Курсовой проект Автоматический контроль технологии производства

Курсовой проект

Автоматический контроль технологии производства

Содержание

         Введение………………………………………………..………………......3

1.     Литературный обзор……………………………………………………4

1.1   Системы автоматического контроля……………………………….....4

1.2   Автоматический контроль…………………………………………..…9

1.3   Автоматическое управление…………………………………………18

1.4   Системы автоматического управления…………………………...…24

2.     Технологическая часть………………………………………………..31

2.1   Описание технологической схемы…………………………………..31

2.2   Технологический контроль с КИПиА…………………………….....36

2.3   Устройство и принцип действия основного аппарата……………...39

2.4   Расчет материального баланса……………………………………….40

3.     Расчетная часть………………………………………………………..51

3.1   Конструктивный расчет………………………………………………51

Заключение………………………………………………………………..60

Список использованной литературы…………………………………….61

Введение

         Управление производственным процессом требует решения многообразных и сложных задач. Вследствие этого до недавнего времени основные функции систем управления (то есть анализ информации о состоянии объекта и принятие решения о воздействии на него) выполнял человек. Однако развитие теории и техники автоматического управления постепенно привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере их совершенствования им передают все более сложные функции управления, в результате чего достигается более высокий уровень автоматизации производственных процессов.

         В курсовом проекте рассматривается автоматизация разработки узла тарельчатой колонны. Дается описание и принцип действия приборов: давления, уровня, температуры, качества продукта, расхода.

         В расчетной части рассчитывается материальный и конструктивный расчет тарельчатой колонны.

         1 Литературный обзор

1.1   Системы автоматического контроля

         Переход к автоматизированному производству подразделяется на четыре этапа, значительно отличающиеся друг от друга в техническом, экономическом и организационном отношениях.

         Первый этап — механизация труда, сущность которой сводится к тому, что машины и аппараты выполняют вместо человека работу, требующую физических усилий.

         Второй этап — автоматизация контроля производства, характеризуется созданием и применением приборов, выполняющих функции наблюдения за ходом технологического процесса. Такие приборы значительно надежнее человека могут следить за изменением параметров, характеризующих технологический процесс.

         Третий этап — автоматизация управления отдельными агрегатами, то есть частичная автоматизация производства. На этом этапе механизмам и приборам передают некоторые функции управления, выполнявшиеся ранее человеком.

         Четвертый этап, на пороге которого стоит наша промышленность,— комплексная или полная автоматизация производственного цикла. При комплексной автоматизации все операции в пределах цеха, завода или законченного технологического цикла управляются автоматически.

         Автоматизация качественно изменяет характер труда рабочих, неизмеримо облегчая его, делая более содержательным. Коренным образом меняется и квалификационно-профессиональный состав рабочих. В цехах с автоматизированным производством главной фигурой становится оператор, программист, рабочие других,  ранее не существующих профессий.

         В зависимости от степени участия человека в управлении различают следующие разновидности систем управления.

         Системы ручного управления, в которых все функции анализа состояния объекта, принятия решений о воздействии на него и осуществи решений, а также часть функций контроля выполняет человек. Обычно это аппаратчик, непосредственно обслуживающий один или несколько технологических аппаратов-объектов управления. На большинстве современных химических производств такие системы управления уже не применяются.

         Системы автоматического контроля и ручного дистанционного управления, с помощью которых человек управляет технологическим процессом на отдельном производственном участке. Вся информация о состоянии объекта определяется показаниями автоматических контрольно-измерительных приборов; решение о необходимых воздействиях на процесс и их осуществление принадлежит человеку, который находится в общем пункте управления и оперирует специальными устройствами дистанционного управления.

         Системы частичной автоматизации, обеспечивающие автоматическое управление технологическим процессом по некоторым из его параметров. Остальные параметры охватываются системой автоматического контроля и дистанционного управления.

         Системы комплексной автоматизации, полностью обеспечивающие автоматическое управление технологическим процессом в режиме нормальной эксплуатации и частично при пуске-останове и в аварийном режиме. Неавтоматизированные функции управления в двух последних режимах осуществляет человек с помощью устройств дистанционного управления. Кроме того, в таких системах для всех параметров обычно предусматривается возможность перехода с автоматического управления на ручное дистанционное и обратно.

         Система полной автоматизации, обеспечивающие автоматическое управление технологическим процессом в любом возможном режиме его работы.

         Выбор той или иной системы управления зависит от многих причин, главные из которых – технический уровень производства, степень его механизации, изученность технологического процесса, наличие необходимых технических средств автоматизации и, прежде всего, средств получения информации о технологических параметрах, экономическая эффективность предлагаемой системы управления. Однако в целом достигнутому в настоящее время уровню теории и особенно техники автоматического управления непрерывными технологическими процессами в наибольшей степени соответствует применение систем комплексной автоматизации в масштабе производственных участков, отделений и цехов.

         В каждом производственном процессе исходные Продукты или сырье перерабатываются в готовую продукцию, то есть имеется некоторая система с несколькими входами (по числу исходных продуктов) и несколькими выходами (по числу видов готовой продукции). В пределах такой системы имеются потоки сырья, полуфабрикатов, вспомогательных продуктов. Эти «вещественные потоки» подвергаются загрузке, выгрузке, транспортированию, переработке, сортировке, упаковке, погрузке и так далее. Подобные операции могут быть выполнены либо вручную, либо с помощью механизмов.

         Наряду с «вещественными потоками» в производственном процессе существуют совершенно другие потоки, которые можно назвать «информационными». Они представляют собой некоторую первичную информацию о ходе производственного процесса и необходимы для контроля и управления. Эта информация передается на соответствующие пункты управления (например, в операторную, диспетчерскую), где подвергается обработке и используется для принятия решений об управлении процессом.

         Таким образом, для управления любым производством необходимо получение, передача, преобразование и использование информации. Эта задача выполняется с помощью систем автоматического контроля и управления.

         В настоящее время на приборостроительных заводах введена в серийное производство единая государственная система приборов и средств автоматизации — ГСП, которая является основой осуществления технической политики в области создания средств автоматизации.

         ГСП имеет стройную классификацию, минимальное число типовых серий, универсальное применение; предусмотрены полная взаимозаменяемость элементов, возможность постоянного совершенствования и использования отдельных блоков для комплектования сложных систем, высокая степень стандартизации и нормализации элементов и узлов. Все это обеспечивает технологичность и простоту производственного освоения. Система позволяет использовать приборы и устройства в различных сочетаниях, необходимых для построения любой схемы передачи, переработки и использования информации в каждой отрасли промышленности.

         Автоматизация технологических процессов и вспомогательных, служб связана не только с совершенствованием производства и улучшением условий труда, но и с повышением его рентабельности за счет улучшения технико-экономических показателей и снижения материальных и трудовых затрат на единицу продукции.

         Экономические факторы являются определяющими при выборе объектов автоматизации. Лишь в случаях, когда автоматизация вводится для обеспечения безопасности обслуживающего персонала (устранение непосредственного контакта с вредными веществами и материалами, опасными для жизни и здоровья), экономическая эффективность автоматизации не имеет решающего значения.

         При создании схем автоматизации важно знать, является ли процесс непрерывным или периодическим (дискретным). Автоматизация непрерывных процессов приводит к большему эффекту. Кроме того, их легче автоматизировать, так как число параметров управления этих процессов

невелико. Автоматизировать дискретные процессы значительно труднее вследствие значительно большего числа параметров управления.

         1.2 Автоматический контроль

         Системы автоматического контроля служат для получения информации о ходе какого-либо процесса. Эта информация реализуется в показания приборов (отсчеты по шкальным устройствам), сигнализацию, запись значений измеренной величины на специальной диаграммной бумаге (регистрация). В случае необходимости применяется передача информации на расстояние.

         В основе работы любой автоматической системы контроля и управления лежит процесс измерения контролируемой или управляемой величины.

         Наиболее широко используются прямые измерения, при которых значения измеряемой величины определяют с помощью непосредственного сравнения этой величины с мерами или показаниями измерительных приборов, шкалы которых проградуированы в выбранных единицах измерения. Прямые измерения проводят непосредственно или компенсационным   (нулевым)   методом.

         При непосредственном определении значение измеряемой величины прямо преобразуется в выходную величину прибора. По этому принципу работает большинство приборов промышленного контроля (амперметры, вольтметры, электрические счетчики, стеклянные ртутные термометры, пружинные манометры, калиброванные емкости для измерения объема жидкости; линейки для измерения длины).

         Компенсационный (нулевой) метод состоит в уравновешивании измеряемой величины известной. Значение измеряемой величины находят по значению уравновешивающей (известной) величины, установившемуся после достижения равновесия. Момент равновесия фиксируется устройством или прибором, называемым нуль-индикатором.

         По компенсационному принципу работают потенциометры, уравновешенные мосты, дифманометры с силовой компенсацией,

равноплечие весы (с помощью которых массу взвешиваемого груза находят по массе гирь).

         Компенсационный метод обеспечивает большую точность, чем непосредственное определение.

         Основным звеном всякой автоматической системы является контрольно-измерительный прибор.   Это — устройство,  предназначенное для непрерывного измерения какой-либо физической величины  (параметра), характеризующей процесс, например количества вещества, положения его уровня.

         Различие параметров, подлежащих измерению и контролю, являющееся следствием разнообразия сред и эксплуатационных требований послужило причиной создания обширной номенклатур контрольно-измерительных приборов, отличающихся как по принципу работы, так и по конструкции.

         Измерение  физических величин с помощью приборов в конечном счете сводится к прямому или косвенному сравнению контролируемой величины с единицей измерения. Измерительные приборы подразделяются на:

         показывающие,   по   которым   значение   измеряемой   величины определяется по отсчетным приспособлениям (например, шкалам). Это наиболее многочисленный класс измерительных приборов. Сюда относятся циферблатные весы, пружинные манометры, ртутные термометры;

         самопишущие,   снабженные   приспособлениями,   автоматически

записывающими на бумажной ленте, барабане, диске последовательные значения измеряемой величины за некоторый промежуток времени  (например, самопишущие манометры и термометры);

         интегрирующие (суммирующие), выдающие значение измеряемой величины за время действия прибора; к этому классу приборов относятся электрические и газовые счетчики, секундомеры.

         По назначению измерительные приборы делятся на эталонные образцовые и рабочие:

         эталонные и образцовые предназначены для воспроизведения единиц измерения и хранения их эталонов или для поверки и градуировки других измерительных приборов;

         рабочие измерительные приборы предназначены для практических измерений; в свою очередь они подразделяются на лабораторные, к показаниям  которых  вводят  поправки, и технические, к показаниям  которых  поправка  не  вводится,   результат   принимается за «технически» точный.

         По роду измеряемых величин различают приборы для измерения температуры, давления, количества и расхода, уровня, состава и качества материалов.

         В Зависимости от назначения системы автоматического контроля подразделяются на системы местного контроля, дистанционного контроля и телеизмерительные системы.

         Системы местного контроля позволяют непосредственно отсчитывать значение контролируемой величины по шкальным устройствам приборов, получать запись значений этой величины во времени на диаграммной бумаге, либо осуществлять сигнализацию непосредственно на самом объекте контроля.

         Системы дистанционного контроля служат для передачи значений измеренной величины и применяются при централизованном контроле производственных процессов (обычно в пределах цеха или небольшого предприятия).

         Телеизмерительные системы контроля обеспечивают передачу результатов измерения различных параметров технологических процессов на

большие расстояния и используются для централизации контроля на крупных комбинатах и группах предприятий.

         В качестве примера рассмотрим некоторые схемы дистанционного контроля.

         В современной химической, нефтеперерабатывающей, газовой и некоторых других отраслях промышленности технологические процессы обычно протекают довольно быстро, имеют строгий температурный режим и могут проводиться под вакуумом или, наоборот, при высоких давлениях. Основным параметром процесса чаще всего является какой-либо показатель качества или состав вещества. Такое обилие контролируемых величин в ряде случаев обусловливает потребность в большом числе приборов, наблюдение за которыми становится затруднительным. Поэтому, а также для удобства управления значительную часть измерительных приборов, необходимых для получения информации о процессе, располагают не вблизи объектов контроля или управления, а в специальном помещении (диспетчерский пункт управления, операторная и) на щитах и пультах управления.  

         Датчик служит для непрерывного измерения и преобразования контролируемой или управляемой величины в выходной сигнал,) удобный для передачи по каналам связи. Датчики классифицируют: а) по контролируемому параметру (датчики давления, температуры, уровня, расхода, качества и состава материалов); б) по принципу действия; в) по   виду и характеру выходного сигнала.

         В настоящей главе речь идет о схемах дистанционного контроля, поэтому мы будем останавливаться лишь на виде и характере выходного сигнала каждого датчика; принцип действия различным датчиков будет рассмотрен в соответствующих главах в зависимости от вида контролируемой величины.

         Выходные сигналы различаются по роду энергии (электрические, пневматические и гидравлические). При изменении контролируемой или управляемой величины на выходе электрического датчика изменяется

напряжение, сила тока, его частота или фаза; на выходе пневматического или гидравлического датчика давление, либо расход газа или жидкости.

         Показания вторичных приборов зависят от условий их эксплуатации. К каждому прибору прилагается инструкция по эксплуа­тации, в которой оговариваются допустимые пределы изменения внешних факторов (температура и влажность воздуха, барометрическое давление, наличие внешних магнитных полей, радиация ), превышение которых вносит погрешность в показания приборов.  Эти требования должны неукоснительно соблюдаться.

         Классифицируются вторичные приборы по виду поступающего сигнала   и   по  функциональным  признакам.  Подразделять  их по виду контролируемой   величины нет смысла, так как для различных параметров может быть использован один и тот же вторичный же прибор (разница лишь в градуировке шкалы). По виду поступающего на вход сигнала различают электрические и пневматические, а по функциональным признакам —показывающие, самопишущие, суммирующие и сигнализирующие приборы. Канал связи служит для передачи сигнала   от датчика к вторичному прибору. Если сигнал электрический,   то   используются, провода или кабель. В первом случае применяются установочные медные и алюминиевые провода сечением 0,75—2,5 мм с   резиновой изоляцией.

         Контроль давления.

         Различают абсолютное давление и избыточное  давление.

         Представим себе, что имеется цилиндр, сообщенный, с атмосферой. Очевидно, что давление воздуха в цилиндре равно атмосферному (барометрическому) . Если цилиндр разъединить с атмосферой и находящийся в нем воздух сжать (например, с помощью поршня), то полное давление в цилиндре будет равно сумме атмосферного и давления, возникшего вследствие сжатия. Такое полное давление называется, абсолютным. Им часто оперируют в термодинамике (при изучении состояния

рабочего вещества), в физике (при определении температуры   кипения, различных жидкостей).

         Диапазон давлений, применяемых в химической, нефтехимической, газовой и других отраслях промышленности, чрезвычайно велик: от миллионных долей миллиметра ртутного столба до десятков тысяч атмосфер. Для измерения давления в таком широком диапазоне создано много разновидностей приборов; по принципу действия они подразделяются на жидкостные и пружинные. По роду измеряемой величины приборы делятся на:

манометры — для измерения избыточного давления;

вакуумметры — для измерения вакуума (разрежения);

мановакуумметры — для измерения избыточного давления и вакуума;

напоромеры — для измерения небольших избыточных давлений (не более 3,9• 10⁴ Н/м², то есть 4000 мм вод. ст.);

тягомеры — для измерения небольших разрежений (не более 3,94•10⁴ Н/м², то есть 4000 мм вод. ст.);

тягонапоромеры — для измерения тяги и напора;

дифференциальные манометры — для измерения разности двух давлений;

барометры — для измерения атмосферного (барометрического) давления.

         Контроль температуры

         Практически все физические свойства различных веществ (линейные размеры твердых тел, плотность, твердость, вязкость, модуль упругости, электропроводность) зависят от их температуры. От температуры зависит также химическая активность вещества.

         Измерить температуру непосредственно — путем сравнения с мерами или образцами — не представляется возможным, так как нет образца единицы этой величины. Поэтому температуру вещества измеряют косвенно — путем наблюдения за изменением некоторых свойств другого вещества (называемого термометрическим), приведенного в соприкосновение с телом,

температура которого измеряется; при    этом необходимо выдержать время, требуемое для установления  между ними теплового равновесия.

         Выбор единицы измерения температуры обусловливает градуировку температурной шкалы.

         Для  создания  температурной   шкалы  необходимо  прежде  всего  выбрать   термометрическое   вещество;   одно   из   его физических

Свойств должно заметно изменяться с изменением температуры окружающей среды.

         Затем выбираются две какие-либо основные точки — главные реперы, соответствующие температурам двух состояний термометрического вещества и легко воспроизводимые на практике, например температуры затвердевания или кипения. Этим температурам приписываются произвольные численные значения, например 1 — температура затвердевания тела и 2 — температура его кипения. Полученный температурный интервал, который принято называть основным интервалом температурной шкалы, делят на некоторое целое число N равных частей.      Часть основного интервала ¹/ N принимается за единицу измерения температуры, ей присваивают наименование градус.

         Контроль уровня.

         Устройства и приборы, которые служат для контроля уровня жидкостей и твердых сыпучих материалов или положения границы раздела двух несмешивающихся жидкостей в различных резервуарах, емкостях, бункерах , носят название уровнемеров.

         Уровнемеры можно разделить на две группы, предназначенные соответственно для измерения уровня жидкостей и твердых сыпучих материалов.

         Однако основная классификация уровнемеров базируется на принципе действия их чувствительных элементов, то есть устройств,, непосредственно измеряющих уровень или какую-либо косвенную величину, однозначно связанную с уровнем.

         Существует большое количество принципиальных решений конструкций уровнемеров. Рассмотрим некоторые из них, нашедшие наибольшее распространение.

         Для контроля уровня жидкостей чаще других применяются визуальные, поплавковые, буйковые, пьезометрические, гидростатические, электрические, радиационные и акустические уровнемеры.

         Визуальные уровнемеры. Определение уровня с помощью визуальных уровнемеров основано на принципе сообщающихся сосудов. Такие уровнемеры называют еще водомерными или указательными стеклами. Наблюдая за положением уровня жидкости; в стеклянной прозрачной трубке, можно судить о положении уровня в контролируемом объекте. Трубка заключена в защитную металлическую арматуру и снабжена запорной арматурой, а если водомерное стекло устанавливается на объекте, работающем под давлением, то стекла снабжаются обратными клапанами, которые разобщат трубку и объект в случае ее поломки. Длина выпускаемых водомерных стекол не превышает 500 мм, давление до 1,57*10⁶ Н/м² (16 кгс/см²).

         Поплавковые уровнемеры. Чувствительный элемент —поплавок, плавающий на поверхности жидкости, перемещается вверх или вниз в зависимости от повышения или понижения уровня. С помощью системы передач поплавок связан с отсчетным устройством.

         Буйковые уровнемеры. Чувствительным элементом прибора данного типа является металлический цилиндрический буек, частично погруженный в контролируемую жидкость.

         Контроль качества и состава материалов.

         Параметры, контроль которых был рассмотрен ранее позволяют судить либо о состоянии вещества (температура, давление), либо о его количественных характеристиках (расход, доза, количество, уровень).

         Не менее важной, а в ряде случаев и более важной задачей, чем контроль состояния и количества вещества, является автоматический

контроль параметров, характеризующих само вещество. Таких параметров  очень много, они позволяют судить о химических и физических свойствах, реакционной способности вещества . К ним относятся: объемное или весовое соотношение компонентов в смеси, концентрация вещества, его вязкость, влажность, цветность, прозрачность, кислотность или щелочность и многие другие. До недавнего времени основным методом контроля состава и качества материалов, полупродуктов и конечного продукта был лабораторный метод, связанный с отбором проб веществ на различных стадиях процесса и их анализом в лаборатории. На это  уходило много времени, и часто случалось так, что информация о результатах анализа настолько запаздывала, что уже не представляла интереса для производства.

         С применением автоматических приборов контроля и регулирования качества и состава материалов эффективность производственных процессов значительно повысилась.

         Действие аналитических приборов обычно основывается на измерении физических или физико-химических параметров, характеризующих состав или качество материалов.

         1.3 Автоматическое управление, основные понятия автоматики, принципиальные схемы автоматических систем и их классификация.

         Многие современные технологические процессы характеризуются Сложностью, быстротой протекания, взрыво- и пожароопасностью, высокими температурами и давлениями, вместе с тем к качеству Изучаемых продуктов предъявляются повышенные требования

         Естественно, что одними лишь средствами автоматического контроля, пускай даже быстродействующими и высокоточными, обеспечить нормальное протекание этих процессов не представляется возможным. Для управления подобными процессами необходимы ложные автоматические устройства, которые могли бы справиться с поставленной задачей без участия человека.

         Современное понимание сущности автоматических устройств базируется на математическом по своему происхождению понятии алгоритма. Возникновение этого понятия относится еще к IX веку и происходит,от слова  которое является латинской транслитерацией имени арабского математика Аль-Хорезми.

         В настоящее время под алгоритмом понимают такую систему правил, следуя которой можно разрешить определенную математическую задачу, производя необходимые операции в строго установленной последовательности.

         Примером  алгоритма может служить обычная последовательность решения такой арифметической задачи, как получение наибольшего делителя для любой пары целых неотрицательных чисел (алгоритм Эвклида).

         Различают алгоритмы функционирования и управления. Алгоритм функционирования — совокупность   предписаний   для правильного выполнения технологического процесса.

         Алгоритм управления — совокупность предписаний, определяющих характер управляющих воздействий, прикладываемых к объекту при выполнении алгоритма функционирования.

         Управление — процесс осуществления специально организованных воздействий, соответствующих алгоритму управления.

         Всякая система автоматического управления САУ предполагает наличие двух составных частей, взаимодействующих между собой: вправляемого объекта  и  автоматического управляющего  устройства.

         Управляемый объект — устройство (совокупность устройств), осуществляющее технологический процесс (например, работающая промышленная установка или целая технологическая цепочка), который нуждается в оказании специально организованных воздействий извне для выполнения его алгоритма функционирования.

         Автоматическое управляющее устройство воздействует на управляемый объект в соответствии с алгоритмом управления. Большая

группа таких устройств (о которых пойдет речь в этой книге), вырабатывающих управляющие воздействия на основе сравнения действительного (измеренного) и заданного значений управляемой величины, носит название автоматических регуляторов или просто регуляторов.

         Система автоматического управления САУ содержит объект управления и автоматическое управляющее устройство (регулятор).

         Существует большое число разнообразных типов регуляторов, однако все они представляют собой совокупность некоторых специфических элементов, выполняющих определенные функции : чувствительного элемента , устройства за сравнения , задающего устройства , управляющего устройства, исполнительного механизма  и регулирующего органа.

         Чувствительный элемент производит непрерывное измерение текущего значения регулируемой величины  в объекте управления , который

испытывает возмущающие воздействия, и преобразует эту величину в сигнал  (например электрический или пневматический).

         Задающее устройство выдает сигнал , соответствующий заданному значению регулируемой величины. Устройство   сравнивает - чувствительного элемента и задатчика и в случае их различия (если заданное значение регулируемой величины в данный момент не равно текущему) выдает сигнал рассогласования на управляющее устройство.

         Управляющее устройство преобразует, в случае необходимое усиливает этот сигнал и с помощью исполнительного механизма и регулирующего органа осуществляет управляющее воздействие на объект управления.

         Все элементы этой автоматической системы образуют последовательную замкнутую цепь: выходная величина предшествующего элемента служит входной величиной последующего

         Регулируемой величиной называется параметр технологического процесса (давление, температура, уровень, расход, концентрация ). значение

которого поддерживается автоматическим регулятором на постоянном или закономерно изменяющемся уровне

         Значение регулируемого параметра, которое следует поддерживать в данный момент по условиям нормального протекания технологического процесса, называется заданным значением регулируемой величины, а измеренное в данный момент — текущим   значением   регулируемой  величины.

         Нерегулируемые величины, влияющие на регулируемую, называются возмущающими воздействиями или возмущениями.

         Возмущения в САУ вызываются различными причинами: изменением притока или расхода вещества (энергии), изменением температуры и давления окружающей среды, утечкой тока и сжатого воздуха в импульсных линиях, ухудшением электрических контактов.

         При проектировании, монтаже, наладке и эксплуатации САУ, а также в технической и учебной литературе принято следующее Системы в целом и их отдельные элементы (звенья) представляют как устройства, преобразующие внешние воздействия на них со стороны других систем или звеньев в собственные воздействия на те же или иные звенья и системы. При этом внешние воздействия   называются входными величинами, а места их приложения «.входами» данного звена или системы. Соответственно воздействия данного звена или системы на другие звенья или системы   носят название выходных величин, а места их проявления— «выходами» данного звена или системы.

         Каждую автоматическую систему характеризует алгоритм управления, алгоритм функционирования и наличие (отсутствие) способности к самоприспосабливанию. Эти существенные признаки были положены в основу классификации автоматических систем.  По характеру алгоритма управления автоматические системы подразделяются на:

автоматические системы с разомкнутой цепью воздействия, или разомкнутые системы (входные возмущающие воздействия поступают только извне);

автоматические системы с замкнутой цепью воздействий, или с обратными связями (входные воздействия приходят не только извне, но и из самой автоматической системы); в свою очередь, они подразделяются на системы автоматического регулирования и автоматического поиска: в системе автоматического регулирования САР управляющее воздействие вырабатывается в результате сравнения действительного значения управляемой величины с заданным; в системе автоматического поиска управляющее воздействие вырабатывается с помощью пробных воздействий и анализа их результатов.

         Все эти системы будут рассмотрены более подробно.

         По характеру алгоритма функционирования автоматические системы делятся на стабилизирующие, программные и следящие.

         Стабилизирующими называются автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит предписание поддерживать постоянное значение управляемой величины.

         Программными называются автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит предписание изменять управляемую величину в соответствии с изменением заранее заданного параметра.

         Следящими называют автоматические системы, алгоритм функционирования которых содержит предписание изменять управляемую величину в зависимости от значения .

         В самоприспосабливающихся системах имеется дополнительное автоматическое устройство, которое в процессе работы изменяет параметры, структуру или программу САУ для обеспечения выбранного критерия оптимальности (совершенства) при произвольно ме­няющихся внешних условиях и переменных параметрах объекта управления. Критерии, определяющие степень совершенства работы управляемых объектов (критериев оптимальности), могут быть весьма разнообразными: максимальная производительность установки, минимум расхода топлива или сырья, выбор наилучшей скорости работы установки.

         Самоприспосабливающиеся системы представляют собой класс автоматических систем, более сложных по сравнению с обычными СДУ, Их применяют для автоматического управления процессами, о которых нет достаточной информации: например, точные характеристики объекта неизвестны или меняются во времени по заранее неизвестному закону, либо неизвестны характеристики среды.

         Характерной особенностью этих систем является наличие:

устройства, осуществляющего автоматический поиск наилучшего значения управляемой величины, контура самонастройки;

устройств, позволяющих изменять некоторые параметры, характеристики или структуры системы;

алгоритма, меняющегося в процессе работы;

логических и вычислительных устройств;

         Нерегулируемые величины, влияющие на регулируемую называются возмущающими воздействиями или возмущениями

         Возмущения в САУ вызываются различными причинами- изменением притока или расхода вещества (энергии), изменением температуры и давления окружающей среды, утечкой тока и сжатого воздуха в импульсных линиях, ухудшением электрических контактов.

         1.4 Системы автоматического управления (САУ)

         САУ могут содержать составные звенья двух типов: с сосредоточенными параметрами и с распределенными параметрами. Поведение первых вполне определяется конечным числом независимых переменных (например, температура, давление, скорость, напряжение ), которые носят название обобщенных координат звена. Число обобщенных координат определяет число степеней свободы звена.

         Примером простейшей системы с сосредоточенными параметрами может служить физический маятник, состояние которого при заданной длине определяется одной координатой — отклонением центра тяжести маятника

от положения равновесия. Уравнения динамики звеньев с сосредоточенными параметрами представляют собой обычные дифференциальные уравнения.

         Звенья системы с распределенными параметрами имеют бесконечное число степеней свободы. Примером такого звена может служить стенка кипятильной трубы парового котла, для которой тепловые потоки внутри и на граничных поверхностях совпадают по значению (в состоянии теплового    равновесия). При изменении скорости или температуры омывающих стенку газов тепловой поток на внешней поверхности меняется, и чтобы описать состояние теплового потока в этом случае, нужно указать его значение в каждой точке стенки и на граничных поверхностях. Динамика звеньев с распределенными параметрами описывается дифференциальными уравнениями в частных производных.

         Объект управления является основной составной частью автомата ческой системы, определяющей ее характер. Некоторые свойства объектов  благоприятствуют  качественному  процессу управления другие вредят, поэтому определение свойств управляемых объектов является одной из важнейших задач.

         Знание физических основ технологического процесса и конструкции управляемого объекта — необходимое, но недостаточное условие

правильного решения вопроса автоматизации этого объекта. В процессе построения рациональных схем автоматизации и выбора наиболее подходящих типов управляющих устройств возникает необходимость определения динамических свойств объектов.

         При всем разнообразии объектов управления наиболее часто встречающиеся из них могут быть распределены на сравнительно небольшое число типов, обладающих аналогичными динамическими характеристиками и характеризующихся следующими свойствами: емкостью, способностью к самовыравниванию, запаздыванием процесса.

         Исследуя динамику управляемых объектов, как правило, интересуются не абсолютными значениями управляемых или возмущающих величин, а их отклонениями от номинальных значений.

         Кроме того, приходится оперировать безразмерными величинами отклонений. Для перехода к безразмерным величинам найденные отклонения следует отнести к определенному, заранее принятому постоянному значению соответствующей величины.

         Эти отклонения относят обычно к их номинальному (заданному) значению.

         Автоматические регуляторы представляют собой большую группу автоматических  управляющих  устройств,   которые  вырабатывают регулирующее (управляющее) воздействие в случае,  если регулируемая величина отличается от заданного значения.

         Классификация регуляторов.

         Автоматические регуляторы классифицируются по разным признакам: например, по виду регулируемого параметра, по роду и способу действия, по характеристике действия.

         В зависимости от вида регулируемой величины различают регуляторы: давления, расхода, уровня, температуры и др. Конструкция этих регуляторов может быть самой разнообразной, однако часто одна и та же конструкция применяется для регулирования различных параметров.

         По роду действия автоматические регуляторы подразделяются на регуляторы прерывистого и непрерывного действия. Регуляторами прерывистого действия называются такие, у которых регулирующий орган перемещается только при достижении непрерывно изменяющейся регулируемой величиной определенных заданных значений.

         Регуляторами непрерывного действия называются такие, регулирующий орган которых при непрерывном изменении регулируемой величины перемещается непрерывно.

         По способу действия различают регуляторы косвенного и прямого действия.   Регуляторами   косвенного   действия   называются такие, у которых для перемещения регулирующего органа используется энергия, подводимая извне. По виду подводимой энергии регуляторы косвенного действия подразделяются на пневматические, электрические и гидравлические.

         Основной признак, по которому классифицируются регуляторы независимо от принадлежности к одной из перечисленных выше групп, является характеристика действия, то есть зависимость между мнением регулируемой величины и перемещением  регулирующего органа.

         Приборы автоматического контроля и управления, а также различные вспомогательные устройства устанавливаются либо непосредственно у объектов контроля и управления, то есть по месту, либо на специальных щитах и пультах, которые монтируются вблизи технологического оборудования или в специальных помещениях, таких, как центральный пункт управления, диспетчерская.

         Щит— комплектное устройство, состоящее из одного или нескольких скрепленных между собой шкафов или панелей. Шкафные щиты обычно устанавливают в производственных помеще­ниях, где возможно значительное загрязнение и запыление приборов. Панельные (открытые) щиты устанавливаются в сухих, не пыльных помещениях, где находится только персонал, пользующийся приборами (посторонних лиц не бывает).

         Пульт — комплектное устройство, состоящее из одного или нескольких скрепленных между собой корпусов, имеющих форму стола с горизонтальной или наклонной плоскостью, на которой устанавливается или монтируется аппаратура управления.

                Приборы на щите должны располагаться в последовательности, определяемой технологическим процессом, их показания должны считываться слева направо или сверху вниз.

         С целью экономии места, занимаемого щитами управления, сокращения их протяженности, защиты обслуживающего персонала  возможности прикосновения к открытым токоведущим частям приборов и сборок зажимов, а также для защиты приборов от механических повреждений неоперативная аппаратура систем автоматизации (электрическая, пневматическая, гидравлическая)  различные вспомогательные устройства (выключатели, предохранители, трансформаторы, выпрямители, источники питания сопротивления, реле, фильтры, редукторы.) обычно внутри шкафов щитов или  на обратной стороне щитов панель

         Полногабаритные  щиты  шкафного  и  панельного типов,  приставные пульты к ним, а также отдельно стоящие пульты  в зависимости   от   места   их   расположения   могут   быть   установлены на   бетонном   основании;   на   металлическом   перекрытии и так далее.

         При отсутствии пульта на фасадной стороне панелей щита, кроме перечисленной аппаратуры, устанавливаются переключатели к приборам контроля и управления.

         На наклонной панели пульта помещаются переключатели измерительных приборов, оперативная аппаратура управления и сигнализации, некоторые показывающие приборы (амперметры, вольтметры), допускающие установку в наклонном положении.

         Приборы на щите должны располагаться в последовательности, определяемой технологическим процессом, их показания должны считываться слева направо или сверху вниз.

         С целью экономии места, занимаемого щитами управления, сокращения их протяженности, защиты обслуживающего персонала от возможности прикосновения к открытым токоведущим частям приборов и сборок зажимов, а также для защиты приборов от механических повреждений неоперативная аппаратура систем автоматизации (электрическая, пневматическая, гидравлическая) и различные вспомогательные устройства (выключатели, предохранители, трансформаторы, выпрямители, источники питания, со противления, реле, фильтры, редукторы) обычно монтируются внутри шкафных щитов или на обратной стороне щитов панельного типа

         Названия технологического оборудования, условно изображенного на принципиальной схеме автоматизации, указываются обычно внутри контура, изображающего тот или иной аппарат (машину), а если этот контур невелик, то рядом с ним делается соответствующая надпись (например: насос, конденсационный горшок, вентилятор).

         На каждом чертеже вблизи углового штампа должны быть даны пояснения применяемых условных обозначений трубопроводов (эксплуатация трубопроводов). Для обозначения жидкостей и газов, не оговоренных в ГОСТе, можно использовать другие цифры, но обязательно с соответствующими пояснениями новых условных обозначений.

         В современных системах автоматического контроля и управления различных технологических процессов значительное место занимают электрические приборы, аппараты, устройства, которые служат для обеспечения управления, блокировки, сигнализации и защиты.

         Для изображения взаимной электрической связи приборов и устройств служит электрическая схема. По своему назначению электрические схемы подразделяются на принципиальные, полные и монтажные.

         Принципиальные схемы служат для того, чтобы наиболее просто и наглядно условно изобразить устройства, входящие в схему, показать взаимную, электрическую связь между ее отдельными элементами с учетом последовательности работы, то есть дать представление о принципе действия. Обычно эти схемы охватывают отдельные автономные установки или участки автоматизированной системы.

         На основании принципиальных схем в некоторых случаях составляют полные электрические схемы, охватывающие весь комплекс агрегатов.

         По монтажным схемам производится монтаж соответствующей аппаратуры и устройств. Эти схемы выполняются по принципиальным схемам с учетом территориального расположения всей аппаратуры, вида зажимов, способов и направлений прокладки соединительных проводов и кабелей.

         Работа любого управляемого объекта связана с притоком, расходом, преобразованием некоторой материальной среды или энергии.

         Многие объекты обладают способностью аккумулировать рабочую среду, запасать ее внутри объекта. Такая способность называется аккумулирующей способностью или емкостью объекта.

         Накопление вещества или энергии возможно благодаря той что в каждом объекте имеется сопротивление выходу. Например, если бы не было гидравлического сопротивления сливных труб объектов, в которых регулируется уровень, жидкость не могла бы накапливаться и сосуд не обладал бы емкостью. Бели бы тепловой объект — печь, где регулируется температура, не имела тепловой изоляции, то тепловая емкость не создавалась бы вследствие рассеивания всего тепла.

         Сопротивлением здесь является термическое сопротивление металла трубок и трубных решеток.

         Многоемкостным объектом является, например, ректификационная колонна ; число емкостей определяется числом тарелок.

         В многоемкостных объектах различают емкости на входе и выходе (или на стороне подачи и потребления). Например, у трубчатого теплообменника емкостью на входе является тепловая емкость пара, находящегося в межтрубном пространстве, а на выходе — тепловая емкость жидкости в трубах.

         Мерой емкости объекта служит коэффициент емкости — количество вещества или энергии, которое нужно подвести к объекту, чтобы изменить управляемую величину на единицу.

         2 Технологическая часть

         2.1 Описание технологической схемы.

         Выделение легкокипящих.

         Колонна ректификации поз. КЛ-2 предназначена для выделения легкокипящих примесей из рециклового дихлорэтана, поступающего из куба колонны поз.КЛ-602 стадии ректификации винилхлорида.

         Колонна ректификации поз. КЛ-2 вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2000мм, высотой 42750 мм, оборудованный внутри

64 тарелками клапанного типа и снабжённый двумя выносными циркуляционными испарителями.

         Рецикловой дихлорэтан, выделенный на стадии 600 (ректификации винилхлорида) из куба колонны поз. КЛ-602 поступает на 28, 32 или 51 тарелку колонны поз. КЛ-2 с объёмным расходом не более 35 м₃/ч. Температура дихлорэтана не более 140 ⁰С контролируется прибором.

         Процесс ректификации в колонне поз. КЛ-2 проводят придавлении в верхней части колонны не более 0,045 МПа, регулируемом с помощью прибора. Клапан регулятор установлен на подаче воды в теплообменник поз. ХК-3. Давление в кубе колонны поз. КЛ-2 контролируется и поддерживается в пределах не более 0,15 МПа. Перепад давления в колонне поз. КЛ-2 контролируется и составляет 30 – 1000 кПа.

         Температуру верха колонны поз. КЛ-2 поддерживают 80 – 90 ⁰С. Температуру куба колонны контролируют и поддерживают 95- 110  ⁰С подачей пара давлением 0,5 МПа в испаритель поз. ИП-1. Расход пара регулируется в пределах 4000-8000 кг/ч. В куб колонны КЛ-2 при необходимости подают азот давлением 0,8 МПа с объёмным расходом 10-15 м³/ч.

         Пары дихлорэтана и легкокипящих из верхней части колонны поз. КЛ-2 поступают в конденсатор поз. ХК-3 , откуда парожидкостная смесь поступает в ёмкость поз. Е-6. Температура жидкой фазы на выходе из

    конденсатора поз. ХК-3 контролируется и составляет 70-80  ⁰С. Сборник флегмы поз. Е-6 представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат вместимостью 25 м³. Уровень в сборнике флегмы поз. Е-6 составляет 20-80 %. Флегма в колонну поз. КЛ-2 подаётся насосом поз. Н-5 в количестве не более 45 м³/ч. Несконденсированные пары дихлорэтана и легкокипящей фракции из конденсатора поз. ХК-3 и ёмкости поз. Е-6 поступают на всас эжектора и далее подаются на сжигание в цех №16.

         Кубовый продукт колонны поз. КЛ-2 состоящий в основном из дихлорэтана с примесями высококипящих насосом поз. Н-4 подаётся в колонну поз. КЛ-10 с объёмным расходом не более 35 м³/ч. Объёмный расход кубового продукта колонны поз. КЛ-2 контролируется с помощью прибора. Уровень в кубе колонны поз. КЛ-2 поддерживается 60-80 % прибором, клапан которого установлен на трубопроводе откачки дихлорэтана в колонну поз. КЛ-10. При уровне ниже 60 % и выше 80 % на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация. Часть кубового остатка колонны поз. Кл-2 отводится в испаритель поз. ИП-1, откуда затем поступает на питание в колонну поз. КЛ-2.

         Получение дихлорэтана-ректификата.

         Дихлорэтан из куба колонны легкокипящих поз. КЛ-2 насосом поз. Н-4 подаётся в колонну ректификации поз. КЛ-10. Температура дихлорэтана 92-104 ⁰С контролируется. В этот же поток может подаваться возвратный дихлорэтан из колонны поз. КЛ-14.

         Колонна ректификации поз. КЛ-19 предназначена для получения дихлорэтана-ректификата. Она представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2800 мм, высотой 41100 мм, с 54 клапанными тарелками. Температура куба колонны контролируется приборами и поддерживается 85-100 ⁰С подачей пара давлением 0,5

МПа в испаритель поз. ИП-12. Массовый расход пара составляет не более 18 т/ч.

         Температура верха колонны поз. КЛ-10 в пределах 80-90 ⁰С контролируется по прибору. Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 поддерживается 60-90 % с помощью регулятора расхода пара, работающего в режиме каскадного регулирования с уровнемером. Давление верха колонны поз. КЛ-10 контролируется прибором и не должно быть более 0,03 МПа.

         Пары дихлорэтана выходят из верхней части колонны поз. КЛ-10 и поступают в трубное пространство конденсатора поз. АТ-7. Конденсатор поз. АТ-7 представляет собой шестисекционный аппарат воздушного охлаждения.

         Сконденсировавшийся в теплообменнике поз. АТ-7 дихлорэтан поступает в фазоразделитель и стекает в сборник флегмы поз. Е-8. Уровень в сборнике флегмы поз. Е-8 контролируется и регулируется в пределах 20-70 %. Регулирование уровня в ёмкости поз. Е-8 зависит от режима работы колонны поз. КЛ-10.

         Часть дихлорэтана из сборника поз. Е-8 насосом поз. Н-9 подаётся в колонну поз. КЛ10 в качестве флегмы. Остальной дихлорэтан в зависимости от уровня в поз. Е-8 с объёмным расходом не более 70 м³/ч откачивается на промежуточный склад дихлорэтана, количество дихлорэтана контролиркется прибором.

    Жидкий дихлорэтан стекает в сборник поз. Е-8, а газовая фаза с температурой не более 10 ⁰С, содержащая дихлорэтан с массовой долей 80 % и легкокипящие с массовой долей 20 % сбрасываются в атмосферу.

         Кубовый остаток колонны поз. КЛ-10 подаётся на питание колонны поз. КЛ-14 и частично подаётся в испаритель поз. ИП-12, откуда затем поступает в КЛ-10. Часть флегмы Кл-10 идёт в конденсатор поз. АТ-11 и часть в колонну поз. КЛ-14. Сконденсировавшийся ДХЭ поступает на склад.

         Кубовый продукт колоны поз. КЛ-10 с объёмным расходом не более 10 м³/ч через регулятор расхода, клапан которого установлен на трубопроводе нагнетания насосом поз. Н-13 подаётся на питание колонны поз. КЛ-14.

         Выделение кубовых.

         Колонна поз. КЛ-14 предназначена для выделения дихлорэтана из высококипящих продуктов колонны поз. КЛ-10. Колонна поз. КЛ-14

представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с 26 тарелками клапанного типа.

         Кубовый продукт колонны поз. КЛ-10 подаётся на питание колонны поз. КЛ-14 на 10-ю тарелку. Объёмный расход высококипящих, подаваемых на питание колонны поз. КЛ-14 не более 10 м³/ч, поддерживается с помощью прибора, который вместе с регулирующим клапаном установлен на трубопроводе откачки высококипящих из куба колонны поз. КЛ-10 после насоса поз. Н-13.

         Поддержание температуры в кубе колонны поз. КЛ-14 осуществляется подачей пара с давлением 1,2 МПа в межтрубное пространство одного из циркуляционных испарителей поз. ИП-16.

         Дихлорэтан из куба колонны поз. КЛ-14 насосом поз. Н-15 подаётся в скоростной испаритель поз. ИП-16  и затем снова возвращается в колонну поз. КЛ-14. С помощью испарителя поз. ИП-16 температура куба колонны поз. КЛ-14 повышается до 105 ⁰С  и контролируется прибором.

         При повышении температуры куба колонны более 105  ⁰С на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация. Массовый расход пара в испарителе поз. ИП-16 составляет не более 4000 кг/ч и поддерживается с помощью регулятора расхода, работающего в каскаде с регулятором уровня в колонне поз. КЛ-14.

         Процесс ректификации в колонне поз. КЛ-14 проводят под давлением в верхней части колонны 0,005-0,04 МПа, контролируемым с

помощью прибора. Температура в верхней части колонны в пределах 45-57 ⁰С. Давление в кубе колонны поз. КЛ-14 контролируется по прибору и поддерживается не более 0,15 МПа. При давлении пара 0,2 МПа на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализация, происходит отсечка пара.

         Часть кубового продукта колонны поз. КЛ-14 с массовой долей дихлорэтана не более 30 % проходит через фильтр поз. Ф-17 и насосом поз. Н-15 откачивается в корпус 1346 в ёмкость поз. Е-71 или в цех № 40. Массовый расход высококипящих из куба колонны поз. КЛ-14 в количестве не более 2,3 м³/ч контролируется по прибору.

         Уровень высококипящих в кубе колонны поз. КЛ-14 60-95 % регулируется автоматически регулятором уровня, клапан которого установлен на выводе высококипящих в ёмкость поз. Е-71. При понижении уровня до 60 % и повышении до 95 на рабочем месте оператора срабатывает световая и звуковая сигнализации.

         Перепад давления в колонне поз. КЛ-14 контролируется по прибору и составляет 0,01-0,02 МПа. Пары дихлорэтана из верхней части колонны поз. КЛ-14 возвращаются на питание колонны поз. КЛ-10.

          2.2 Технологический контроль с КИП и А.

Параметры, выведенные на регулирование.

Устройства регулирования предназначены для поддержания постоянного значения параметров процесса, а также для изменения их по заранее заданному параметру. Эти устройства получают от объекта управления информацию о состоянии параметров и воздействуют на объект с помощью регулирующих органов.

Регулируется:

  - Температура верха колонны поз. КЛ-2 с помощью подачи воды в конденсатор поз. ХК-3;

  - Температура куба колонны поз. КЛ-2 – взаимосвязанное регулирование с расходом пара в испарителе поз ИП-1;

  - Расход пара в испарители поз. ИП-1 с помощью регулирования его подачи;

  - Уровень в сборнике флегмы поз. Е-6 с помощью отвода жидкой фазы из этой ёмкости;

  - Уровень в сборнике флегмы поз. Е-8 с помощью отвода жидкой фазы из этой ёмкости;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой жидкости из колонны;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-2 с помощью отвода кубовой жидкости из колонны;

  - Температура куба колонны поз. КЛ-10 с помощью подачи кубовой жидкости в испарители поз. ИП-12;

  - Температура верха колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода газовой фазы из колонны;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой жидкости из колонны;

  - Давление верха колонны поз. КЛ-2 с помощью взаимосвязанного регулирования по давлению низа колонны – подачей пара в испаритель поз. ИП-12;

  - Расход флегмы в колонну поз. КЛ-10 с помощью подачи флегмовой жидкости на всас насоса поз. Н-9;

  - Расход кубового продукта колонны поз. КЛ-10 с помощью отвода кубовой жидкости в колонну поз. КЛ14;

  - Давление куба колонны поз. КЛ-14 с помощью взаимосвязанного регулирования по уровню в колонне поз. КЛ-14 подачей пара в испаритель поз. АТ 7;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-14 подачей пара в испаритель поз. АТ-7;

          Параметры, выведенные на контроль.

         Устройства контроля служат для получения информации о состоянии объекта и условиях его работы. Они могут быть выполнены в виде отдельных приборов, предназначенных для визуального контроля над параметрами процесса, либо являться составной частью устройств регулирования, сигнализации и защиты.

         Контролируется:

  - Температура ДХЭ в колонне поз. КЛ-2;

  - Расход воды в испаритель поз. ИП-1.

         Параметры, выведенные на сигнализацию.

         Устройства сигнализации предназначены для автоматического оповещения персонала об отключении параметров за допустимые пределы, путём подачи световых или звуковых сигналов. Для световой сигнализации используют электрические лампы, для звуковой – звонки, сирены, гудки.

         Сигнализируется:

  - Давление в колонне поз. КЛ-2 – при достижении критического параметра в 200 кПа;

  - Уровень в ёмкости поз. Е-8 – при достижении критического параметра до 20 или свыше 80%;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-10 - при достижении критического параметра до 60 или свыше 90%;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-14 - при достижении критического параметра до 60 или свыше 95%.

         Параметры, выведенные на блокировку.

         Устройства блокировки служат для предотвращения неправильной последовательности включений и отключений механизмов, машин и аппаратов. Эти устройства имеют важное значение при комплексной автоматизации, когда большое число объектов автоматизируется как единое целое.

         Блокируется:

  - Давление в колонне поз. КЛ-2 – при достижении критического параметра в 200 кПа, происходит отсечка подачи пара в испарителе поз. ИП-1;

  - Уровень в кубе колонны поз. КЛ-2 – при уровне менее 20 % - закрытие клапана на на отводе кубовой жидкости из колонны;

  - Давление куба колонны поз. КЛ-10 – при давлении 0,2 МПа происходит отсечка подачи пара в испаритель поз ИП- 12.  / 1, с. 354/

          2.3 Устройство и принцип действия основного аппарата

Колонна ректификационная предназначена для выделения легкокипящих примесей из рециклового дихлорэтана, поступающего из куба колонны стадии ректификации винилхлорида.

Колонна ректификации представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат диаметром 2000 мм, высотой 42750 мм, оборудованный внутри 65 тарелками клапанного типа и снабжённый двумя выносными циркуляционными испарителями.

Корпус колонны изготовлен из стали марки 17ГСУ, 16ГС-6, ТУ14-1-1950, ТУ-14-1-5241. Тарелки изготовлены из стали марки 08Х13, ГОСТ 5632-72.

Основные материалы по химическому составу и технологическим свойствам должны удовлетворять требованию ГОСТ 5520-79.

Технические требования к изготовлению тарелок должны соответствовать ГОСТ 26-291-87, действующей нормативно-технической документации и техническим требованиям рабочих чертежей. Размеры корпуса, днища, тарелок и других внутренних устройств должны соответствовать размерам, указанным в рабочих чертежах. Качество сборки, правильность установки каждой тарелки, должны контролировать ОТК и заносить в формуляр, прилагаемый к паспорту.

         2.4 Расчет материального баланса

         Цель расчёта: материальный баланс химических процессов составляют для определения количества перерабатываемых и получаемых веществ. Материальный баланс составляется на основании закона сохранения масс веществ.

         КЛ-1  -  колонна отгонки легкокипящих

         КЛ-2  -  колонна выделения дихлорэтана-ректификата

         КЛ-3  -  колонна выделения высококипящих

                   Таблица  1 Составы компонентов по колоннам

Наименование компонентов	КЛ-1			КЛ-2			КЛ-3
	F	P	W	F	P	W	F	P	W
1. Винилхлорид	0,44	11,37
2.Легкокипящие	0,39	10,09
3. Бензол	1,42	20,52	0,65	0,65	0,65	0,65	0,65	0,69
4. Дихлорэтан	95,25	58,02	96,74	96,74	99,33	55,78	55,78	57,89	20,13
5. Трихлорэтан	1,1		1,14	1,14		19,34	9,34	20,24	4,17
6.Трихлорэтилен	1,4		1,45	1,45	0,02	24,23	24,23	21,18	75,7

           Расчёт эффективного фонда рабочего времени

         Процесс ректификации непрерывный, расчёт ведётся на часовую производительность.

         Исходные данные:

Период между текущими ремонтами, ч                                               8760

Длительность капитального ремонта, ч                                                 720

Длительность текущего ремонта, ч                                                          96

Производительность установки по ДХЭ-ректификату, т/год        217000

Технологические потери ДХЭ, %                                                               3

Период между капитальными ремонтами, ч                                      24000

         Календарный фонд рабочего времени рассчитали по формуле:

Т_кал = Т_год * 24 ,                                             ( 1 )

         где: Т_год – количество дней в году;

                 24 – количество часов в одном дне.

Т_кал = 365 * 24 = 8760 ч

         Число капитальных ремонтов определили по формуле:

К_р = Т_кал / П_к ,                                ( 2 )

                   где: П_к – период между капитальными ремонтами.

К_р = 8760 / 24000 =0,4

         Число текущего ремонта определили по формуле:

Т_р =  Т_кал / П_т,                             ( 3 )

         где: П_т – период между текущими ремонтами.

Т_р = 8760 /8760 =1

         Время простоя оборудования на капитальном ремонте определили по формуле:

В_{пр. кап.} = К_р * В_{ост.кап.}                     ( 4 )

В_{пр. кап.} = 0,4 * 720 = 288 ч

         Время простоя оборудования на текущем ремонте определили по формуле:

В_{пр. тек.} = Т_р * В_{ост. тек.}                    ( 5 )

В_{пр. тек.} = 1 * 96 = 96 ч

         Эффективный фонд рабочего времени определили по формуле:

Т_эф = Т_кал – (В_{пр. тек.} + В_{пр. кап.})                 ( 6 )

Т_эф = 8760 – (96 +288) = 8376 ч

         Часовую производительность по товарному продукту определили по формуле:

N_час =                                 ( 7 )

N_час =  = 25907,35 кг/ч

         Часовая производительность с учётом потерь:

N_пот = N_час * 1,03                        ( 8 )

N_пот = 25907,35 * 1,03 = 26684,57 кг/ч

         Количество потерь составило:

26684,57 – 25907,35 = 777,22 кг/ч

           Расчёт материального баланса для колонны поз. КЛ-2

         Таблица  2 Состав дихлорэтана-ректификата (дистиллята)

Наименование компонента	% масс	Кг/ч
- бензол - дихлорэтан -трихлорэтилен	0,65 99,33 0,02	173,45 26505,78 5,34
Итого:	100	26684,57

         Расчёт таблицы состава дихлорэтана-ректификата (ДХЭ):

- бензол:                    26684,57    -    100%

х        -    0,65%

х = 173,45 кг/ч

- ДХЭ:                       26684,57    -    100%

 х         -    99,33%

х = 26505,78 кг/ч

- трихлорэтилен:           26684,57    -    100%

х        -    0,02%

х = 5,34 кг/ч

         Материальный баланс ректификационной колонны описывается следующим уравнением согласно / 10, с.260/:

G_F = G_P + G_W

G_F * x_F = G_P * x_Р + G_W * x_W ,               ( 9 )

         где: G_F , G_P , G_W – массовый или мольный расход сырья, дистиллята и кубового остатка;

           x_F , x_Р , x_W – массовое или мольное содержание низкокипящего компонента в сырье, дистилляте и кубовом остатке.

         Расчёт ведётся по низкокипящему компоненту – ДХЭ.

         Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:

         x_F = 0,9674

         x_Р = 0,9933

         x_W = 0,5578

         Из уравнения материального баланса определили количество исходной смеси G_F ,кг/ч, и количество кубового остатка G_W , кг/ч:

G_F = G_P * (x_Р - x_W)/ (x_F - x_W)

G_W = G_F  - G_P                               ( 10 )

G_F = 26684,57 * (0,9933 – 0,5578)/(0,9674 – 0,5578) = 28367,94 кг/ч

G_W = 28367,94 - 26684,57 = 1683,37 кг/ч

         Расчёт таблицы состава исходной смеси и кубового остатка колонны выделения дихлорэтана-ректификата поз. КЛ-2 аналогичен расчёту таблицы состава ДХЭ (дистиллята) для колонны поз.КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице  3.

                   Таблица  3 Состав исходной смеси и кубового остатка колонны поз.КЛ-2

Исходная смесь	% масс	Кг/ч	Кубовый остаток	% масс	Кг/ч
- ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	96,74 0,65 1,14 1,45	27444,76 184,39 325,57 413,22	- ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	55,78 0,65 19,34 24,23	938,98 10,94 325,57 407,88
Итого:	100	28367,94		100	1683,37

Таблица  4 Сводная таблица материального баланса колонны поз.КЛ-2

Приход	Кг/ч	расход	Кг/ч
Исходная смесь, в т.ч.: - ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	28367,94 27444,76 184,39 325,57 413,22	Дистиллят, в т.ч.: - бензол - дихлорэтан - трихлорэтилен Кубовый остаток, в т.ч.: - ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	26684,57 173,45 26505,78 5,34 1683,37 938,98 10,94 325,57 407,88
Итого:	28367,94		28367,94

           Расчёт материального баланса для колонны поз. КЛ-3

         Кубовый остаток колонны выделения ДХЭ будет являться исходной смесью колонны выделения высококипящих поз. КЛ-3, поэтому:

G_F = 1683,37 кг/ч

         Таблица  5 Состав исходной смеси колонны поз. КЛ-3

Наименование компонента	% масс	Кг/ч
- ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	55,78 0,65 19,34 24,23	938,98 10,94 325,57 407,88
Итого:	100	1683,37

         Уравнение материального баланса аналогично уравнению ( 9 ).

         Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:

         x_F = 0,5578

         x_Р = 0,5789

         x_W = 0,2013

         Из уравнения материального баланса определили количество дистиллята

G_P , кг/ч, и кубового остатка G_W ,кг/ч, по формуле:

G_W = G_F * (x_Р - x_F)/ (x_Р - x_W)

G_P = G_F - G_W                                ( 11 )

G_W = 1683,37 * (0,5789 – 0,5578)/(0,5789 – 0,20113) = 94,12 кг/ч

G_P = 1683,37 - 94,12 = 1589,25 кг/ч

         Расчёт таблицы состава дистиллята и кубового остатка колонны выделения высококипящих поз. КЛ-3 аналогичен расчёту таблицы состава ДХЭ (дистиллята) колонны поз. КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице  6.

         Таблица  6 Состав дистиллята и кубового остатка колонны поз КЛ-3

Дистиллят	% масс	Кг/ч	Кубовый остаток	% масс	Кг/ч
- бензол - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	0,69 57,89 20,24 21,18	10,94 920,03 321,65 336,63	- ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	20,13 4,17 75,7	18,95 3,92 71,25
Итого:	100	1589,25		100	94,12

      Таблица  7 Сводная таблица материального баланса колонны поз. КЛ-3

Приход	Кг/ч	Расход	Кг/ч
Исходная смесь, в т.ч.: - ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтилен	1683,37 938,98 10,94 325,57 407,88	Дистиллят, в.т.ч.: - бензол - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен Кубовый остаток, в т.ч.: - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	1589,25     10,94 920,03 321,65 336,63 94,12 18,95 3,92 71,25
Итого:	1683,37		1 683,37

           Расчёт материального баланса колонны поз. КЛ-1

         Кубовый остаток колонны отгонки легкокипящих поз. КЛ-1 будет являться исходной смесью колонны выделения ДХЭ-ректификата, поэтому:

G_W = 28367,94 кг/ч

         Таблица  8 Состав кубового остатка колонны поз. КЛ-1

Наименование  компонента	% масс	Кг/ч
- ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтален	96,74 0,65 1,14 1,45	27444,76 184,39 325,57 413,22
Итого:	100	28367,94

         Уравнение материального баланса аналогично уравнению ( 9 ).

         Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходным данным:

         x_F = 0,9525

         x_Р = 0,5802

         x_W = 0,9674

         Из уравнения материального баланса определили количество дистиллята

G_P , кг/ч, и исходной смеси G_F ,кг/ч, по формуле:

G_P = G_W * (x_W - x_F)/(x_F  -x_Р)

G_F = G_P + G_W                                   ( 12 )

G_P  = 28367,94 * (0,9674 – 0,9525)/(0,9525 – 0,5802) = 1143,35 кг/ч

G_F = 1143,35 + 28367,94 = 29511,29 кг/ч

         Расчёт таблицы состава дистиллята и исходной смеси колонны отгонки легкокипящих поз. КЛ-1 аналогичен расчёту таблицы состава ДХЭ (дистиллята) колонны поз. КЛ-2. Результаты расчёта приведены в таблице  9.

Таблица  9 Состав дистиллята и исходной смеси колонны поз. КЛ-1

Исходная смесь	% масс	Кг/ч	Дистиллят	% масс		кг/ч
1	2	3	4	5		6
- винилхлорид - легкокипящие - бензол	0,44 0,39 1,42	129,99 115,32 419,06	- винилхлорид - легкокипящие - бензол	11,37 10,09 20,52		129,99 115,32 234,67
1	2	3	4	5	6
- ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	95,25 1,1 1,4	28108,13 325,57 413,22	- ДХЭ	58,02	663,37
Итого:	100	29511,29		100	1143,35

         Таблица  10 Сводная таблица материального баланса колонны поз. КЛ-1

Приход	Кг/ч	Расход	Кг/ч
Исходная смесь, в т.ч.: - винилхлорид - легкокипящие - бензол - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	29511,29 129,99 115,32 419,06 28108,13 325,57 413,22	Дистиллят, в. т.ч.: - винилхлорид - легкокипящие - бензол - ДХЭ Кубовый остаток, в т.ч.: - ДХЭ - бензол - трихлорэтан - трихлорэтален	1143,35 129,99 115,32 234,67 663,37 28367,94 27444,76 184,39 325,57 413,22
Итого:	29511,29		29511,29

         Таблица  11 Сводная таблица материального баланса процесса ректификации дихлорэтана

Приход				Расход
Наименование компонента		Кг/ч		Наименование компонента	Кг/ч
1		2		3	4
Исходная смесь колонны поз.КЛ-1: - винилхлорид - легкокипящие		29511,29 129,99 115,32		Дистиллят колонны поз. КЛ-1: - винилхлорид - легкокипящие	1143,35 129,99 115,32
1	2		3		4
- бензол - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен	419,06 28108,13 325,57 413,22		- бензол - ДХЭ Дистиллят колонны поз. КЛ-2: - бензол - дихлорэтан - трихлорэтилен Дистиллят колонны поз. КЛ-3: - бензол - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен Кубовый остаток Колонны поз. КЛ-3: - ДХЭ - трихлорэтан - трихлорэтилен		234,67 663,37 26684,57 173,45 26505,78 5,34 1589,25 10,94 920,03 321,65 336,63 94,12 18,95 3,92 71,25
Итого:	29511,29				29511,29

3        Расчетная часть

3.1 Конструктивный расчет

         Целью расчёта является определение конструктивных размеров: высоты, диаметра колонны и её годромеханических показателей.

         Массовые доли низкокипящего компонента согласно исходнам данным:

         x_F = 0,9674

         x_Р = 0,9933

         x_W = 0,5578

Концентрации сырья, дистиллята и кубового остатка в мольных долях определили согласно /Л. 2, с. 249/по формуле:

                            ( 13 )

         где: М_НК ,М_ВК – молекулярная масса низкокипящего и высококипящего     компонента;

         А – массовая доля компонента;

         Х – мольная доля компонента.

Давление насыщенных паров низкокипящего (НК) и высококипящего (ВК) компонентов определили согласно / 10, с.456/ по формуле:

         Lg Р = А - ,               ( 14 )

где: Р – давление, мм.рт.ст.;

     А, В, С – коэффициенты, характерные для каждого углеводорода

     в определённых пределах температуры;

     t – температура, ⁰С.

Дихлорэтан:                            Трихлорэтан:

А = 7,18431                             А = 6,841165

В = 1358,5                              В = 1262,6

С = 232                                 С = 205

 Lg Р₁ = 7,18431 - = 760             Lg Р₁ = 6,84165 -  = 293,76

 Lg Р₂ = 7,18431 -  = 790,69          Lg Р₂ = 6,84165 -  = 307,61

 Lg Р₃ = 7,18431 -  =  922,57         Lg Р₃ = 6,84165 -  = 364,75

 Lg Р₄ = 7,18431 -  = 1069,06         Lg Р₄ = 6,84165 -  = 429,54

 Lg Р₅ = 7,18431 -  = 1238,79         Lg Р₅ = 6,84165 -  = 503,5

 Lg Р₆ =7,18431 -  = 1422,33         Lg Р₆ = 6,84165 -  = 586,14

 Lg Р₇ = 7,18431 -  = 1633,05         Lg Р₇ = 6,84165 -  = 680,77

 Lg Р₈ = 7,18431 -  = 1807,17       Lg Р₈ = 6,84165 -  = 760

         Таблица  12 Давление паров дихлорэтана и трихлорэтана

Температура, 0С	Давление дихлорэтана, мм рт.ст.	Давление трихлорэтана  мм рт.ст.
83,5	760	293,76
85	790,68	307,61
90	922,57	364,75
95	1069,06	429,54
100	1238,79	503,5
105	1422,33	586,14
110	1633,05	680,77
113,9	1807,17	760

Имея данные о давлении насыщенных паров чистых компонентов при различных температурах, определили равновесные составы фаз по уравнению Рауля согласно / 2, с.252/:

х = (Р_общ – Р_ВК)/(Р_НК - Р_ВК)                 ( 15 )

у = Р_НК * х / Р_общ                             ( 16 )

х₁ =  = 1                    у₁ =  = 1

х₂ =  = 0,936               у₂ =  = 0,974

х₃ =  = 0,708               у₃ =  = 0,859

х₄ =  = 0,514             у₄ =  = 0,723

х₅ =  = 0,348               у₅ =  = 0,567

х₆ =  = 0,208              у₆ =  = 0,389

х₇ =  = 0,083              у₇ =  = 0,178

х₈ =  = 0                    у₈ =  = 0

Таблица  13 Равновесный состав смеси дихлорэтана и трихлорэтана

Температура С	РНК	РВК	х	у
	Мм рт.ст.		Мольные доли
83,5	760	293,76	1	1
85	790,68	307,61	0,936	0,974
90	922,57	364,75	0,708	0,859
95	1069,06	429,54	0,514	0,723
100	1238,79	503,5	0,348	0,567
105	1422,33	586,14	0,208	0,389
110	1633,05	680,77	0,083	0,178
113,9	1807,17	760	0	0

По полученным результатам расчёта равновесного состава жидкости и пара построили кривую равновесия пара и жидкости на диаграмме «х-у»  и график изменения составов жидкости и пара от температуры «t-х-у»

Относительный мольный расход питания рассчитывали согласно /Л.10, с.533/ по формуле:

                          ( 17 )

 Минимальное число флегмы определили согласно / 2, с.251/ по формуле:

                               ( 18 )

где y_F^*  – равновесная концентрация исходной смеси, определяли по диаграмме «y – x».

 y_F^* = 0.98

Рабочее число флегмы рассчитывали согласно / 10, с.533/ по формуле:

        R_раб = 1.3 (R_min + 1)                 ( 19 )

R_раб = 1.3 * (0,68 + 1) = 2,184

         Отрезок, отсекаемый на оси ординат в, определили согласно / 2, с.251/ по формуле:

       в = X_P /(R + 1)                     ( 20 )

в = 0.995/(2,184 + 1) = 0.31

         Уравнения рабочих линий определили согласно / 2, с.250/ по формуле:

а) для укрепляющей части колонны:

                               ( 21 )

y = 0,686*х^/ + 0,31

б) для исчерпывающей части колонны:

                                ( 22 )

у = 1,035* х^// - 0,022

Средние концентрации жидкости определили согласно / 2, с258/:

а) для укрепляющей части колонны:

          X_CP^/ = (X_F + X_P)/2                         ( 23 )

X_CP^/ = (0,958 + 0,995)/2 = 0,977

б) для исчерпывающей части колонны:

        X_CP^// = (X_F + X_W)/2                       ( 24 )

X_CP^// =(0,958 + 0,629)/2 = 0,794

         Средние концентрации пара находили по уравнениям рабочих линий:

а) для укрепляющей части колонны:

У_CP^/ = 0,686*х^/ + 0,31

У_CP^/ = 0,686 * 0,977 = 0,31 = 0,980

б) для исчерпывающей части колонны:

У_CP^// = 1,035* х^// - 0,022

У_CP^// = 1,035 * 0,794 – 0,022 = 0,799

         Средние температуры пара определили по диаграмме «t – x,y»

а) t_ср^/ = 80,6 ^оС       при    у_ср^/ = 0,980          Т_ср^/ = 357,6 К

б) t_ср^// = 92,2 ^оС      при    у_ср^// =0,799          Т_ср^// = 365,2 К

         Средние мольные массы и плотности пара определили согласно / 2, с.258/ по формуле:

а) для укрепляющей части колонны:

М_ср^/ = У_CP^/ * М_НК + (1 - У_CP^/)* М_ВК                  ( 25 )

М_ср^/ = 0,980 * 99 + (1 – 0,980) * 133,5 = 99,69 кг/кмоль

                                              ( 26 )

б) для исчерпывающей части колонны:

М_ср^// = У_CP^// * М_НК + (1 - У_CP^//)* М_ВК              ( 27 )

М_ср^// = 0,799 * 99 + (1 – 0,799) * 133,5 = 105,941 кг/кмоль

                                   ( 28 )

         Средняя плотность пара в колонне определили согласно /  2,с. 259/ по формуле:

                                  ( 29 )

Скорость пара в колонне определили согласно / 2, с.259/ по формуле:

               ,                     ( 30 )

            где: с – коэффициент, зависящий от конструкций тарелок

            Коэффициент принимаем равным 0,05

         Средняя скорость жидкости в колонне:

                            ( 31 )

         Объёмный расход проходящего через колонну пара при средней температуре в колонне определили согласно  / 2, с.259/ по формуле:

                                   ( 32 )

            где: G_P – мольный расход дистиллята;

             Т_ср – средняя температура, К;

             М_ср – средняя мольная масса.

                                        ( 33 )

         где М_р – мольная масса дистиллята.

         Диаметр колонны определяли согласно / 2, с.213/ по формуле:

                                      ( 34 )

Число действительных тарелок рассчитывали согласно / 2,с.257/ по формуле:

                                     ( 35 )

         где п_теор – число теоретических тарелок

             η - средний КПД тарелки

         Принимаем  η  = 0.3

         Высоту колонны рабочей определяли согласно / 2, с.272/ по формуле:

       Н_к = (п_д -1)*h +h₁ +h₂                    ( 36 )

,

где h – высота между тарелками, м;

    h₁  - расстояние от верха колонны до крышки,м;

    h₂ – расстояние от нижней тарелки до днища,м.

Для колонных аппаратов диаметром 2970 мм расстояние между тарелками будем считать 600 м, h₁ = 2450 мм, h₂ = 3000 мм.

Н_К = (20 – 1)*0,6 + 2,45 + 3,0 = 17,65 м

Заключение

         Управление производственным процессом требует решения многообразных и сложных задач. Вследствие этого до недавнего времени основные функции систем управления (то есть анализ информации о состоянии объекта и принятие решения о воздействии на него) выполнял человек. Однако развитие теории и техники автоматического управления постепенно привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере их совершенствования им передают все более сложные функции управления, в результате чего достигается более высокий уровень автоматизации производственных процессов.

         В курсовом проекте рассмотрели автоматизацию разработки узла тарельчатой колонны. Дали описание и принцип действия приборов: давления, уровня, температуры, качества продукта, расхода. Описали технологическую схему процесса ректификации, дали описание основного аппарата.

         В расчетной части рассчитали материальный и конструктивный расчет тарельчатой колонны.

         Список используемой литературы

1.  Голубятников В.А., Шувалов В.В. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности. – Москва: «Химия», 1985.

2. Гутник С.П., Сосонко В.Е., Гутман В.Д. Расчёты по технологии органического синтеза. – Москва: «Химия», 1988.

3. Залевский А.А. Экономика химической промышленности. – Москва: «Химия», 1986.

4. Иоффе И.Л. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. -  Ленинград:  «Химия», 1991.

5. Капкин В.Д. , Савинецкая Г.А., Чапурин В.И. Технология органического синтеза. – Москва: «Химия», 1982.

6. Катализ в кипящем слое / Под ред. И.П. Мухлёнова, В.М. Померанцева. – Ленинград: «Химия», 1978.

7.  Котеровский Н.П. Микроэкономика. – Москва. 2003

8. Лащинский А.А. Конструирование сварных химических аппаратов: Справочник. – Ленинград: «Машиностроение», 1981

9. Лебедев Н.Н. Химия и технология основного органического и нефтехимического синтеза. – Москва: «Химия», 1975.

10. Методические рекомендации по выполнению курсового проекта по предмету «Экономика, организация и планирование производства» и  экономической части дипломного проекта. – Москва, 1998.

11. Охрана окружающей среды. Под ред. Белова С.В., Москва, изд. «Химия», 1991.

12. Основные процессы и аппараты химической технологии. Пособие по проектированию под ред. И.Ю. Дытнерского. - Москва: «Химия», 1991.

13. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. – Ленинград: «Химия», 1981.

14. Плановский А.Н., Рамм В.М., Каган С.З. Процессы и аппараты промышленной        технологии. – Москва:  «Химия», 1968.

15.  Промышленные хлорорганические продукты. Справочник под ред. Ошина Л.А. – Москва:  «Химия», 1978.

16.  Романков П.Г., Смирнов Н.Н., Курочкина М. И., Мозжерин Ю.Я. Процессы и аппараты химической промышленности. – Ленинград: «Химия», 1989.

17.  Романков П.Г., Курочкина М.И. Примеры и задачи химической промышленности по курсу процессов и аппаратов. – Ленинград: «Химия», 1984.

18.  Справочник химика. Под ред. Зонис С.А., Симонова Г.А. Том 1. – Москва:  «Химия», 1978.

19. Технологический регламент производства винилхлорида. - Стерлитамак, 1996.

20. Трудовой кодекс Республики Башкортостан. – Уфа. 1995.

21. Флореа О., Смигельский О. расчёты по процессам и аппаратам химической технологии. – Москва: «Химия», 1971.

22. Садовникова Л.К., Лазановский И.Н. Экология и охрана биосферы при химическом загрязнении. – Москва: «Высшая школа», 1998.

Краткое описание документа:

Управление производственным процессом требует решения многообразных и сложных задач. Вследствие этого до недавнего времени основные функции систем управления (то есть анализ информации о состоянии объекта и принятие решения о воздействии на него) выполнял человек. Однако развитие теории и техники автоматического управления постепенно привело к созданию автоматических управляющих устройств. По мере их совершенствования им передают все более сложные функции управления, в результате чего достигается более высокий уровень автоматизации производственных процессов.