чем при ее нанесении обычным («холодным») способом.

После проведения ремонта и контроля качества покрытия отремонтированный трубопровод должен быть засыпан в соответствии с ОР- действующий на данный период

7.5.4    Контроль качества

7.5.4.1  Входной контроль качества изоляционных материалов

На все изоляционные материалы должны быть оформлены паспорта качества (сертификаты) на соответствие их требованиям ТУ изготовителя.

Перед нанесением на трубопровод полимерно-битумной ленты и защитной обертки проводят визуальный контроль качества внешнего вида этих материалов; проверяют отсутствие телескопических сдвигов в рулонах, отсутствие перехода мастичного слоя на другую (обратную) сторону изоляционной ленты, а также толщину и ширину полимерно-битумной ленты и защитной обертки.

Рулоны полимерно-битумной ленты, имеющие неровные, оплывшие или смятые торцы, бракуют. Наличие сквозных повреждений лент не допускается.

Качественные отрезки полотна таких рулонов допускается использовать при ремонте мест повреждений защитного покрытия.

Результаты входного контроля материалов должны быть зарегистрированы в заключении по результатам проверки оборудования и материалов, по форме, приведённой в
(приложение В).

7.5.4.2   Контроль качества нанесенного покрытия

Основными контролируемыми параметрами покрытия при проведении приемо-сдаточных испытаний являются:

-    диэлектрическая сплошность покрытия;

-    толщина покрытия;

-    величина нахлеста;

-    адгезия покрытия к стали.

Замеры толщины покрытия проводят через каждые 100 м трубопровода не менее чем в восьми точках сечения, а также в местах, вызывающих сомнение.

Толщина покрытия определяется по ГОСТ

Толщина покрытия установлена в таблицах 7.2-7.3.

Адгезию покрытия на основе битумно-полимерной мастики следует контролировать не ранее чем через 24 ч после нанесения покрытия. Адгезию покрытия на основе полимерно-битумной ленты следует контролировать не ранее чем через пять суток после нанесения покрытия в летнее время при температуре трубопровода в момент нанесения выше 15 °С или не ранее, чем через 10 суток, если температура трубопровода ниже 15 °С.

Адгезия определяется в не менее чем в трех точках, равномерно отстоящих друг от друга не менее чем на 0,5 м через каждые 200 м изолированного трубопровода, а также в местах, вызывающих сомнение. При протяженности изолированного трубопровода менее 200 м адгезию покрытия следует контролировать не менее одного раза в рабочую смену, а также в местах, вызывающих сомнение.

Адгезия определяется по ГОСТ Р 51164.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям приложения В
(таблица В.4).

Диэлектрическая сплошность нанесенного изоляционного покрытия следует проверять искровым дефектоскопом при напряжении 5 кВ на 1 мм толщины покрытия на всем изолируемом участке трубопровода, а также в местах, вызывающих сомнение по результатам визуального осмотра.

Диэлектрическая сплошность покрытия определяется согласно ГОСТ Р

Контролю подлежит вся поверхность изолированного трубопровода. В случае пробоя защитного покрытия дефектные места должны быть отремонтированы и повторно проверены на диэлектрическую сплошность.

Величину перехлеста рулонных материалов измеряют после их нанесения и кратковременной остановки изоляционной машины. Частота замеров величины нахлеста рулонных материалов (ленты или обертки) – не реже, чем через каждые 50 м изолированного трубопровода, не менее двух раз за рабочую смену. Величина нахлеста смежных витков, при однослойном нанесении, должна составлять не менее 3 см, а при двухслойном нанесении наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

Результаты проверки качества нанесенного на трубопровод защитного покрытия оформляют актом в соответствии с ВСН 012-88 (форма 2.14) и делают запись в журнале изоляционно-укладочных работ.

7.5.5    Ремонт повреждений покрытия

7.5.5.1  Дефекты, обнаруженные в защитном покрытии, в том числе, дефектоскопом, должны быть отремонтированы. Это относится как к видимым (трещины или места замеров адгезии покрытия), так и к скрытым (проколы, пузыри) дефектам (площадь дефекта менее 0,1 м²).

7.5.5.2  Битумная мастика в месте дефекта должна быть подогрета до температуры от 70 °С до 80 °С горячим воздухом («техническим феном»), нагретым «паяльником» (изготовленным в виде гладкой, массивной медной или латунной пластины с приваренной ручкой) или другими способами, за исключением открытого пламени.

7.5.5.3  В случае повреждения покрытия до металла трубопровода, место повреждения покрытия необходимо прогреть горячим воздухом, горячим шпателем или разогретым «паяльником» и заполнить горячей битумной мастикой.

7.5.5.4  На ремонтируемый участок следует наложить заплату из двух слоев полимерной липкой обертки или иной ленты, предназначенной для ремонта мастичных покрытий. Первая заплата должна перекрывать ремонтируемый участок не менее чем на 150 мм по всему его периметру, а вторая перекрывать первую заплату с такой же величиной перекрытия.

7.5.5.5  Для «приклеивания» заплаты из полимерной липкой обертки следует использовать горячий воздух для прогрева адгезива заплаты для полного ее прилипания к ремонтируемому участку (с учетом перекрытия) или разогретую битумно-полимерную мастику до требуемой производителем (поставщиком) мастики температуры.

7.5.5.6  В случае использования заплаты из термоусаживающейся ленты, ее необходимо прогреть в соответствии с требованиями производителя (поставщика) для реализации ее усадки, после чего заплата наносится по горячей мастике на ремонтируемый участок с перекрытием дефекта на величину не менее чем на 150 мм по всему периметру, а затем прикатывается разогретым до (145±5) °С валиком.

7.5.5.7  Для ремонта повреждения покрытия на основе полимерно-битумных лент на ремонтируемый участок следует наложить заплату из полимерно-битумной ленты (желательно того же типа) с перекрытием повреждения не менее чем на 100 мм по всему периметру.

7.5.5.8  Для ремонта покрытия полимерно-битумной лентой необходимо:

-    нагреть горячим воздухом (техническим феном) ремонтируемый участок до температуры от 70 °С до 80 °С;

-    разогреть до температуры от 70 °С до 80 °С предварительно приготовленную заплату из полимерно-битумной ленты с учетом размера дефекта и величины перекрытия повреждения не менее чем на 100 мм;

-    приложить нагретую заплату к ремонтируемому участку, плотно прижать рукой в рукавице и прокатать валиком, не допуская образования складок или морщин.

Поверх этой заплаты следует нанести заплату из полимерной обертки, которая должна перекрывать первую не менее чем на 100 мм по всему ее периметру.

7.5.5.9  Для наложения заплаты из полимерной липкой обертки также следует использовать горячий воздух для прогрева адгезива.

7.5.5.10   В случае если площадь дефекта превышает 0,1 м², необходимо произвести ремонт покрытия с нанесением рулонного материала (спиральной намоткой вокруг трубопровода с применением той же конструкции покрытия) с перекрытием дефекта не менее чем на 0,5 м от его края в обе стороны.

7.5.5.11   Для ремонта повреждения комбинированного изоляционного покрытия или ремонтируемого участка рулонами ленточных материалов на основе полимерной ленты и адгезива (подслоя) из полимерно-битумной мастики необходимо:

-    прогреть горячим воздухом (техническим феном) ремонтируемый участок до температуры от 90 °С до 95 °С;

-    разогреть предварительно приготовленную заплату из битумно-полимерной ленты (предназначенной для ремонта покрытий) с учетом размера дефекта и величины перекрытия по всему периметру до температуры от 90 °С до 95 °С;

-    приложить нагретую заплату к ремонтируемому участку, плотно прижать рукой и прикатать валиком, не допуская образования складок или морщин.

7.5.5.12   После проведения ремонта места повреждения его следует проверить на диэлектрическую сплошность в соответствии с ГОСТ

7.5.5.13   Покрытие в месте замера адгезии мастики к трубопроводу должно быть отремонтировано аналогичным образом; края поврежденной поливинилхлоридной ленты (или термоусаживающейся ленты) и защитной обертки в месте замера адгезии необходимо обрезать вокруг повреждения острым ножом. После заполнения поврежденного участка горячей мастикой на ремонтируемый участок покрытия следует также наложить заплату нужного размера, соблюдая нормированную величину ее перекрытия и технологию ремонта.

7.5.5.14   После проведенного ремонта дефекта или места повреждения следует вновь проверить покрытие на диэлектрическую сплошность.

8       Меры безопасности

8.1     Организация и проведение работ по ремонту мест повреждений защитных покрытий, по очистке и изоляции трубопроводов полимерными лентам  (далее – работ) должны осуществляться в соответствии с требованиями РД- действующий на данный период

8.2     Производство работ проводится в соответствии с проектом производства работ, разработанным, согласованным и утвержденным в соответствии с
ОР-91.010.30-КТН-345-09.

8.3     Производство работ и передвижение техники в охранной зоне магистральных трубопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями
ОР-- действующий на данный период.

8.4     Организация и производство огневых, газоопасных и других работ повышенной опасности должны осуществляться в соответствии с требованиями
ОР-- действующий на данный период.

8.5     Организация и выполнение всех видов работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ

8.6     К работам допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и признанные годными по состоянию здоровья, обучение, инструктаж, стажировку и проверку знаний правил охраны труда согласно
РД -действующий на данный период и ГОСТ .

8.7     К руководству работами допускаются ИТР, прошедшие аттестацию и проверку знаний в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с
ГОСТ, и  ОР- действующий на данный период

8.8     Рабочие и ИТР, осуществляющие выполнение работ, должны знать и соблюдать:

- технологические инструкции (технологические карты и т.д.) по проведению работ;

- инструкции по охране труда при выполнении изоляционных работ;

- правила личной гигиены;

- правила пользования средствами индивидуальной защиты;

- правила оказания первой медицинской помощи;

- правила применения первичных средств пожаротушения.

8.9     Работники, занятые проведением ремонтных работ, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с [8].

Рабочие-пескоструйщики должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем-скафандре с принудительной подачей свежего воздуха, иметь защитные очки с небьющимися стеклами.

Рабочие-изолировщики, работающие с пропановыми горелками, промышленными фенами и другими нагревательными устройствами, помимо спецодежды должны иметь термостойкие рукавицы с крагами и средства для защиты органов дых

8.10     В соответствии с РД и ПБ при работе с газовыми баллонами необходимо руководствоваться правилами, приведенными в настоящем пункте.

8.10.1    Газовые баллоны разрешается перевозить, хранить, выдавать и получать только лицам, прошедшим обучение по обращению с ними. Пустые баллоны следует хранить отдельно от наполненных.

8.10.2    Хранение и транспортирование баллонов с газами должно осуществляться только с навинченными на их горловины предохранительными колпаками. На баллонах с горючими газами на боковом штуцере должны быть установлены заглушки. При транспортировании баллонов нельзя допускать толчков и ударов.

8.10.3    Запрещается нахождение людей в кузове автомашины при транспортировании баллонов.

8.10.4    Баллоны с газом при их хранении, транспортировании и эксплуатации должны быть защищены от действия солнечных лучей и других источников тепла.

8.10.5    Расстояние от баллонов до источников открытого огня должно составлять не менее 5 м.

8.10.6    Баллоны должны подвергаться техническому освидетельствованию. На горловине баллона должна быть выбита дата следующего освидетельствования. Использование баллонов с истекшим сроком освидетельствования не допускается.

8.10.7    Все соединения рукавов горелкой и редуктором, а также соединения шлангов выполняются с помощью обжимных хомутов. Применение проволочных скруток запрещается.

8.10.8    Баллоны во время работы следует располагать в вертикальном положении, не ближе 10 м от места работ и 5 м друг от друга, при этом баллоны должны быть закреплены так, чтобы исключить их падение или удары друг о друга.

8.10.9    Редукторы, используемые для снижения давления, должны быть окрашены в тот же цвет, что и баллон. Пользоваться редукторами, имеющими неисправные или с истекшим сроком поверки манометры, запрещается.

8.10.10     Запрещается подогревать баллоны для повышения давления.

8.10.11     Общая длина рукава должна быть не более 30 м.

8.10.12     Рукава необходимо ежедневно осматривать на наличие трещин и надрезов.

8.10.13     Рукава, редукторы, газовые горелки должны подвергаться периодическим испытаниям.

8.11          Требования к контролю загазованности.

8.11.1    Контроль загазованности следует проводить при помощи переносных газоанализаторов во взрывозащищенном исполнении, имеющих разрешение Ростехнадзора на применение и действующие отметки о поверке.

8.11.2    Контроль загазованности проводится каждые 10 м длины траншеи, но не менее чем в трех точках с периодичностью, указанной в наряде-допуске, но не реже одного раза в час.

8.11.3    Для проведения замеров состояния воздушной среды должны использоваться газоанализаторы, предназначенные для определения ПДК веществ в воздухе рабочей зоны.

8.11.4    Запрещается пользоваться газоанализаторами, не прошедшими поверку в соответствии с Федеральным законом (статья 13)  [9] или с просроченным сроком поверки, не имеющими паспорта и сертификата.

8.11.5    Лицо, проводящее анализ воздушной среды должно быть в спецодежде, удовлетворяющей требованиям взрывобезопасности и иметь при себе фильтрующий противогаз. Замеры проводятся в присутствии лица, ответственного за проведение работ.

8.12          Требования безопасности при производстве работ с применением электроинструмента.

8.12.1    Переносные электроинструменты, ручные электрические машины и другое вспомогательное оборудование должны удовлетворять требованиям национальных стандартов Российской Федерации и ТУ в части электробезопасности и использоваться в работе с соблюдением требований ПОТ Р М).

8.12.2    Электроинструмент и вспомогательное оборудование к нему (трансформаторы, кабели-удлинители и т.д.) должны подвергаться периодической проверке не реже 1 раза в
6 месяцев. На корпусе электроинструмента должны быть указаны инвентарные номера и даты следующих проверок, а на понижающих трансформаторах – инвентарный номер и дата следующего испытания.

8.12.3    При пользовании электроинструментом, ручными электрическими машинами, переносными светильниками их провода и кабели должны подвешиваться.

8.12.4    Переносной электроинструмент, светильники, ручные электрические машины должны быть подключены только через устройство защитного отключения.

8.12.5    Все применяемое электрооборудование и электроинструмент должны иметь заземление и подлежат занулению отдельной жилой кабеля с сечением жилы не менее сечения рабочих жил. Для защиты персонала от поражения электрическим током, при пробое изоляции электрифицированных механизмов и электроинструмента, они должны быть оборудованы устройством защитного отключения. Заземление автономных передвижных источников питания с глухо-заземленной нейтралью должно быть не более 4 Ом, электроустановок с изолированной нейтралью мощностью до 100 кВ·А – не более 10 Ом.

8.12.6    Сопротивление заземляющего устройства, к которому присоединены нейтрали генераторов, трансформаторов, должно быть не более 4 и 8 Ом соответственно при линейных напряжениях 380 и 220 В.

8.12.7    На корпусе электроинструмента должны быть указаны инвентарные номера и даты следующих проверок, а на понижающих трансформаторах – инвентарный номер и дата следующего испытания.

8.12.8    Неэлектротехническому персоналу производить какие-либо работы, относящиеся к эксплуатации электроустановок, а также самостоятельно производить их подключение запрещается. Ответственный за проведение работ должен иметь группу по электробезопасности не ниже, чем у подчиненного персонала.

8.12.9    К работе с дефектоскопами при контроле качества изоляции допускаются лица, обученные правилам безопасности при эксплуатации электроустановок, имеющие допуск к работе с высоковольтным (свыше 1000 В) оборудованием и имеющие группу по электробезопасности не ниже 3.

8.12.10     При работе с переносными и передвижными электроинструментами и электрооборудованием работники должны иметь удостоверения электротехнологического персонала с группой по электробезопасности не ниже 2. Ответственный за проведение работ должен иметь группу по электробезопасности не ниже, чем у подчиненного персонала.

8.12.11     До включения электроинструмента в электросеть необходимо убедиться в отсутствии повреждений питающего кабеля, переносных удлинителей. Необходимо проверить защищенность кабеля электроинструмента от случайных повреждений и соприкосновений с горячими, сырыми и масляными поверхностями (не допускается укладка всех электропитающих кабелей на влажный грунт), проверить состояние штепсельных соединений. Не разрешается использование штепсельных соединений с погнутыми или обнаженными контактами, разбитым или выкрошенным корпусом.

8.12.12     При работе с электроинструментом I класса (у которого все детали, находящиеся под напряжением, имеют изоляцию и штепсельная вилка имеет заземляющий контакт) необходимо использовать диэлектрические перчатки, галоши, коврики.

8.12.13     Запрещается во время работы натягивать, перекручивать и перегибать кабель, ставить на него груз, а также пересечение его с тросами, кабелями и рукавами. Соединять токоведущий нулевой провод однофазного электроинструмента с заземляющим проводником инструмента и подсоединять их под общий зажим шины заземления или какой-либо заземленной конструкции запрещается. Работать электроинструментом, не защищенным от воздействия капель и брызг, а также на открытых площадках во время снегопада не разрешается.

8.12.14     Запрещается оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим допуска к работе с ним.

8.12.15     При работе с шлифмашиной необходимо выполнять следующие основные требования безопасности:

-            работать обязательно в перчатках, крагах и тщательно заправленном рабочем костюме (спецодежде), в очках или с защитным щитком;

-            при установке и закреплении диска применять гайки без забоин, затяжку гайки производить только штатным ключом;

-            применять прошедшие испытание абразивные круги с маркировкой соответствующей технической характеристике машины;

-            держать машинку так, чтобы искры вылетали вперед, работать только той частью диска, которая обращена вниз;

-            запрещается применять сточенный диск со сколами, деформациями;

-            не допускать при работе попаданий отделяемых при зачистке частей и выломанного ворса на окружающих. Место проведения работ должно быть огорожено щитами.

8.12.16     При работе с шлифмашинкой запрещается:

-            работать без спецодежды и обуви, средств защиты глаз и головы;

-            снимать защитный кожух рабочего круга;

-            применять круги, допустимая скорость вращения которых меньше скорости вращения шлифмашинки;

-            производить торможение рабочего круга рукой;

-            класть шлифмашинку до полной остановки рабочего круга;

-            работать, держа машинку одной рукой;

-            производить замену или закрепление рабочего круга без отключения шлифмашинки от сети;

-            оставлять без надзора электроинструмент, присоединенный к сети, а также передавать его лицам, не имеющим допуска к работе с ним.

8.12.17     Запрещается работать электроинструментом при возникновении хотя бы одной из следующих неисправностей:

-            повреждение штепсельного соединения, кабеля или его защитой трубки, повреждение крышки щеткодержателя;

-            нечеткая работа выключателя;

-            искрение щеток на коллекторе, сопровождающееся появлением кругового огня на поверхности;

-            вытекание смазки из редуктора или вентиляционных каналов;

-            появление дыма или запаха, характерного для горения изоляции;

-            появление повышенного шума, стука, вибрации;

-            поломка или появление трещин в корпусе детали, рукоятке, защитном ограждении;

-            повреждение рабочего органа инструмента:

-            исчезновение электрической связи между металлическими частями корпуса и нулевым защитным штырем питающей вилки;

-            проведение работы без средств индивидуальной защиты.

8.13          Требования безопасности при производстве работ с применением ручного инструмента.

8.13.1    Бойки молотков и кувалд должны иметь гладкую слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.

8.13.2    Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны изготовляться из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила, граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Использование рукояток, изготовленных из мягких и крупнослоистых пород дерева (ели, сосны и т.п.), а также из сырой древесины запрещается. Рукоятки молотков должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.

8.13.3    Рукоятки (черенки) лопат должны порочно закрепляться в держателях, причем выступающая часть рукоятки должна быть срезана наклонно к плоскости лопаты. Рукоятки лопат должны изготовляться из древесных пород без сучков и косослоя или из синтетических материалов.

8.13.4    Размеры зева (захвата) гаечных ключей не должны превышать размеров головок болтов (граней гаек) более чем на 0,3 мм. Запрещается применение подкладок при зазоре между плоскостями губок и головок болтов или гаек более допустимого.

8.13.5    Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки − заусенцев. На рукоятке должен быть указан размер ключа. При отвертывании и завертывании гаек и болтов удлинять гаечные ключи дополнительными рычагами, вторыми ключами или трубами запрещается. При необходимости следует применять ключи с длинными рукоятками.

8.13.6    При выполнении газоопасных работ должен применяться инструмент, не дающий искр.

8.14          Требования безопасности при производстве работ по снятию изоляционного покрытия.

8.14.1    Работы по очистке трубопровода от изоляционного покрытия производятся после замера состояния газо-воздушной среды в траншее.

8.14.2    Во избежание нарушения целостности трубопроводов перед началом очистных работ и во время технологических перерывов следует тщательно осмотреть трубопровод (включая нижнюю часть), сделать видимые отметки стыков, хомутов, латок и других препятствий на трубопроводе.

8.14.3    Очистку проводить таким образом, чтобы не повредить стенки трубопровода. Не допускается нанесение царапин, рисок, сколов основного металла или срезания сварных швов.

8.14.4    Запрещается применять химические, огневые способы очистки, а также способы очистки, сопровождающиеся снятием металлической стружки с поверхности трубопровода. Запрещается проводить очистные работы во время дождя, снега, тумана.

8.14.5    При очистке трубопровода, во избежание проникновения металлической пыли и частиц изоляционного покрытия в дыхательные органы и глаза, персоналу следует пользоваться средствами индивидуальной защиты (респираторами, предохранительными очками).

8.15     Требования безопасности при абразивоструйной обработке поверхности.

8.15.1    Работы выполняются по наряду-допуску на огневые работы в присутствии лица, ответственного за проведение работ. Запрещается выполнение работ при отсутствии на месте их производства ответственного за проведение работ.

8.15.2    При проведении абразивоструйных работ необходимо:

-            убедиться, что предупредительные знаки и ограждающая лента установлены;

-            проверить целостность рукавов и подачу воздуха в шлем;

-            надеть защитный шлем и перчатки;

-            проверить работу оборудования (не пережаты ли шланги компрессора, наличие абразивного материала в дробеструйной установке, наружный диаметр сопла).

8.15.3    В процессе работы абразивоструйщик должен держать шланг для дробеструйной обработки (в сборе с соплом и рукояткой включения) двумя руками.

8.15.4    При обработке верхней части трубопровода большого диаметра абразивоструйщик должен пользоваться деревянной подставкой с высотой не менее 0,6 м (зависит от роста абразивоструйщика). При работе в траншее без использования сборного укрытия палаточного типа при недостаточной освещенности должны использоваться два переносных светильника напряжением питания 12 В с галогенным источником света. В соответствии со СП действующие на данный период, минимальные значения освещенности должны быть не менее 50 лк на рабочей площадке, 200 лк в траншее.

8.15.5    В процессе работы абразивоструйщика руководитель бригады (назначенное им ответственное лицо) обязан непрерывно вести наблюдение за его работой и, в случае опасности, немедленно отключить подачу воздуха с помощью дополнительных органов управления.

8.15.6    При работе с компрессорной установкой запрещается:

-            передавать управление работой компрессора другим лицам;

-            производить ремонт и очистку оборудования и трубопроводов во время работы компрессорной установки и при остаточном давлении.

Во время абразивоструйных работ запрещается направлять воздушный абразиво-струйный шланг на себя или других рабочих.

8.16     Требования безопасности при производстве работ противокоррозионной изоляции трубопровода.

8.16.1    Работы выполняются по наряду-допуску на огневые работы в присутствии лица, ответственного за проведение работ. Запрещается выполнение работ при отсутствии на месте их производства ответственного за проведение работ.

8.16.2    Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям ГОСТ и СП

8.16.3    Работы при подготовке рабочих смесей необходимо проводить на открытом воздухе.

8.16.4    При пользовании электроискровым дефектоскопом запрещается:

-            работать без диэлектрических перчаток;

-            прикасаться к щупу и заземлителю, не отключив питание дефектоскопа;

-            проверять качество покрытия при влажной поверхности изоляционного покрытия трубопровода;

-            запрещается производить работы по дефектоскопическому обследованию на открытых площадках во время грозы.

К работе с дефектоскопом допускаются лица, обученные правилам безопасности и имеющие допуск к работе с высоковольтным (свыше 1000 В) оборудованием.

8.16.5    При работе с грунтовками и растворителями запрещается:

-            применять этилированный бензин и бензол;

-            хранить и транспортировать их в открытой таре (без герметичной закупорки);

-            бросать заполненную тару при погрузке и выгрузке;

-            вывинчивать пробки и открывать крышки, ударяя по ним металлическими предметами, вызывающими искрообразование;

-            перемешивать и переливать их ближе 50 м от открытого огня.

Пустые бочки из-под грунтовки должны быть закрыты крышками и храниться в установленном месте для последующей утилизации или возврата тары.

8.16.6    Рулоны изоляционных материалов и грунтовку в трассовых условиях необходимо перевозить в специально оборудованном транспорте (бортовых машинах и тягачах, крытых тентом).

8.16.7    При нанесении грунтовки вручную на наружную поверхность трубопровода, производить какую-либо другую работу, связанную с применением открытого огня ближе 50 м от этого участка, запрещается.

8.16.8    Категорически запрещается курить и производить действия, ведущие к появлению искр в местах приготовления, хранения, нанесения грунтовки, а также при нанесении изоляции.

8.16.9    При использовании полимерных лент запрещается:

-            разводить открытый огонь на расстоянии ближе 50 м от мест хранения лент, грунтовки и размещения изоляционной машины;

-            перевозить людей в кузовах транспортных средств вместе с изоляционными материалами.

8.16.10     На месте производства работ необходимо иметь аптечку с медикаментами для оказания первой медицинской помощи. При попадании на открытые участки тела окрасочных материалов или растворителей следует протереть их ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, а затем промыть водой с мылом.

8.16.11     В местах хранения грунтовки должен постоянно находиться комплект противопожарных средств согласно ГОСТ

-            огнетушители порошковые «ОП–10» или углекислотные «ОУ–10»;

-            ящик с сухим песком (объемом не менее 1 м3);

-            лопаты;

-            брезент или асбестовое полотно.

8.1.2        При возникновении пожара необходимо сообщить о нем оператору местного диспетчерского пункта и приступить к тушению имеющимися средствами.

9         Охрана окружающей среды

9.1     Ремонтные покрытия после нанесения на трубопровод не оказывают вредного воздействия на окружающую среду и не требуют каких-либо мер предосторожности при эксплуатации.

9.2     Изоляционные базы необходимо располагать на удалении до 0,5 км от естественной дренажной сети и водостоков для предотвращения попадания в них пролитых грунтовочных, лакокрасочных материалов, фенолформальдегидных смол, битума, бензина и др.

9.3     При случайном разливе применяемых жидких ремонтных и изоляционных материалов этот участок необходимо немедленно засыпать песком или опилками, после чего загрязненный песок (опилки) следует собрать в ведра и удалить в специально отведенное место.

9.4     В процессе нанесения битумно-полимерной грунтовки, полимерно-битумных мастик и полимерных лент возможно выделение вредных веществ в воздух рабочей зоны или траншеи, ПДК которых приведена в таблице 9.1.

Таблица 9.1  -  ПДК и класс опасности вредных веществ

Наименование вещества	ПДК, мг/м3	Класс опасности
Бензин (по ГОСТ 443 [10])	100	4
Битум нефтяной (по ГОСТ 9812)	300	4
Углеводороды С1 – С10	300	4
Бутадиен	100	4
Изопрен	40	4
Окись углерода	20	4

9.5         Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении покрытий должен осуществляться согласно ГОСТ

9.6         Обращение с отходами производится в соответствии с
РД- действующие на данный период

Приложение А
(обязательное)
Перечень оборудования и инструментов для нанесения покрытия

Таблица А.1 -  Перечень оборудования и инструментов для нанесения покрытия

Наименование оборудования и инструментов	Характеристики
Компрессорное оборудование
1 Компрессорная установка (станция)	Производительность  от 8 до 10  м3/мин на одно рабочее место Давление на сопле  от 0,7 до 1 МПа
Оборудование для очистки поверхностей
2 Оборудование для механической обработки поверхности (щетка, наждачная бумага, шлиф-машинка со щеткой и т.д.)	Шлиф-машинка типа ПШМК-100
3 Агрегат абразиво-струйной обработки	Объем корпуса для абразива не менее 90 л Рабочее давление от 0,35 до 0,7 МПа Расход сжатого воздуха не менее 3,5 м3/мин Производительность от 5 до 27 м2/ч
4 Гидроабразивоструйный (водоабразивоструйный) агрегат	Максимальное давление на выходе 20 МПа Рабочее давление от 5 до 20 МПа Производительность насоса от 700 до 1300 л/ч
5 Игольчатый пистолет	Давление воздуха не менее 6 атм Количество ударов в минуту от 2000 до 6000
Оборудование окрасочное
6 Аппарат безвоздушного распыления с нагревателем краски	Максимальное рабочее давление от 0,8 до 1 МПа Соотношение давлений не менее 40:1 Производительность не более 10 л/мин Температура нагрева краски от 40 ºС до 80 ºС
7 Кисть	Флейцевые плоские; ракля
8 Валик	Материал  − полиэстер; длина от 180 до 230 мм; диаметр от 36 до 38 мм; длина ворса от 3 до 11 мм
9 Шпатель	Плоский
Окончание таблицы А.1
Наименование оборудования	Характеристики
Оборудование для нагрева
10 Теплопушка/электротепловентилятор	Мощность не менее 9 кВт Максимальный перепад температур   75 °С Производительность по воздуху не менее 750 м3/ч
11 Электрокалориферная установка	Мощность не менее 30 кВт Минимальный расход воздуха  3000 м3/ч Максимальная температура воздуха 140 °С
12 Промышленный фен	Мощность не менее 2 кВт
13 Ресивер	Давление не менее 1 МПа, объем от 2 до 4 м3
14 Воздухонагреватель дизельный передвижной	Тепловая мощность не менее 10 кВт
15 Пропановая горелка	Мощность теплового потока – до 40 кВт
Изоляционное оборудование
16 Машина изолировочная	Наружный диаметр трубопровода до 1220 мм Скорость перемещения по трубопроводу от 60 до 240 м/ч Преодолеваемый уклон трубопровода до 30 ° Ширина рулонного материала до 450 мм
17 Битумно-плавильный котел	Температура разогрева битума до 200 °С Объем  не менее 1800 см3
18 Машина грунтовочная	Способ подачи грунтовки − самотеком из бака Способ нанесения грунтовки на трубопровод − растирка полотенцем Емкость бака не менее 60 л
П р и м е ч а н и е − Допускается использовать другое оборудование с характеристиками не ниже указанных в настоящем документе.

Приложение Б
(рекомендуемое)
Перечень средств измерений и оборудования для контроля качества покрытия

Таблица Б.1 - Перечень средств измерений и оборудования для контроля качества покрытия

Наименование оборудования, средств измерений	Количество	Диапазон измерений	Характеристика погрешности, класс точности	Определяемый показатель	Примечание
Универсальный прибор для измерения условий окружающей среды	1	от 0 °C до 40 °C от 10 % до 100 %	± 1 °C ± 1 %	Температура воздуха и поверхности, влажность воздуха	ИСО 8502-4 [11]
Контактный термометр	1	от 0 °C  до 40 °C	± 1 °C	Температура поверхности	ИСО 8502-4 [11]
Термогигрометр	1	от 10 % до 100 %	± 1 %	Влажность воздуха	ИСО 8502-4 [11]
Профилометр	1	от 25 до 150 мкм	± 10 %	Шероховатость	ГОСТ 19300 [12]
Эталоны степени очистки	4	от Sa1 до Sa3	-	Степень очистки	ISO 8501-1 [1]
Эталоны запыленности	5	эталоны от 1 до 5	-	Степень запыленности	ИСО 8502-3 [7]
Магнитный толщиномер	1	от 0 до 5000 мкм	± 3 %	Толщина покрытия	ГОСТ Р 51694
Электроискровой дефектоскоп	1	от  0,5 до 15 кВ	± 5 %	Диэлектрическая сплошность	ГОСТ Р 51164
Механический адгезиметр	1	от 0 до 15 МПа	± 0,1 МПа	Адгезия методом отрыва «грибка»	ГОСТ Р 51164
Электронный адгезиметр	1	от 0 до 200 Н	± 0,1 Н	Адгезия методом отслаивания	ГОСТ Р 51164
Адгезиметр для измерения адгезии битумов методом сдвига	1	от 0 до 8 кг/см2	± 0,1 кг/см2	Адгезия методом сдвига	ГОСТ Р 51164
Линейка	1	от 0 до  600 мм	± 1 мм	Нахлест покрытия	ГОСТ 427
П р и м е ч а н и я 1 Допускается использовать другое оборудование с характеристиками не хуже заявленных. 2 Средства измерений, используемые для контроля качества проведения антикоррозионных работ, должны быть внесены в Федеральный информационный фонд по обеспечению единства измерений, иметь действующие отметки о поверке в соответствии с ПМГ 06-2001 [13] и ПР 50.2.006-94. 3 Средства измерений должны быть аттестованы в соответствии с ГОСТ Р 8.568.

Приложение В
(обязательное)
Технические характеристики материалов для покрытий

Таблица В.1 - Технические характеристики грунтовки

Наименование показателя	Норма	Метод испытаний
1 Внешний вид	Однородная жидкость черного цвета	визуально
2 Вязкость по ВЗ-4 при (20±3) °С, с	от 15 до 35	ГОСТ 8420 [14]
2 Сухой остаток, % не менее	20	ГОСТ 27026 [15]
3 Плотность, г/см3	от 0,78 до 0,85	ГОСТ 18995.1 [16]

Таблица В.2 – Технические характеристики битумно-полимерной мастики

Наименование показателя	Норма	Метод испытаний
1 Внешний вид	Однородная масса черного цвета без видимых включений	визуально
2 Температура размягчения, °С, не ниже	70	ГОСТ 11506
3 Глубина проникновения иглы при (20±3) °С,  мм, не менее	20	ГОСТ 11501
4 Растяжимость (дуктильность) при (20±3) °С, см, не менее	4	ГОСТ 11505
5 Температура хрупкости, °С, не выше	минус 10	ГОСТ 11507
6 Водопоглощение за 24 часа при (20±3) °С, %, не более	0,2	ГОСТ 9812
7 Грибостойкость, балл, не более	2	ГОСТ 9.048, ГОСТ 9.049

Таблица В.3 – Технические характеристики ленточных материалов

Наименование показателя	Норма	Метод испытаний
1 Внешний вид	Ровное полотно без складок, проколов, разрывов	визуально
2 Толщина, мм, не менее: а) термоусаживающейся ленты; б) обертки ПЭ или ПВХ; в) обертки липкой; г) битумно-полимерной ленты	0,7 0,5 0,6 1,5	ГОСТ 2678
3 Прочность при разрыве при (20±3) °С, МПа, не менее, в продольном направлении	12	ГОСТ 11262
4 Относительное удлинение при (20±5) °С, %, не менее, при разрыве в продольном направлении	200	ГОСТ 11262
5 Изменение относительного удлинения при разрыве после 1000 ч выдержки на воздухе при (100±3) °С, % от исходной величины, не более*	25	ГОСТ 11262
6 Температура хрупкости, °С, не выше: а) термоусаживающейся ленты, обертки ПЭ, липкой обертки; б) обертки ПВХ; б) битумно-полимерной ленты	минус 60 минус 40 минус 20	ГОСТ 16783 ГОСТ 16783 ГОСТ 2678
7 Степень усадки в продольном направлении, при (140 ±3) ºС, %*	от 10 до 30	ОТТ-25.220.01-КТН-189-10 (приложение Г)
8 Содержание гель-фракции, %*	от 40 до 80	ОТТ-25.220.01-КТН-189-10 (приложение Д)
9 Диэлектрическая сплошность, кВ/мм, не менее	5	ГОСТ Р 51164
10 Водопоглощение за 1000 ч при (20±3) °С, %, не более	0,5	ГОСТ 4650
11 Грибостойкость, балл, не более	2	ГОСТ 9.048, ГОСТ 9.049
* Определяется только для основы (полимерного слоя) термоусаживающейся ленты

Таблица В.4 – Технические требования к комбинированному покрытию

Наименование показателя	Норма	Метод испытаний
1 Внешний вид	Гладкая ровная поверхность без дефектов (перекосов, морщин, обвисаний, пузырей)	визуально
2 Диэлектрическая сплошность, кВ/мм, не менее	5	ГОСТ Р 51164
3 Прочность при ударе в диапазоне температур от минус (40±3) °С до плюс (40±3) °С, Дж, не менее	4	ГОСТ Р 51164 (приложение А)
4 Площадь отслаивания покрытия при катодной поляризации, см2, не более, при температурах: а) (20±3)°С; б) (40±3)°С; в) (60±3)°С*;	5 10 15	ГОСТ Р 51164 (приложение В)
5 Переходное сопротивление в 3 %-ном растворе NaCl при (20±3) °С, Ом·м2, не менее а) исходное; б) через 100 суток испытаний	108 107	ГОСТ Р 51164 (приложение Г)
6 Сопротивление пенетрации при (20±3) °С, мм, не более	0,2	ГОСТ Р 51164 (приложение Е)
7 Адгезия к стали методом сдвига при (20±3) °С, МПа, не менее	0,2	ГОСТ Р 51164 (приложение Б)
8 Адгезия к стали методом отслаивания при (20±3) °С, Н/см, не менее**	10	ГОСТ Р 51164 (приложение А)
9 Адгезия в нахлесте при (20±3) °С, Н/см, не менее: а) ленты к ленте** б) обертки липкой к ленте**	7 5	ГОСТ Р 51164 (приложение А)
* Определяется только для теплостойких покрытий ** Определяется только для покрытий на основе битумно-полимерных лент

---

1) Причины возникновения адгезионной связи – действие межмолекулярных сил или сил химического взаимодействия. Адгезия обуславливает склеивание твердых тел (субстратов) с помощью клеящего вещества (адгезива), а также связь защитного покрытия с основой (например, металлом).

1) При нанесении покрытий для оценки шероховатости подложки используют параметр Rz, мкм.