Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Другое / Другие методич. материалы / Краткий курс лекций и методические указания для выполнения самостоятельных работ по дисциплине "Метрология, стандартизация, сертификация"

Краткий курс лекций и методические указания для выполнения самостоятельных работ по дисциплине "Метрология, стандартизация, сертификация"

  • Другое

Поделитесь материалом с коллегами:

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение Самарской области

«Тольяттинский социально – экономический колледж»















Краткий курс лекций и методические указания

по выполнению самостоятельных работ

по дисциплине « Метрология, стандартизация, сертификация»


для технических специальностей










Тольятти, 2015 г.

Краткий курс лекций и методические указания по выполнению самостоятельных работ - Тольятти: ГБПОУ «ТСЭК»


Автор: Фирсова Людмила Васильевна, к.п.н., заведующий учебно -методическим кабинетом.


























Содержание


Введение…………………………………………………………………..

1. Стандартизация в области метрологии…………………………………..

2. Основы метрологии и технических измерений………………………….

3. Средства измерений……………………………………………………….

4. Основы стандартизации…………………………………………………...

5. Единая система допусков посадок гладких соединений………………..

6. Система допусков и посадок подшипников качения. Измерение

линейных размеров………………………………………………………..

7. Шероховатость поверхности. Допуски формы и расположения

поверхностей детали………………………………………………………

8. Взаимозаменяемость резьбовых, шпоночных и шлицевых

соединений…………………………………………………………………

9. Взаимозаменяемость зубчатых передач. Размерные цепи……………...

10. Качество и конкурентоспособность продукции………………………..

11. Основы сертификации…………………………………………………...

Задача 1. Взаимозаменяемость гладких цилиндрических соединений…...

Задача 2. Взаимозаменяемость резьбовых соединений……………………

Задача 3. Выбор измерительных средств для контроля размеров………...

Рекомендуемая литература…………………………………………………..

Приложение…………………………………………………………………...

4

5

7

10

12

16


19


22


24

26

30

41

52

59

63

68

70









Введение


Дисциплина «Метрология, стандартизация и сертификация», относится к циклу общепрофессиональных дисциплин технических специальностей.

Они имеют ряд общих разделов (метрология, стандартизация, взаимоза­меняемость, технические измерения, сертификация), а отличаются друг от друга разным распределением объемов между разделами.

Первая часть методических указаний содержит 11 разделов, каждый из ко­торых включает в себя учебную программу, краткие методические указания по данному разделу и перечень вопросов для самопроверки.

Во второй части приведены задания для решения задач и методические указания по их выполнению. Контрольные задания для разных специальностей сформированы в соответствии с учебными программами; контрольная работа включает письменные ответы на два вопроса для самопроверки и решение трех задач.
















1 Стандартизация в области метрологии


1.1 Метрология - наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. Законодательная метрология, ее международные, государственные и ведомственные организации, их задачи по совершенствованию средств и методов измерений.

1.2 Метрологическая служба РФ, ее структура и основные задачи. Государственная система обеспечения единства измерений - ГСИ и ее основопо­лагающие стандарты. Ведомственная метрологическая служба, ее структура и основные задачи. [1, 4, 7, 8, 15].

Методические указания

В современном производстве невозможно обойтись без методов и средств обеспечения их единства и способов достижения требуемой точности.

Измерение - это сравнение измеряемой величины с известной при помощи специальных технических средств, имеющих нормированные метрологические характеристики. Под единством измерений понимают такое состояние измерений, при котором их результаты выражены в узаконенных единицах и погрешности измерений известны с заданной вероятностью. В настоящее время необходим высокий уровень метрологического обеспечения производства, под которым понимают установление и применение научных, организационных и правовых основ, технических средств, правил и норм, необходимых для достижения единства и требуемой точности измерений.

Будущему инженеру следует ознакомиться с историей развития метрологии, знать о вкладе отечественных ученых в развитие этой науки, изучить основные задачи метрологии, усвоить, насколько важную роль играют метрология и измерительная техника в выбранных специальностях.

Необходимо знать, что правовой основой метрологического обеспечения является законодательная метрология, которая регламентирует соблюдение основных метрологических требований и норм в законодательном порядке. Законодательная метрология - это раздел метрологии, включающий комплексы взаимосвязанных и взаимообусловленных общих правил, требований и норм, а также другие вопросы, нуждающиеся в регламентации и контроле со стороны государства, направленные на обеспечение единства измерений и единообразие средств измерений. Комплекс взаимосвязанных правил, положений, требований и норм, соблюдение которых необходимо для достижения единства и требуемой точности измерений, установлен стандартами ГСИ. Задачи ведомственных (отраслевых) служб стандартизации в области метрологии следует изучать по материалам, приведенным в [1, 4, 7, 8, 15].

Вопросы для самопроверки

1. Задачи метрологической службы РФ.

2. Основные задачи метрологии.

3. Международные метрологические организации.

4. Технологические и организационные основы метрологического обеспечения.

5. Роль метрологии в научно-техническом прогрессе.

6. Роль метрологии и измерительной техники в современном производстве.

7. История развития метрологии, вклад в ее развитие отечественных уче­ных.

8. Направления развития и перспективы дальнейшего развития метроло­гии.

9. Метрологический контроль и надзор.

10. Примеры нормативных документов по метрологии.




2 Основы метрологии и технических измерений


2.1 Физические величины. Международная система единиц СИ. Основные, дополнительные и производные единицы СИ. Внесистемные единицы. Образование кратных и дольных единиц. Независимость законов материального мира от выбора системы единиц.

2.2 Виды измерений: прямые, косвенные, совместные, совокупные. Методы измерений. Метод непосредственной оценки. Методы сравнения (уравновешивания): дифференциальный, нулевой, замещения, совпадений.

2.3 Погрешности измерений. Истинное и действительное значения измеряемой величины. Абсолютная и относительная погрешности. Систематические погрешности. Причины их возникновения, методы обнаружения и исключения.

Случайные погрешности, промахи, грубые погрешности. Причины появ­ления случайных погрешностей. Вероятностные оценки значения случайных погрешностей. Обработка результатов ряда равноточных наблюдений. Среднее арифметическое значение измеряемой величины. Среднее квадратичное отклонение среднего арифметического значения.

Доверительный интервал и доверительная вероятность. Нахождение доверительного интервала при большом и малом числе наблюдений при заданной доверительной вероятности.

Способы выражения точности измерений и формы представления результатов измерений.

Методические и инструментальные погрешности. Статические и динамические погрешности. [1, 4, 7, 8, 15].

Методические указания

Современная метрология занимается преимущественно физическими ве­личинами, под которыми понимается свойство, общее в качественном отно­шении многим объектам. В количественном отношении эта величина инди­видуальна для каждого объекта. Качественная характеристика всего многообразия физических объектов в соответствии с международной системой единиц (СИ) может быть определена достаточно малым числом основных понятий: длина, масса, время, сила электрического тока, термодинамическая температура, количество вещества и сила света. Совокупность этих понятий и их наименования (метр, килограмм, секунда и т.п.) образуют основные единицы СИ. Для характеристики других физических объектов, например, пло­щади, силы, энергии используются производные единицы СИ. При работе с объектами, имеющими сравнительно малое значение, применяются дольные единицы (например, сантиметр, миллиграмм) либо кратные [1, 4, 15]. Определить количественную характеристику физической величины (в дальнейшем просто величины) означает, произвести измерение. Существуют различные методы измерений [4]: непосредственной оценки, сравнения с мерой, замещения и т.д. В частности, метод непосредственной оценки - это метод измерения, при котором значение величины определяют по отчетному устройству измерительного прибора. Другие методы описаны в [4, 15].

Другими характеристиками измерений являются их виды [4, 15]: прямые, косвенные, совокупные и совместные. Например, под прямыми измерениями понимают такие,- при которых искомое значение величины находят из опытных данных (температуру - термометром, электрическое напряжение - вольтметром и т.д.). Другие виды измерений объяснены в [4]. Выбор метода и вида измерений определяется требуемой точностью измерений, условиями проведения измерений и другими факторами. При расчете погрешности физической величины следует учитывать объект измерения, окружающую среду, методические погрешности, погрешности средств измерений и т.д. Для оценки действительного значения величины используются абсолютные и относительные погрешности.

Результаты измерений содержат систематические и случайные погрешности. Основными причинами систематических погрешностей являются инструментальные и методические погрешности. Они могут быть выявлены и устранены или уменьшены. Для повышения достоверности действительного значения величины проводятся многократные измерения, что позволяет объективно оценить случайную составляющую погрешности измерений. Первичной оценкой номинального значения измеряемой величины являются, как правило, среднее арифметическое значение измеряемой величины и среднее квадратическое отклонение (СКО). Они зависят от количества измерений. Поэтому вводится понятие доверительных интервалов с доверительной вероятностью. Эти понятия взаимосвязаны. Доверительные интервалы устанавливаются по СКО с учетом количества измерений и доверительной вероятности. Последняя характеризует относительное число попаданий измеряемой величины в доверительный интервал.

При написании полученной при измерениях физической величины должна быть указана и погрешность ее измерения.

Вопросы для самопроверки

1. Единица измерений.

2. Виды измерений.

3. Методы измерений.

4. Метод непосредственной оценки и метод сравнения с мерой; их преимущества и недостатки.

5. Модификации метода сравнения с мерой.

6. Погрешности измерений.

7. Виды систематических погрешностей и способы их устранения.

8. Случайные погрешности и законы их распределения.

9. Обработка результатов измерений. Доверительный интервал.

10. Нормальный закон распределения вероятностей. Правило трех сигм.




3 Средства измерений


3.1 Средства измерений и их классификация. Эталоны. Передача разме ров единиц от эталонов к рабочим средствам измерений. Поверочные схемы. Поверка и калибровка средств измерений. Погрешности средств измерения:

абсолютная, относительная и приведенная. Классы точности.

3.2 Меры. Измерительные приборы. Измерительные преобразователи. Измерительные установки и системы. [1, 4, 7, 8, 15]


Методические указания

Средства измерения подразделяются на образцовые и рабочие [1, 4, 15]. Образцовые предназначены для передачи единицы физической величины другим средствам измерений, рабочие – для технических измерений.

В поверочных схемах оговариваются порядок и методика передачи единиц измерения в зависимости от метрологических характеристик средств из­мерения. Поверочная схема может быть: государственной, ведомственной, локальной. Государственная поверочная схема устанавливает передачу информации о размере единицы в масштабах страны; возглавляется государственными или специальными эталонами. Ведомственная поверочная схема уточняет требования государственной схемы применительно к специфике данного ведомства; возглавляется рабочими эталонами или исходными образцовыми средствами. Локальная поверочная схема уточняет требования государственной схемы применительно к условиям предприятия; возглавляется исходным образцовым средством.

Эталон - это техническое устройство, обеспечивающее воспроизведение и (или) хранение единицы физической величины с целью передачи ее размера рабочему средству измерения. Эталоны единиц классифицируют по ряду признаков. Например, по точности воспроизведения единиц и подчиненности различаются первичные (исходные) и вторичные эталоны. К вторичным относятся эталоны-копии, эталоны сравнения и рабочие эталоны.

Поверкой называется проверка соответствия метрологических характеристик нормам и установление на этой основе пригодности средств измерений к применению.

Контроль средств измерения на предмет их пригодности к применению осуществляется двумя основными видами: поверкой и калибровкой. Калибровка средства измерения - это совокупность операций, выполняемых калибровочной лабораторией для определения и подтверждения действительных значений метрологических характеристик и (или) пригодности средства измерений к применению в сферах, не подлежащих государственному метрологическому контролю в соответствии с установленными требованиями.

Поверка обязательна для средств измерений, применяемых в сферах, подлежащих государственному метрологическому контролю (ГМК) и надзору, калибровка же - процедура добровольная, поскольку относится к средствам измерения, не подлежащим ГМК.

Средства измерения по функциональному назначению делят на меры, измерительные преобразователи, измерительные приборы, измерительные системы и измерительные установки.

Характеристики свойств средств измерений, оказывающих влияние на результаты измерений и их точность, называются метрологическими характеристиками. К метрологическим характеристикам относятся: цена деления шкалы, пределы измерений, диапазон показаний, диапазон измерений, чувствительность измерительного устройства и погрешности средств измерения. Различают абсолютную, относительную и приведенную погрешности. Обобщенной метрологической характеристикой средства измерения является класс точности, определяемый пределами допускаемых погрешностей, влияющими на точность результатов измерения [1, 4, 15].

По зависимости от измеряемой величины погрешности средства измере­ний разделяют на аддитивные и мультипликативные. Аддитивные (суммируемые) погрешности не зависят от измеряемой величины. Мультипликативные (умножаемые) погрешности изменяются пропорционально измеряемой величине. Могут быть составляющие, имеющие более сложную зави­симость от измеряемой величины, например, так называемые погрешности от нелинейности статической характеристики преобразователя.

На практике часто возникает задача определения результирующей (суммарной) погрешности по известным значениям составляющих этой погрешности. Результирующую погрешность определяют по правилу суммирования случайных величин. Это правило основано на известных положениях теории вероятности.

Вопросы для самопроверки

1. Метрологические характеристики средств измерений.

2. Эталоны. Разновидности.

3. Классификация рабочих средств измерений по точности.

4. Поверка и калибровка средств измерений.

5. Поверочные схемы.

6. Классификация средств измерений по функциональному назначению.

7. Погрешности средств измерения.

8. Классы точности приборов. Назначение и обозначение.

9. Аддитивные и мультипликативные погрешности средств измерений.

10. Суммирование погрешностей измерения.


4 Основы стандартизации


4.1. Сущность стандартизации и ее задачи. Основополагающие документы по стандартизации. Развитие и состояние стандартизации в РФ.

4.2. Государственная система стандартизации. Ведомственная служба стандартизации. Государственный контроль и ведомственный надзор за введением и соблюдением стандартов. Категории и виды стандартов. Научно-технические принципы стандартизации. Комплексная и опережающая стандартизация. Ряды предпочтительных чисел.

4.3. Международная стандартизация. Международные организации по стандартизации.

4.4. Стандартизация и взаимозаменяемость. Термины и определения в области взаимозаменяемости. Унификация, систематизация, типизация. Виды взаимозаменяемости. Функциональная и геометрическая взаимозаменяемость. Полная и неполная взаимозаменяемость. Внешняя и внутренняя взаимозаменяемость. Условия выполнения взаимозаменяемости.

4.5. Межотраслевые системы государственных стандартов (ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП и т.д.). Единая система конструкторской документации (ЕСКД). Назначение и выполняемые функции. Классификация стандартов, входящих в ЕСКД. Виды изделий. Виды конструкторских документов. Стадии разработки. Эксплуатационные и ремонтные документы (ГОСТ 2.601-68 - ГОСТ 2.609-79). Основные требования к графическим и текстовым документам. [4, 7, 8, 16].


Методические указания

Под стандартизацией понимается плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм, требований, выполнение которых обеспечивает экономически оптимальное качество продукции, повышение производительности труда и эффективности использования материальных ценностей при соблюдении требований безопасности. Нормативно-технический документ по стандартизации, устанавливающий комплекс норм, правил, требований к объекту стандартизации и утвержденный компетентным на то органом, является стандартом.

Государственная система стандартизации (ГСС) устанавливает порядок проведения работ по стандартизации в РФ. ГСС базируется на основных принципах: оптимальности, динамизма, системности. Созданы службы стандартизации в отраслях народного хозяйства и на предприятиях. Целесообразность разработки каждого стандарта обосновывается потребностями промышленности и ожидаемым техническим и экономическим эффектом.

В нашей стране руководство деятельностью ведомственных (отраслевых) служб стандартизации и стандартизацией в государственном масштабе осуществляет Госстандарт РФ.

В области международной стандартизации работают различные международные и региональные организации; наиболее представительной является Международная организация по стандартизации (ИСО). Ее высшим органом является Генеральная Ассамблея. Органами ИСО являются комитеты совета, технические комитеты и центральный секретариат.

Являясь одной из важнейших категорий стандартизации, взаимозаменяемость предлагает комплекс научно-технических исходных положений, выполнение которых от проектирования до эксплуатации и ремонта обеспечивает взаимозаменяемость на уровне деталей, сборочных единиц и механизмов. Взаимозаменяемость может быть: геометрической и функциональной, полной и неполной, внутренней и внешней.

Уровень взаимозаменяемости производства характеризуется отношением трудоемкости изготовления взаимозаменяемых деталей и частей к общей трудоемкости изготовления изделия.

Наибольшее распространение в мировой практике получила геометриче­ская взаимозаменяемость. В стандартах это нашло отражение в виде общих норм, распространяющихся на все отрасли в машиностроении. Основой для их разработки служат стандарты на ряды предпочтительных чисел и ряды нормальных линейных размеров. Единая система допусков и порядок для гладких цилиндрических и плоских соединений (ЕСДП СЭВ), а также ряды отклонений и допусков для гладких и плоских соединений предусмотрены ГОСТом 25346-89. Поля допусков и рекомендуемые посадки регламентируются ГОСТами 25348-82, 25347-82 и 25349-82.

Своеобразной формой комплексной стандартизации является стандарти­зация межотраслевых систем. Разработаны такие крупные межотраслевые системы, как единая система конструкторской документации (ЕСКД), единая система технологической документации (ЕСТД), единая система технологической подготовки и производства (ЕСТПП) и др.

ЕСКД - комплекс государственных стандартов, устанавливающих взаимосвязанные правила и положения по порядку разработки, оформления и обращения конструкторской документации. Стандарты на конструкторскую документацию включают общие положения, классификацию и обозначение изделий в конструкторских документах и общие правила выполнения эксплутационной и ремонтной документации.


Вопросы для самопроверки

1. Основные задачи государственной системы стандартизации РФ. Объекты стандартизации.

2. Категории и виды стандартов.

3. Стандартизация технической документации. Основные положения о комплексных межотраслевых системах стандартов (ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП и др).

4. Научно-технические принципы стандартизации.

5. Органы и службы стандартизации РФ, отраслей народного хозяйства, организаций и учреждений.

6. Комплексная и опережающая стандартизации.

7. Виды стандартов ЕСКД.

8. Взаимозаменяемость. Разновидности.

9. Унификация, систематизация, типизация.

10. Принципы построения рядов нормальных размеров.






5 Единая система допусков посадок гладких соединений


5.1 Содержание понятий: размеры номинальные, действительные, предельные; допуск и поле допуска; предельные отклонения, зазор, натяг, допуск посадки. Системы отверстия и вала; выбор системы.

5.2 Квалитеты; единица допуска. Основные отклонения. Правила обозначения на чертежах предельных отклонений, полей допусков и посадок.

[4, 9, 16].

Методические указания

Номинальный размер - размер, который указывают на чертеже на основании инженерных расчетов; относительно этого размера отсчитываются отклонения. Действительный размер - размер установленный измерением с допустимой погрешностью. Предельные размеры - два предельно допустимых размера (наибольший и наименьший), между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер годной детали. Отклонение (верхнее и нижнее) - это алгебраическая разность между предельным размером (наибольшим или наименьшим) и соответствующим номинальным размером. Допуск - разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями. Поле допуска отличается от допуска тем, что оно определяет не только величину, но и расположение этого допуска относительно номинального размера.

Правила нанесения предельных отклонений установлены ГОСТом 2.307-68. Характер соединения деталей называется посадкой. Подвижные соединения характеризуются наличием зазора, неподвижные - наличием натяга. Разновидностью неподвижных посадок являются переходные, при которых после сборки может получиться либо натяг, либо зазор.

Таблицы допусков и посадок составлены в системе отверстия и в системе вала. В системе отверстия при данных размерах и точности соединения нужную посадку получают изменением предельных размеров вала, не меняя при этом предельных размеров основной детали - отверстия в соответствии с рисунком 1.

Термин «отверстие» служит для обозначения внутренних (охватывающих) элементов детали; термин «вал» - для обозначения наружных (охватываемых) элементов детали. В системе вала основной деталью является вал, нужную посадку получают изменением предельных размеров отверстий в соответствии с рисунком 1.


hello_html_m90af89.gif







Рисунок 1 - Системы отверстия и вала

Системы отверстия и вала формально равноправны. Однако система отверстия является предпочтительной как более экономичная. Это обуславливается меньшим количеством типоразмеров необходимого инструмента: валы обрабатываются одним и тем же резцом или шлифовальным кругом, тогда как отверстия - режущим инструментом определенного диаметра (зенкерами, развертками, протяжками).

Квалитеты (степени точности) - ступени градации значений допусков системы. Для гладких соединений ГОСТ 25346-82 устанавливает 21 квалитет, которым присвоены номера (в порядке понижения точности) от 01 до 19. Стандартный допуск того или иного квалитета обозначается сочетанием букв IT и номера квалитета (например, IT01, IT5, IT14 и т.д.). Единица допуска -множитель в формулах допусков системы, являющийся функцией номинального размера. Единицу допуска для гладких соединений определяют по следующим зависимостям ИСО и ЕСДП-СЭВ: для размеров до 500 мм

hello_html_m6cd91397.gifдля размеров свыше 500 до 10000 мм I = 0,004D +2,1 (где D - в мм; i или I - в мкм).

Допуски могут рассматриваться как произведение единицы допуска на коэффициент «а», называемый числом единиц допуска: Т = а i или Т = а I

(D - среднегеометрический размер интервала размеров, hello_html_33a9194f.gif. Здесь D1 и D2 - крайние размеры интервала). Например, в ГОСТе 25346-82 диапа­зон размеров до 10000 мм разбит на 26 интервалов.

Посадки различного характера в системе отверстия или вала получают изменением расположения поля допуска сопрягаемой детали. Это расположение определяется основным отклонением, за которое из двух предельных принимают ближайшее к нулевой линии. Основные отклонения обозначают буквами латинского алфавита (заглавными - для отверстий, строчными - для валов). Числовые значения основных отклонений не зависят от квалитета, но изменяются от интервала к интервалу номинальных размеров. Условные обо­значения любых отдельных полей допусков состоят из сочетания буквы (основное отклонение) и номера квалитета (величина допуска), например, h5, Н7, а12, F4 и т.п.

Основные правила указания допусков и посадок на чертежах регламен­тированы ГОСТом 2.307-68.

Неуказанные предельные отклонения оговариваются в технических тре­бованиях чертежа. Основные правила назначения неуказанных предельных отклонений размеров установлены в ГОСТе 25670-83.


Вопросы для самопроверки

1. Основные понятия о размерах и сопряжениях.

2. Понятия о посадках. Допуск и посадки.

3. Система отверстия и система вала.

4. Квалитеты и единица допуска.

5. Основные отклонения. Правила общее и специальное.

6. Образование поля допуска и посадок

7. Назначение посадок по видам: с зазором, натягом, переходные.

8. Расчет вероятности получения натягов и зазоров в переходных посадках.

9. Условные обозначения на чертежах посадок и отклонений размеров.

10. Неуказанные предельные отклонения размеров.


6 Система допусков и посадок подшипников качения.

Измерение линейных размеров


6.1. Допуски и посадки подшипников качения.

6.2. Средства измерения линейных размеров. Однозначные и многознач­ные меры. Калибры. Универсальные средства измерений - механические, оп­тические, пневматические, электрические. Штриховые средства измерений, оснащенные нониусом, микрометрические, рычажно-механические. Выбор средств измерений по точности. [4, 5, 9, 16]


Методические указания

Допуски и отклонения размеров, формы, точности вращения и зазоров ненагруженных подшипников регламентирует ГОСТ 25256-82. Все типы подшипников качения делят на классы в порядке повышения точности: 8; 7; 0; 6Х; 6; 5; 4; 2; Т. Класс точности проставляется через тире перед условным обозначением подшипника, например, 5-208, 6-36205. Нулевой класс в обозначении не указывают.

В подшипниках качения оба кольца принимают в качестве основных деталей системы допусков. Наружное кольцо имеет допуск, направленный, как у основного вала, «в тело». Внутреннее кольцо является основной деталью в системе отверстия, но поле допуска на диаметр отверстия расположено «в минус» от нулевой линии. Это позволяет получить из основных отклонений для переходных посадок ряд посадок с небольшими гарантированными натягами.

Посадку выбирают отдельно для каждого кольца по таблицам ГОСТа 3325-85 в зависимости от вращения или неподвижности кольца, вида нагру-жения, режима работы, а также размеров и типа подшипника. Установлено три вида нагружения: местное, циркуляционное и колебательное.

Посадки следует выбирать так, чтобы циркуляционно нагруженное кольцо подшипника было смонтировано с натягом, исключающим возможность проскальзывания этого кольца по посадочной поверхности. На местно нагруженное кольцо назначается посадка с зазором. При такой посадке устраняется заклинивание тел качения, а кольцо под действием толчков и вибраций поворачивается по посадочной поверхности, и износ беговой дорожки происходит равномерно.

Для измерения линейных размеров используют меры (неразделенные и разделенные штриховые), калибры (средства альтернативной оценки) и универсальные средства.

Годность деталей с допусками от IT6 до IT17, особенно в массовом и крупносерийном производстве, часто проверяют предельными калибрами. Комплект рабочих предельных калибров состоит из проходного калибра (ПР) и непроходного (НЕ). Рабочие калибры предназначены для контроля изделий в процессе их изготовления.

К механическим средствам измерения относятся штриховые инструменты, оснащенные нониусом (штангенциркуль, штангенглубиномер, штангенрейсмас), микрометрические, рычажно-механические, рычажно-зубчатые и др.

Механические и оптические приборы, а также калибры используются при пассивном контроле размеров. Пневматические и электрические приборы используются при автоматизированном контроле размеров детали, в том числе для активного контроля размеров при механической обработке деталей.

Выбор средств измерений из перечисленных определяется его метрологическими характеристиками: ценой деления шкалы, пределом измерений, диапазоном показаний, диапазоном измерений, чувствительностью измерительного прибора, измерительным усилием, пределами основных и дополнительных погрешностей.

Для выбора средств и методов измерений линейных размеров от 1 до 500 мм при приемке изделий ГОСТ 8.051-81 устанавливает допускаемые погрешности измерений (изм) в зависимости от допуска на изготовление изделия IT по квалитетам и номинальному измеряемому размеру. Погрешности измерения являются наибольшими погрешностями измерений, включающими в себя все составляющие, зависящие от измерительных средств, установленных мер, температурных деформаций, базирования и т.д.


Вопросы для самопроверки

1. В чем состоит и чем вызвано своеобразие задания допусков на присоединительные размеры подшипников качения?

2. Схемы полей допусков на кольцах подшипников качения различных классов.

3. Выбор посадок подшипников качения на вал и в корпус.

4. Обозначение посадок подшипников качения на чертежах.

5. Контроль деталей калибрами. Области применения.

6. Схемы расположения полей допусков калибров и контр-калибров относительно поля допуска проверяемой детали.

7. Классификация технических средств для измерения линейных размеров.

8. Принцип действия и конструкция механических средств измерений линейных размеров.

9. Принцип действия и схема устройств оптических средств измерений линейных размеров.

10. Выбор средств измерений по точности.


7 Шероховатость поверхности.

Допуски формы и расположения поверхностей деталей


7.1 Шероховатость поверхности. Работоспособность детали и требования к состоянию ее рабочих поверхностей. Стандарты, термины и определения. Параметры шероховатости. Выбор и оценка параметров шероховатости и их числовых значений. Обозначение шероховатости поверхностей. Средства измерений шероховатости и их метрологические характеристики.

7.2 Отклонения формы и расположения поверхностей. Номинальные и реальные (действительные) поверхности, профили, расположение поверхностей. Прилегающие поверхности. Базы. Отклонения формы, отклонения расположения, суммарные отклонения формы и расположения. Схемы и средства измерений отклонения формы и расположений поверхностей. Зависимые и независимые допуски. Обозначения допусков. Неуказанные допуски формы и расположения поверхностей. [4, 5, 9, 16].


Методические указания

Работоспособность детали зависит от состояния ее поверхности, важ­нейшей характеристикой которой является шероховатость. Количественные характеристики шероховатости определяются на базовой длине l независимо от способа обработки поверхности. Оценка шероховатости может произво­диться одним или несколькими параметрами (Ra - среднее арифметическое отклонение профиля, Rz - высота неровностей профиля по 10 точкам, Rmax -наибольшая высота неровностей и т.д.). Выбор параметров шероховатости и их числовых значений определяется исходя из функционального назначения деталей.

Измерение числовых характеристик параметров шероховатости производится контактным или бесконтактным способами. Представителями контактного способа измерения шероховатости поверхности являются профилографы - профилометры. Для бесконтактного способа определения параметров шероховатости используются оптические приборы.

Необходимость нормирования формы и расположения поверхностей деталей следует из требований их сборки и работоспособности. При анализе точности геометрических параметров деталей различают номинальные и реальные (действительные) поверхности.

В основу нормирования и количественной оценки формы и расположения поверхностей положен принцип прилегающих прямых, поверхностей и профилей.

Различают следующие группы допусков:

  • допуски формы (прямолинейности, плоскостности, круглости, профиля продольного сечения; цилиндричности);

  • допуски расположения (параллельности, перпендикулярности, наклона, соосности, симметричности, позиционный, пересечения осей);

  • допуски суммарные (радиального биения, торцового биения, биения в заданном направлении, формы заданного профиля, формы заданной поверхности).


Вопросы для самопроверки

1. Отклонения формы и расположения поверхностей. Схемы измерений и применяемые средства.

2. Изобразите (схематически) различные отклонения от формы и расположения поверхностей.

3. Зависимый и независимый допуски расположения.

4. Суммарные отклонения и допуски формы и расположения.

5. Стандартные условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей деталей.

6. Шероховатость поверхности и причины появления шероховатости поверхности.

7. Параметры для нормирования шероховатости поверхности.

8. Выбор параметров шероховатости поверхности.

9. Обозначение шероховатости поверхности на чертежах.

10. Методы и приборы для измерения шероховатости поверхности.


8 Взаимозаменяемость резьбовых, шпоночных и

шлицевых соединений


8.1. Взаимозаменяемость резьбовых соединений. Классификация резьбовых соединений. Предельные контуры резьбы. Приведенный средний диаметр и суммарный допуск на средний диаметр. Допуски и посадки резьб с зазором, натягом и переходные. Обозначение на чертежах. Резьбовые калибры.

8.2. Взаимозаменяемость шпоночных и шлицевых соединений. Допуски и посадки шпоночных соединений, прямобочных и эвольвентных шлицевых соединений. Условные обозначения на чертежах. Контроль точности.

[4, 5, 9, 16].


Методические указания

Резьба определяется пятью параметрами: тремя диаметрами (средним d2 (D2), наружным d (D) и внутренним d1 (D1), шагом Р и углом профиля . При изготовлении резьбовых деталей неизбежны погрешности этих параметров. Для обеспечения свинчиваемости и качества соединений действительные контуры резьбовых деталей не должны выходить за предельные контуры резьбы на всей длине свинчивания. Для упрощения контроля резьб и расчета допусков введено понятие приведенного среднего диаметра резьбы, учитывающего влияние на свинчиваемость действительного (измеренного) среднего диаметра и диаметральных компенсаций отклонений шага и половины угла профиля резьбы. Суммарный допуск на средний диаметр включает допускаемое отклонение собственно среднего диаметра и диаметральные компенсации погрешностей шага и угла профиля.

Система допусков и посадок для метрических резьб диаметром от 1 до 600 мм регламентирована ГОСТом 16093-81 (посадки с зазором), ГОСТом 4608-81 (посадки с натягом) и ГОСТом 24834-81 (переходные посадки).

Обозначение поля допуска диаметра резьбы состоит из цифры, показывающей степень точности, и буквы, обозначающей основное отклонение (например, 6h, 6g, 6H). При этом сначала указывается поле допуска среднего диаметра, затем - поля допуска диаметра выступов (например, 7g6g; 5H6H).

Работоспособность шпоночных соединений определяется в основном точностью посадок по ширине шпонки (в). ГОСТ 23360-78 устанавливает три типа шпоночных соединений: свободное, нормальное и плотное.

В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения подразделяют на прямобочные и эвольвентные. Эвольвентные имеют преимущества по сравнению с прямобочными. Допуски и посадки шлицевых соединений с прямобочным профилем зубьев (ГОСТ 1139-80) определяются их назначением и принятой системой центрирования. При этом существует три способа центрирования: по наружному диаметру , внутреннему диаметру и боковым сторонам зубьев. Выбор метода центрирования определяется эксплуатационными требованиями и технологическими факторами.

Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений установлены ГОСТом 6033-80. Центрирование осуществляется по боковым поверхностям зубьев и наружному диаметру. Центрирование по внутреннему диаметру не рекомендуется.


Вопросы для самопроверки

1. Отклонение шага резьбы и половины угла профиля и их диаметральная компенсация.

2. Приведенный средний диаметр резьбы и суммарный допуск на средний диаметр.

3. Система допусков и посадок резьб с зазором.

4. Система допусков и посадок резьб с натягом.

5. Система допусков и посадок резьб с переходными посадками.

6. Условное обозначение резьб на чертежах.

7. Допуски и посадки шпоночных соединений.

8. Допуски и посадки прямобочных шлицевых соединений.

9. Допуски и посадки эвольвентных шлицевых соединений.

10. Условное обозначение шлицевых соединений на чертежах.


9 Взаимозаменяемость зубчатых передач. Размерные цепи


9.1. Взаимозаменяемость зубчатых передач. Кинематическая точность, плавность работы, контакт зубьев, боковой зазор. Комплексы контролируе­мых параметров. Контроль зубчатых колес и передач.

9.2. Размерные цепи. Основные термины и определения. Классификация размерных цепей. Методы расчета размерных цепей. Прямая и обратная за­дачи решения размерных цепей. [4, 5, 9, 16].


Методические указания

Система допусков цилиндрических зубчатых передач, включая термины, определения и обозначения, изложена в ГОСТ 1643-81. Он устанавливает нормируемые показатели на кинематическую точность, плавность работы, контакт зубьев и нормы бокового зазора.

Кинематическая точность определяет несогласованность поворота колес при зацеплении. Плавность работы характеризуется равномерностью хода и бесшумностью в работе, особенно важных для быстроходных передач. Полнота контакта зубьев определяет величину и расположение области прилегания контактирующих поверхностей зубьев, что важно для тяжелонагруженных тихоходных передач, работающих без реверсирования.

По точности изготовления для всех показателей ГОСТ 1643-81 устанавливает 12 степеней точности, причем степени 1 и 2 не имеют установленных норм и являются резервными для будущего развития. Степени точности 3...5 используют для измерительных колес, зуборезного инструмента; 6,7 - в ответственных передачах станков, автомобилей, самолетов; 8,9 назначают на колеса зубчатых передач средней точности в общем машиностроении, 10... 12 задают для малоответственных передач.

Независимо от степени точности зубчатых колес и передач в соответствии с рисунком 2 устанавливают шесть видов сопряжений (А, В, С, D, Е, Н) и восемь видов допуска на боковой зазор, обозначаемых в порядке их возрастания (h, d, с, b, a, z, у, х).

При отсутствии специальных требований видам сопряжении Н и Е соот­ветствует вид допуска на боковой зазор h, а видам сопряжении D, С, В, А -соответственно d, с, b, а.

hello_html_5b6e61ea.gif









Рисунок 2 - Виды сопряжений


В обозначении точности зубчатого колеса (например, 8-7-7-Дс- ГОСТ 1643-81) первая цифра означает степень кинематической точности, вторая -степень точности плавности работы; третья - полноты контакта зубьев; первая буква - вид сопряжении, вторая - вид допуска на боковой зазор. Вид допуска проставляется только в случае, если он не совпадает с видом бокового зазора. Если степени точности совпадают, то ставится единая степень точности, например, 8-С ГОСТ 1643-81. В случае, когда на одну из норм точности не задается степень, вместо соответствующей цифры указывается буква N. Например, 8-7-N-Ba ГОСТ 1643-81.

Разнообразие требований к точности зубчатых колес, различие габаритов и технологических методов их изготовления вызвали необходимость большого количества методов и средств контроля по значительному числу параметров. С целью унификации контроля ГОСТ 1634-81 устанавливает комплексы контролируемых параметров. Выбор комплекса контролируемых параметров зубчатых колес зависит от степени точности, особенностей производства зубчатых колес, модуля зацепления, методов контроля. После выбора комплекса по ГОСТу 1634-81 устанавливают допуски на контролируемые параметры.

Требования к оформлению чертежей цилиндрических зубчатых колес установлены ГОСТом 2.403-75. Сведения о зубчатых венцах частично помещают на изображении детали, а частично - в специальной таблице, помещаемой в правом верхнем углу чертежа.

При конструировании механизмов, машин и других изделий, проектировании технологических процессов, выборе средств и методов измерений возникает необходимость в проведении размерного анализа, с помощью которого достигается правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяются допуски. Подобные геометрические расчеты выполняются с использованием теории размерных цепей.

Размерная цепь (ГОСТ 16319-80) - совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей.

Размерная цепь состоит из отдельных звеньев. Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Размерные цепи классифицируются по ряду признаков [4]. По области применения различают конструкторскую, технологическую, измерительную размерные цепи; по месту изделия - детальную и сборочную; по расположению звеньев - линейную, угловую, плоскую и пространственную.

Размерные цепи по ГОСТу 16320-80 используются для решения прямой и обратной задач. Прямая (проектная) задача состоит в определении размеров и предельных отклонений всех составляющих звеньев размерной цепи по известным размерам и отклонениям исходного звена. Обратная (поверочная) задача заключается в определении размера и отклонений замыкающего звена по известным размеру и отклонениям составляющих звеньев.

Исходным называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с технологическими условиями. Замыкающим называется звено, которое в процессе обработки или при сборке изделия получается последним, то есть представляет собой результат выполнения всех остальных звеньев цепи.

Составляющими называются все остальные звенья с изменением которых изменяется и замыкающее звено.

Расчеты размерных цепей производятся следующими методами:

- полной взаимозаменяемости;

- вероятностным;

- групповой взаимозаменяемости (селективной сборки);

- пригонки;

- регулирования.

Выбор метода расчета зависит от функционального назначения изделия, его конструктивных и технологических особенностей, стоимости изготовления, типа производства и других факторов.


Вопросы для самопроверки

1. Кинематическая точность зубчатых передач и колес и показатели кинематической точности.

2. Плавность работы зубчатых передач и колес и показатели плавности.

3. Контакт зубьев для цилиндрических зубчатых колес и показатели контакта.

4. Виды сопряжения в зубчатой передаче и показатели, определяющие вид сопряжения.

5. Степени точности зубчатых передач, их выбор, обозначение точности на чертежах.

6. Размерные цепи. Классификация. Основные определения.

7. Методы расчета размерных цепей.

8. Решение прямой задачи размерных цепей.

9. Решение обратной задачи размерных цепей.

10. Области применения расчета размерных цепей по методу полной взаимозаменяемости и по вероятностному методу.


10 Качество и конкурентоспособность продукции


10.1 Общие сведения о конкурентоспособности продукции.

10.2 Качество продукции. Основные понятия и определения. Контроль и оценка качества. Квалиметрия. Методы определения показателей качества . Моральное старение и оптимальный уровень качества продукции.

10.3 Управление качеством продукции. Система качества по международ­ным стандартам ИСО серии 9000. [2, 3, 4, 10, 11, 13, 14]

Методические указания

Конкурентоспособность товара – это возможность его успешной продажи на рынке в определенный момент времени. Конкурентоспособность зависит от ряда факторов: качества товара и его новизны; цены товара; условий платежа; срока поставки; организации рекламы и расходов на нее; размера налогов и таможенного обложения; насыщенности рынка; платежеспособности населения; уровня технического обслуживания; наличия на рынке запасных частей и т. д.

Оценка конкурентоспособности товара определяется по анализу ряда факторов:

  • требования внешнего и внутреннего рынка к качеству реализуемых изделий;

  • основных направлений создания и изготовления продукции, пользующейся спросом;

  • перспектив продажи;

  • цен на продукцию;

  • возможности аттестации и сертификации продукции;

  • уровня и качества рекламы товара.

Один из методов комплексной оценки уровня конкурентоспособности основан на сопоставлении интегральных показателей качества оцениваемой и базовой продукции:

hello_html_121d0b7f.gif,

где И, Иб - интегральный показатель качества соответственно оцениваемого и базового образцов;

Пс, Псб - суммарный полезный эффект от эксплуатации за срок службы соответственно оцениваемого и базового образцов;

3, 3б - полные затраты на приобретение и эксплуатацию соответственно оцениваемого и базового образцов.

При неполной информации об эксплуатационных затратах следует применять относительный интегральный показатель

hello_html_6b1ea5dd.gif,

где hello_html_16deaa44.gif- отношение полезных эффектов от эксплуатации или потребления оцениваемого и базового образцов;

qЗ =З/Зб - отношение единовременных затрат потребителя на приобретение оцениваемого и базового образцов;

mЗб - коэффициент долевого участия затрат производителя на приобретение базового образца в полных затратах;

Т' - отношение оптимальных сроков службы оцениваемого и базового образцов;

р = Рi - относительное значение i-го показателя качества продукции;

i, Р - значение i-го показателя качества оцениваемого и базового образцов, выраженное в натуральных единицах);

m - коэффициент долевого участия i-го показателя качества базового образца, выраженного в стоимостных единицах, в полных затратах:

m + ……+ m = 1.

При К(t) 1 продукция является конкурентоспособной, а при К(t) <1 продукция будет неконкурентоспособной на конкретном рынке.

По ГОСТу 15467-79 дано следующее определение качества продукции: "Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением".

Показатели качества продукции принято подразделять на три группы в соответствии с основными составляющими уровня качества.

Первая группа, характеризующая технический уровень, которые отражаются в нормативно-технических документах: назначения; надёжность, включающая в себя безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость; эргономические; эстетические; технологичности; стандартизации и унификации; безопасности; экологические; транспортабельности; патентно-правовые, которые имеют важное значение при определении конкурентоспособности продукции.

Ко второй группе относятся показатели, характеризующие качество изготовления. Эти показатели могут быть оценены с помощью коэффициента дефектности или индекса дефектности, которые будут рассмотрены ниже.

Экономическими показателями данной группы являются: затраты промышленности на устранение и переделку брака; расходы на удовлетворение претензий потребителей в связи с выявлением дефектов или недостатков в процессе эксплуатации или потребления товаров.

Третья группа показателей характеризует достигнутый уровень качества продукции в эксплуатации или потреблении. К ним относятся фактические значения основных свойств изделий, заложенных в них при разработке и производстве.

Контроль продукции состоит из двух этапов: получение информации о фактическом состоянии продукции (ее количественных и качественных признаках); сопоставление полученной информации с заранее установленными техническими требованиями, т. е. получение вторичной информации. При несоответствии фактических данных техническим требованиям осуществляется управляющее воздействие на объект контроля с целью устранения выявленного отклонения от технических требований.

Научной основой современного технологического контроля стали математико-статистические методы.

Оценка уровня качества продукции может осуществляться при:

  • разработке новых изделий и организации их производства;

  • аттестации и сертификации продукции;

  • анализе динамики уровня качества выпускаемой продукции;

  • выборе наилучшего варианта изделия для экспорта из числа выпускаемых или намечаемых к выпуску видов аналогичной продукции;

  • расчётах фактической экономической эффективности выпуска данной продукции;

  • стимулировании улучшения качества продукции и т.п.

Квалиметрия – это количественная оценка качества продукции.

При оценке качества по ГОСТу 15467-79 могут быть применены следующие показатели:

  1. единичный, характеризующий одно из свойств изделия.

2) комплексный показатель качества, характеризует изделие по нескольким свойствам. Например, коэффициент готовности

hello_html_14c69bb8.gif,

где Т - наработка изделия на отказ (показатель безотказности);

Тв- среднее время восстановления (показатель ремонтопригодности) .

Таким образом, коэффициент готовности зависит от двух свойств изделия - безотказности и ремонтопригодности.

Другим примером комплексного показателя качества продукции является показатель К0, вычисляемый как средняя взвешенная величина:

hello_html_m17f57aa2.gif,

где Кi - показатель i-го свойства оцениваемой продукции; i - коэффициент весомости показателя Кi.

3) определяющий показатель качества продукции. Он может характеризоваться единичными или комплексными показателями. Если определяющий показатель является комплексным, его называют обобщённым.

4) интегральный показатель качества продукции представляет собой отношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам на ее создание и эксплуатацию или потребление.

При сроке службы более одного года интегральный показатель запишется в следующем виде:

hello_html_ee39753.gif,

где Пс - суммарный полезный годовой эффект от эксплуатации или потребления продукции, выраженный в натуральных единицах (м, кг, шт и т. д.);

Зс - суммарные капитальные затраты на создание продукции;

(t) - поправочный коэффициент на срок службы в течение "t" лет;

Зэ – суммарные затраты на эксплуатацию продукции.

5) индекс качества продукции. Это комплексный показатель качества разнородной продукции, выпущенной за рассматриваемый интервал времени, равный среднему взвешенному относительных значений показателей качества этой продукции.

6) коэффициент дефектности продукции представляет собой среднее взвешенное количество дефектов, приходящееся на единицу продукции.

7) относительный коэффициент дефектности можно вычислить по формуле hello_html_7f3dd760.gif,

где Д – коэффициент дефектности данного вида продукции;

Д0 - базовое значение коэффициента дефектности, соответствующее определённому базовому периоду производства.

8) индекс дефектности продукции - это комплексный показатель качества разнородной продукции, выпущенной за рассматриваемый интервал, равный среднему взвешенному коэффициентов дефектности этой продукции.

9) коэффициент сортности продукции

hello_html_4ceaa79d.gif,

где s - количество сортов продукции, выпускаемой предприятием;

Сi - стоимость единицы продукции i-го сорта;

Сн- стоимость единицы продукции наивысшего сорта;

qi - объём выпущенной продукции i-го сорта.

10) суммарные затраты на эксплуатацию и ремонты, отнесённые к единице времени:

hello_html_m2a0a9ce0.gif,

где Сk (t) - суммарные затраты на эксплуатацию продукции с наработкой по "k" показателям качества;

Rр - суммарные затраты на восстановление значений по "р" показателям качества до их номинальных значений;

Т - время.

Для определения показателей качества могут использоваться следующие методы:

1) инструментальный (выполняется на основе технических средств измерения);

2) расчётный (осуществляется на основе использования теоретических и (или) эмпирических зависимостей показателей качества продукции от её параметров;)

3) регистрационный (основан на наблюдениях с последующим подсчётом числа определяемых событий, предметов или затрат);

4) органолептический осуществляется на основе анализа восприятий органов чувств человека;

5) экспертный осуществляется на основе решений, принимаемых экспертами;

6) социологический основывается на анализе мнений фактических или возможных потребителей.

Моральное старение продукции - это процесс постепенной отно-

сительной потери качества продукции при сохранении абсолютного значения её показателей.

Моральное старение происходит в результате создания нового, более высококачественного изделия и удешевления производства изготавливаемой продукции.

Процесс морального старения отражает действие объективного экономического закона. Поэтому его необходимо учитывать при обеспечении выпуска конкурентоспособной продукции.

Необходимый уровень качества продукции должен определяться результатами экономического анализа, который позволяет оптимизировать соотношение между уровнем качества, совокупными затратами ресурсов и полезным эффектом продукции.

Таким, образом, оптимальный уровень качества - это такой уровень, выше или ниже которого производить продукцию экономически нецелесообразно.

Управление качеством – это способность предприятия обеспечивать конкурентоспособность выпускаемой продукции при помощи действующей на нем системы управления качеством.

Система управления качеством представляет собой согласованную рабочую структуру, действующую в фирме и включающую эффективные технические и управленческие методы, обеспечивающие наилучшие и наиболее практичные способы взаимодействия людей, машин, а также информации с целью удовлетворения требований потребителей, предъявляемых к качеству продукции, а также экономии расходов на качество

В настоящее время можно выделить три уровня систем управления качеством, имеющие некоторые концептуальные различия:

- системы, соответствующие требованиям стандартов ИСО серии 9000;

- общефирменные системы управления качеством (ТQМ — всеобщее управление качеством — Тоtаl Quality Маnаgement);

- системы, соответствующие критериям национальных или международных (региональных) премий и дипломов по качеству.

Международные стандарты ИСО серии 9000 содержат рекомендации по разработке систем качества.

С 15 декабря 2000 г. вступила в действие версия 2000 г. стандартов ИСО серии 9000. В России эти стандарты действуют с 31августа 2001 г. и представляют собой аутентичные тексты стандартов ИСО 9000:2000, ИСО 9001:2000 и ИСО 9004:2000:

  • ГОСТ Р ИСО 9000—2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь. Описывает основные положения систем менеджмента качества и устанавливает терминологию для систем менеджмента качества;

  • ГОСТ Р ИСО 9001—2001 Системы менеджмента качества. Требования. Определяет требования к системам менеджмента качества для тех случаев, когда организации необходимо продемонстрировать свою способность предоставлять продукцию, отвечающую требованиям потребителей и установленным к ней обязательным требованиям, и направлен на повышение удовлетворенности потребителей. Эти системы могут использоваться для внутреннего применения организациями в целях сертификации или заключения контрактов;

  • ГОСТ Р ИСО 9004—2001 Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности. Содержит рекомендации по более широкому спектру целей системы менеджмента качества, чем ГОСТ Р ИСО 9001—2001, особенно по постоянному улучшению деятельности организации, а также ее эффективности и результативности. ГОСТ Р ИСО 9004—2001 рекомендуется как руководство для организаций, высшее руководство которых, преследуя цель постоянного улучшения деятельности, желает выйти за рамки требований ГОСТ Р ИСО 9001—2001. Однако он не предназначен для целей сертификации или заключения контрактов.

Принципы менеджмента качества по ГОСТ Р ИСО 9001—2001:

а) ориентация на потребителя;

б) лидерство руководителя;

в) вовлечение работников;

г) процессный подход;

д) системный подход к менеджменту;

е) постоянное улучшение;

ж) принятие решений, основанное на фактах;

и) взаимовыгодные отношения с поставщиками.

По сравнению с версией 1994 г. новая версия заменяет элементный подход к системам качества на процессный. Элементная основа стандартов ИСО серии 9000: 1994 обуславливает необходимость распределения ограниченных ресурсов по всем элементам системы качества. По новой версии предусматривается концентрация ресурсов на строго определенных процессах, предопределяющих экономические результаты деятельности фирмы.

Система менеджмента качества создаётся и внедряется на предприятии в соответствии с характером его деятельности и должна действовать на всех этапах жизненного цикла изделия. Например, она может включать следующие этапы:

1 этап - маркетинг, поиск и изучение рынка.

2 этап - проектирование и (или) разработка технических требований, разработка продукции.

3 этап - материально-техническое снабжение.

4 этап - подготовка и разработка технологических процессов.

5 этап - производство.

6 этап - контроль, проведение испытаний и обследований.

7 этап - упаковка и хранение.

8 этап - реализация и распределение.

9 этап - монтаж и эксплуатация.

10 этап - техническая помощь в обслуживании.

11 этап - утилизация после использования.

ТQМ — это всеобщее управление качеством.

ТQМ является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставки точно в срок. Основная философия ТQМ базируется на принципе — улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка — ноль дефектов, к затратам — ноль непроизводительных затрат, к поставкам — точно в срок.

Японская концепция предусматривает четыре уровня качества.

Первый уровень оценивается как соответствие или несоответствие требованиям стандарта.

Второй уровень — продукция должна не только соответствовать стандарту, но и удовлетворять эксплуатационным требованиям; в этом случае она будет пользоваться спросом на рынке.

Третий уровень — высокое качество при низкой цене.

Четвертый уровень — соответствие скрытым потребностям.

Аудит качества — это систематический и независимый анализ, позволяющий определить соответствие деятельности и результатов в области качества запланированным мероприятиям, а также эффективность внедрения мероприятий и их пригодность поставленным целям.

Аудиты качества различают по проверяемой области и назначению

Аудит системы качества служит для оценки эффективности работы системы качества предприятия с помощью методов контроля отдельных ее элементов. При аудите процесса производится оценка его выполнения в соответствии с утвержденной технологией и правилами. При аудите продукции устанавливается соответствие методов и средств изготовления.

Внутренний аудит проводится силами предприятия – изготовителя и является неотъемлемым элементом самой системы управления качеством.

Внешний аудит проводится потребителем или третьей стороной.

Вопросы для самопроверки

  1. Конкурентоспособность продукции.

  2. Понятие о качестве и показателях качества продукции.

  3. Контроль и оценка качества.

  4. Квалиметрия.

  5. Методы определения показателей качества продукции.

  6. Моральное старение продукции и оптимальный уровень качества.

  7. Управление качеством продукции.

  8. Системы качества по международным стандартам ИСО серии 9000.

  9. TQM - всеобщее управление качеством.

  10. Аудит качества.


  1. Основы сертификации


    1. Основные понятия, цели и объекты сертификации. Правовое обеспечение сертификации. Роль сертификации в повышении качества продукции.

    2. Сертификация систем качества. Качество продукции и защита прав потребителей. Системы сертификации. Схемы сертификации

    3. Организационно - методические принципы сертификации в РФ. Международная сертификация. Региональные и национальные сертификации.

[4, 7, 8, 11, 12]

Методические указания

Сертификация – форма подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

В сертификации продукции, услуг и иных объектов участвуют первая (изготовитель или продавец), вторая (потребитель или покупатель), третья стороны.

Третья сторона — лицо или орган, признаваемые независимыми от участвующих сторон в рассматриваемом вопросе (ИСО/ МЭК 2).

Система сертификации – совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.

Подтверждение соответствия – документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнение работ или оказание услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условия договоров.

Сертификат соответствия – документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Знак обращения на рынке - обозначение, служащее для информирования приобретателей о соответствии выпускаемой в обращение продукции требованиям технических регламентов. Изображение знака обращения на рынке устанавливается Правительством РФ.

Знак соответствия - обозначение, служащее для информирования приобретателей о соответствии объекта сертификации требованиям системы добровольной сертификации или национальному стандарту.

Декларирование соответствия - форма подтверждения соответствия продукции требованиям технических регламентов.

Декларация о соответствии - документ, удостоверяющий соответствие выпускаемой в обращение продукции требованиям технических регламентов.

Перечни продукции, соответствие которой может быть подтверждено декларацией о соответствии, утверждаются постановлением правительства Российской Федерации. Декларация о соответствии имеет юридическую силу наравне с сертификатом.

К объектам сертификации относятся продукция, услуги, работы, системы качества, персонал, рабочие места и пр.

В соответствии с законом РФ «О техническом регулировании» сертификация осуществляется в целях:

  • удостоверения соответствия продукции, процессов производства, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, работ, услуг или иных объектов техническим регламентам, стандартам, условиям договоров;

  • содействия приобретателям в компетентном выборе продукции, работ, услуг на российском и международном рынках;

  • создания условий для обеспечения свободного перемещения товаров по территории Российской Федерации, а также для осуществления международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли.

Деятельность по сертификации в России законодательно регулируется и обеспечивается: законами РФ «О техническом регулировании» от 27.12.2002 г., «Об обеспечении единства измерений» в редакции 2003 г., «О защите прав потребителей» в редакции 1999 г., «О защите прав юридических лиц и индивидуальных предпринимателей при проведении государственного контроля (надзора) в редакции 2003 г.; подзаконными актами, направленными на решение отдельных социально-экономических задач и предусматривающими использование для этой цели обязательной сертификации; указами президента и нормативными актами правительства России.

Нормативно-методическая база сертификации включает:

  • совокупность нормативных документов, на соответствие требованиям которых проводится сертификация продукции и услуг, а также документов, устанавливающих методы проверки соблюдения этих требований (примерно 12 тысяч наименований);

  • комплекс организационно-методических документов, определяющих правила и порядок проведения работ по сертификации (серия правил по сертификации и комментариев к ним).

На повышение качества направлена совокупность таких мер, как стандартизация, государственный надзор за ее качеством, совершенствование системы разработки и постановки продукции на производство, организация всесторонних испытаний продукции, наконец, её сертификация.

В сертификации заинтересованы не только изготовитель (в целях повышения конкурентоспособности своих товаров) и потребитель (в целях получения гарантий соответствия определенных характеристик изделий заявлениям изготовителя), но и общественные и частные производственные, потребительские и научно-технические организации, правительства большинства стран и даже межправительственные организации.

Госстандартом РФ разработан и введен в действие ГОСТ Р 40.001 – 95

"Правила по проведению сертификации систем качества в Российской Федерации". Был создан Регистр систем качества, который должен обеспечить добровольную и обязательную сертификацию систем качества. Регистр включен в состав системы сертификации ГОСТ Р, которая в качестве национальной системы сертификации признана в России и в странах ближнего и дальнего зарубежья.

Для реализации проблемы сертификации систем качества Госстандарт России разработал комплекс стандартов, введенных в действие с 1996 и переработанных в 2000г.: ГОСТ Р 40.002 - 2000, ГОСТ Р 40.003 - 2000, ГОСТ Р 40.004-96 , ГОСТ Р 40.005 – 2000 и ГОСТ Р ИСО/МЭК 62 - 2000. Перечисленные стандарты соответствуют международным документам и определяют общие требования к организации деятельности Регистра, а также требования к порядку проведения сертификации системы качества и сертификации производств, инспекционного контроля за сертифицированными системами качества и производств.

Основу законодательства о защите прав потребителей составляют нормативные акты гражданского законодательства закон "О защите прав потребителей".

В целях обеспечения безопасности товаров (работ, услуг) закон "О защите прав потребителей" вводит обязательную их сертификацию.

На основании Закона обязательной сертификации подлежат: товары (работы, услуги), на которые в законодательных актах, государственных стандартах установлены требования, направленные на обеспечение безопасности жизни, здоровья потребителей и охраны окружающей среды, а также на предотвращение причинения вреда имуществу потребителей; средства, обеспечивающие безопасность жизни и здоровья потребителей.

Партия товара, реализуемого через розничную торговую сеть, или каждая единица товара должны сопровождаться сертификатом соответствия, который продавец обязан предъявить покупателю по его требованию.

Система сертификации – совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.

Подтверждение соответствия на территории Российской Федерации может носить добровольный или обязательный характер.

Добровольное подтверждение соответствия осуществляется в виде добровольной сертификации.

Обязательное подтверждение соответствия осуществляется в формах:

  • принятия декларации о соответствии;

  • обязательной сертификации.

Декларация о соответствии и сертификат соответствия имеют равную юридическую силу независимо от схем обязательного подтверждения соответствия и действуют на всей территории Российской Федерации.

Обязательное подтверждение соответствия проводится только в случаях, установленных соответствующим техническим регламентом, и исключительно на соответствие требованиям этого регламента.

Декларирование соответствия осуществляется по одной из следующих схем:

  • принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств;

  • принятие декларации о соответствии на основании собственных доказательств, доказательств, полученных с участием органа по сертификации и (или) аккредитованной испытательной лаборатории (центра), т. е. третьей стороны. Эта схема применяется в том случае, если отсутствие третьей стороны приводит к недостижению целей подтверждения соответствия.

Обязательная сертификация осуществляется органом по сертификации на основании договора с заявителем.

При обязательной сертификации подтверждаются только те обязательные требования, которые установлены законом, вводящим обязательную сертификацию.

Добровольная сертификация проводится по инициативе заявителей (изготовителей, продавцов, исполнителей) в целях подтверждения соответствия продукции требованиям стандартов, технических условий, рецептур и других документов, определяемых заявителем.

Добровольной сертификации подлежит продукция, на которую отсутствуют обязательные к выполнению требования по безопасности.

Схема сертификации - форма сертификации, определяющая совокупность действий, результаты которых рассматриваются в качестве доказательства соответствия продукции установленным требованиям.

Схемы сертификации продукции, применяемые в России и разработанные с учетом рекомендаций ИСО/МЭК, приведены в таблице 1.

Рекомендации по применению той или иной схемы сертификации даны в [4, 8].

В организационно – методических принципах сертификации в РФ рассматриваются:

  • принципы, правила и порядок проведения сертификации продукции;

  • схемы сертификации;

  • органы по сертификации и испытательные лаборатории;

  • аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий;

  • знаки соответствия.


Таблица 1- Схемы сертификации

Номер схемы

Испытания в аккредитованных испытательных лабораториях и другие способы доказательства соответствия

Проверка производства (системы качества)

Инспекционный контроль сертифицированной продукции (системы качества, производства)

1

2

3

4

1

Испытания типа



Испытания типа

Анализ состояния производства


2

Испытания типа


Испытания образцов, взятых у продавца

Испытания типа

Анализ состояния производства

Испытания образцов, взятых у продавца

Анализ состояния производства

3

Испытания типа


Испытания образцов, взятых у изготовителя

Испытания типа

Анализ состояния производства

Испытания образцов, взятых у изготовителя

Анализ состояния производства

4

Испытания типа


Испытания образцов, взятых у продавца и у изготовителя

Испытания типа

Анализ состояния производства

Испытания образцов, взятых у продавца и у изготовителя

Анализ состояния производства

5

Испытания типа

Сертификация производства или сертификация системы качества

Контроль сертифицированной системы качества (производства)

Испытания образцов, взятых у продавца и (или) у изготовителя

6

Рассмотрение декларации о соответствии прилагаемым документам

Сертификация системы качества

Контроль сертифицированной системы качества

7

Испытания партии



8

Испытания каждого образца



9

Рассмотрение декларации о соответствии прилагаемым документам



Рассмотрение декларации о соответствии прилагаемым документам

Анализ состояния производства


10

Рассмотрение декларации о соответствии прилагаемым документам


Испытания образцов, взятых у продавца и у изготовителя

10а

Рассмотрение декларации о соответствии прилагаемым документам

Анализ состояния производства

Испытания образцов, взятых у продавца и у изготовителя

Анализ состояния производства

К организационным и методическим принципам сертификации относят:

  • обеспечение достоверности информации об объекте сертификации;

  • объективность и независимость от изготовителя и потребителя;

  • профессиональность испытаний;

  • исключение дискриминации по отношению к иностранным заявителям;

  • право заявителя выбирать орган по сертификации и испытательную лабораторию;

  • ответственность участников сертификации;

  • открытость информации о результатах сертификации или о прекращении срока (отмене) сертификата (знака) соответствия;

  • многообразие методов испытаний с учетом особенностей объекта сертификации, его производства и потребления;

  • использование в деятельности по сертификации рекомендаций и правил ИСО/МЭК, региональных организаций, положений международных страндартов и других международных документов.

  • признание аккредитации зарубежных органов по сертификации и испытательных лабораторий, сертификатов и знаков соответствия в РФ на основе многосторонних и двусторонних соглашений, в которых участвует Россия;

  • соблюдение конфиденциальности информации, составляющей коммерческую тайну;

  • привлечение в необходимых случаях к работам по сертификации обществ потребителей.

Вопросами сертификации в настоящее время занимаются такие организации, как: Международная организация по стандартизации (ИСО), в частности, её Комитет по оценке соответствия ИСО/КАСКО, Международная электротехническая комиссия (МЭК) и работающая в тесном контакте с ней Международная комиссия по сертификации соответствия электрооборудования (СЕЕ); Генеральное соглашение по тарифам и торговле (ГАТТ); Всемирная торговая организация (ВТО); Европейская экономическая комиссия ООН (ЕЭК ООН); Международный торговый центр (МТЦ); Конференция ООН по торговле и развитию (ЮНКТАД); Международная конференция по аккредитации испытательных лабораторий (ИЛАК) и др.

ИСО совместно с МЭК разработали ряд руководств, регламентирующих деятельность в области сертификации: руководство ИСО/МЭК-2 "Общие термины и определения в области стандартизации и смежных видах деятельности", руководство ИСО/МЭК-7 "Требования к стандартам, применяемым при сертификации изделий", руководство ИСО/МЭК-16 "Свод правил по системам сертификации третьей стороной на основе соответствующих стандартов", руководство ИСО/МЭК-22 "Информация о заявлении изготовителя о соответствии стандартам или другим техническим условиям" и ряд других руководств ( всего свыше 20).

Европейская экономическая комиссия ООН приняла рекомендации "Признание результатов испытаний" и "Разработка и содействие заключению международных соглашений по сертификации", направленные на содействие двусторонним и многосторонним соглашениям о взаимном признании. Этот документ сыграл положительную роль в совершенствовании практики аккредитации испытательных лабораторий.

Сертификация в ЕС. Разработаны рекомендации по созданию единых для ЕС принципов сертификации и испытаний. Установлены более высокие ступени в развитии подходов ЕС к вопросам, касающимся сертификации и испытаний продукции:

  • предлагается предприятиям стран ЕС внедрить системы управления качеством на базе стандартов ЕN 29001, ЕN 29002 и ЕN 29003;

  • утверждаются единые для Сообщества критерии оценки компетентности и независимости испытательных лабораторий, органов по аккредитации и сертификации.

Созданный Комиссией ЕС банк данных "Сертификат" содержит информацию о всех существующих в Европе системах сертификации, методиках испытаний, лабораториях и испытательных центрах и т.п.

В 1989 г. в ЕС была принята Глобальная концепция гармонизации правил по оценке соответствия.

Вhello_html_26d3a121.gif Европе функционируют две региональные организации по аккредитации: Европейское сотрудничество по аккредитации органов по сертификации продукции, систем качества, персонала (ЕАС) и Европейское сотрудничество по аккредитации лабораторий (испытательных и калибровочных), а также органов по обучению персонала и контролирующих организаций (ЕАL).

Сертификация в СНГ. Деятельность по сертификации в странах СНГ основывается на Соглашении о проведении согласованной политики в области стандартизации, метрологии и сертификации, подписанное в 1992 г. На основании положений Соглашения страны содружества — участницы Соглашения формируют национальные системы сертификации с учетом руководств ИСО/МЭК и накопленного опыта в данной области.

Подписавшие Соглашение государства договорились о взаимном признании органов по сертификации, испытательных лабораторий, результатов испытаний и сертификации, сертификатов и знаков соответствия на взаимопоставляемую продукцию. Сертификационные испытания могут проводиться в аккредитованной лаборатории любой страны.

Нормативной базой сертификации признаны международные, межгосударственные или национальные стандарты, признанные в государствах - участниках Соглашения.

В целях расширения внешней торговли и упрочения своих позиций на внешнем рынке в работе международных организаций по сертификации участвуют национальные организации многих стран.

О национальных организациях по сертификации в зарубежных странах [4, 7, 8].

Вопросы для самопроверки

  1. Цели и объекты сертификации. Основные понятия по сертификации.

  2. Правовое обеспечение сертификации.

  3. Роль сертификации в повышении качества продукции.

  4. Сертификация систем качества.

  5. Качество продукции и защита прав потребителей.

  6. Системы сертификации.

  7. Схемы сертификации.

  8. Организационно – методические принципы сертификации.

  9. Международная сертификация.

  10. Региональная и национальная сертификации.


Задача 1

Взаимозаменяемость гладких цилиндрических

соединений

Условия. Для приведенных в таблице 2 посадок, заданных в системе ЕСДП СЭВ, определить предельные размеры деталей, допуски размеров, наибольший и наименьший зазоры (натяги), допуски посадок; для переходных посадок рассчитать вероятность получения зазоров и натягов. Построить схему расположения полей допусков вала и отверстия. Вычертить эскизы сопрягаемых деталей и проставить на них обозначения полей допусков и посадок всеми способами, предусмотренными стандартом.

Указания к решению

Решение задачи ведется в следующей последовательности.

1. В зависимости от номинального значения диаметра и поля допуска по стандарту выбираются предельные отклонения отверстия (Приложение А или [5]): ES - верхнее отклонение размера отверстия; EI - нижнее отклонение размера отверстия. По стандартам (Приложение А или [5]) выбирают в зависимости от номинального значения диаметра и поля допуска предельные отклонения вала: es - верхнее отклонение размера вала, ei – нижнее отклонение размера вала.

2. Определяются предельные размеры отверстия и вала, допуски размера отверстия и вала:

Наибольший предельный размер отверстия

Dmax = D+ ES,

где D - номинальный диаметр отверстия.

Наименьший предельный размер отверстия

Dmin = D+ EI.

Допуск отверстия

TD = Dmax - Dmin = ES - EI.

Наибольший предельный размер вала

dmax= d +es,

где d - номинальный диаметр валa.

Наименьший предельный размер вала

dmin= d + ei.

Допуск вала

Td = dmax- dmin= esei.

3. Рассчитываются наибольшие и наименьшие зазоры или натяги в зависимости oт характера посадки.

Наибольший и наименьший зазор (для посадки с зазором)

Smax = Dmax - dmin =ES - ei,

Smin = Dmin - dmax = EIes.

Допуск посадки TS= Smax - Smin== TD + Td.

Допуск любой посадки равен сумме допусков отверстия и вала, составляющих соединение.

Наибольший и наименьший натяги (для посадок с натягом)

Nmax = dmax - Dmin = es – EI,

Nmin = dmin – Dmax = ei – ES.

При расчете переходной посадки определяются максимальный зазор и максимальный натяг.

В случае расчета только зазоров минимальный зазор (для переходной посадки) может получиться со знаком минус, который указывает на то, что это натяг; в переходных посадках наименьший зазор численно равен наибольшему натягу.

Допуск переходной посадки (допуск натяга TN или допуск зазора ТS)

TN = ТS = Nmax - Nmin = Smax - Smin = Nmax + Smax = TD + Td.

4. Для переходных посадок проводится расчет на вероятность получения натягов и зазоров.

Характер переходных посадок, трудоемкость сборки и разборки соединений определяются вероятностью получения натягов и зазоров.

При расчете вероятности зазоров и натягов обычно исходят из нормального закона распределения размеров деталей при изготовлении, характеризующегося кривой в соответствии с рисунком 3 и расположенной симметрично относительно центра группирования. В этом случае распределение натягов и зазоров также будет подчиняться закону нормального распределения, а вероятности их получения определяются с помощью интегральной функции вероятности Ф(Z), значения которой приведены в таблице 3.

hello_html_39709606.gif.

При выполнении расчета определяются средний натяг или средний зазор

hello_html_m686108f6.gifhello_html_m53d4ecad.gifhello_html_m4ae254bf.gif.

Вероятность натяга РN = 0,5 + Ф(Z).

Средний натяг (зазор) является центром группирования кривой распределения в соответствии с рисунком3.

Среднее квадратическое отклонение натяга (зазора)

hello_html_m2bb9b161.gif,

hello_html_ad0c264.gif







Зона рассеивания натягов и зазоров в посадке определяется величиной 6. Вероятностные предельные натяги и зазоры

Nmax вер = NC + 3N; Nmin вер= NC - 3N;

Smax вер= SC + 3S; Smin вер = SC - 3S.

Определяется предел интегрирования Z, равный (при Ni = 0 или Si = 0):

hello_html_m151d9567.gifили hello_html_19519403.gif.

Из таблицы 5 по найденному значению Z определяется значение Ф(Z). Рассчитываются вероятность натягов (или процент натягов) и вероятность зазоров (процент зазоров).

Если всю площадь в границах 3 принять за единицу (или 100%), то вероятность натягов и зазоров рассчитываются по формулам:

hello_html_m708deb61.gif; hello_html_37ce2c05.gif.

Процент соединений с натягом hello_html_788bbe0d.gif

Процент соединений с зазором hello_html_m5b805846.gif

На сборочных чертежах посадка указывается в виде дроби, в числителе которой - поле допуска отверстия, в знаменателе - поле допуска вала.

При обозначении посадки вместо условных обозначений полей допусков указываются предельные отклонения размеров (мм) с указанием знака

отклонения либо условными обозначениями предельных отклонений с указанием справа в скобочках их числовых величин (мм).

Пример. Для посадки 65hello_html_m438e298c.gifhello_html_m53d4ecad.gif выполняем необходимые расчеты, указанные в условии задачи 1.

1. Отклонения отверстия 65Н7 выбираем по таблице предельных от-клонений в системе отверстия при размерах до 500 мм (Приложение А или [5]). В интервале диаметров 50...80 мм для поля допуска Н7:

верхнее отклонение ES = +30 мкм,

нижнее отклонение EI = 0.

hello_html_28e3277.gif
















Рисунок 4 – Схема полей допусков и эскизы сопрягаемых деталей

2. Отклонения вала 65n6 выбираются по таблице предельных отклонений в системе отверстия при размерах до 500мм (Приложение А или [5]). Верхнее отклонение размера вала es = + 39 мкм;

нижнее отклонение размера вала ei = +20 мкм.

3. Определяем предельные размеры и допуски размера отверстия и вала.

Отверстие Dmax = D + ES = 65 + 0,03 = 65,03 мм;

Dmin = D + EI = б5 + 0 = 65 мм;

TD = Dmax - Dmin = ES – EI = 65,03 - 65 = 0,03 - 0 = 0,03мм.

Вал dmax = d + es = 65 + 0,039 = 65,039 мм;

dmin = d + ei = 65 + 0,02 = 65,02 мм;

Td = dmax - dmin = es – ei = 65,039 – 65,02 = 0,019 мм.

Наибольшие и наименьшие табличные зазоры

Smax = Dmax - dmin = 65,03 - 65,02 = 0,01 мм;

Smin = 65 – 65,039 = - 0,039 мм.

Знак минус указывает, что это натяг,

Smin = -Nmax = -0,039 мм; Nmax =0,039 мм.

Допуск посадки

Tпос = Smax + Nmax = 0,01 + 0,039 = 0,049мм.

Таблица 2 – Данные для расчета

вар.

Обозначение посадки

вар

Обозначение посадки

вар.

Обозначение посадки

вар.

Обозначение посадки

1

40H8/s7

14

100 H8/u8

27

53 H8/js7

40

20 H8/f8

2

50 H8/u7

15

110 H8/n7

28

12 H8/e8

41

75 H8/u8

3

60 H8/n7

16

75 H8/m7

29

63M8/h7

42

12 H8/k7

4

30 H8/m7

17

40 H8/k7

30

70K8/h7

43

18 H8/js7

5

20 H8/k7

18

15 N8/h7

31

75 H8/d8

44

25 H8/e8

6

25 H8/js7

19

20M8/h7

32

80 H8/h8

45

18 H8/d8

7

45 H7/h7

20

25K8/h7

33

85 H8/f8

46

60 H8/s7

8

50 H8/e8

21

30Js8/h7

34

56 H8/x8

47

95 H8/c8

9

36 H8/c8

22

100D8/h8

35

95 H8/z8

48

60 H8/d8

10

65 H8/u7

23

40F8/h8

36

100 H8/k7

49

67 H8/js7

11

25 H8/x8

24

50U8/h8

37

110 H8/e8

50

53 H8/s7

12

85 H8/s7

25

67 H8/s7

38

16 H8/u7



13

45 H8/z8

26

19 H8/c8

39

25 H8/s7



4. Так как посадка переходная, то рассчитаем вероятность появления при сборке натягов и зазоров.

Средний натяг

hello_html_m736ebeff.gif

5. Среднее квадратичное отклонение натяга

hello_html_4b3024ad.gif

Таблица 3 - Значения Ф(Z)

Z

Ф(г)

Z

Ф(Z)

Z

Ф(Z)

Z

Ф(Z)

0,01

0,0040

0,16

0,0636

0,31

0,1217

0,46

0,1772

0,02

0,0080

0,17

0,0675

0.32

0,1255

0,47

0,1808

0,03

0,0120

0,18

0,0714

0,33

0,1293

0,48

0,1844

0,04

0,0160

0,19

0,0753

0,34

0,1331

0,49

0,1879

0,05

0,0199

0,20

0,0793

0,35

0,1368

0,50

0,1915

0,06

0,0239

0,21

0,0832

0,36

0,1406

0,52

0,1985

0,07

0,0279

0,22

0,0871

0,37

0,1443

0,54

0,2054

0,08

0,0319

0,23

0,0910

0,38

0.1480

0,56

0,2123

0,09

0,0369

0,24

0,0948

0,39

0,1517

0,58

0,2190

0,10

0,0398

0.25

0,0987

0,40

0,1554

0,60

0,2257

0,11

0,0438

0,26

0,1020

0,41

0,1591

0,62

0.2324

0,12

0,0478

0,27

0,1064

0,42

0,1628

0,64

0,2389

0,13

0,0517

0.28

0,1103

0,43

0,1664

0,66

0,2454

0,14

0,0557

0,29

0,1140

0,44

0,1700

0,68

0,2517

0,15

0,0596

0,30

0,1179

0,45

0,1736

0,70

0,2580

0,72

0,2642

0,98

0,3365

1,60

0,4452

2,50

0,4938

0,74

0,2703

1,00

0,3413

1,65

0,4505

2,60

0,4953

0,76

0,2764

1,05

0,3531

1,70

0,4554

2,70

0,4965

0,78

0,2823

1,10

0,3643

1,75

0,4599

2,80

0,4974

0,80

0,2881

1,15

0,3749

1,80

0,4641

2,90

0,4981

0,82

0,2939

1,20

0,3849

1,85

0,4678

3,00

0,49865

0,84

0,2995

1,25

0,3944

1,90

0,4713

3,20

0,49931.

0.86

0,3051

1,30

0,4032

1,95

0,4744

3,40

0,49966

0.88

0,3106

1,35

0,4115

2,00

0,4772

3,60

0,49984

0,90

0,3159

1,40

0.4192

2,10

0,4821

3,80

0,499928

0,92

0,3212

1,45

0,4265

2,20

0,4861

4,00

0,499968

0,94

0,3264

1,50

0,4332

2,30

0,4893

4,50

0,499997

0,96

0,3315

1,55.

0,4394

2,40

0,4918

5,00

0,499997

6. Зона рассеивания натягов и зазоров

Nmax = NC + 3N = 14,5 + 35,9 = 32,2 мкм.

Nmin = NC - 3N = 14,5 - 55,9 = -3,2мкм (зазор).

7. Предел интегрирования

hello_html_76518276.gif

Из таблицы 3 по Z = 2,46 определяется значение Ф(Z) = 0,493.

Вероятность натяга P1N = 0,5 + 0,493 = 0,993.

Bероятность зазора P1S == 0,5 - 0.493 = 0,007.

Следовательно, при сборке примерно 99,30 % всех соединений будут с натягом, а 0,7 % соединений - с зазором.

Задача 2

Взаимозаменяемость резьбовых соединений


Условия. Для резьбы М по таблице 6 определить номинальные и предельные размеры наружного, среднего и внутреннего диаметров наружной и внутренней резьбы. Установить наибольший и наименьший зазоры (или натяги) по среднему диаметру. Начертить схемы полей допусков по наружному, среднему и внутреннему диаметрам, обозначив величины отклонений.

Указания к решению

Решение задачи необходимо вести в следующей последовательности. Пользуясь зависимостями, приведенными в Приложении Б, определяем номинальные размеры среднего диаметра болта d2 и гайки D2, внутреннего диаметра болта d1 и гайки D1. При этом наружный диаметр болта d принимаем равным номинальному, указанному в задании, в соответствии с рисунком 5 .

Определяем предельные размеры диаметров наружного (d) для болта, внутреннего (D1) для гайки и среднего (d2, D2) для болта и гайки. При подсчете диаметров предельные отклонения берутся из Приложения В.

hello_html_1ca955b6.gif









Рисунок 5 – Номинальные параметры


Следует иметь в виду, что для резьб с зазором верхнее отклонение наружного диаметра гайки и нижнее отклонение внутреннего диаметра болта не нормируются. Рассчитываем наибольшие и наименьшие зазоры или натяги по среднему диаметру. Наибольший и наименьший зазоры

Smax = D2max – d2min;

Smin = D2min – d2max ,


Для резьбы с натягом

Nmax = d2max – D2min;

Nmin = d2min – D2max

Вычерчиваем схемы полей допусков по всем трем диаметрам и проставляем на них величины отклонений.

Пример. Для резьбы М20 х 2,5hello_html_m5c873525.gif выполняем необходимые расчеты, указанные в условиях задачи 2.

  1. Номинальное значение наружного диаметра: d (D) = 20 мм.

  2. По Приложению Б

d2 = D2 = d – 2 + 0,376 = 20 – 2 + 0,376 = 18,376 мм;

d1 = D2 = d – 3 + 0,294 = 20 – 3 + 0,294 = 17,294 мм.

Таблица 4 – Данные для расчета

вариант

варианта

Обозначение

резьбы

вариант

номер

варианта

Обозначение

резьбы

вариант

номер

варианта

Обозначение

резьбы

1

2


4

5

6

1

М2,5 х 0,25 hello_html_29203228.gif

7

М10 х 1,5 hello_html_m6b8f628c.gif

13

М16 х 1,5 hello_html_m141d5eb2.gif

2

М3 х 0,5 hello_html_7a239777.gif

8

M12 х 1,75hello_html_26e5ca98.gif

14

M20 х 2hello_html_1bf65aee.gif

3

М4 х 0,7 hello_html_m2818fba8.gif

9

М16 х 2 hello_html_4a8282cd.gif

15

М14 х 1 hello_html_59de7bb2.gif

4

М5 х 0,8 hello_html_530c5d07.gif

10

М18 х 2, 5 hello_html_1194e47f.gif

16

М10 х 1,5 hello_html_m42c40d9f.gif

5

М6 х 1 hello_html_m6501a54f.gif

11

М20 х 2,5 hello_html_30e089b6.gif

17

М5 х 0,5 hello_html_m637510fc.gif

6

М8 х 1,25 hello_html_17ceca6b.gif

12

М22 х 2 hello_html_7dd7cefb.gif

18

М8 х 1 hello_html_45c54d91.gif

19

М10 х 1,5 hello_html_fbf7caf.gif

30

М22 х 2,5 hello_html_m7b12bef5.gif

41

М12 х 1,75hello_html_m1ee53ac3.gif

20

М12 х 1,25 hello_html_3b2feb40.gif

31

М20 х 1,5 hello_html_86b188d.gif

42

М6 х 0,5 hello_html_m10434299.gif

21

М14 х 2 hello_html_m13b76a34.gif

32

М10 х 0,5 hello_html_m183e624d.gif

43

М10 х 0,75 hello_html_m27f9bfa0.gif

22

М16 х 2 hello_html_m13b76a34.gif

33

М8 х 1 hello_html_c32ca92.gif

44

М14 х 1 hello_html_m13e6c091.gif

23

М6 х 1 hello_html_m7fe1ccf8.gif

34

М16 х 0,75 hello_html_m36554a19.gif

45

M18 х 1, 5hello_html_m499fcff5.gif

24

М8 х 1,25 hello_html_7f7bbbaf.gif

35

М16 х 1 hello_html_mbc72bb4.gif

46

М16 х 0,75hello_html_m1b416a46.gif

25

М12 х 1,5 hello_html_7d10a773.gif

36

М4 х 0,5 hello_html_m601f545c.gif

47

М4 х 0,5 hello_html_3c4abf06.gif

26

М16 х 2 hello_html_126b714.gif

37

M5 х 0,8 hello_html_m42c40d9f.gif

48

М14 х 2hello_html_m10f530fb.gif

27

M12 х 1,25 hello_html_4cf09904.gif

38

M6 х 1hello_html_6387c123.gif

49

М18 х 1,5 hello_html_m109f4022.gif

28

M6 х 1 hello_html_me9ecb5f.gif

39

M8 х 1 hello_html_m747067af.gif

50

М22 х 2,5hello_html_3af82259.gif

29

M8 х 1,25hello_html_m22d08a35.gif

40

M12 х 1,25hello_html_39ecaa56.gif



  1. Находим по Приложению Б предельные размеры болта.

Наружный диаметр болта

dmax = d + (-0,042) = 20 – 0,042 = 19,958 мм;

dmin = 20 – 0,377 = 19,623 мм.

Средний диаметр болта

d2max = 18,376 – 0,042 = 18,334 мм;

d2min = 18,376 – 0,212= 18,176 мм.

Внутренний диаметр болта

d1max = 17,294 – 0,042 = 17,252 мм;

d1min не нормируется.

  1. Предельные размеры гайки:

D2max = 18,376 + 0,224 = 18,600 мм;

D2min = 18,376 мм;

D1max = 17,294 + 0,450 = 17,744 мм;

D1min = 17,294 мм;

Dmax - не нормируется;

Dmin = 20 мм.

hello_html_60aab257.gif












Рисунок 6 – Схема расположения полей допусков

Определяем наибольшие и наименьшие зазоры по среднему диаметру:

Smax = D2max – d2min = 18,600 – 18,176 = 0,436 мм;

Smin = D2min – d2max = 18,376 – 18,334 = 0,042 мм.

  1. По результатам расчетов строим схему полей допусков резьбы гайки в соответствии с рисунками 6 и 7.

hello_html_1aeafb65.gif












Рисунок 7 – Схема расположения полей допусков


Задача 3

Выбор измерительных средств для контроля размеров


Условие. Выбрать универсальные измерительные средства для размеров отверстия и вала, указанных в задаче 1.


Указания к решению

Для выбора средств и методов измерений линейных размеров от 1 до 500 мм при приемке изделий ГОСТ 8.051-81 устанавливает допускаемые погрешности измерений (изм) в зависимости от допуска на изготовление изделия IT по квалитету и номинальному измеряемому размеру . Погрешности измерения являются наибольшими погрешностями измерений, включающими в себя все составляющие, зависящие от измерительных средств, установочных мер, температурных деформаций, базирования и т.д.

При допусках на изготовление, не соответствующих значениям, указанным в таблице 5, допускаемая погрешность выбирается по ближайшему меньшему значению допуска для соответствующего размера.

Существует связь между относительной погрешностью измерения

Амет() = мет/ IT (где мет – среднее квадратическое отклонение погрешности измерения), количеством m принятия бракованных деталей как годных, количеством n неправильно забракованных деталей и вероятным предельным значением С выхода размера за каждую границу поля допуска у неправильно принятых деталей.

Предельные значения m, n и С приведены в таблице 6.

При определении параметров m, n и С рекомендуется принимать для квалитетов 2-7 Амет () = 0,16; для квалитетов 8-9 Амет () = 0,12 и для квалитетов 10 и грубее Амет () = 0,1.

В случае отсутствия измерительного средства с требуемой погрешностью измерения СИ назначают приемочные границы путем смещения их внутрь допуска на деталь на величину С.

Одним из вариантов определения С является С = Сдоп - Спр,

где Сдоп – допустимое значение С, определяемое по таблице 6 в зависимости от допуска на изготовление IT;

Спр – принятое значение С.

Результаты выбора измерительного средства заносятся в таблицу 7.

Справочные данные для выбора измерительных средств приведены в таблице 8.

Пример. Выбрать универсальные измерительные средства для измерения диаметра отверстия 100Н8 и диаметра вала 100k7.

Решение

  1. Определяем предельные отклонения и допуски на размеры 100Н8 и 100k7 по приложению 1 или ГОСТ 25347-82х [5] и заносим в таблицу 7.

  2. Определяем допустимую погрешность измерения по ГОСТ 8.051-81 и заносим в таблицу 7.

  3. Выбираем измерительное средство по таблицу 8, выполняя перечисленные условия. Данные выбранных средств заносим в таблицу 7.

В связи с превышением погрешности измерения отверстия 100Н8 индикаторным нутромером (0,018 мм) допустимой погрешности измерения (0,012 мм) установим производственный допуск и приемочные границы на это отверстие.

При допустимой величине выхода размера за границу допуска согласно таблице 6 (при Амет () = 12% для квалитетов 8-9) Сдоп = 0,1754 = 9,18 мкм.

Выбранное средство с изм = 0,018 мм измерений согласно таблице 7 приемлемо для измерения отверстия 9-го квалитета, у которого IT = 87мкм, а Спр = 0,17IT = 0,1787 = 14,79 мкм.

Приемочные границы смещаем внутрь допуска на

С = Спр – Сдоп = 14,79 – 9,18 = 5,61 мкм;

округлим до С = 6 мкм. Тогда производственный допуск и приемочные границы данного отверстия 100hello_html_785ce87a.gif мм.




Таблица 5 - Допускаемые погрешности измерений для линейных размеров (ГОСТ 8.051-81)



Номинальные размеры,

мм

К в а л и т е т ы

2

3

4

5

6

7

8

м к м

До 3

1,2

0,4

2,0

0,8

3

1,0

4

1,4

6

1,8

10

3,0

11

3,0

Св. 3 до 6

1,5

0,6

2,5

1,0

4

1,4

5

1,6

8

2,0

12

3,0

18

4,0

Св.6 до 10

1,5

0,6

2,5

1,0

4

1,4

6

2,0

9

2,0

15

4,0

22

5,0

Св.10 до 18

2,0

0,8

3,0

1,2

5

1,6

8

2,8

11

3,0

18

5,0

27

7,0

Св.18 до 30

2,5

1,0

4,0

1,4

6

2,0

9

3,0

13

4,0

21

6,0

38

8,0

Св.30 до 50

2,5

1,0

4,0

1,4

7

2,4

11

4,0

16

5,0

25

7,0

39

10,0

Св.50 до 80

3,0

1,2

5,0

1,8

8

2,8

13

4,0

19

5,0

30

9,0

46

12,0

Св.80 до 120

4,0

1,6

6,0

2,0

10

3,0

15

5,0

22

6,0

35

10,0

54

12,0

Св.120 до 180

5,0

2,0

8,0

2,8

12

4,0

18

6,0

25

7,0

40

12,0

63

16,0

Св.180 до 250

7,0

2,8

10,0

4,0

14

5,0

20

7,0

29

8,0

46

12,0

72

18,0

Св.250 до 315

8,0

3,0

12,0

4,0

16

5,0

23

8,0

32

10,0

52

14,0

81

20,0

Св.315 до 400

9,0

3,0

13,0

5,0

18

6,0

25

9,0

36

10,0

57

16,0

89

24,0

Св.400 до 500

10,0

4,0

15,0

5,0

20

6,0

27

9,0

40

12,0

63

18,0

97

26,0


Номинальные размеры,

мм

К в а л и т е т ы

9

10

11

12

13

14

15

16

17

м к м

До 3

25

6

40

8

60

12

100

20

140

30

250

50

400

80

600

120

1000

200

Св. 3 до 6

30

8

48

10

75

16

120

30

180

40

300

60

480

100

750

160

1200

240

Св.6 до 10

36

9

58

12

90

18

150

30

220

50

360

80

580

120

900

200

1500

300

Св.10 до 18

43

10

70

14

110

30

180

40

270

60

430

90

700

140

1100

240

1800

380

Св.18 до 30

52

12

84

18

130

30

210

50

330

70

520

120

840

180

1300

280

2100

440

Св.30 до 50

62

16

100

20

160

40

250

50

390

80

620

140

1000

200

1600

320

2500

500

Св.50 до 80

74

18

120

30

190

40

300

60

460

100

740

160

1200

240

1900

400

3000

600

Св.80 до 120

87

20

140

30

220

50

350

70

540

120

870

180

1400

280

2200

440

3500

700

Св.120 до 180

100

30

160

40

250

50

400

80

630

140

1000

200

1600

320

2500

500

4000

800

Св.180 до 250

115

30

185

40

290

60

400

100

720

160

1150

240

1850

380

2900

600

4600

1000

Св.250 до 315

130

30

210

50

320

70

520

120

810

180

1300

260

2100

440

3200

700

5200

1100

Св.315 до 400

140

40

230

50

360

80

570

120

890

180

1400

280

2300

460

3600

800

5700

1200

Св.400 до 500

155

40

250

50

400

80

630

140

970

200

1550

320

2500

500

4000

800

6300

1400


Примечание. Разрешается увеличение допускаемой погрешности измерения при уменьшении размера, учитывающего это увеличение, а также в случае разделения на размерные группы для селективной сборки.

Таблица 6

Амет ()

m

n

C/IT

Амет ()

m

n

C/IT

%

%

1,6

3,0

5,0

8,0

0,37 - 0,39

0,87 - 0,90

1,60 - 1,70

2,60 - 2,80

0,70 - 0,75

1,20 - 1,30

2,00 - 2,25

3,40 - 3,70

0,01

0,03

0,06

0,10

10,0

12,0

16,0

3,10 - 3,50

3,75 - 4,11

5,00 - 5,40

4,50 - 4,75

5,40 - 5,80

7,80 - 8,25

0,14

0,17

0,25

Примечание. Первые значения m и n соответствуют закону нормального распределения погрешности измерения, вторые – закону равной вероятности. При неизвестном законе распределения погрешности измерения значения m и n можно определять как среднее из приведенных значений.


Таблица 7 - Выбор измерительных средств

Измеряемый

размер

Допуск на размер,

мм

Допустимая погрешность измерения, мм

Измерительные средства

Наименование

Тип или модель

Погрешность измерения, мм

Пределы измерения, мм

Цена деления, мм

Метод измерения

Отверстие 100Н8 (+0,054)

0,054

0,012

Нутромер индикаторный

ГОСТ 868-82

0,018

50-100

0,01

Сравнения, прямой

Вал

100k7

(+0,038)

(+0,003)

0,035

0,010

Микрометр II класса

МК ГОСТ 6507-90

0,004

75-100

0,01

Непоср., прямой


Таблица 8 - Характеристики средств измерения линейных размеров

Наименование

Тип

или модель

Диапазон измерения, мм

Цена

деления, мм

Погрешность измерения, мм

Номер

стандарта

1

2

3

4

5

6

Штангенциркули

ШЦ-I

ШЦТ-I

ШЦ-II

ШЦ-III


0-125

0-125

0-160

0-200

0,1

0,1

0,1

0,05

0,1

0,1

0,1

0,05

ГОСТ

166-89


Штангенциркули со стрелочным отсчетом

Мод.124

0-150

0,1

0,05

ТУ-2-034-3011-83

Наименование

Тип

или модель

Диапазон измерения, мм

Цена

деления, мм

Погрешность измерения, мм

Номер

стандарта

Штангенглубинометры

ШГ

0-160

0,05

0,05

ГОСТ

162-90

Штангенглубинометры со стрелочным отсчетом

Мод. БВ-6232

0-250

0,05

0,05

ТУ-2-034-620-84

Микрометры





МК гладкие 1 класса

0-25

0,01

0,002

ГОСТ

6507-90

25-50;

50-75;

75-100

0,0025

100-125;

125-150

0,003

МК гладкие 2 класса

0-25;

25-50;

50-75;

75-100

0,004

100-125;

125-150

0,005

Микрометры настольного типа

МГ горизонтальные

0-20

0,01

0,003

ГОСТ

6507-90

Микрометры рычажные

МР-25

МР-50

МР-75

МР-100


0-25

25-50

50-75

75-100

0,002

0,003

ГОСТ

4381-87

МР-125

МР-150

100-125

125-150

0,005

Оптиметры

горизонтальные

ИКГ

Наружных длин:

0-350мм;

внутренних размеров: 13,5-150


0,001

0,0003

ГОСТ

5405-75

ИКГ-3

Наружных длин:

0-500 мм;

внутренних размеров: 13,5- 400

Нутромеры микрометрические

НМ-75

НМ-175

НМ-600

50-75

75-175

75-600

0,01

0,004

0,006

0,008

ГОСТ

10-88




Наименование

Тип

или модель

Диапазон измерения, мм

Цена

деления, мм

Погрешность измерения, мм

Номер

стандарта

Нутромеры

индикаторные

НИ 10

НИ 18

6-10

10-18

0,01

0,012

ГОСТ 868-82

НИ-50А

18-50


0,015

НИ 100-1

НИ 160

НИ 250



50-100

100-160

160-250

0,018

0,02

Нутромеры с измерительными головками

105


109

10-18


18-50

0,001

0,0035

ГОСТ 9244-75

Микрокаторы (пружинные головки типа ИГП)


01 ИГП

0-160

на стойке СI и СII (ГОСТ 10197-70)



0,0001

0,00015

ГОСТ 28798-90

02 ИГП

0,0002

0,0002

05 ИГП

0,0005

0,0004

1 ИГП

0,001

0,0006

2 ИГП

0,002

0,0012

5 ИГП

0,005

0,003

10 ИГП

0,010

0,005

Вопросы для самоконтроля
  1. Что такое допуск на измерение?

  2. Какие условия необходимо выполнить при выборе измерительного средства и его точности.

  3. Что означают параметры m, n и C?

  4. Что такое приемочные границы и правила их назначения?

  5. Как определить допуск на измерение при отсутствии стандартизаванных значений?






Рекомендуемая литература


  1. Авдеев Б.Я. и др. Основы метрологии и электрические измерения/ Под ред. Душина. – Л.: Энергоиздат, 1987. – 480 с.

  2. Басовский Л.Е., Протасьев В.Б. Управление качеством: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 212 с.

  3. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учебн. пособие. – Ростов-на-Дону: Феникс, 2000. – 256 с.

  4. Димов Ю.В. Метрология, стандартизация и сертификация: Учебник. – Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2002. – 430 с.

  5. Допуски и посадки: Справочник: В 2-х ч. – 7-ое изд., перераб. и доп. – Л.: Политехника, 1991.

  6. Журнал "Стандарты и качество".

  7. Крылова Г.Д. Основы стандартизации, сертификации, метрологии: Учебник для вузов. –2-ое изд. перераб. и доп. – М.: ЮНИТИ – ДАНА, 1999. – 711 с.

  8. Лифиц И.М. Основы стандартизации, метрологии, сертификации: Учебник. – М.: Юрайт, 2000. – 285 с.

  9. Марков Н.Н., Осипов В.В., Шабалин М.Б. Нормирование точности в машиностроении: Учеб. для машиностроительных спец. вузов/ Под ред. Ю.М. Соломенцева. – М.: Высш. Шк.; Издательский центр "Акадения", 2001. – 335 с.

  10. Розова Н.К. Управление качеством: Учебн. пообие. – СПб: Питер, 2002. – 224 с.

  11. Сергеев А.Г., Латышев М.В. Сертификация: Учебн. пособие для студентов вузов, - М.: Издательская корпорация "Логос", 1999. – 248 с.

  12. Сертификация сложных технических систем/ Л.Н. Александровская, И.З. Аронов и др.: Учебн. пособие. – М.: Логос, 2001. – 320 с.

  13. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов/ В.А. Швандар, В.П. Панов, Е.М. Купряков и др.; Под ред. проф. В.А. Швандара – М.: ЮНИТИ-ДАНА, 1999.– 487 с.

  14. Управление качеством: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, н.д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1999. – 199 с.

  15. Шишкин И.Ф. Метрология, стандартизация и управление качеством: Учебник для вузов /Под ред. Академика Н.С. Соломенко.- М.: Изд-во стандартов, 1990.-342с.

  16. Якушев А.И., Воронцов Л.Н., Федотов Н.М. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов.- М.: Машиностроение, 1986.-352с.

Приложение А

Таблица 1 - Поля допусков валов. Предельные отклонения (по ГОСТ 25347-82х)

Интервал размеров, мм

Поля допусков

k4

m4

g5

h5

js5

k5

m5

n5

p5

r5

s5

f6

g6

h6

js6

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+5

+1

+10

+6

-5

-11

0

-6

+3

-3

+7

+1

+12

+6

+16

+10

+21

+15

+25

+19

+29

+23

-13

-22

-5

-14

0

-9

+4,5

-4,5

Св. 10 до 14

+6

+1

+12

+7

-6

-14

0

-8

+4

-4

+9

+1

+15

+7

+20

+12

+25

+18

+31

+23

+36

+28

-16

-27

-6

-17

0

-11

+5,5

-5,5

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24

+8

+2

+14

+8

-7

-16

0

-9

+4,5

-4,5

+11

+2

+17

+8

+24

+15

+31

+22

+37

+28

+44

+35

-20

-33

-7

-20

0

-13

+6,5

-6,5

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

Св. 30 до 40

+9

+2

+16

+9

-9

-20

0

-11

+5,5

-5,5

+13

+2

+20

+9

+28

+17

+37

+26

+45

+34

+54

+43

-25

-41

-9

-25

0

-16

+8

-8

Св. 40 дo 50

Св. 50 до 65


+10

+2


+19

+11


-10

-23

0

-13


+6,5

-6,5


+15

+2


+24

+11


+33

+20


+45

+32

+54

+41

+66

+53


-30

-49


-10

-29

0

-19


+9,5

-9,5

Св. 65 до 80

+56

+43

+72

+59

Св. 80 до 100


+13

+3


+23

+13


-12

-27

0

-15


+7,5

-7,5


+18

+3


+28

+13


+38

+23


+52

+37

+66

+51

+86

+71


-36

-58


-12

-34

0

-22


+11

-11

Св. 100 до 120

+69

+54

+94

+79

Интервал размеров, мм

Поля допусков

k6

m6

n6

p6

r6

s6

t6

e7

f7

h7

js7

k7

m7

n7

s7

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+10

+1

+15

+6

+19

+10

+24

+15

+28

+19

+32

+23

__


-25

-40

-13

-28

0

-15

+7

-7

+16

+1

+21

+6

+25

+10

+38

+23

Св. 10 до 14

+12

+1

+18

+7

+23

+12

+29

+18

+34

+23

+39

+38

__

-32

-50

-16

-34

0

-18

+9

-9

+19

+1

+25

+7

+30

+12

+46

+28

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24

+15

+2

+21

+8

+28

+15

+35

+22

+41

+28

+48

+35

---

-40

-61

-20

-41

0

-21

+10

-10

+23

+2

+29

+8

+36

+15

+56

+35

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

+54

+41

Св. 30 до 40


+18

+2


+25

+9


+33

+17


+42

+26


+50

+34


+59

+43

+64

+48


-50

-75


-25

-50


0

-25


+12

-12


+27

+2


+34

+9


+42

+17


+68

+43

Св. 40 дo 50

+70

+54

Св. 50 до 65


+21

+2


+30

+11


+39

+20


+51

+32

+60

+41

+72

+53

+85

+66


-60

-90


-30

-60


0

-30


+15

-15


+32

+2


+41

+11


+50

+20

+83

+53

Св. 65 до 80

+62

+43

+78

+59

+94

+75

+89

+59

Св. 80 до 100


+25

+3


+35

+13


+45

+23


+59

+37

+73

+51

+93

+71

+113

+91


-72

-107


-36

-71


0

-35


+17

-17


+38

+3


+48

+13


+58

+23

+106

+71

Св. 100 до 120

+76

+54

+101

+79

+126

+104

+114

+79

Интервал размеров, мм

Поля допусков

u7

c8

d8

e8

f8

h8

js8

u8

x8

z8

d9

e9

f9

h9

js9

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+43

+28

-80

-102

-40

-62

-25

-47

-13

-35

0

-22

+11

-11

+50

+28

+56

+34

+64

+42

-40

-76

-25

-61

-13

-49

0

-36

+18

-18

Св. 10 до 14


+51

+33


-95

-122


-50

-77


-32

-59


-16

-43

0

-27


+13

-13


+60

+33

+67

+40

+77

+50


-50

-93


-32

-75


-16

-59


0

-43


+21

-21

Св. 14 до 18

+72

+45

+87

+60

Св. 18 до 24

+62

+41


-110

-143


-65

-98


-40

-73


-20

-53


0

-33


+16

-16

+74

+41

+87

+54

+106

+73


-65

-117


-40

-92


-20

-72


0

-52


+26

-26

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

+69

+48

+81

+48

+97

+64

+121

+88

Св. 30 до 40

+85

+60

-120

-159


-80

-119


-50

-89


-25

-64


0

-39


+19

-19

+99

+60

+119

+80

+151

+112


-80

-142


-50

-112


-25

-87

0

-62


+31

-31

Св. 40 дo 50

+95

+70

-130

-169

+109

+70

+136

+97

+175

+136

Св. 50 до 65

+117

+87

-140

-186


-100

-146


-60

-106


-30

-76


0

-46


+23

-23

+133

+87

+168

+122

+218

+172


-100

-174


-60

-134


-30

-104


0

-74


+37

-37

Св. 65 до 80

+132

+102

-150

-196

+148

+102

+192

+146

+256

+210

Св. 80 до 100

+159

+124

-170

-224


-120

-174


-72

-126


-36

-90

0

-54


+27

-27

+178

+124

+232

+178

+312+258


-120

-207


-72

-159


-36

-123

0

-87


+43

-43

Св. 100 до 120

+179

+144

-180

-234

+198

+144

+264

+210

+364

+310

Интервал размеров, мм

Поля допусков

k9

d10

h10

js10

k10

a11

c11

d11

h11

k11

h12

js12

k12

h14

h16

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+36

0

-40

-98

0

-58

+29

-29

+58

0

-280

-370

-80

-170

-40

-130

0

-90

+90

0

0

-150

+75

-75

+150

0

0

-360

0

-900

Св. 10 до 14

+43

0

-50

-120

0

-70

+35

-35

+70

0

-290

-400

-95

-205

-50

-160

0

-110

+110

0

0

-180

+90

-90

+180

0

0

-430

0

-1100

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24

+52

0

-65

-149

0

-84

+42

-42

+84

0

-300

-430

-110

-240

-65

-190

0

-130

+130

0

0

-210

+105

-105

+210

0

0

-520

0

-1300

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

Св. 30 до 40


+62

0


-80

-180

0

-100


+50

-50


+100

0

-310

-470

-120

-280


-80

-240

0

-160


+160

0

0

-250


+125

-125


+250

0

0

-620

0

-1600

Св. 40 дo 50

-320

-480

-130

-290

Св. 50 до 65


+74

0


-100

-220

0

-120


+60

-60


+120

0

-340

-530

-140

-330


-100

-290

0

-190


+190

0


0

-300


+150

-150


+300

0

0

-740

0

-1900

Св. 65 до 80

-360

-550

-150

-340

Св. 80 до 100


+87

0


-120

-260


0

-140


+70

-70


+140

0

-380

-600

-170

-390


-120

-340

0

-220


+220

0

0

-350


+175

-175


+350

0

0

-870

0

-2200

Св. 100 до 120

-410

-630

-180

-400


Примечание. Поля допусков k9, k10, k11, k12 и предельные отклонения для них взяты по ГОСТ 25307 – 82.


Таблица 2 - Поля допусков отверстий. Предельные отклонения (по ГОСТ 25347-82х)


Интервал размеров, мм

Поля допусков

H4

G5

H5

G6

H6

Js6

K6

M6

N6

P6

F7

G7

H7

Js7

K7

M7

N7

P7

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+4

0

+11

+5

+6

0

+14

+5

+9

0

+4,5

-4,5

+2

-7

-3

-12

-7

-16

-12

-21

+28

+13

+20

+5

+15

0

+7

-7

+5

-10

0

-15

-4

-19

-9

-24

Св. 10 до 14

+5

0

+14

+6

+8

0

+17

+6

+11

0

+5,5

-5,5

+2

-9

-4

-15

-9

-20

-15

-26

+34

+16

+24

+6

+18

0

+9

-9

+6

-12

0

-18

-5

-23

-11

-29

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24

+6

0

+16

+7

+9

0

+20

+7

+13

0

+6,5

-6,5

+2

-11

-4

-17

-11

-24

-18

-31

+41

+20

+28

+7

+21

0

+10

-10

+6

-15

0

-21

-7

-28

-14

-35

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

Св. 30 до 40

+7

0

+20

+9

+11

0

+25

+9

+16

0

+8

-8

+3

-13

-4

-20

-12

-28

-21

-37

+50

+25

+34

+9

+25

0

+12

-12

+7

-18

0

-25

-8

-33

-17

-42

Св. 40 дo 50

Св. 50 до 65

+8

0

+23

+10

+13

0

+29

+10

+19

0

+9,5

-9,5

+4

-15

-5

-24

-14

-33

-26

-45

+60

+30

+40

+10

+30

0

+15

-15

+9

-21

0

-30

-9

-39

-21

-51

Св. 65 до 80

Св. 80 до 100

+10

0

+27

+12

+15

0

+34

+12

+22

0

+11

-11

+4

-18

-6

-28

-16

-38

-30

-52

+71

+36

+47

+12

+35

0

+17

-17

+10

-25

0

-35

-10

-45

-24

-59

Св. 100 до 120

Интервал размеров, мм

Поля допусков

R7

S7

T7

D8

E8

F8

H8

Js8

K8

M8

N8

U8

D9

E9

F9

H9

Js9

Св. 6 до 10

-13

-28

-17

-32


---

+62

+40

+47

+25

+35

+13

+22

0

+11

-11

+6

-16

+1

-21

-3

-25

-28

-50

+76

+40

+61

+25

+49

+13

+36

0

+18

-18

Св. 10 до 14

-16

-34

-21

-39


---

+77

+50

+59

+32

+43

+16

+27

0

+13

-13

+8

-19

+2

-25

-3

-30

-33

-60

+93

+50

+75

+32

+59

+16

+43

0

+21

-21

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24


-20

-41


-27

-48


---


+98

+65


+73

+40


+53

+20


+33

0


+16

-16


+10

-23


+4

-29


-3

-36


-41

-74


+117

+65


+92

+40


+72

+20


+52

0


+26

-26

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

-33

-54

-48

-81

Св. 30 до 40


-25

-50


-34

-59

-39

-64


+119

+80


+89

+50


+64

+25


+39

0


+19

-19


+12

-27


+5

-34


-3

-42


-60

-99


+142

+80


+112

+50


+87

+25


+62

0


+31

-31

Св. 40 дo 50

-45

-70

-70

-109

Св. 50 до 65

-30

-60

-42

-72

-55

-85


+146

+100


+106

+60


+76

+30


+46

0


+23

-23



+14

-32



+5

-41



-4

-50


-87

-133


+174

+100


+134

+60


+104

+30


+74

0


+37

-37


Св. 65 до 80

-32

-62

-48

-78

-64

-94

-102

-148

Св. 80 до 100

-38

-73

-58

-93

-78

-113


+174

+120


+126

+72


+90

+36


+54

0


+27

-27


+16

-38


+6

-48


-4

-58

-124

-178


+207

+120


+159

+72


+123

+36


+87

0


+43

-43

Св. 100 до 120

-41

-76

-66

-101

-91

-126

-144

-198

Интервал размеров, мм

Поля допусков

D10

N9

H10

Js10

N10

A11

B11

C11

D11

H11

N11

B12

H12

Js12

N12

H13

H14

Предельные отклонения

Св. 6 до 10

+98

+40

0

-36

+58

0

+29

-29

0

-58

+370

+280

+240

+150

+170

+80

+130

+40

+90

0

0

-90

+300

+150

+150

0

+75

-75

0

-150

+220

0

+360

0

Св. 10 до 14

+120

+50

0

-43

+70

0

+35

-35

0

-70

+400

+290

+260

+150

+205

+95

+160

+50

+110

0

0

-110

+330

+150

+180

0

+90

-90

0

-180

+270

0

+430

0

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24

+149

+65

0

-52

+84

0

+42

-42

0

-84

+430

+300

+290

+160

+240

+110

+195

+65

+130

0

0

-130

+370

+160

+210

0

+105

-105

0

-210

+330

0

+520

0

hello_html_m9b62f2f.gifСв. 24 до 30

Св. 30 до 40


+180

+80


0

-62


+100

0


+50

-50

0

-100

+470

+310

+330

+170

+280

+120


+240

+80



+160

0

0

-160

+420

+170


+250

0


+125

-125

0

-250


+390

0


+620

0

Св. 40 дo 50

+480

+320

+340

+180

+290

+130

+430

+180

Св. 50 до 65


+220

+100

0

-74


+120

0


+60

-60


0

-120

+530

+340

+380

+190

+330

+140


+290

+100


+190

0

0

-190

+490

+190


+300

0


+150

-150


0

-300


+460

0


+740

0

Св. 65 до 80

+550

+360

+390

+200

+340

+150

+500

+200

Св. 80 до 100


+260

+120

0

-87


+140

0


+70

-70

0

-140

+600

+380

+440

+220

+390

+170


+340

+120


+220

0

0

-220

+570

+220


+350

0


+175

-175

0

-350


+540

0



+870

0

Св. 100 до 120

+630

+410

+460

+240

+400

+180

+590

+240


Продолжение Приложения А

Таблица 2 - Поля допусков отверстий. Предельные отклонения



Поля допусков

H7

D8

F8

H8

Js8

K8

M8

N8

U8

Предельные отклонения, мкм

Св. 10 до 14

+18

0

+77

+50

+43

+16

+27

0

+13

-13

+8

-19

+2

-25

-3

-30

-33

-60

Св. 14 до 18

Св. 18 до 24


+21

0


+98

+65


+53

+20


+33

0


+16

-16


+10

-23


+4

-29


-3

-36

-41

-74

Св. 24 до 30

-48

-81

Св. 30 до 40


+25

0


+119

+80


+64

+25


+39

0


+19

-19


+12

-27


+5

-34


-3

-42

-60

-99

Св. 40 дo 50

-70

-109

Св. 50 до 65


+30

0


+146

+100


+76

+30


+45

0


+23

-23


+14

-32


+5

-41


-4

-50

-87

-133

Св. 65 до 80

-102

-148

Св. 80 до 100


+35

0


+174

+120


+90

+36


+54

0


+27

-27


+16

-38


+6

-48


-4

-58

-124

-178

Св. 100 до 120

-144

-198




Приложение Б


Таблица 1 - Размеры среднего и внутреннего диаметров метрической резьбы


Шаг

резьбы Р

Диаметры резьбы (болт и гайка)

Шаг

резьбы Р


Диаметры резьбы (болт и гайка)


Средний

диаметр d2, D2


Внутренний диаметр d1, D1

Средний

диаметр d2, D2


Внутренний диаметр d1, D1

0,25


d — 1 + 0,838


d — 1 + 0,729


0,75


d — 1 + 0,513


d — 1 + 0,188


0,3


d — 1 + 0,805


d — 1 + 0,675


0,8


d — 1 + 0,480


d — 1 + 0,134


0,35


d— 1 + 0,773


d — 1 + 0,621


1


d — 1 + 0,350


d — 2 + 0,917


0,4


d — 1 + 0,740


d — 1 + 0.567

1,25


d — 1 + 0,188


d — 2 + 0,647


0,45


d — 1 4- 0,708


d — 1 + 0,513


1.5


d — 1 + 0,026


d — 2 + 0,376


0,5


d — 1 + 0,675


d — 1 + 0,459


1,75


d — 2 + 0,863


d — 2 + 0,106


0,6


d — 1 + 0,610


d — 1 + 0,350


2


d — 2 + 0,701


d — 3 + 0,835


0,7


d — 1 + 0,545


d — 1 + 0,242


2,5


d — 2 + 0,376


d — 3 + 0,294



Таблица 2 - Отклонения метрической резьбы с зазором по ГОСТ 16093 – 81


Номинальный диаметр

резьбы

d, мм

Шаг

Р, мм

Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основным отклонением

4h

5h4h

5h6h

6h

7h6h

8h

Отклонения, мкм

ei

ei

ei

ei

ei

ei

диаметров резьбы

d2

d

d2

d

d2

d

d2

d

d2

d

d2

d

Св. 1,4 до 2,8

0,25

-36

-42

-45

-42

-45

-67

-56

-67

-71

-67

-90

-67

Св. 5,6

до 11,2

0,5

-48

-67

-60

-67

-60

-106

-75

-106

-95

-106

-118

-106

0,7

-56

-90

-71

-90

-71

-140

-90

-140

-112

-140

-140

-140

0,8

-60

-95

-75

-95

-75

-150

-95

-150

-118

-150

-150

-236

0,5

-71

-112

-90

-112

-90

-180

-112

-180

-140

-180

-180

-280

1

-71

-112

-90

-112

-90

-180

-112

-180

-140

-180

-180

-280

1,25

-75

-132

-95

-132

-95

-212

-118

-212

-150

-212

-190

-335

1,5

-85

-150

-106

-150

-106

-236

-132

-236

-170

-236

-212

-375

Св. 11,2

до 22,4

1

-75

-112

-95

-112

-95

-180

-118

-180

-150

-180

-190

-280

1,5

-90

-150

-112

-150

-112

-236

-140

-236

-180

-236

-224

-375

1,75

-95

-170

-118

-170

-118

-265

-150

-265

-190

-265

-236

-425

2

-100

-180

-125

-180

-125

-280

-160

-280

-200

-280

-250

-450

2,5

-106

-212

-132

-212

-132

-335

-170

-335

-212

-335

-265

-530


Таблица 3 - Отклонения метрической резьбы

Номинальный диаметр

d, мм

Шаг резбы

Р, мм

Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основным отклонением g

4g

5g6g

6g

7g6g

8g

Отклонения, мкм

es

ei

es

ei

es

ei

es

ei

es

ei

диаметров резьбы

d, d2, d1

d2

d

d, d2, d1

d2

d

d, d2, d1

d2

d

d, d2, d1

d2

d

d, d2, d1

d2

d

Св. 2,8

до 5,6

0,5

-20

-68

-87

-20

-80

-126

-20

-95

-126

-20

-115

-126

-

-

-

0,7

-22

-78

-112

-22

-93

-162

-22

-112

-162

-22

-134

-162

-

-

-

Св. 5,6

до 11,2

0,5

-20

-73

-87

-20

-87

-126

-20

-105

-126

-20

-126

-126

-

-

-

1

-26

-97

-138

-26

-116

-206

-26

-138

-206

-26

-166

-206

-26

-206

-306

1,25

-28

-103

-160

-28

-123

-240

-28

-146

-240

-28

-178

-240

-28

-218

-363

1,5

-32

-117

-182

-32

-138

-268

-32

-164

-268

-32

-202

-268

-32

-244

-407

Св. 11,2

до 22,4

0,75

-22

--89

-112

-22

-107

-162

-22

-128

-162

-22

-154

-162

-

-

-

1

-26

-101

-138

-26

-121

-206

-26

-144

-205

-26

-176

-206

-26

-216

-306

1,25

-28

-113

-160

-28

-134

-240

-28

-160

-240

-28

-198

-240

-28

-240

-363

1,75

-34

-129

-204

-34

-152

-299

-34

-184

-299

-34

-224

-299

-34

-270

-459

2

-38

-138

-218

-38

-163

-318

-38

-198

-318

-38

-238

-318

-38

-288

-488

2,5

-42

-148

-254

-42

-174

-377

-42

-212

-377

-42

-254

-377

-42

-307

-572

d, мм

Поля допусков наружной резьбы (болтов) с основными отклонениями f, e и d

Р, мм

6f

6e

7e6e

6d


Св. 2,8

до 5,6

0,5

-36

-111

-142

-50

-125

-156

-50

-145

-156

-

-

-




0,8

-38

-133

-188

-60

-155

-210

-60

-178

-210







Св. 5,6

до 11,2

0,75

-38

-138

-178

-56

-156

-196

-56

-181

-196







1

-40

-152

-220

-60

-172

-240

-60

-200

-240

-90

-202

-270




1,5

-45

-177

-281

-67

-199

-303

-67

-237

-303

-95

-227

-331




Св. 11,2

до 22,4

1

-40

-158

-220

-60

-178

-240

-60

-210

-240

-90

-208

-270




1,25

-42

-174

-254

-63

-195

-275

-63

-233

-275

-95

-227

-307




1,5

-45

-185

-281

-67

-207

-303

-67

-247

-303

-95

-235

-331




2

-52

-212

-332

-71

-231

-351

-71

-271

-351

-100

-260

-380




2,5

-58

-228

-393

-80

-250

-415

-80

-292

-415

-106

-276

-441




Таблица 4 - Отклонения метрической резьбы


Номинальный диаметр

резьбы

D, мм

Шаг резьбы

Р, мм

Поля допусков внутренней резьбы (гаек)

4Н5Н

Отклонения, мкм

ES

ES

ES

ES

ES

диаметров резьбы

D2

D1

D2

D1

D2

D1

D2

D1

D2

D1

От 1,4 до 2,8

0,25

+48

+45

+48

+56

+60

+56

+75

+71

-

-

Св. 2,8 до 5,6

0,5

+63

+90

+63

+112

+80

+112

+100

+140

+125

+180

0,7

+75

+112

+75

+140

+95

+140

+118

+180

+150

+224

0,8

+80

+125

+80

+160

+100

+160

+125

+200

+160

+250

Св. 5,6

до 11,2

0,5

+71

+90

+71

+112

+90

+112

+112

+140

+140

+180

1

+95

+150

+95

+190

+118

+190

+150

+236

+190

+300

1,25

+100

+170

+100

+212

+125

+212

+160

+265

+200

+335

1,5

+112

+190

+112

+236

+140

+236

+180

+300

+224

+375

Св. 11,2

до 22,4

0,75

+90

+118

+90

+150

+112

+150

+140

+190

+180

+236

1

+100

+150

+100

+190

+125

+190

+160

+236

+200

+300

1,25

+112

+170

+112

+212

+140

+212

+180

+265

+224

+335

1,5

+118

+190

+118

+236

+150

+236

+190

+300

+236

+375

1,75

+125

+212

+125

+265

+160

+265

+200

+335

+250

+425

2

+132

+236

+132

+300

+170

+300

+212

+375

+265

+475

2,5

+140

+280

+140

+355

+180

+355

+224

+450

+280

+560


Таблица 5 - Отклонения метрической резьбы


Номинальный диаметр

резьбы

D, мм

Шаг резьбы

Р, мм

Поля допусков внутренней резьбы (гаек

5G

6G

7G

Отклонения, мкм

EI

ES

EI

ES

EI

ES

диаметров резьбы

D, D2, D1

D2

D1

D, D2, D1

D2

D1

D, D2, D1

D2

D1

Св. 5,6

до 11,2

1

+26

+144

+216

+26

+176

+262

+26

+216

+326

Св. 11,2

до 22,4

0,75

+22

+134

+172

+22

+162

+212

+22

+202

+258

1

+26

+151

+216

+26

+186

+262

+26

+226

+326

1,5

+32

+182

+268

+32

+222

+332

+32

+268

+407

1,75

+34

+194

+299

+34

+234

+369

+34

+284

+459

2

+38

+208

+338

+38

+250

+413

+38

+303

+513





66


Автор
Дата добавления 19.02.2016
Раздел Другое
Подраздел Другие методич. материалы
Просмотров354
Номер материала ДВ-468242
Получить свидетельство о публикации
Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх