Лабораторная работа№8 "Автосцепное устройство" по предмету "Устройство, техническое обслуживание и ремонт узлов локомотива"

                                             Лабораторная работа №8

Исследование конструкции автосцепки СА-3
^ Автосцепка СА-3

Рис. 1. Автосцепное устройство: 1 — корпус автосцепки;                                        2 — замкодержатель;                                             3 — замок;                                                                4 — балансир валика подъемника;                                             5 — цепь;  6 — рычаг расцепной; 7 — балочка; 8 — подвеска;   9 — ударная розетка; 10 — хомут тяговый;  11— клин;  12 — болт; а — упор;  б — малый зуб; в — большой зуб; г — ушко хомута

Рис. 2. Механизм  автосцепки:

1 — замок: 2 — шип; 3 — отверстие: 4 — сигнальный отросток; 5 — радиальная опора;    6 — зуб зам­ка;  7 — замкодержатель; 8 — противовес; 9 выступ; 10 — лапа;                       11 — овальное отверстие; 12 — подъемник;
13 — квадратное отверстие; 14 — узкий палец; 15 — широкий палец; 16 — болт;               17 — предохранитель замка; 18 — нижнее плечо; 19 — верхнее плечо;                                         20 — валик подъемника; 21 — от­верстие; 22 — выемка для болта; 23 — стержень;                 24 — балансир
Автосцепка СА-3 (советская автосцепка третьего варианта) – основная часть автосцепного устройства. Корпус 1 автосцепки представляет собой стальную полую отливку, в головной части которой расположен автосцепной механизм. Наружное очертание головной части автосцепки в плане об­разовано большим в зубом и малым б зубом, пространство между которыми на­зывают зевом. Головная часть автосцепки снаружи имеет упор а, которым она упирается в розетку 9 стяжного ящика в случае перегрузки поглощающего ап­парата.

Автосцепной механизм (рис. 2) состоит из замка 1, замкодержателя 7,  предохранителя замка 17,  подъемника 12 и его валика 20. Замок, служащий для запирания двух сомкнутых автосцепок, вместе с собранным механизмом установлен в вертикальном положении в полости головки и на своей нижней радиальной опоре 5 может поворачиваться вдоль полости вокруг зуба 6. Под действием собственного веса замок своей замыкающей частью стремится выйти наружу из полости. На шипе 2 замка навешен двуплечий предохранитель (со­бачка) 17 замка. Замкодержатель 7, предназначенный для удержания замка в сцепленном и расцепленном положениях, навешивается своим овальным отвер­стием 11 на шип в полости автосцепки. Рядом с замком расположен подъемник 12, надетый на квадратный хвостовик валика подъемника 20. Валик располага­ется в отверстии автосцепки и проходит через овальное отверстие 3 замка. Эксцентрик (балансир) 24 валика подъемника остается снаружи корпуса авто­сцепки. Отверстием 21 эксцентрик валика соединен с цепью расцепного приво­да. От выпадания из корпуса автосцепки валик удерживается выемкой 22, в ко­торую заходит тело болта 16, установленного в приливе корпуса автосцепки.

^ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОСЦЕПНЫХ УСРОЙСТВ ЛОКОМОТИВА И ВАГОНА
Эксплуатация неисправных автосцепных устройств приводит к их обрыву или саморасцепу. Последствия в этих случаях непредсказуемы, возможны вплоть до крушения поездов.
Машинист и помощник машиниста должны хорошо знать устройство и действие автосцепки и уметь определять её неисправности. Автосцепки могут иметь следующие неисправности:

1. Уширение зева автосцепки.
2. Износ тяговых поверхностей.
3. Провисание головки автосцепки, происходящее по причине:

А выработка опорных поверхностей маятниковых подвесок;                                                        Б  выработка опорного места центрирующей балочки;                                                              В. обрыва тягового хомута верхней тяги (голова наклоняется вниз), нижней - голова автосцепки поднимается вверх;                                                                                          Г  изгиб хвостовика определяется по наличию наклёпа на тыльной стороне головы автосцепки и ударной разметке.

4. Износ замыкающей части замка.
5. Излом сигнального отростка.
6. Излом шипа для навешивания собачки.
7. Разработка отверстия подъёмника.
8. Износ концов зубьев подъёмника.
9. Излом противовеса замкодержателя.                                                                             Излом рабочих плоскостей замкодержателя                                                                    Излом полочки для верхнего рычага собачки.                                                                                         Излом плеча собачки.                                                                                                                 Излом рабочих поверхностей собачки.

10. Увеличенная или уменьшенная длина цепочки расцепного привода
11. Износ перемычки хвостовика автосцепки.
12. Трещина в зеве головки автосцепки.
13. Трещина в месте перехода головы к хвостовику автосцепки.
14. Трещина в перемычке хвостовика автосцепки.

Перед выездом из депо локомотивная бригада должна проверить:

1. Подвижность замка, для чего рукой вдвинуть замок в голову автосцепки и отпустить его. Замок должен под действием собственного веса занять прежнее положение.
2. Исправность действия предохранителя от саморасцепа, для чего нажать правой рукой на лапу замкодержателя и не отпускать её, одновременно левой рукой втолкнуть замок внутрь головы. Если замок будет иметь небольшую качку и не уйдёт внутрь головы автосцепки, то предохранитель от саморасцепа исправен, если же при указанной проверке замок уйдёт внутрь головки, то та­кая автосцепка в эксплуатацию не допускается и подлежит замене или исправ­лению.

3.      Действие расцепного привода, для чего повернуть рукоятку расцепного рычага и положить её на горизонтальную полку кронштейна, оставив рычаг в таком положении, проверить расположение замка, нижняя часть которого дол­жна быть заподлицо с ударной стенкой зева, если нет, то необходимо произвес­ти регулировку цепи болтом, находящегося в отверстии плеча расцепного рычага.

4. Исправность механизма на удержание замка в расцепленном положении, для чего следует повернуть от руки валик подъёмника до отказа, а затем дру­гой рукой нажать на лапу замкодержателя. так чтобы она выступала вперёд примерно на 20 мм и не отпуская её валик освободить, если при этом замок не опустится в нижнее положение, это означает, что части механизма работают нормально.
5. Свободное перемещение головы автосцепки из среднего положения в обе стороны.
6. Наличие гаек и болтов и отсутствие слабины крепления ударной розетки и расцепного рычага, а также болтов, предостерегающих выпадание валика подъёмника и клина с наличием на них запорных устройств.
7. Состояние клина тягового хомута путём:

                  При визуальном осмотре:                                                                                                                А.   Путём удара по клину молотком с прослушиванием. Если будет слышен двойной металлический звук при возвращении клина в исходное положение, то клин изломан.                                                                                                                              Б.   Клин несколько наклонен в сторону буферного бруса и имеет вмятину в заплечике.                                                                                                                                                 В.   Согнут поддерживающий болт.                                                                                                            Г.    На тяговом хомуте более крупная металлическая пыль.

8. Расстояние от упора головки автосцепки до ударной розетки должно быть
в пределах 70-90 мм.
9. Расстояние между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки
(на расстоянии 15-20 мм от наружного края) должно быть 25-40 мм, а в конце
розетки не менее 20 мм.

После прицепки локомотива к составу проверить исправность фрикционного аппарата путём дачи первой позиции с наблюдением на сколько хвостовик уходит в розетку. Если полностью, то у фрикциона имеется излом пружин.

   При саморасцепе локомотивной бригаде проверить у обеих автосцепок:

1. Толщину замков.
2. Ширину зева автосцепки.
3. Расположение расцепных рычагов, не стоит ли один из них в положении на буфере.
4. Исправность автосцепок. Выполнить все указанные проверки при приёмке локомотива.

 При обрыве автосцепки и саморасцепе:

1. В момент срабатывания тормозов в составе известить немедленно идущие по соседнему пути поезда, затем сзади и ДСП.

2.   Осмотреть место обрыва (саморасцепа) автосцепки.

3. Осмотреть подвижной состав до места падения головки автосцепки на
предмет схода или повреждения вагонов.

4. Определить с ДНЦ каким путём вывозить поезд.
5. Составить совместно с вагонниками акт осмотра оборванной автосцепки с зарисовкой места обрыва и наличия старой трещины. Привести в депо одну из частей автосцепки.
6. Произвести контрольную пробу тормозов.
7. Дать подробное письменное объяснение, указав режим ведения поезда и возникавших реакциях в поезде.

 Некоторые необходимые размеры автосцепки.

1.	Высота от головки рельса	980(950)-1080 мм
2.	Уход замка в корпус (при утопленном замкодержателя)	7-8 мм
3.	Расстояние от края малого зуба до замка	1 -8 мм
4.	Разность по высоте осей автосцепок на секции Локомотива	из КР не более 15 мм из других 20 мм
5.	Разность между секциями локомотива	не более 50 мм
6.	Провисание автосцепки вниз	не более 10 мм
7.	Поднимание автосцепки вверх	не более 3 мм
8.	Расстояние от упора головки автосцепки до ударной розетки при вдвинутой вручную авто­сцепке.	не более 70 мм
	^ При полностью выдвинутой	90 мм
9.	Расстояние между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии 15-20 мм от наружной кромки.	25-40 мм
	^ В конце розетки.	20мм
10.	Изгиб клипа	не более 3 мм
11.	Толщина клина	не менее 28 мм
12.	Ширина клина	не менее 88 мм
13.	Высота клина	не менее 305 мм
14.	Износ центрирующей балочки	не более 10 мм
15.	Высота головок болтов подвески	не менее 18 мм
15.	Толщина от выемки клина до торца хвостовика	не менее 40 мм

Задание к лабораторной работе №8

Цель работы: изучить конструкцию автосцепки СА-3 и приобрести практические навыки в порядке разборки и сборки механизма автосцепки, а также определять расположение на электровозе автосцепного устройства и его пригодности к эксплуатации.

                                         Оборудование:
1.   Автосцепное устройство;

2.   Рулетка, метр;

3.   Шаблон для замера высоты автосцепки над головкой рельса.

4.   Плакаты и макеты автосцепного устройства;

5.   Техническая литература. Ветров Ю.Н., Приставко М.В. Конструкция тягового подвижного состава – М.: Желдориздат, 2000 год - стр. 52 – 74.; инструкция ЦТ/ЦЭ - 402

II. Порядок выполнения работы:

1.Ознакомится с конструкцией автосцепного устройства.

2.Произвести разборку, сборку механизма автосцепки.

3.Ознакомится с работой механизма автосцепки.

4.Ознакомится с работой автосцепного устройства при трогании и торможении электровоза.

5.Выполнить основные проверки автосцепного устройства, производимые при приемке электровоза под поезд.

6.выполнить отчет по работе.
III. Содержание отчета:

1.Заполнить таблицу:

Проверка автосцепного устройства при приемке тепловоза.

Наименование проверок	Эскиз	Результаты измерений	Нормы допуска	Вывод о пригодности
1.Расстояние от продольной оси автосцепки до головки рельса
2.Провисание автосцепки
3.Возвышение автосцепки
4.Длина цепи расцепного привода
5.Высота от потолка ударной розетки до хвостовика автосцепки

2.Заполнить таблицу:
Последовательность разборки механизма автосцепки СА-3

Наименование операции разборки	Эскиз детали механизма	Назначение детали и механизма

3.Описать порядок приемки автосцепного устройства при выдаче тепловоза под поезд, и при проведении технического обслуживания ТО-2.
4.Описать порядок взаимодействия деталей автосцепного устройства при трогании и торможении поезда.
5.Сделать вывод по работе.