Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Другое / Конспекты / Конспект для домашних работ по механике часть-1

Конспект для домашних работ по механике часть-1



  • Другое

Поделитесь материалом с коллегами:

hello_html_7a52d77b.gif


















Устройство электровоза





конспект лекций

часть 1

механическое оборудование























ОГЛАВЛЕНИЕ




Лекция №1

Введение и общие сведения об электровозах.

Электровоз – это локомотив, приводимый в движение ТЭД получающими эл. энергию через токоприемник от контактной сети и преобразует ее в механическую.

Схема питания электроэнергией электрифицированной ж.д. представляет собой следующее:

  1. электростанция;

  2. ЛЭП – линия электропередач;

  3. районная распределительная подстанция

  4. тяговая подстанция где происходит снижение подводимого напряжения до значения принятого для контактной сети;

  5. контактная сеть;

  6. электровоз;

  7. рельс;

  8. отсасывающий фидер (фильтр);

  9. тяговая подстанция

hello_html_m291c406.png











Лекция №2

Классификация электровозов.

hello_html_m32cefd15.png

Электровозы классифицируются:

1. По роду тока: а) Электровозы однофазного переменного тока, напряжением 25кВ, промышленной частотой 50Гц. б) Электровозы однофазного постоянного тока, напряжением 3кВ. в) Электровозы двойного питания.

2. По выполняемой работе: а) Грузовые. б) Пассажирские. в) Маневровые.

3. По колёсной формуле или по осевым характеристикам – 30-30, 2(3030) можно выразить как 30-30-30-30, причём допустимое максимальное давление колеса на рельс не должно превышать 25тс.

Первая цифра показывает количество осей в тележке

Индекс 0 – применен индивидуальный привод, отсутствие индекса 0 говорит о наличии группового привода

- означает что тележки данного локомотива несочлененные, + говорит о том что тележки соединены между собой

4. По типу подвешивания ТЭД: опорно-осевое, опорно-рамное.

5. По типу привода: индивидуальные, групповой.

Обозначение – ВЛ с 1-18 – 8-миосные постоянного тока; ВЛ19-39 – 6-тиосные постоянного тока; ВЛ40-59 – 4-хосные переменного тока; ВЛ60-79 – 6-тиосные переменного тока; ВЛ80 и выше – 8-миосные переменного тока; ВЛ15 и ВЛ85 – в эту классификацию не входят т. к. ВЛ15 – 12-тиосный постоянного тока, ВЛ85 – 12-тиосный переменного тока. Каждой серии электровозов присваивается буквенный индекс обозначающий ту или иную конструктивную особенность: «а» - применение асинхронных ТЭД ВЛ80а; «в» - с вентильными без коллекторными ТЭД ВЛ80в; «д» - двойного питания; «к» - кремниевые ВУ; «р» - рекуперативным торможением; «с» система многих единиц; «т» - реостатное торможение»; «п» - пассажирский.

ЭП1 – электровоз пассажирский

2ЭС5К – 2-х секционный электровоз, работающий по системе многих единиц, переменного тока с коллекторными двигателями.

Лекция №3

Виды технического обслуживания и ремонта локомотивов,

их назначение и периодичность

Система технического обслуживания и ремонта локомотивов ОАО "РЖД" предусматривает следующие виды планового технического обслуживания и ремонта:

техническое обслуживание ТО-1;

техническое обслуживание ТО-2;

техническое обслуживание ТО-3;

техническое обслуживание ТО-4;

техническое обслуживание ТО-5а;

техническое обслуживание ТО-5б;

техническое обслуживание ТО-5в;

техническое обслуживание ТО-5г;

текущий ремонт ТР-1;

текущий ремонт ТР-2;

текущий ремонт ТР-3;

средний ремонт СР;

капитальный ремонт КР.

Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2 и ТО-3 является периодическим и предназначено для контроля технического состояния узлов и систем локомотива в целях предупреждения отказов в эксплуатации. Постановка локомотивов на техническое обслуживание ТО-4, ТО-5а, ТО-56, ТО-5в, ТО-5г планируется по необходимости.

При производстве технического обслуживания ТО-1, а также при производстве технического обслуживания ТО-2 (в пределах установленных норм продолжительности) локомотивы учитываются в эксплуатируемом парке. Локомотивы, поставленные на остальные виды технического обслуживания и на ремонт, исключаются из эксплуатируемого парка и учитываются как неисправные.

Техническое обслуживание ТО-1 выполняется локомотивной бригадой при приемке-сдаче и экипировке локомотива, при остановках на железнодорожных станциях. Техническое обслуживание ТО-2 выполняется, как правило, работниками пунктов технического обслуживания локомотивов (ПТОЛ). Основные требования к организации и проведению технического обслуживания ТО-1 и ТО-2 локомотивов установлены Инструкцией по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации, утвержденной МПС России 27 сентября 1999 г. N ЦТ-685.

Техническое обслуживание ТО-3 выполняется, как правило, в локомотивном депо приписки локомотива.

Техническое обслуживание ТО-4 выполняется с целью поддержания профиля бандажей колесных пар в пределах, установленных Инструкцией по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, утвержденной МПС России 14 июня 1995 г. N ЦТ-329. При техническом обслуживании ТО-4 выполняется обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под локомотива. На техническое обслуживание ТО-4 локомотив зачисляется в случае, если не производится иных операций по техническому обслуживанию и ремонту локомотива, кроме обточки бандажей колесных пар.

Если обточка бандажей колесных пар совмещается с операциями по техническому обслуживанию ТО-3, текущему ремонту ТР-1 или ТР-2, локомотив на техническое обслуживание ТО-4 не зачисляется, а учитывается как находящийся на техническом обслуживании ТО-3 (текущем ремонте ТР-1, ТР-2) с обточкой.

Техническое обслуживание ТО-5а проводится с целью подготовки локомотива к постановке в запас или резерв железной дороги. Техническое обслуживание ТО-56 проводится с целью подготовки локомотива к отправке в недействующем состоянии. Техническое обслуживание ТО-5в проводится с целью подготовки к эксплуатации локомотива, прибывшего в недействующем состоянии, после постройки, после ремонта вне локомотивного депо приписки или после передислокации. Техническое обслуживание ТО-5г проводится с целью подготовки локомотива к эксплуатации после содержания в запасе (резерве железной дороги).

Текущий ремонт ТР-1 выполняется, как правило, в локомотивных депо приписки локомотивов. Текущий ремонт ТР-2 выполняется, как правило, в специализированных локомотивных депо железных дорог приписки локомотивов. Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированных локомотивных депо железных дорог (базовых локомотивных депо).

Средний ремонт локомотива (СР) - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса локомотива*.

Средний ремонт локомотивов выполняется в базовых локомотивных депо, на локомотиворемонтных заводах ОАО "РЖД" или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт локомотивов.

Капитальный ремонт локомотива (КР) - ремонт, выполняемый для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности локомотива и его ресурса, близкого к полному*. Капитальный ремонт локомотивов выполняется на локомотиворемонтных заводах ОАО "РЖД" или в сторонних организациях, осуществляющих ремонт локомотивов.

Средние для ОАО "РЖД" нормы периодичности технического обслуживания и ремонта локомотивов приведены в таблицах 1 - 3.

Периодичность технического обслуживания ТО-2 исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке.

Периодичность технического обслуживания ТО-3 и планового ремонта для локомотивов, указанных в таблицах 1 и 2, исчисляется линейным пробегом локомотива.

Периодичность технического обслуживания ТО-3, текущего и среднего ремонта для локомотивов, указанных в таблице 3, исчисляется временем нахождения локомотива в эксплуатируемом парке. Периодичность капитального ремонта для локомотивов, указанных в таблице 3, исчисляется полным календарным временем от постройки или предыдущего ремонта, при котором заменяется электрическая проводка и изоляция электрических машин.

Таблица 1. Средние для ОАО "РЖД" нормы периодичности

технического обслуживания и ремонта электровозов



Серии

Техническое
обслуживание

Текущий ремонт,
тыс.км

Средний
ремонт
СР,
тыс.км

Капитальный
ремонт КР,
тыс.км

ТО-2, ч,
не более

ТО-3,
тыс. км

ТР-1

ТР-2

ТР-3



ВЛ10, ВЛ11, ВЛ80
и ВЛ82 всех
индексов, ВЛ15,
ВЛ85


72


-


25


200


400


800


2400

ВЛ65, ЭП1

48

-

25

200

600

1200

2400

ВЛ60К, ВЛ60ПК

48

-

18

180

360

720

2160

2ЭС5К

120

-

30

-

-

600

2400

ЭП10

96

-

30

-

-

600

2400

(В ред. Распоряжения ОАО "РЖД" от 03.04.2007 N 558р)
Примечание.(1) - допускается техническое обслуживание ТО-3 не
производить, если норма периодичности текущего ремонта ТР-1
не превышает 20 тыс. км.

Таблица 3. Средние для ОАО "РЖД" нормы периодичности

технического обслуживания и ремонта магистральных

локомотивов, использующихся в маневровой работе,

в хозяйственном, вывозном и передаточном движении,

а также маневровых тепловозов



Серии

Техническое
обслуживание

Текущий ремонт,
мес.

Средний
ремонт
СР,
лет

Капитальный
ремонт КР,
лет

ТО-2, ч,
не более

ТО-3,
сут.

ТР-1

ТР-2

ТР-3



Магистральные
локомотивы,
использующиеся в
маневровой
работе, в
хозяйственном,
вывозном и
передаточном
движении





72





28





6





12





36





6





12







Механическое оборудование

Лекция №4

На механическую часть электровоза действует нагрузка, создаваемая весом механического, электрического и пневматического оборудования. Кроме того, механическая часть передает тяговые усилия от электровоза к поезду и воспринимает динамические нагрузки, возникающие при движении электровоза.

Электровозы переменного тока имеют кузова вагонного типа.

Тележка электровоза состоит из рамы, колесных пар, буксовых узлов, рессорного подвешивания, рычажно-тормозной передачи, подвесок тяговых двигателей и тяговых передач.

Кузов на тележки опирается с помощью центральных и боковых или только боковых опор. Если в качестве боковых применены гибкие опоры в виде цилиндрических пружин, то такой электровоз имеет двухступенчатое рессорное подвешивание: одна ступень — между буксовым узлом и рамой тележки, другая — между рамами тележки и кузова.

Тележки всех восьмиосных электровозов двухосные. Рама 1 такой тележки замкнутого вида с одним шкворневым (поперечным) брусом, расположенным посередине. Колесные пары 2 имеют двустороннюю зубчатую передачу 3, защищаемую специальным кожухом. Буксовый узел 17 бесчелюстного типа с резинометаллическими поводками и роликовыми подшипниками.

hello_html_m5fdbce3b.jpg

Рессорная система состоит из листовых рессор 15, расположенных под буксами, и цилиндрических пружин. Первая ступень рессорного подвешивания — это устройство, с помощью которого рама тележки упруго опирается на буксовую коробку и подшипники, а через них на шейку оси колесной пары. Вторая ступень представляет собой устройство, называемое люлечным подвешиванием. Кузов через систему пружин и стержней опирается на рамы тележек. В шкворневом брусе 6 предусмотрено отверстие для шкворня рамы кузова.

В рычажно-тормозной передаче предусмотрено двустороннее нажатие тормозных колодок 10.

Тяговые двигатели 4 имеют опорно-осевое подвешивание и расположены внутри тележки таким образом, что во вторых точках подвешивания они опираются на кронштейны шкворневого бруса. Такое расположение обеспечивает наиболее спокойный ход тележек.

Рамы тележек.

Предназначены для передачи тяговых и тормозных сил от колёсной пары на раму кузова, а так же для распределения вертикальной нагрузки от веса электровоза на КП.

Рама тележки ВЛ80с.

Сварная с внутренним расположением КП и с внешним расположением букс.

Состоит из двух продольных боковин, двух концевых брусьев и одного шкворневого бруса.

Боковины сварены из четырёх листов стали толщиной 12-14мм и имеют коробчатое сечение. При работе электровоза наибольшее усилие прикладывается к средней части боковины, поэтому в средней части сделано уширение 410мм, а по краям 198мм. Так же к средней части боковины сверху приварен усиливающий лист. К боковине приварены следующие кронштейны: рессорного и люлечного подвешивания, малой и большой буксовой, гидравлические гасители колебаний и ТРП.

Концевые брусья так же коробчатого сечения из четырёх листов стали толщиной 12-14мм и к одному из них сверху приварена накладка под валик ПРУ, снизу приварены кронштейны ТРП.

hello_html_m1259b188.jpg

Шкворневой брус литой для усиления имеет рёбра жёсткости. В средней части имеется отверстие (конусообразное) под шкворень. Снизу к брусу приварена литая коробка шаровой связи. С двух сторон по краям бруса приварены кронштейны для крепления ТЦ. Так же с краю приварены кронштейны для рычагов РТП. На коробке шаровой связи имеются проушины для крепления подвески ТЭД. По торцам шкворневого бруса расположены цилиндрические цапфы диаметром 220мм которые входят в отверстие боковин.

После окончательной сборки рамы её швы проваривают, затем для снятия напряжения в металле нагревают в специальной печи и медленно охлаждают. После чего проверяют ультразвуковым дефектоскопом.

Рама тележки ЭП1

Сварная с внутренним расположением КП и с внешним расположением букс.

Представляет собой цельносварную конструкцию прямоугольной формы в плане, сваренную из двух боковин 3, связанных между собой средней балкой 4 и двумя концевыми балками 2. Боковины и балки коробчатого типа сварены из четырех листов прокатной стали.

hello_html_62ba45f5.jpg

2 - балка концевая; 3 - боковина; 4 - балка средняя; 5, 12, 19 - кронштейны тормозной системы; 6 - кронштейн подвески тягового редуктора; 7 - кронштейн горизонтального гидродемпфера; 8 - кронштейн вертикального ограничителя; 9 - накладка горизонтального ограничителя; 10 - кронштейн тягового устройства; 13 - опора люлечной подвески; 14,20- кронштейн тягового двигателя; 15 - проушина транспортировки; 16 - фланец вертикального гидродемпфера; 17 - кронштейн буксовый большой; 18 - кронштейн буксовый малый; 21 - бобышка тормозного цилиндра; 22 - накладка опоры кузова на средней тележке; 23 - кронштейн горизонтального гасителя; 24 - кронштейн ручного тормоза.

К нижним листам рамы приварены: литые большие 17 и малые 18 буксовые кронштейны, бобышки 21 под установку тормозных цилиндров, кронштейн 10 для закрепления наклонной тяги, кронштейны 19 под тормозную систему и кронштейны 20 для крепления тяговых двигателей на концевых балках. На верхних листах крайних тележек установлены опоры 13 люлечного подвешивания, кронштейны 7 и 8 для установки на них соответственно горизонтальных гидродемпферов и вертикальных ограничителей. На верхних листах средней тележки приварены накладки 22 и 16 под опоры кузова на средней тележке и под установку вертикальных гидродемпферов второй ступени.

На внешних вертикальных листах боковин 3 приварены накладки 9 - места для контакта с горизонтальными ограничителями.

На внутренних вертикальных листах боковин 3 приварены кронштейны 5 под установку тормозной рычажной передачи.



Вертикальные листы средней балки 4 - литые кронштейны для закрепления тяговых двигателей, сваренные между собой и листами проката в продолжении. К последним привариваются кронштейны 6 под подвеску тяговых редукторов и кронштейны 12 под установку тормозной системы. На раме третьей тележки дополнительно устанавливаются кронштейны 24 под установку балансира привода ручного тормоза тормозной системы.

Кронштейны 6, 7, 8, 10, 12, 19, 20, 23, установленные на рамах тележек, выполнены сварными из листового проката.

hello_html_539705fd.jpg

hello_html_m1d197499.jpg

Рамы тележек электровоза 2ЭС5К (3ЭС5К)

Рама тележки с люлечным подвешиванием

Рама тележки, представляет собой цельносварную конструкцию прямоугольной формы в плане, сваренную из двух боковин 4, связанных между собой средней балкой 12 и двумя концевыми балками 15. Боковины и балки коробчатого типа, сварены из четырех листов прокатной стали.

К нижним листам рамы приварены: литые малые 2 и большие буксовые 3 кронштейны, кронштейны 1 под тормозную систему, кронштейн 11 для крепления наклонной тяги и кронштейны 6 для крепления тяговых электродвигателей.

К наружным вертикальным листам боковин приварены накладки боковых упоров.

hello_html_16901e6a.jpg


1,13,14 – кронштейны тормозной системы; 2 – кронштейн буксовый малый; 3 – кронштейн буксовый большой, 4 – боковина; 5 – фланец крепления вертикального гидродемпфера; 6 – кронштейн крепления ТЭД; 7 – кронштейн крепления люлечного подвешивания; 8 – накладка; 9 – кронштейн крепления горизонтального гидродемпфера; 10 – кронштейн крепления вертикального ограничителя; 11 – кронштейн тяговый; 12 – балка средняя; 15 – балка концевая.


К верхним листам рам тележек приварены: кронштейны для установки люлечного подвешивания 7, фланцы 5 для крепления вертикальных гидродемпферов и кронштейны 9 для крепления горизонтальных гидродемпферов, кронштейны для крепления вертикальных упоров 10. К вертикальным листам боковины приварены кронштейны 13 для крепления подвесок тормозной системы.

К вертикальным листам средней балки 12 приварены кронштейны 6, к которым крепятся тяговые электродвигатели и кронштейны 14 тормозной системы.

Рама тележки с пружинами «Флексикойл»

Рама тележки, представляет собой цельносварную конструкцию прямоугольной формы в плане, сваренную из двух боковин 4, связанных между собой средней балкой 13 и двумя концевыми балками 16. Боковины и балки коробчатого типа, сварены из четырех листов прокатной стали.

К нижним листам рамы приварены: литые малые 2 и большие буксовые 3 кронштейны, кронштейны 1 под тормозную систему, кронштейн 12 для крепления наклонной тяги и кронштейны 6 для крепления тяговых электродвигателей.

К наружным вертикальным листам боковин приварены накладки 8 боковых упоров.


hello_html_m5f1f8887.png

1,14,15 – кронштейны тормозной системы; 2 – кронштейн буксовый малый; 3 – кронштейн буксовый большой, 4 – боковина; 5 – фланец крепления вертикального гидродемпфера; 6 – кронштейн крепления ТЭД; 7 – крепления горизонтального гидродемпфера; 8 – накладка; 9 – накладка; 10 –стойка; 11 – кронштейн крепления противоотносного устройства; 12 – кронштейн тяговый; 13 - балка средняя; 16 – балка концевая.

К верхним листам рам тележек приварены: накладки 9 и стойки 10 опор кузова «Флексикойл», фланцы 5 для крепления вертикальных гидродемпферов и кронштейны 7 для крепления горизонтальных гидродемпферов, кронштейны для крепления противоотносного устройства 11. К вертикальным листам боковины приварены кронштейны 14 для крепления подвесок тормозной системы.

К вертикальным листам средней балки 13 приварены кронштейны 6, к которым крепятся тяговые электродвигатели и кронштейны 15 тормозной системы.

Рессорное подвешивание.

Предназначено для смягчения ударов передаваемых от КП на электровоз при движении по неровностям пути, а так же для равномерного распределения нагрузок от веса электровоза между КП и уменьшения воздействия веса электровоза на путь.

Рессорное подвешивание классифицируется:

  1. По числу ступеней

  2. По числу последовательно включенных элементов

  3. По способу формирования:

    • индивидуальное;

    • групповое;

      • сбалансированное;

      • несбалансированное



Рессорное подвешивание ВЛ80

Двухступенчатое, двойное, индивидуальное, несбалансированное.

Состоит из двух цилиндрических пружин и листовой рессоры.

Листовая рессора состоит из 10 листов из которых 3 верхних коренные и 7 наборных. Листы стянуты по середине хомутом который крепится в проушинах буксы при помощи валика. Валик крепится стопорной планкой при помощи двух болтов. По середине листов сверху сделаны желоба для исключения поперечного сдвига. Для контроля продольного сдвига по обе стороны хомута наносятся вертикальные белые полосы.

hello_html_35d21278.jpg

Цилиндрическая пружина сделана из прутка диаметром 42мм имеет 4 витка из которых 2,5 рабочих. Пружина нижним концом через подкладку опирается на конец листовой рессоры а верхним через стопорную гайку листовой рессоры а верхним через стопорную гайку на стойку шарнирно соединённую с кронштейном рамы тележки. Стойку изготавливают из стали посредством ковки с последующей механической обработкой. Она имеет головку для соединения с кронштейном рамы тележки и резьбу под стопорную гайку с шайбой.

Принцип действия – усилие от рамы передаётся по следующей схеме: стойка, регулировочная гайка, фасонная шайба, пружина, опорная шайба, подкладка, листовая рессора, хомут, букса.

Регулировочная гайка стопорится планкой на стойке, снизу закручена гайка с шайбой которые в случае поломки коренных листов исключают их падение на путь.

Рессорное подвешивание ЭП1 и 2ЭС5К

Двухступенчатое, одинарное, индивидуальное, несбалансированное.

Рессорное подвешивание состоит из пружин, втулок и регулировочных прокладок. Пружины устанавливаются на приливы корпуса буксы. Верхняя часть крайней пружины через втулку и регулировочные прокладки упирается в кронштейн, который в свою очередь крепится к раме тележки тремя болтами М20. Верхняя часть другой пружины опирается непосредственно на опорную площадку прилива большого буксового кронштейна.

hello_html_7f5d47ca.jpg

На одном из торцов пружины купоросом нанесены ее параметры: высота в свободном состоянии и прогиб под статической нагрузкой.

Прокладки обеспечивают заданную высоту пакета пружины под статической нагрузкой 304-306 мм; прокладки применяются для развески электровоза, при этом количество прокладок под каждой пружиной на одной буксе должно быть одинаковым.

Планки служат для страховки от выпадения прокладок 5.

Лекция №5

Буксовый узел.

Буксовый узел предназначен для передачи тяговых и тормозных сил от КП на раму тележки а так же передачи нагрузки от веса эл-воза на КП.

Подразделяются:

1) По типу подшипника: а) буксы с подшипником качения (роликовый); б) буксы с подшипниками скольжения (вкладыши);

2)По конструкции:

а) Челюстные (тепловоз);

б) Поводковые без челюстные (ВЛ80с,); hello_html_3818e776.jpg

в) Крыльчатые (метрополитен); hello_html_5d52e592.jpg

г) Комбинированные (ЭП1, 2ЭС5К). hello_html_38c99fed.jpg

hello_html_4663b31a.png

Букса ВЛ80

без челюстная двух поводковая с двумя цилиндрическими роликовыми подшипниками.

Состоит из литого стального корпуса имеющего 4 прилива для крепления поводков и два прилива с проушинами для крепления листовой рессоры.

В корпусе расположены два роликовых подшипника разделённые дистанционными кольцами. Внутренние кольца подшипников напрессованы на буксовую шейку оси КП в горячем состоянии при температуре 100-120ºС.

От осевого смещения внутренние кольца подшипников через упорную шайбу наружного подшипника стягивают корончатой гайкой которая стопорится планкой закреплённой двумя болтами в специальном пазу на торце оси. Со стороны колёсного центра букса закрыта задней крышкой и лабиринтным кольцом, напрессованной на предподступичную часть оси КП.

hello_html_m2244140b.jpg

Выточке в кольце и крышке образует лабиринт, препятствующий вытеканию смазки и так же попадания в полость буксы инородных предметов.

Наружные кольца подшипников установлены в корпусе букс и зафиксированы от осевого смещения передней и задней крышками.

Дистанционные кольца установлены между наружными и внутренними кольцами подшипников, с их помощью регулируют осевой разбег КП который должен быть в пределах 0,5-1мм. Это достигается подбором ширины наружного дистанционного кольца.

Пространство в лабиринте крышки между подшипниками и передней крышки, а так же пространство самих подшипников заполняется смазкой 3,5-4кг ЖРО или Буксол. Как избыток так и недостаток смазки вызывает нагрев буксы и усиленный износ подшипников.

Передача тяговых и тормозных сил от корпуса буксы на раму тележки осуществляется через поводки которые одним своим шарниром прикреплены к приливам корпуса буксы, а другим к кронштейну рамы тележки. За счёт упругости резиновых поводков, букса может перемещаться вверх, вниз, влево, вправо.

Крышки букс первой КП по ходу движения с правой стороны имеют фланцы для установки червячного редуктора скоростемера. Так же имеются буксы, в крышках которых установлены токосъёмные устройства предназначенные для предотвращения нагрева подшипников от токов рассеивания.



Букса электровоза ЭП1 и 2ЭС5К

Буксы в соответствии с рисунком двухповодковые с роликовыми подшипниками качения.

Конструктивно букса выполнена в виде корпуса 6, отлитого из стали 25Л, с четырьмя приливами для крепления тяг с сайлентблоками и двух тарельчатых приливов для установки на них первичного рессорного подвешивания. На одном тарельчатом приливе приварен кронштейн для установки гидродемпфера.

В нижней части корпуса буксы предусмотрена площадка для опирания стоек или домкратов при вывешивании колесных пар. На электровозах, где корпуса букс не имеют такой площадки, вывешивание производить через пластины, опирающиеся на ребра жесткости корпуса, или деревянные бруски, исключающие деформацию и повреждения корпуса, при этом масленка должна быть вывернута.

hello_html_m7419ed4e.jpg

Внутри корпуса размещаются два роликовых подшипника 3, 7 типа 30 52 536ЛМ и 3042536ЛМ с размерами 180x320x86 мм.

Внутренние кольца роликовых подшипников устанавливаются на шейку оси в горячем состоянии при температуре от 100° до 120°С. с натягом от 0,04 до 0,06 мм.

Кольцо лабиринтное 1 нагревают до температуры от 120 до 130°С. Нагрев внутренних колец и кольца лабиринтного 1 производится способом, исключающим их намагничивание.

Наружные, кольца подшипников с роликами и сепараторами вставляются в корпус буксы с гарантированным зазором.

hello_html_m15ce4a36.jpg



Внутренние и наружные кольца подшипников разделены дистанционными кольцами 4 и 5. Внутренние кольца подшипников через упорное кольцо стягиваются гайкой 9, которая стопорится планкой 10, закрепленной двумя болтами М16 в специальном пазу в оси.

Осевой разбег двух спаренных подшипников составляет 0,5...1,0 мм и достигается путем подбора толщины дистанционный колец 4, 5.

Радиальный зазор роликоподшипников при подборе их в свободном состоянии должен быть 0,145...0,210 мм. Разность радиальных зазоров двух роликоподшипников на одной буксе не более 0,03 мм.

С внутреннего торца букса закрыта лабиринтным кольцом 1, установленным на предподступичную часть оси и крышкой 2. Выточки в кольце и крышке образуют лабиринт, предохраняющий от попадания в полость буксы пыли, инородных тел и от вытекания смазки из буксы. С передней и задней стороны букса закрывается крышками 8, 20 уплотняемыми резиновыми кольцами круглого сечения.

Пространство, между задней крышкой и подшипником, между подшипниками и передней крышкой, а также в самих подшипниках заполнено смазкой Буксол. Общее количество смазки 3,5...4 кг.

Передача тяговых и тормозных сил от корпуса буксы на раму тележки производится через тяги 14, которые одним шарниром прикреплены к приливам корпуса буксы, а другим - к кронштейнам рамы тележки болтами М20. Шарниры тяг выполнены в виде резино-металлических валиков 13 и 16 и резино-металлических шайб 15.

hello_html_m6357c462.jpg

Буксы колесных пар имеют передние крышки с фланцами для установки на каждой колесной паре по одному датчику угла поворота. Передача вращения от оси к датчику угла поворота осуществляется через специальный болт, ввинченный в торец оси и входящий в поводковую вилку на приборах. На второй, третьей, четвертой, пятой колесных парах на торце оси в буксах устанавливаются токоотводящие устройства.

Конструкция токоотводящего устройства.

На торец оси двумя болтами 17 с резьбой М16 присоединено лабиринтное кольцо 19, к которому крепится контактный диск 21 четырьмя болтами с резьбой М8. Лабиринтное кольцо 19 относительно буксовой шейки в радиальном направлении центрируется своим выступом по цилиндрической расточке в оси колесной пары диаметром 70x8. В лабиринтном кольце 19 имеются цековки, в которые при установке вкладываются пружинные шайбы. При затяжке болтов пружинные шайбы прижимают к пазу оси стопорную планку 18, а лабиринтное кольцо прижимается к торцу оси. Токоотводящее устройство устанавливается на неклейменный торец оси колесной пары. Болты 17 фиксируются стопорными шайбами.

К специальной передней крышке 20 через изоляционную шайбу 25 крепится литой корпус 22 шестью болтами 26, изготовленными из стали 35 ХГСА



Лекция №6

Колёсная пара электровоза.

Предназначена для направления подвижного состава по рельсовой колее для передачи тяговых и тормозных сил на раму тележки, для преобразования вращательного движения ТЭД в поступательное движение электровоза, а так же восприятия динамических и статических нагрузок между рельсами и колесом.

Состоит – ось, 2 колёсных центра, 2 бандажа, 2 бандажных кольца, зубчатое колесо (ВЛ80С 2 шт.).

hello_html_55177436.jpg

Ось – диаметр 180мм – шейка буксового подшипника; диаметр 210мм – шейка предподступичная; диаметр 235мм – шейка подступичная; диаметр 205мм – шейка МОП (на ЭП1 – шейка под зубчатое колесо); диаметр 200мм – средняя часть оси. Все переходы от одной шейки к другой выполнены в виде галтели.

hello_html_m5ffade9b.jpg

Колёсный центр – коробчатого сечения, подвергнутый тщательной тепловой обработке и статической балансировке. Состоит из удлинённой ступицы, двух дисков, обода, между дисками имеются перегородки (спицы) соединяющие данные диски и придающие им необходимую жёсткость. В дисках сделаны овальные отверстия для облегчения колёсного центра. На удлинённые ступицы в горячем состоянии напрессовываются зубчатые колёса, при этом натяг в холодном состоянии составляет 0,25-0,33мм.

hello_html_m2c587b61.jpg

1. Ось КП, 2. Колесной центр с удлиненной ступецой, 3. Бандаж, 4. Бандажное кольцо, 5. Зубчатое колесо,



Бандаж - насаживается на обод колёсного центра, изготовлен из специальной высококачественной стали, размеры его выполнены согласно ГОСТов, профиль тоже выбирается согласно ГОСТа. В настоящее время применяется два профиля бандажа изготовленные по чертежам №2 и №3. Правильность профиля бандажа проверяют с помощью спец шаблонов. Профиль бандажа состоит из гребня, круга катания, бурта и выточки под бандажное кольцо.

hello_html_m27a9f12c.jpg

Внешняя поверхность бандажа коническая, что обеспечивает наличие постоянного зазора между гребнем и головкой рельса. Бандаж напрессовывается на обод колёсного центра при температуре 250 – 3200С до упора его бурта в обод КЦ. После чего в выточку заводят бандажное кольцо с последующей обжимкой на специальном станке или пневмомолотом. Для контроля за проворотом бандажа на КЦ делается риска глубиной до 1 мм, а на бандаже ставят 4 керна глубиной 1,5 – 2 мм.

Согласно инструкции по ремонту и формированию КП ЦТ-329 запрещается выдавать в эксплуатацию колёсные пары со следующими неисправностями, смотреть приложение 1.

Толщина гребня должна быть в пределах 33-25мм измеренная от вершины гребня 20мм при высоте гребня 300мм. У старого профиля бандажа измеряется от вершины 18мм при высоте гребня 28мм.

hello_html_m7094edbd.jpg

Неисправности колесной пары

Расстояние между внутренними гранями колес у ненагруженной колесной пары должно быть 1440 мм.

У локомотивов при скорости от 120 км/ч до 140 км/ч, отклонения допускаются в сторону увеличения не более 3 мм и в сторону уменьшения не более 1 мм, при скоростях до 120 км/ч отклонения допускаются в сторону увеличения и уменьшения не более 3 мм.

Не допускается выпускать в эксплуатацию КП:

  1. с трещиной в любой части оси колесной пары;

  2. трещиной в ободе, диске и ступице колеса,

  3. при наличии остроконечного наката на гребне КП

  4. прокат по кругу катания у локомотивов более 5 мм (при скоростях от 120 км/ч до 140 км/ч), — более 7 мм, (при скоростях до 120 км/ч);

  5. толщина гребня более 33 мм или менее 28 мм (при скоростях от 120 км/ч до 140 км/ч) и менее 25 мм (при скоростях до 120 км/ч) у локомотивов при измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня при высоте гребня 30 мм,;

  6. вертикальный подрез гребня высотой более 18 мм, измеряемый специальным шаблоном;

  7. ползун (выбоина) на поверхности катания более 1 мм;

  8. Выщерблена, вмятина, трещина на поверхности катания глубиной более 3мм, длиной более 10мм

  9. Выщерблена, вмятина, трещина на вершине гребня глубиной более 4мм, длиной более 10мм

  10. Ослабление бандажного кольца в сумме 30% по длине, не более чем в 3-х местах или вблизи замка на 100мм

  11. Минимальная толщина бандажа 45 мм, по приказу начальника дороги в бесснежное время допускается 40 мм.

  12. Разница диаметров бандажей по кругу катания у одной колесной пары не более 2 мм

  13. Разница диаметров бандажей по кругу катания у комплекта колесных пар, подкатываемых под электровоз не более 8 мм

  14. Кольцевая выработка на поверхности катания бандажа у основания гребня 1мм, на конусности 1:3,5 более 2 мм и шириной 15 мм

  15. Местное или общее увеличение ширины бандажа в результате раздавливания более 6мм

  16. Протертое место на средней части оси локомотива глубиной более 4 мм





































Дефекты колесных пар и их составных частей

hello_html_m1cfcb125.jpg

Дефекты колес



Лекция №7

Подвеска тяговых двигателей.

На электровозах с опорно-осевым подвешиванием ТЭД (ВЛ80С) т.е., одной опорой для ТЭД является ось через МОП, другой через маятниковую подвеску поперечная (шкворневая) балка рамы тележки.

Опорно-осевое подвешивание всегда обеспечивает параллельность осей вала ТЭД и КП, что благоприятно влияет на работу зубчатой передачи.

Маятниковая подвеска предназначена для смягчения ударов приходящихся на ТЭД при движении КП по неровностям пути и при трогании с места, а так же для компенсации изменений взаимного расположения ТЭД и рамы тележки при движении.

Состоит из нижнего и верхнего металлических дисков и двух резиновых шайб. Между резиновыми шайбами находится кронштейн ТЭД прикреплённый четырьмя болтами к остову ТЭД. Болты зафиксированы двумя металлическими пластинами с загнутыми краями. Имеется так же подвеска шарнирно соединённая со шкворневой балкой, рамой тележки посредством плавающего валика проходящего через марганцевистые втулки, запрессованные в проушинах бруса и в головке подвески.

hello_html_696e6a08.jpg

Конец подвески имеет резьбу диаметром 60мм на которую навинчивают корончатую гайку для создания предварительного натяга резиновых шайб.

Расстояние между внутренними поверхностями дисков свободном состоянии равно 180мм, а после предварительного натяга 155мм. Для правильного расположения резиновых шайб, кронштейн ТЭД и диски имеют выточки под установку шайб.

В случае обрыва подвески, для страховки служат специальные приливы на остове ТЭД и на шкворневой балке рамы тележки.



Моторно-осевой подшипник МОП.

Предназначен для крепления ТЭД на оси КП.

Состоит из вкладыша и буксы с постоянным уровнем смазки. Вкладыш состоит из двух половин выполненных из латуни, внутри залиты баббитом, толщина заливки 3мм. В одной половине обращённой к шапке имеется окно для подачи смазки к оси. От осевого смещения вкладыши предохраняет бурт, а от проворота шпонка.

Букса имеет 3 камеры:

а) Рабочая камера, отделённая от камеры с косами сеткой.

б) Запасная камера.

в) Камера для кос, изготовленных из пряжи длиной 1-1,2 метра.

Рабочая и запасная камеры сообщаются между собой перепускной трубкой сверху и конусным отверстием снизу. Обе камеры снизу имеют сливные отверстия, закрытые винтовыми пробками. С рабочей камерой связана заправочная трубка, закрытая крышкой.

hello_html_m66264b35.jpg

Шапка МОП крепится четырьмя болтами М36 к остову ТЭД, болты попарно фиксируются стопорной планкой. Для возможности регулировки натяга (зазора на масло) между буксой (шапкой) и остовом устанавливают прокладку 0,35мм, которую по мере износа вкладыша снимают. В шапку заливают 4,8кг осевой смазки марки ОСПз или ОСПл. Зазор на масло между осью и вкладышем должен быть 0,-0,25мм. Зазор на масло измеряется щупом в нижней части оси. Между шапками ось закрыта металлическим кожухом, в котором имеются окна для замера зазора.

Работа или система смазки – МОП заправляют спец. пистолетом, который вставляют в заправочную горловину до упора к конусное отверстие. При этом сначала заправляется запасная камера, а затем через перепускную трубку масло попадает в рабочую камеру. Заполняет её через заправочную трубку и вытекает наружу – МОП заправлен.

В рабочей камере поддерживается постоянно определённый уровень смазки. При работе в рабочей камере происходит снижение уровня смазки до открытия нижнего конца перепускной трубки, при этом воздух из рабочей камеры через трубку поступает в запасную и смазка из запасной камеры перетекает в рабочую через конусообразное отверстие до тех пор пока не закроется нижний конец перепускной трубки. При снижении уровня смазки в рабочей камере, процесс повторяется. Для нормальной работы этой системы необходимо чтобы запасная камера была герметична. При ремонте проверяют крепление буксы (шапки) добавляют смазку, измеряют зазор на масло, зазор одной КП у двух МОП не должен расходится более чем на 1мм. При наличии на косах следов нагрева кусочков баббита, производят замену вкладышей.

Подвеска тягового двигателя ЭП1

Предназначена для закрепления тягового двигателя на раме тележки и восприятия его веса и реактивной силы от вращающего момента двигателя.

Тяговый двигатель одним концом опирается через валики 1 на средний брус, а вторым концом, посредством опоры 4 на концевой брус рамы тележки.

hello_html_6b79c7ae.jpg

Подвеска тягового двигателя в состоит из двух валиков, опоры 4, деталей крепежа и регулировочных прокладок. Каждый валик крепится болтами М20 к кронштейну рамы тележки и двумя болтами к кронштейну тягового двигателя с моментом затяжки от 196 до 244 Нм (от 20 до 25 кгсм). К концевому брусу рамы тележки тяговый двигатель крепится через шайбу 5 и опору 4 со сферическими поверхностями. Опора к концевому брусу рамы тележки крепится двумя болтами МЗО, а к кронштейну тягового двигателя болтом М36 поз.6.









hello_html_16fe3d82.jpg

Установкой регулировочных прокладок 7 между опорой и поверхностями кронштейна на концевом брусе рамы тележки осуществляется регулировка соосности торсионного вала передаточного механизма и расточки в якоре тягового двигателя. Регулировка осуществляется на ровном горизонтальном пути при полностью отпущенных болтах крепления валиков к среднему брусу

Путем изменения положения тягового двигателя монтажным болтом, который ввинчивается в кронштейн концевого бруса под опору 4 и который упирается в специальный прилив на ней, добиваются соосности указанных выше элементов.

Затем замеряют образовавшиеся зазоры между поверхностями опоры и кронштейна на концевом брусе слева и справа, заполняют эти зазоры регулировочными прокладками 7. Производят замер соосности, затяжку и стопорение крепежа.

Соосность контролируется по взаимному расположению наружного диаметра корпуса муфты и специальным механически обработанным приливом на щите тягового двигателя.

Тяговые передачи

Предназначены для передачи вращающего момента от якоря ТЭД на КП.

На электровозах в качестве приводов применяют зубчатые передачи, которые бывают:

  1. Прямозубые односторонние – преимуществом является простота изготовления. Применяются на маломощных ТЭД т.к. ось КП подвергается эффекту скручивания – тепловоз.

  2. Прямозубые двухсторонние - преимуществом является исключение эффекта скручивания, что позволяет применять более мощный ТЭД. Недостатком является неравномерное сцепление зубчатых колес с левой и правой стороны КП. Для устранения данного недостатка зубчатые колеса выполняют с упругими элементами, из за чего появляется сложность в изготовлении и меньший срок службы – первые электровозы марки Ф и ВЛ22.

  3. Двухсторонняя косозубая – позволяет применять более мощный ТЭД т.к большее кол-во зубьев одновременно находится в зацеплении, увеличена рабочая часть зуба, а так же из-за различного наклона зубьев шестерни ТЭД и зубчатого колеса КП и осевого разбега вала якоря происходит самоцентровки ТЭД на оси КП при равномерном зацеплении с обеих сторон.

  4. Односторонняя шевронная передача – позволяет применять двигателя с опорно-рамным подвешиванием и увеличить скорость локомотива.







Зубчатая передача электровоза ВЛ80С.

Предназначена для передачи вращающего момента от якоря ТЭД на КП. При опорно-осевом подвешивании, в качестве тягового привода применили зубчатую передачу.

Зубчатая передача ВЛ80с – косозубая, двусторонняя с эвольвентным зацеплением.

Состоит из двух зубчатых колёс и двух шестерней которые попарно заключены в защитный кожух. Зубчатое колесо напрессовано на удлинённую ступицу в колесе сделаны отверстия для облегчения веса и дополнительного охлаждения. На ступице зубчатого колеса имеется бурт шириной 4мм и высотой 10мм которые вместе с кожухом образуют лабиринт предназначенный для исключения вытекания смазки из кожуха. Шестерня имеет 21 зуб и напрессовывается с натягом в горячем состоянии при температуре 160ºС на вал якоря ТЭД. Вал якоря обточен под конус для плотной посадки шестерни и облегчения снятия при разборке. От осевого смещения шестерня зафиксирована специальной гайкой. Угол наклона зубьев составляет: шестерня - 24º34`, а колеса 24º37` это сделано для компенсации изгиба оси КП.

hello_html_369acf55.jpg

Зубчатая передача характеризуется передаточным отношением числа зубьев колеса к числу зубьев шестерни, оно показывает, во сколько раз шестерня вращается быстрее колеса (ВЛ80 – 88/21=4,19; ВЛ60к – 88/23=3,826; ВЛ60п/к82/30=2,73; ВЛ65 – 81/28=2,89).

Кожух зубчатой передачи

Кожух позволяет создать масляную ванну, в которой должна работать передача, и, кроме того, предотвращает попадание в нее пыли, грязи и др.

Кожух зубчатой передачи изготовляют из стали или стеклопластика. Кожух из стеклопластика почти в 2,5— 3 раза легче металлического. Однако при нарушении клиренса (просвет от головки рельса до низа конструкции неподрессоренной части электровоза) кожух из стеклопластика протирается, вытекает смазка и зубчатая передача выходит из строя.

Кожух зубчатой передачи из стали (рис. а) состоит из верхней 2 и нижней 5 половин. Для лучшего уплотнения кожуха по линии разъема делают особые желоба, в которые закладывают уплотнительные войлочные или резиновые прокладки. В верхней половине кожуха имеется заправочная горловина 1, надежно закрываемая крышкой, и люк 4 для осмотра зубчатой передачи. К люку приварена трубка-сапун 3, обеспечивающая выравнивание давления внутри кожуха с атмосферным. На нижней половине кожуха находится трубка 6, закрываемая гайкой 7 со щупом для определения уровня смазки в кожухе. Половины кожуха стянуты болтами 8. К остову тягового двигателя кожух присоединяют тремя болтами.

hello_html_m585e401.png

Рисунок – Кожух зубчатой передачи электровозов из стали (а) и из стеклопластика

Кожух из стеклопластика изготовляют прессованием образующей 9 и боковины 10 (рис. б).

Работа передачи без смазки или с недостаточным количеством ее вызывает быстрый износ зубьев и поэтому не допускается. Для зубчатых передач применяют осерненную смазку или трансмиссионные автотракторные масла летом марки Л и зимой марки 3. Избыток смазки в кожухе нежелателен, так как масло может попасть внутрь двигателя, а также на бандажи колесных пар, что ухудшает условия сцепления колеса с рельсами.



Тяговый привод электровоза ЭП1.

Тяговый привод предназначен для преобразования вращающего момента электродвигателя в поступательное движение электровоза.

Тяговый привод в состоит из двух основных узлов: механизма передаточного 2, тягового редуктора с колесной парой 1.

hello_html_10afd982.png



Механизм передаточный

Механизм передаточный предназначен для передачи крутящегося момента от двигателя на вал шестерни тягового редуктора и обеспечения компенсации относительных перемещений тягового двигателя и редуктора с колесной парой. Компенсация относительных перемещений тягового двигателя и тягового редуктора с колесной парой осуществляется за счет осевой податливости резинокордных дисков в муфте, а при превышении сил трения между сферическими зубьями полумуфты относительно цилиндрических зубьев зубчатого венца, запрессованного во втулку якоря тягового двигателя за счет их проскальзывания.

hello_html_m500751ae.jpg

Механизм передаточный включает в себя зубчатую полумуфту 1, торсионный вал 2 и резинокордную муфту.

Зубчатая полумуфта изготовлена из стали 45, имеет 46 сферических зубьев, нарезанных с модулем 6 мм, термообработанных ТВЧ h 1,5…2, 42…51 HRC.

Торсионный вал соединяется с зубчатой муфтой и ступицей 3 резинокордовой муфты коническими прессоваными соединениями.

Напрессовка ступицы и полумуфты на торсионный вал, а также фланца на вал блока шестерни производится по технологическому процессу завода-изготовителя без подогрева охватывающих деталей гидравлическим способом с созданием осевой силы и одновременным созданием распорного усилия путем подачи масла в зону сопряжения.

Уплотнение масляной ванны зубчатой муфты выполнено с применением резиновой манжеты, установленной в якоре тягового двигателя.



Тяговый редуктор

Тяговый редуктор предназначен для передачи вращающего момента от передаточного механизма на колесную пару.

Тяговый редуктор одноступенчатый с шевронными зубчатыми колесами и раздельной смазкой опорных подшипников ведущего и ведомого валов и зубчатых колес.

Наименование параметра

Зубчатое

колесо

Шестерня

Модуль нормальный, мм

10

10

Число зубьев

85

26

Степень точности изготовления

по ГОСТ 1643-81

8-А

8-А

Межцентровое расстояние, мм

616

Углы наклона зубьев

24°37'12"

Толщина зуба по постоянной хорде, мм

16,006

15,381

Теоретическая высота установки зубомера, мм

10,087

9,4

Тяговый редуктор состоит из блока зубчатого колеса, смонтированного на оси колесной пары, блока шестерни, корпуса верхнего 1 и корпуса нижнего 2.

hello_html_m15594444.jpg

Корпус редуктора, состоящий из нижней и верхней половин, предназначен для кинематической связи блока шестерни и зубчатого колеса, восприятия сил в зацеплении, размещении гнезд для подшипников, а также для защиты зубчатой передачи от воздействия внешней среды, жесткого обеспечения централи и передачи реакций от действия моментов в тяговом приводе. Одновременно нижний корпус является емкостью для смазки, смазывающей зубчатую передачу.

Верхний и нижний корпусы коробчатого типа сварены из листового проката. Размеры горловин корпусов и расстояние между ними обеспечиваются совместной обработкой.

Блок шестерни включает в себя вал 9, две шестерни 8 с встречными

углами наклона зубьев, составляющие в сборе шевронную шестерню, опоры подшипников 3, 6, два подшипника 5, 7, лабиринтные кольца 10, 12 и крышки 4, 11.

Блок зубчатого колеса состоит из центра зубчатого колеса 20, двух зубчатых венцов 13, корпусов подшипников 14, 15, подшипников 16, 17, лабиринтных крышек 18, 19 и монтажных деталей. Установленные на центр два зубчатых венца образует шевронное колесо, при этом несовпадение одноименных рабочих поверхностей зубьев в колесе не более 0,2 гм. Венцы для шевронного колеса подбираются с разницей величины радиального биения зубчатого венца относительно базовой поверхности и разницей толщин зубьев венцов с левым и правым углом наклона зубьев не более 0,05 мм. Подобранные по радиальному биению венцы устанавливают на центр синфазно. Венцы крепятся к центру призонными болтами с моментом затяжки от 490.5 до 569 Нм (От 50 до 58 кгс/ м), стопорятся стопорными шайбами.



Подвеска тягового редуктора

Подвеска тягового редуктора предназначена для крепления редуктора к раме тележки, восприятия реактивных сил от действия моментов в тяговом приводе и передачи их на раму тележки, снижения динамической составляющей на подвеске и для компенсации изменения взаимного положения тягового редуктора и рамы тележки.

Тяговый редуктор одним концом опирается через блок зубчатого колеса на ось колесной пары, а другим концом на раму тележки через специальную подвеску с резиновыми шайбами и резинометаллическим 10, амортизатором.

Подвеска тягового редуктора состоит из подвески 4, двух резиновых шайб 2, резинометаллического амортизатора 7, валика 5, дисков I, 3 и деталей монтажа. Подвеска 4 выполнена из поковки с последующей механической обработкой и имеет головку, которой крепится в верхнем корпусе тягового редуктора посредством эксцентрикового валика 5 и амортизатора 7.

Лекция №8

Автосцепное устройство

Расположена в буферных брусьях по продольной оси электровоза на каждой секции.

Предназначено:

  1. Для автоматического сцепления секций локомотива и локомотива с поездом;

  2. Для удержания сцепленных секций на определенном расстоянии друг от друга;

  3. Для передачи тяговых и тормозных сил поезду;

  4. Для уменьшения ударно-тяговых усилий.

Состоит из поглощающего аппарата, автосцепки СА3, и расцепного привода.

hello_html_4648f27c.jpg



Поглощающий аппарат автосцепки СА-3.

Поглощающий аппарат обеспечивает поглощение энергии удара при сцеплении и упругую передачу сил тяги при движении состава.

Состоит из хомута, внутри которого находится стакан и упорная плита. Внутри стакана установлены 2 пружины разного диаметра которые через нажимную шайбу воздействуют на фрикционные клинья, образующие шестигранник. С другой стороны на клинья воздействует нажимной болт, который обеспечивает предварительный натяг пружин. Хомут крепится к хвостовику автосцепки при помощи клина, который от выпадения фиксируется планкой. Хомут так же скользит по планке прикреплённой к буферному брусу болтами снизу.

hello_html_22aba6c2.jpg

Работа в режиме тяги – хвостовик автосцепки через клин воздействует на хомут, который перемещает стакан. Стакан через пружину, нажимную шайбу воздействуя на фрикционные клинья, которые нажимают на нажимной конус. Конус через упорную плиту передаёт усилия на передние упоры буферного бруса рамы кузова. Таким образом, происходит упругая передача тяговых нагрузок благодаря жёсткости пружин и трению фрикционных клиньев о корпус стакана энергия удара гасится до 80%.

Автосцепка СА-3 (советская автосцепка 3-го варианта 197,6кг).

Состоит из хвостовика и головки, литая стальная полая, соединена с хомутом при помощи клина. Головка состоит из малого и большого зуба, которые образуют зев автосцепки. Внутри головки полость с выступами (полочка, шип и пастель под подъёмник), внутри полости расположен сцепной механизм, состоящий из замка, предохранителя, замкодержателя, подъёмника, валика подъёмника и фиксирующего болта.

hello_html_m2e7ed6a3.jpg

hello_html_m2e7ed6a3.jpg

Процесс сцепления.

  1. При сцеплении малый зуб одной автосцепки скользит по наклонной поверхности большого зуба другой автосцепки, далее при сближении замки нажимают друг на друга и каждый перемещается внутрь корпуса автосцепки. Предохранитель установленный на замке так же перемещается во внутрь корпуса автосцепки, при этом его верхнее плечо скользит по полочке замкодержателя проходит над его противовесом.

  2. При дальнейшем сцеплении малые зубья нажимают на замкодержатели утапливая их за под лицо с ударной стойкой зева. При этом замкодержатели поворачиваются на шипах и своими противовесами воздействуют на верхние плечи предохранителей поднимая их с полочек.

  3. Малые зубья продолжают скользить по наклонной поверхности зева к боковым стенкам больших зубьев, освобождая место для замков. Замки освобожденные от нажатия выпадают из корпуса автосцепки. При этом верхнии плечи предохранителей соскальзывают с замкодержателей на полочки и устанавливаются напротив противовесов исключая самопроизвольный расцеп. Автосцепки сцеплены. У сцепленных автосцепок сигнальных флажков невидно.

hello_html_702fc00b.jpg

При дальнейшем сближении автосцепок малые зубья скользят по наклонной поверхности зева в сторону больших зубьев. Замки так же скользят друг по другу. Малые зубья соскальзывают с замкодержателей освобождая место для своего замка который выпадая придавит замкодержатель. При этом предохранитель висящий на замке соскользнёт с противовеса и ляжет на полочку запирая замок своей торцовой поверхностью упираясь в противовес. Рабочие поверхности замков заполняют свободное пространство между малыми зубьями а сигнальный отросток замка скрылся в головке автосцепки.

Процесс расцепления.

  1. От натяжения цепи расцепного привода начинает поворачиваться валик подъемника. При повороте валика подъемник своим широким пальцем поднимает нижнее плечо предохранителя, от чего верхнее плечо поднимается располагаясь выше противовеса замкодержателя, предохранитель выключен.

hello_html_76f1d267.jpg

  1. При дальнейшем повороте подъёмника, широкий палец упирается в выемку замка поднимает его и уводит внутрь корпуса. Тем временем узкий палец подъемника подходит к расцепному углу замкодержателя приподнимая его заходя за расцепной угол.

  2. Замок полностью уводится во внутрь корпуса, а замкодержатель опускается вниз на шип, когда узкий палец подъемника зайдет за расцепной угол – автосцепки будут расцеплены.

Замок находится в расцепленном положении до разведения автосцепок, т.к. он упирается в широкий палец подъемника, который узким пальцем упирается в замкодержатель, которому не дает повернутся малый зуб соседней автосцепки.

Чтобы механизм расцепленной автосцепки вернуть в сцепленное состояние не разводя автосцепки, необходимо поднять замкодержатель надавив на его лапу снизу через отверстие головки автосцепки.

Требования ПТЭ к автосцепному устройству

Высота оси автосцепки над уровнем верха, головок рельсов должна быть:

у локомотивов, и грузовых порожних вагонов не более ......... 1080 мм

у локомотивов и пассажирских вагонов с людьми не менее. ……. 980 мм

у грузовых вагонов (груженых) не менее ............................... 950 мм

у специального подвижного состава:

в порожнем состоянии не более ........................................... 1080 мм

груженом —не менее. ........................................................... 980 мм

Для подвижного состава выпускаемого из ремонта, высота оси автосцепки над уровнем верха головок рельсов должна обеспечивать соблюдение указанных норм в эксплуатации (при наибольших износах и нагрузках).

Разница по высоте между продольными осями автосцепок допускается не более:

в грузовом поезде ............................................................. 100 мм

между локомотивом и первым груженым вагоном поезда ...... 110 мм

в пассажирском поезде, следующем:

со скоростью до 120 км/ч................................................................. 70 мм

со скоростью 121—140 км/ч. ..:........................................................ 50 мм

между локомотивом и 1-м вагоном пассажирского поезда. ………….....100 мм

между локомотивом и подвижными единицами, специального подвижного состава:…………………………………………………………………….…………………………..... 100мм.

Автосцепка пассажирских вагонов должна иметь ограничители вертикальных перемещений.

Автосцепка специального подвижного состава, работающего по технологии совместно в сцепе, должна иметь ограничитель вертикальных перемещений.

Неисправности автосцепки

1. Расширенный зев автосцепки;

2. Излом, изгиб, скручивание верхнего плеча предохранителя и противовеса замкодержателя;

3. Короткая или длинная цепь расцепного привода 480+/-10мм;

4. Провисание автосцепки более установленной нормы;

5. Несовпадение осей автосцепки;

6. Попадание под замок посторонних включений (различного мусора);

Допустимые нормы предъявляемые к автосцепке

1. Высота головки СА-3 от головки рельс должна быть в пределах 980-1080мм., восстанавливают наплавкой рабочие поверхности полочки маятниковой подвески не более 10мм.

2. Разница по высоте автосцепок не должна превышать между секциями электровоза 20мм, между электровозом и грузовым вагоном 110мм, между электровозом и пассажирским вагоном 100мм.

3. Проверка механизма вручную. При нажатии рукояткой на замок при заранее утопленном замкодержателе, замок должен уходить не менее 7мм и не более 18мм. Исправный замок не должен выступать или быть вровень с малым зубом.

4. Зазор между ударной розеткой и головкой автосцепки должен быть при выдвинутом состоянии не более 90мм, и в сжатом не менее 70мм. Следов удара быть не должно.

5. Провисание автосцепки не должно быть более 10мм и отклонения вверх не более 3мм. Замер производится специальной линейкой в 2-х точках от головки рельс до литейного шва автосцепки. В зоне опорной балочки и малого зуба. В эксплуатации ориентировочно можно определить возвышение и провисание по зазору между хвостовиком и потолком ударной розетки. 25-40мм измеряется от кромки ударной розетки 15-20мм.

Лекция №9

Кузов электровоза

Предназначен для размещения оборудования, пультов управления и защиты их от атмосферных явлений, а тек же для передачи тяговых и тормозных сил поезду через автосцепное устройство. Кузова бывают капотного и вагонного типа.

Основными составными узлами кузова являются: рама кузова, боковые стенки, кабины машиниста, крыша, крышки люков, каркасы, задвижные щиты и блокировки, песочницы, путеочистители, прожекторы и буферные фонари, автосцепные устройства, ручной тормоз.

Кузов электровоза представляет собой цельнометаллическую конструкцию полуобтекаемой формы. Конструкция кузова полунесущая; большую часть нагрузок воспринимает рама кузова, часть нагрузок несут боковые стенки. Конструкция кузова обеспечивает возможность монтажа и демонтажа оборудования через крышевые люки. Подъем кузова осуществляется домкратами или краном с помощью тросов за специальные места.


Рама кузова.

Рама кузова электровоза охватывающего типа. Она состоит из двух продольных балок 2, связанных двумя буферными брусьями 1 по концам. Кроме того, продольные балки соединены двумя шкворневыми 3 коробчатого сечения, изготовленными из листовой стали, и двумя балками двутаврового сечения 4. На последних устанавливается тяговый трансформатор.

hello_html_m4324c4ba.jpg

Кронштейны 5 предназначены для установки люлечного подвешивания, через которое кузов опирается на тележки электровоза. На кронштейнах 6 установлены цилиндры противоразгрузочных устройств.

На поперечном разрезе рамы кузова по шкворневой хорошо видно, что продольные балки состоят из двух швеллеров 1 (№16) и 3 (№ 30) и вертикального листа 2, соединенных электросваркой.

На электровозе ЭП1 продольные балки скреплены между собой по концам, буферными брусьями, в средней части между тележками двумя фермами, тремя поперечными балками коробчатого сечения над тележками и трансформаторными балками. К нижней части буферных брусьев приварены тяговые кронштейны крайних тележек. Тяговый кронштейн средней тележки установлен на нижней плоскости промежуточной балки ферменного типа.

Боковые и поперечные стены и потолки кузовов представляют собой металлические каркасы, обшитые листовой сталью. Для получения большей жесткости обшивку делают гофрированной. В лобовых и боковых стенках предусматривают окна, жалюзи, двери. Стены и потолок кабины машиниста утеплены специальными пакетами из теплоизоляционного материала, расположенными между наружной и внутренней обшивками. На крыше имеются люки для удобства монтажа внутрикузовного оборудования. На электровозах предусмотрены металлические трапы и поручни.

Песок засыпают через горловины, расположенные на крыше. Они снабжены сетками и крышками. Из песочниц песок подается под колеса через форсунки и трубы.

На лобовых концах кузовов устанавливают путеочистители, предназначенные для исключения попадания под колеса крупногабаритных предметов.

Все части кузова окрашивают, чтобы предохранить металл от коррозии. Окраску наружных стен производят особо тщательно, предварительно подготавливая поверхности стен под окраску.

Противо-разгрузочное устройство ПРУ.

Предназначено для частичного догружения первой КП при реализации силы тяги и торможения.

hello_html_4ecd22ae.jpg

Состоит из пневмопривода укреплённого на кронштейне буферного бруса кузова, двух плечевого рычага, нажимного ролика и возвратной пружины. Привод аналогичен тормозному цилиндру и отличается от него отсутствием пружины. Рычаг состоит из верхнего и нижнего плеча сваренных между собой через трубу. На нижнее плечо рычага воздействует усилие возвратной пружины.

Работа – При наборе первой позиции получает питание электропневматический клапан ПРУ по схеме 262, 263, который пропускает сжатый воздух давлением 1,5-2Атм в цилиндр пневмопривода передних по ходу движения ПРУ. Задний по ходу движения ПРУ включаются при сборе схемы реостатного торможения и при повышении давления в ТЦ свыше 1,5-1,8Атм. Накладки на раме тележки – износ не более 6мм. Износ ролика по диаметру не более 15мм. Зазор между втулкой и валиком по диаметру – не более 4мм. Зазор между валиком и накладкой при нулевом выходе штока 45-70мм регулируется перемещением цилиндра в пазах крепления. Накладка смазывается солидолом УС-2

Шаровая связь ВЛ80.

Предназначена для передачи продольных сил от рамы тележки к раме кузова и обратно.

Состоит из шарового шарнира, спрессованной в него втулкой свободно сидящей на хвостовике шкворня. Шарнир расположен в корпусе, корпус в свою очередь расположен в коробке шаровой связи приваренный к шкворневому брусу. В коробке шаровой связи при помощи запрессованных валиков крепятся сигментообразные упоры, которые имеют пазы предназначенные для обеспечения одновременного перемещения шкворня в поперечном направлении и поддержании корпуса шарового шарнира по высоте.

Снизу коробка шаровой связи закрыта крышкой через уплотняющую прокладку при помощи болтов. В крышке имеется отверстия для слива масла. Отверстие закрывается пробкой. Шаровая связь работает в масляной ванне. Масло заправляют через Г-образную трубку в количестве 28кг осевой смазки марки ОСПз или ОСПл. Для контроля за уровнем смазки имеется другая Г-образная трубка меньшего диаметра закрытая пробкой со щупом. Для защиты от попадания пыли и грязи, расстояние между рамой кузова и рамой тележки закрыто брезентовым чехлом «Суфле».



hello_html_m4eac5bac.jpg

Работа – продольные усилия от тележки на кузов передаются по следующей схеме: корпус шаровой связи, корпус шарнира, вкладыш сегментообразный, шар, шкворневая втулка, шкворень, рама кузова. Шкворень благодаря свободной посадке во втулке шара не воспринимает вертикальных нагрузок

Ремонт – Производят внешний осмотр на отсутствие течи масла, на целостность суфле, на надёжность всех креплений, проверяют уровень смазки не ниже 20-25мм от края щупа. Минимальный уровень не ниже нижней риски. Суммарный зазор между корпус Ом шарнира и упорами должен быть 0,2-0,6мм, регулируется постановкой прокладок между упорами и корпусом шаровой коробки.

Лекция №10

Система пескоподачи.

Предназначена для подачи песка на рельсы под колёса тепловоза для увеличения коэффициента сцепления колёс с рельсами с целью увеличения силы тяги. Песок применяют также для предупреждения боксования при трогании с места и при экстренном торможении.

Состоит из бункеров, форсунок и металлических песочных труб с резиновыми наконечниками. Объём бункеров электровоза ВЛ80 – 2,5м3 (2464кг). ЭП1 – 780 литров.

Песочное устройство состоит из 2-х электропневматических клапанов, 4-х песочных бункеров, 4-х воздухораспределителей и 8 форсунок, разобщительные краны, воздушные трубопроводы, песочные трубопроводы с резиновыми наконечниками.

На электровозах осуществляется автоматическая подсыпка и песка и кнопкой на пульте только под первую КП.

Принцип работы – при замыкании контактов КН получают питание через контакты реверсора, 2 вентиля 1-ой и 2-ой тележки, они пропускают воздух из системы автоматики с давлением 5,5Атм к воздухораспределителям, он срабатывает и пропускает воздух из питательной магистрали 8,5Атм к песочным форсункам.

hello_html_m3d8b2b70.jpg



Форсунка имеет регулировочный воздушный винт и сопло, а так же песочную полость, которую песок заполняет самотёком.

Воздух, вылетая из сопла с большой скоростью создаёт разряжение и высасывает песок из песочной полости. Часть воздуха через просверленный канал поступает в песочную полость, взрыхляя слежавшийся песок и далее песок по трубопроводам с воздухом выталкивается на рельсы по колёса.

Нормы подачи песка регламентируются исходя из местных условий. Под 1-ю КП – 1,5 кг/мин, под остальные 0,8 кг/мин. Резиновый наконечник должен располагаться от рельс на расстоянии 50-60мм, от колеса 20-40мм.

hello_html_5d3eac8e.jpg



Лекция №11

Связи кузова с тележками

Предназначены для передачи всех видов усилий от рамы кузова к тележкам, как вертикальных так и горизонтальных – продольных и поперечных.

Связи кузова на различных электровозах отличаются по конструкции и комплектации, так например:

ВЛ80С – состоит из люлечного подвешивания, упоров, вертикального гидравлического гасителя колебаний и шаровой связи;

ЭП1 – состоит, упоров, наклонной тяги, вертикальных и горизонтальных гидравлических гасителя и опор кузова.

2ЭС5К - состоит из люлечного подвешивания, упоров, наклонной тяги, вертикальных и горизонтальных гидравлических демпферов. В зависимости от модификации на электровозе устанавливаются пружины «Флекскоил» и противоотносные устройства в замен люлечного подвешивания

Люлечное подвешивание

Предназначено для передачи вертикальных и поперечных сил от кузова на раму тележки и для уменьшения воздействия веса электровоза на путь. Является второй ступенью рессорного подвешивания.

Состоит из стержня верхнего и нижнего шарниров, балансира, стакана и пружины. Верхний и нижний шарниры состоят из прокладки (металлической шайбы) и двух колец с кулачками. В прокладке сделаны выемки под кулачки расположенные под углом 90º относительно друг друга.

hello_html_2bd0df4a.jpg

Между стержнем и стаканом возникает зона трения с целью частичного гашения колебаний. Остаточные колебания гасятся на пружине. Шарниры позволяют тележке перемещаться относительно кузова, тем самым обеспечивая лучшую устойчивость и вписывание в кривые.

К нижней части стержня крепится страховочный тросик, другой конец которого крепится к раме кузова предназначен для исключения падения деталей на путь. Для подачи смазки в зону трения в стержне имеется отверстие закрытое пробкой. Заполняется 300гр смазкой «Буксол» один раз в 4 ТР-1.

Горизонтальные и вертикальные упоры.

Горизонтальные упоры предназначены для ограничения горизонтальных и поперечных колебаний кузова электровоза.

Состоит: корпус, крышка, пружина.

Крепится к раме кузова через регулировочные прок-ладки, при помощи которых устанавливается зазор 15±3 мм между крышкой и рамой тележки. Крышка с внешней стороны имеет вкладыш из марганцовистой стали , а также на раме тележки в зоне контакта приварена стальная накладка.

Вертикальные упоры предназначены для ограничения вертикальных отклонений кузова, а так же исключают соприкосновение витков пружины люлечного подвешивания предупреждая ее излом.

Состоит: корпус, резиновая шайба, крышка. Корпус крепится при помощи шпилек к раме кузова через регулировочные прокладки, при помощи которых устанавливают зазор между крышкой и рамой тележки 20-30 мм.

hello_html_m4d9b73dd.png

Наклонная тяга

Наклонные тяги крайних и средних тележек предназначены для передачи сил тяги и торможения от тележек к кузову.

Устройство и работа.

Тяга 7 представляет собой толстостенную трубу с приваренными по концам литыми головками. Одной головкой тяга крепится к вилке 6 к кузову, другой головкой - к кронштейну на раме тележки. Крепление тяги осуществляется вилками 10 с гайками 11. Тросики 1 страхуют тягу от падения на путь. Подвижность тяги обеспечивают шарнирные подшипники 12, запрессованные в головки тяги.

В валиках 10 выполнены осевой и радиальный каналы, по которым подается смазка к шарнирному подшипнику 12; после смазки осевой канал глушится болтом 9.

Для защиты шарнирного подшипника 12 от пыли и грязи с обеих сторон подшипника устанавливаются манжеты 8.

Буферное устройство кузова состоит из двух резиновых шайб 4, охваченных фланцами 3 и предварительно стянутых вилкой 6 и гайкой 2 до обеспечения зазора А=18±2 мм. Положение вилки относительно тяги 7 регулируется установкой необходимого количества шайб 5.

hello_html_m119c3b11.jpg



Гидравлический гаситель колебаний ВЛ80.

Предназначен для гашения вертикальных колебаний кузова а так же частичного подрессоривания веса кузова возникающих при движении электровоза.

Работает на основе жидкого трения т. е. поглощения силы удара происходит в процессе продавливания жидкости из одной полости в другую через калиброванные отверстия, в результате этого возникает вязкое трение и механическая энергия колебательного движения кузова превращается в тепловую с рассеиванием в рабочей жидкости.

Состоит из верхней и нижней головок в которых установлены резиновые и металлические втулки для крепления гасителя к кронштейнам рамы кузова и тележки к нижней головке приварен внешний цилиндр, внутри которого установлен цилиндр меньшего диаметра. В нижней части между цилиндрами установлен клапан. Внутри цилиндра меньшего диаметра установлен поршень со штоком. Шток вкручивается в верхнюю головку и стопорится винтом. Внутри поршня устанавливается второй клапан. В верхней части между штоком и цилиндром установлена направляющая букса, над буксой установлено 2 каркасных сальника которые фиксируются специальной обоймой. Обойма зажимается гайкой через шайбу с уплотнением.

Сверху к верхней головке прикручивается защитный кожух который фиксируется стопорным болтом. Клапан состоит из корпуса, тарелочки с пружиной и шарика с пружиной. Внутрь заливают 900гр. приборного масла.

Процесс расжатия – ход поршня вверх. Шток поршня движется в верх, при этом создаётся избыточное давление в над поршневой полости, в результате этого тарелочка верхнего клапана прижимается к седлу и масло с большим сопротивлением начинает протекать под поршень через щелевые каналы. Однако давление под поршнем снижается так как освобождающийся объём больше объёма поступающего масла поэтому из за разряжения под поршнем тарелочка нижнего клапана преодолевая усилия своей пружины приподнимается от седла и открывает калиброванные отверстия. При этом масло из запасного резервуара (камеры) перетекает через открытые отверстия в полость под поршнем.



hello_html_5b54a477.jpg



При повышении давления над поршнем более 45Атм срабатывает шариковый клапан находящийся в поршне и открывает отверстие большего диаметра через которое масло перетекает под поршень. При этом давление над поршнем снижается и шариковый клапан закрывается.

Процесс сжатия – поршень со штоком двигается вниз при этом давление под поршнем увеличивается, тарелочка нижнего клапана прижимается к своему седлу и масло с большим сопротивлением через щелевые каналы поступает в запасный резервуар. При этом давление над поршнем снижается и тарелочка верхнего клапана отходит от своего седла открывая калиброванное отверстие.

При повышении давления под поршнем более 45Атм срабатывает шариковый клапан находящийся между цилиндрами и открывает отверстие большего диаметра через которое масло перетекает в запасный резервуар. При этом давление под поршнем снижается и шариковый клапан закрывается.



Гидравлические демпферы

Гидравлические демпферы предназначены для гашения колебаний кузова электровоза в вертикальной и горизонтальной плоскостях, а также применяются в буксовой ступени подвешивания и предназначен для гашения вертикальных колебаний рамы тележки относительно колесных пар.

Внутреннее устройство гидродемфера аналогично гидравлическому гасителю колебаний установленному на электровозе ВЛ80, с некоторыми отличиями: 1. отсутствует клапан установленный ранее в поршне, вместо него в поршне предусмотрено калиброванное отверстие, для пропуска масла в над поршневую полость; 2. отсутствует пружина над тарелочкой клапана.

hello_html_m469ed6c6.jpg

Гидродемфер буксовой ступени подвешивания установлен вертикально между кронштейнами корпуса буксы и рамы тележки по одному на каждой буксе и крепится следующим образом.

Нижним хвостовиком через резиновые амортизаторы 2 крепится гайкой 5 к кронштейну корпуса буксы. Для защиты резиновых амортизаторов 2 от механических повреждений установлены стальные шайбы 3,4. Стопорение гайки 5 осуществляется шплинтом 7.

Верхней головкой крепится к кронштейну рамы тележки валиком 11 и гайкой 12. Подвижность демпфера в верхней точке закрепления обеспечивается шарнирным подшипником 8, установленным в головке демпфера. Шарнирный подшипник 8 защищен от загрязнения резиновыми кольцами 9, поджатыми втулкой 10.

Гидродемферы кузовной ступени подвешивания установлены вертикальные 9 по четыре штуки и горизонтальные 1 гидродемпферы по две штуки на одну тележку и крепится посредством валика 7, гайки 8, шайбы 10 и шплинта 11. Пластины 17 служат для регулировки размера Г.

На средней тележке электровоза ЭП1 устанавливаются вертикальные 8 и антивилятельные 9 гидродемпферы по четыре штуки каждых.

Антивилятельные гидродемпферы и головки вертикальных гидродемпферов крепятся посредством валика, шайбы, гайки и шплинта.



Пластины 4 служат для обеспечения размера А вертикального гидродемпфера. Подвижность гидродемпферов в точках крепления при колебаниях электровоза обеспечивается шарнирными подшипниками, находящимися в головках демпферов. Шарнирные подшипники защищены от загрязнения резиновыми кольцами 5, поджатыми втулкой 6.



Установка гидродемпферов и упоров на крайней тележке:

1 - гидравлические гидродемпферы; 5 - кольцо резиновое; 6 - втулка; 7 - валик; 8 - гайка; 10 - шайба; 11 - шплинт; 12 - прокладка; 13 - стакан; 14 - пружина; 15 - крышка; 16 - вертикальный упор.

Связи кузова со средней тележкой:

2 - опора кузова; 3 - наклонная тяга; 4 - пластина; 5 - шплинт; 6 - гайка; 7 - валик; 8, 9 - гидродемпферы.

hello_html_1c3fb5c4.jpg

Технология обслуживания и ремонта

Проверяется состояние и крепление кронштейнов гидравлических гасителей, ослабленные болты, гайки закрепляются, устанавливаются отсутствующие шайбы, шплинты.

Проверяется наличие, исправность, надежность крепления и правильность установки всех предохранительных устройств.

Гидравлические гасители колебаний осматриваются. Проверяется отсутствие течи масла, перекоса защитного кожуха относительно корпуса, недопустимого износа резиновых втулок и валиков в головках гидравлических гасителей колебаний. Неисправные гасители заменяются.

Опоры кузова средней тележки электровоза ЭП1

Предназначены для передачи весовой нагрузки от кузова на среднюю тележку и уменьшения этой нагрузки при прохождении неровностей пути.

Опора представляет собой сжатый упругий стержень, опирающийся на кузов и тележку через сферические шарниры, которые обеспечивают подвижность кузова относительно тележки в горизонтальном направлении.

Состоит из нижнего стержня, верхнего стакана, пружины с регулировочными прокладками.

Верхний стакан внутри имеет втулки из марганцовистой стали, по которым внутри скользит нижний стержень, имеет такие же втулки с наружи. Для уменьшения износа втулок, они разнесены - 670 мм.

hello_html_m6a397153.jpg

hello_html_4b042482.jpg

Нижним концом опора через вкладыш опирается на головку, запрессованную в опору тележки. Пара - вкладыш 5 и головка 4 образует нижний сферический шарнир опоры кузова.

Верхним концом опора через вкладыш 5, запрессованный в верхний стакан, опирается на головку, запрессованную в винт; пара-вкладыш и головка - образуют верхний сферический шарнир.

После регулировки опор, для разгрузки резьбы винта, между винтом и гайкой устанавливается пакет шайб толщиной, соответствующей зазору А; шайбы плотно прижимаются винтом.

Опоры кузова электровоза 2ЭС5К

Опоры кузова, представляют собой цилиндрические винтовые пружины, работающих на сжатие и сдвиг и предназначены для передачи весовой нагрузки и компенсации перемещений тележек относительно кузова во всех направлениях.

Опора кузова состоит из пружины 9, которая нижним горцем через стакан 10, шайбу 11 и полукольца 12 опирается на раму тележки. На верхний торец пружины 9 через шайбы 6, стакан 5, шайбу 11 и стакан 3 опирается кузов. Шайбы 12 применяются при развеске электровоза. При помощи шайб 6 выдерживается размер А



1 – крышка

2 – гайка

3 - шайба

4 - кольцо

5 - опора верхняя

6 - шайба

7 - цапфа

8 - опора нижняя

9 - пружина

10 - винт

11 - шайба

12 полукольцо

противоотносное устройство электровоза 2ЭС5К

Противоотносные устройства предназначены для формирования жесткостной характеристики связей кузова с тележками в поперечном направлении

hello_html_6e1c3f15.png

Противоотносное устройство крепиться к кронштейну рамы тележки при помощи валика, гайки, шайбы и шплинта. Другой стороной Противоотносное устройство через съемный кронштейн крепится к раме кузова. Под съемный кронштейн устанавливаются прокладки. Устройство крепления противоотносного устройства аналогично креплению гидродемпферов. Разница размеров Г по обеим сторонам электровоза не более 10 мм.





Лекция №12

Система вентиляции ВЛ80С.

Предназначена для отвода тепла выделяемого электрическими машинами и электрическими аппаратами при работе с целью повышения мощности и увеличения срока службы локомотива.

Состоит из вентиляторов, воздуховодов, фильтров и специальных заслонок.

hello_html_2b93e955.jpg

На электровозе ВЛ80с – применяются 2 типа центробежных вентиляторов: Ц8-19№7.6 МВ1, МВ2; Ц8-19№6.5 МВ3, МВ4. Вентилятор состоит из сварного конического колеса насаженного на вал и помещённого в спиральную стеклопластиковую улитку. Для исключения сползания с вала в вал ввёрнут болт застопорённый шайбой с загнутыми краями. Электродвигатель через резиновые амортизаторы и улитка устанавливаются на промежуточном каркасе который крепится к кузову. Особенность МВ3-МВ4 является использование обоих концов вала электродвигателя.

МВ1 – установлен в БСА-1, засасывает воздух с правой стороны электровоза через жалюзи в форкамеру. В форкамере резко снижается скорость движения воздуха, поэтому взвешенные частицы осаживаются на пол. Далее при всасывании воздух охлаждает индуктивные шунты ИШ1, ИШ2 и попадает на вентиляционное колесо которое нагнетает воздух по воздуховодам к ТЭД1,2, с последующим выбросом воздуха под кузов.

МВ2 – установлен в БСА2, засасывает воздух аналогично МВ1, при этом охлаждая ИШ3, ИШ4 и нагнетает воздух к ТЭД3,4 одновременно часть воздуха по специальному воздуховоду через регулировочную заслонку идёт на охлаждение панелей ВУВ, после неё воздух выбрасывается внутрь кузова.

МВ3 – установлен в БСА1 вверху. Засасывает воздух с обоих сторон через жалюзи форкамер и нагнетается через устройство переключения воздуха УПВ5 которое в зависимости от режима работы электровоза направляет воздух:

1. В режиме тяги (заслонка в верхнем положении охлаждается ВУК61, далее часть воздуха идёт на охлаждение сглаживающего реактора, после чего под кузов. Другая часть воздуха идёт на охлаждение теплообменников тягового трансформатора, далее под кузов.

2. В режиме реостатного торможения (заслонка в нижнем положении) воздух поступает на охлаждение БТС (БТР) ТЭД1,2, далее выбрасывается в атмосферу.

МВ4 – установлен в БСА-2, работает аналогично МВ3 охлаждая при этом ВУК62, РС теплообменники трансформатора и БТС и ТЭД4.

В воздуховодах ТЭД имеются окна закрытые сеткой через которые воздух попадает внутрь кузова создавая давление немного больше атмосферного. Это необходимо для исключения попадания внутрь кузова пыли и снега, а так же для охлаждения внутри-кузовного оборудования. Из кузова воздух выбрасывается через дефлекторы в атмосферу.

Дефлекторы расположены на крыше, летом открыты, зимой закрыты. В зимнее время на жалюзи устанавливают чехлы из мешковины и открывают двери форкамер чтобы вторично использовать нагретый воздух.

Нормы расхода воздуха на охлаждение: ТЭД – 105м3 в минуту, ВУВ – 17м3 в минуту, ВУК – 170м3 в минуту, РС – 50м3 в минуту, БТС – 206м3 в минуту, теплообменники тягового трансформатора 330м3 в минуту.

Система вентиляции электровозов ЕРМАК.

Система вентиляции каждой секции электровоза принудительная и предназначена для охлаждения тяговых двигателей (ТД), выпрямительно-инверторных преобразователей (ВИП), теплообменников тягового трансформатора (ТТТ), сглаживающих реакторов (РС), выпрямительной установки возбуждения (ВУВ), блока балластных резисторов (ББР), блока диодов (БД) и для обеспечения требуемого избыточного давления в кузове с целью защиты от проникновения в него пыли и снега во время движения электровоза, а также для охлаждения кузова в летнее время.

Система вентиляции обеспечивает следующие номинальные значения расходов воздуха для охлаждения электрооборудования:

Система вентиляции секции электровоза состоит из трех вентиляционных систем (ВС1 – ВС3).

Системы ВС1 и ВС2 идентичны, в каждой из них воздух через вертикальные лабиринтные жалюзи и форкамеры забирается центробежными вентиляторами-воздухоочистителями ЦВ 9-37,6-7,6, одна часть которого из переходного патрубка через специальные окна выбрасывается в кузов, другая подается на охлаждение ВИП. После ВИП воздух попадает в воздухораспределительную камеру, в которой расположены два РС. Часть воздуха после охлаждения РС выбрасывается под кузов, остальная – по воздуховодам поступает на охлаждение ТД и ТТТ и выбрасывается под кузов.

Из системы ВС2 предусмотрен выброс воздуха в компрессорное помещение через специальный патрубок с заслонкой.

На боковых стенках форкамер ВС1, ВС2 предусмотрено по одному окну с заслонкой для рециркуляции воздуха в зимнее время.

В системе ВС3 в режиме рекуперативного торможения воздух через вертикальные лабиринтные жалюзи и форкамеру забирается посредством вентилятора Ц9-37,6-7,6 (без устройства пылеотделения). Одна часть воздуха по переходному патрубку поступает в ББР, после охлаждения отработанный воздух выбрасывается в атмосферу через лабиринтные жалюзи, установленные на крыше электровоза. Другая часть по воздуховодам поступает на охлаждение ВУВ и БД и далее выбрасывается в кузов.

Распределение воздуха между электрооборудованием осуществляется с помощью регулировочных заслонок, расположенных соответственно перед ТД, ТТТ, БД и после РС, а также с помощью заслонок на окнах выброса воздуха в кузов.

Вентиляция кузова обеспечивается воздухом, поступающим в кузов из систем ВС1 и ВС2. Установленные на крыше дефлекторы предназначены для отвода из кузова отработанного теплого воздуха в летнее время.

Вентиляторы

В системе вентиляции электровоза применены блоки центробежных вентиляторов Ц9-37,6-7,6 и вентиляторов-воздухоочистителей ЦВ9-37,6-7,6, служащих для подачи воздуха в систему охлаждения электрооборудования и вентиляции кузова электровоза.

Технические характеристики

*Параметры указаны для режима работы вентилятора при максимальном КПД.

Блок центробежного вентилятора в соответствии с рисунками 32 и 33 состоит из улитки (спирального металлического корпуса) 9, рабочего колеса 14, насаженного на вал приводного электродвигателя 1, входного подвижного патрубка 7 и каркаса 17.

hello_html_62cd9c6a.png

Рабочее колесо 14 сварной конструкции состоит из двух дисков: несущего 15 и покрывного 6, с вваренными между ними лопатками 4. Несущий диск 15 крепится заклепками к ступице 13. Положение колеса на валу электродвигателя 1 в осевом направлении фиксирует болт 11, ввернутый в вал электродвигателя, а стопорная шайба 12 загнутыми краями на грань головки болта и лыску ступицы 13 рабочего колеса 14 исключает самоотвинчивание этого болта.

hello_html_m29612dcd.png

Колесо вентилятора балансируется статически. После установки колеса на вал электродвигателя пара «колесо-электродвигатель» подвергается динамической балансировке. В случае замены колеса или электродвигателя динамическая балансировка вновь образованной пары обязательна.

Вентилятор-воздухоочиститель ЦВ9-37,6-7,6 отличается от вентилятора Ц9-37,6-7,6 только тем, что его улитка 9 разделена перегородкой 3 на две камеры. Камера 5 предназначена для формирования потока очищенного воздуха. Камера 2 служит для приема и транспортирования загрязненного воздуха под кузов через патрубок 8 и специальный воздуховод.

Конструкция подвижного патрубка 7 позволяет перемещать его вдоль оси вентилятора. Этим перемещением регулируется зазор между колесом и подвижным патрубком. Размер А определяет положение колеса относительно улитки вдоль оси вентилятора. Радиальный зазор В у вентилятора-воздухоочистителя определяет положение колеса относительно перегородки. Размер А и В контролируются через отверстия в крышке 10.

Зазоры А, Б и В выставляются при сборке вентилятора.

Система вентиляции электровозов ЭП1.

Система вентиляции электровоза принудительная и предназначена для охлаждения ТЭД, ВИП, теплообменников силового трансформатора, сглаживающих реакторов, ВУВ, блока балластных резисторов и для обеспечения требуемого избыточного давления в кузове с целью защиты от проникновения в него пыли и снега во время движения электровоза, а также для охлаждения воздуха в кузове в летнее время.

Система вентиляции обеспечивает следующие номинальные значения расходов воздуха для охлаждения электрооборудования:

тягового двигателя, м3/мин……………………………………………………..….….70

теплообменников силового трансформатора, м3/мин……………...…70

сглаживающего реактора, м3/мин…………………………………………………70

ВУВ, м3/мин…………………………………………………...…………………………………10

ББР-20 (в горячем состоянии), м3/мин………………………..……….…….280

Система вентиляции электровоза состоит из четырех вентиляционных систем (ВС1- ВС4)

Системы ВС1 и ВС4 идентичны, каждая из них обеспечивает охлаждение ВИП, СР и дух ТЭД.

Система ВС2 охлаждает теплообменники силового трансформатора, ВУВ, два тяговых двигателя.

Система ВС3 предназначена для охлаждения ББР (блок балластных резисторов).

В системах ВС1, ВС2, ВС4 применены центробежные вентиляторы- воздухоочистители. Забор воздуха в этих системах осуществляется через лабиринтные жалюзи и форкамеры, служащие средством очистки воздуха от капельной влаги и частичного осаждения пыли и снега.

В системах ВС1 и ВС4 воздух подается вентилятором на охлаждение ВИП, после чего попадает в воздухораспределительную камеру, в которой расположен СР. Часть воздуха поступает на охлаждение реактора и выбрасывается под кузов. Другая часть из камеры по воздуховодам поступает на охлаждение двух тяговых двигателей.

hello_html_m3e81182a.jpg

В системе ВС2 воздух нагнетается по воздуховоду в воздухораспределительную камеру, из которой часть его поступает на охлаждение теплообменников силового трансформатора и далее выбрасывается под кузов, а другая на охлаждение ВУВ, а затем в кузов. Оставшаяся часть воздуха подается на два тяговых двигателя, после охлаждения которых выбрасывается под кузов.

В системе ВС3 в режиме рекуперативного торможения воздух через жалюзи и патрубок забирается вентилятором и подается в блок ББР. После охлаждения отработанный воздух выбрасывается в атмосферу через жалюзи, установленные на крыше электровоза.

Вентиляция кузова обеспечивается воздухом, поступающим в кузов из систем вентиляции ВС 1, 2, 4. Установленные на крыше дефлекторы предназначены для отвода из кузова теплого воздуха в летнее время. Подача воздуха в кузов создает избыточное (по отношению к атмосферному) давление 40-60 Па для защиты от попадания в кузов пыли и снега через не плотности в кузове.































































Лекция №13

Неисправности механического оборудования запрещающие эксплуатацию

Рама тележки

  1. Вертикальный прогиб – более 15 мм;

  2. Горизонтальный прогиб – более 15 мм (ВЛ80, Ермак) и более 10 мм (ВЛ85);

  3. Износ накладок под горизонтальный и вертикальный упоры – более 5 мм;

  4. Износ накладок под ролик ПРУ – более 6 мм;

  5. Местные вмятины – более 15 мм;

  6. Трещины в любой части.

Рессорное подвешивание

  1. Перекос рессорных стоек в вертикальной плоскости – более 20 мм;

  2. Перекос листовой рессоры от горизонтального положения – более 20 мм;

  3. Вертикальный зазор между верхней частью буксы и рамой тележки – менее 40 мм (ВЛ80 и ВЛ85);

  4. Вертикальный зазор между верней частью буксы и болтом на раме тележки – менее 30 мм и более 40 мм (Ермак);

  5. Износ паза валика под стопорную планку – более 2 мм;

  6. Износ стопорной планки – более 3 мм;

  7. Износ хвостовика рессорной и пружинной подвески – более 5 мм;

  8. Износ опорной поверхности призмы и прокладки рессоры – более 3 мм;

  9. Высота пружин в свободном состоянии – менее 180 мм (ВЛ) и менее 342 мм (Ермак);

  10. Разница прогибов пружин под нагрузкой на одной тележке – более 2,5 мм (ВЛ) и 3 мм (Ермак);

  11. Трещины в коренных листах, пружинах и других деталях;

  12. Касание витков пружин между собой (кроме концевых);

  13. Ослабление крепления.

  14. Обратный прогиб рессоры – более 5 мм.

Буксовый узел

  1. Разбег буксы на оси колесной пары (суммарный) – более 2 мм;

  2. Зазор между валиком поводка и дном паза в щеке кронштейна буксы или тележки – менее 0,2 мм (ВЛ) и менее 1 мм (Ермак);

  3. Прилегание клина валика в пазу кронштейна – менее 70 проц.;

  4. Вмятины на металлических частях торцовой шайбы поводка – более 3 мм;

  5. Трещины, вмятины на корпусе буксы.

  6. Ослабление, отсутствие болтов крепления крышек;

  7. Ослабление крепления поводков;

  8. Наличие масла на цилиндрических поверхностях резинометаллических шайб.











Колесная пара

(См. инструкцию ЦТ-329 В ред. 2012 г.)

Маятниковое подвешивание ТЭД

1. Суммарный зазор между валиком крепления подвески к раме тележки и втулкой:

- цилиндрической - более 3 мм;

- сферической – более 4 мм;

2. Диаметр валика подвески – менее 60 мм;

3. Выпучивание резины за габариты расточек в металлических дисках;

4. Наличие масла на поверхности резиновых шайб;

5. Трещины любых размеров на подвеске.

6. Ослабление болтов крепящих кронштейн и предохранительные упоры;

7. Ослабление гайки.

Узел МОП

  1. Радиальный зазор между вкладышем и шейкой оси под МОП – менее 0,3 мм и более 2,5 мм;

  2. Разница зазоров между вкладышем и шейкой оси для одного КМБ – более 1 мм;

  3. Толщина вкладыша (постели) – менее 10 мм;

  4. Толщина бурта вкладыша – менее 22 мм;

  5. Осевой разбег (суммарный) ТЭД на оси кол.пары – более 5 мм;

  6. Ослабление крепления болтов шапок;

  7. Отсутствие крышек;

  8. Трещины.

Тяговый редуктор

  1. Боковой (аксиальный) зазор между поверхностью зубьев шестерни и зубчатого колеса – более 5,5 мм;

  2. Радиальный зазор между вершиной и впадиной шестерни и зубчатого колеса – менее 2,5 мм и более 5,5 мм;

  3. Разность боковых зазоров в обеих зубчатых парах у одной колесной пары – более 0,5 мм;

  4. Свисание шестерни относительно зубчатого колеса – со стороны ТЭД более 6,5 мм; с наружной стороны – более 8,5 мм;

  5. Зазор между стенкой кожуха и шестерней – менее 3 мм;

  6. Глубина вмятин, раковин, выщербин (отколов) при общей площади повреждения не более 25 проц. рабочей поверхности зуба венца или 15 проц. рабочей поверхности зуба шестерни. Дефекты должны располагаться не ближе 15 мм от торцов зубьев – более 3 мм;

  7. Ослабление крепления кожухов зубчатой передачи;

  8. Максимальный износ зубьев по толщине от полного профиля на обе стороны: для зубчатого колеса – более 3,5 мм; для шестерни – более 3 мм;

  9. Ослабление шестерен на валу;

  10. Трещины, изломы зубьев.





Люлечное подвешивание

  1. Выработка стержня в местах верхнего шарнира – более 5 мм;

  2. Зазор между опорами и прокладками в нижних и верхних шарнирах – менее 4 мм;

  3. Зазор между накладками на раме тележки и упорами кузова: вертикальными - более 30 мм и менее 17 мм (ВЛ); более 32 мм и менее 25 мм (Ермак); горизонтальными – менее 15 мм и более 20 мм (ВЛ80 и Ермак); менее 30 мм и более 35 мм (ВЛ85);

  4. Износ вкладыша крышки горизонтального упора – более 5 мм;

  5. Износ трущихся поверхностей выступов опор и впадин прокладок (каждой поверхности) – более 1,5 мм;

  6. Высота пружины в свободном состоянии – менее 365 мм;

  7. Высота пакета регулировочных прокладок – не более 22 мм;

  8. Прогиб пружины под нагрузкой 68700Н – менее 71 мм и более 86 мм.

  9. Высота пружины бокового упора в свободном состоянии – менее 90 мм.

  10. Трещины.

Шаровая связь

  1. Диаметр шкворня – менее 150 мм;

  2. Суммарный зазор между шкворнем и втулкой – более 3 мм;

  3. Суммарный зазор между шаром и его вкладышем – более 2 мм;

  4. Диаметр шара по наружной поверхности – менее 217 мм;

  5. Износ сигментообразных упоров – более 2 мм;

  6. Суммарный зазор между корпусом и сегментообразным упором – более 1,5 мм

Противоразгрузочное устройство

  1. зазор между рычагом и буферным брусом менее 4 мм.

  2. зазор между роликом и накладкой рамы тележки более 80 мм.

  3. износ ролика по диаметру более 15 мм.

Гидрогаситель

Не допускаются трещины, вмятины глубиной более 1,5 мм, подтеки масла.

Автосцепное устройство СА-3

  1. Трещины;

  2. Не отвечает требованиям проверки шаблоном 873 на ТО, 940р на ТР;

  3. Разница между высотами автосцепок по обоим концам вагона - более 25 мм (локомотива – более 20 мм);

  4. Провисание автосцепки – более 10 мм;

  5. Задир автосцепки вверх – более 3 мм;

  6. Зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки – менее 25 мм;

  7. Расстояние от упора головы до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм – менее 60 мм и более 90 мм, при укороченных розетках с длинной выступающей части 130 мм – менее 110 и более 140 мм;

  8. Длинная цепь расцепного привода, звенья из прутка диаметром не более 9 мм и не менее 7 мм (соединительное звено с рычагом должно быть из прутка диаметром 10 мм, длиной не более 45 мм и не менее 35 мм, шириной не более 18 мм и не менее 14 мм);

  9. Короткая цепь расцепного привода, обрыв или нетиповое крепление рычага;

  10. Повреждение (трещина, изгиб более 5 мм) или отсутствие вертикальных ограничителей, где предусмотрена установка;

  11. Высота оси автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм, менее 950 мм у локомотивов и загруженных грузовых вагонов;

  12. Разность по высоте между автосцепками – более 100 мм (кроме автосцепок локомотива и первого груженного грузового вагона – более 110 мм);

  13. Разность по высоте между автосцепками в пассажирских поездах до 120 км/ч – более 70 мм, у вагонов электропоездов и локомотивов между секциями – более 50 мм;

  14. Замок отстоящий от наружной вертикальной кромки малого зуба более чем на 8 мм или менее чем на 1 мм;

  15. Лапа замкодержателя, отстоящая от кромки замка менее чем на 16 мм (у замкодержателей не имеющих скоса – менее 5 мм);

  16. Толщина перемычки хвостовика автосцепки – менее 48 мм (СА-3М менее 44 мм);

  17. Планка поддерживающая тяговый хомут – менее 14 мм, либо укреплена болтами диаметром менее 22 мм, либо без контргаек или шплинтов (допускается крепление болтами диаметром 20 мм, но в количестве 10 шт.);

  18. Нетиповое крепление клина;

  19. Неправильно поставленные маятниковые подвески центрирующего прибора (широкими головками вниз).

  20. Валик подъемника заедает при вращении или закреплен не типовым способом.





Автор
Дата добавления 03.10.2016
Раздел Другое
Подраздел Конспекты
Просмотров891
Номер материала ДБ-233506
Получить свидетельство о публикации

Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх