|
|
|
ПРАКТИЧЕСКАЯ
РАБОТА №
Оценка
ЗАКАЛКА
И ОТПУСК СТАЛИ
|
Группа
|
|
|
Ф.И.О.
|
|
|
Дата
|
|
|
|
|
|
|
|
Цель работы:
Изучение влияния закалки и отпуска на механические свойства сталей.
Краткие теоретические сведения: Для того, чтобы повысить механические свойства стали, производится ее
закалка с последующим отпуском. Термообработка (закалка) заключается в том, что
сталь нагревают до определенной температуры, благодаря чему изменяется
структура металла. Это позволяет повысить прочность, износостойкость и
хладоломкость (то есть, способность металла не ломаться и не трескаться при
холодной обработке).
Скорость и температура нагрева, а также время
выдержки при данной температуре и скорость охлаждения, определяют режимы
выполнения работы. После завершения данного процесса конструкционные стали
становятся более прочными, а инструментальные – твердыми и износостойкими.
Закаленная сталь становится по своей структуре мартенситом.
В зависимости от химического состава выбирается
температура нагрева для закаливания. Доэвтектоидные разновидности нагревают до
температуры выше точки АС3 на 30-50 градусов и позволяют получать материал
однородного аустенита, который охлаждают со скоростью, превышающей скорость
закалки. В результате этого сталь превращается в мартенсит, а закалка носит
название «полной». Если доэвтектоидную сталь нагревать до критической
температуры АС1 – АС3, то мартенсит может сохранить в своей структуре феррит,
который снизит ее твердость.
Заэвтектоидная разновидность нагревается
выше АС1 на 20-300 С, это называется «неполной закалкой». Цементит сохраняется
в процессе нагрева и охлаждения, что способствует повышению твердости (цементит
тверже мартенсита).
После нагрева состав требуется быстро
охладить при температуре 650-550 С (при данной температуре аустенит менее
устойчив), чтобы получить структуру мартенсита. В том случае, когда аустенит
превращается в мартенсит при температуре ниже 240 С, применяется замедленное
превращение, при котором внутренне напряжение выравнивается, а твердость
мартенсита сохраняется. Для того чтобы термообработка прошла успешно,
необходимо правильно подобрать закаливающую среду.
Чаще всего закалка стали проводится в воде,
5-10 % растворе едкого натра, масле или же поваренной соли. Углеродистые стали
закаливают в воде с температурой 180 С, а легированные – в минеральном масле.
Способы закалки бывают следующие:
• Закалка в одной среде (охладителе). При этом
способе нагретую до определенной температуры заготовку помещают в закалочную
среду, где она находится до полного охлаждения. Этот способ применяют для
простых деталей из углеродистой и легированной сталей;
• Закалка в 2-х средах (прерывистая). Детали
быстро охлаждают в воде, а затем медленно в масле. Применяют для
высокоуглеродистых сталей;
• Закалка струйчатая. Определенная часть детали
интенсивно обрызгивается струей воды. Она производится на установках ТВЧ и в
индукторах;
• Закалка ступенчатая. Закалка производится в
среде, температура которой выше, чем мартенситная точка данного типа материала.
Деталь, охлаждаемая и выдерживаемая в закаливающей среде, приобретает
одинаковую температуру во всех точках сечения. Далее деталь медленно
охлаждается и происходит процесс превращения аустенита в мартенсит;
• Закалка изотермическая. При таком способе
деталь выдерживается в закаливающей среде время, при котором происходит
изотермическое превращение аустенита в мартенсит, чем и отличается от
ступенчатой закалки.
После того, как материал подвергли
закаливанию, производится его отпуск. Отпуском стали называется техпроцесс, при котором закаленный на
мартенсит металл подвергается мартенситному распаду или рекристаллизации.
Отпуск производится с целью придания стали высокой пластичности и снижения
хрупкости с сохранением прочности. Он заключается в нагреве детали до
температуры от 150-260 до 370-650 С, после чего производится медленное
остывание.
Он может быть следующих видов:
•
низкотемпературный, проводимый до 250 С для деталей из низколегированных и
углеродистых сталей. Все металлорежущие и измерительные инструменты
подвергаются низкотемпературному отпуску;
• среднетемпературный, проводится при
температуре 350-500 С. Его проводят для пружин, штампов и рессор. После отпуска
детали охлаждают в воде. Такой способ значительно увеличивает срок службы
пружин;
• высокотемпературный. Он проводится при
температурах в 500-680 С и дает возможность для сохранения высокой прочности,
вязкости, а также пластичности. Применяется для валов и зубчатых колес.
Оборудование: Муфельная печь, твердомер, напильники, тиски,
образцы для закаливания.
Порядок выполнения работы:
1.
Определите твёрдость образцов до закалки.
2.
По таблице 1 выберите температуру нагрева для
каждого образца.
3.
Нагрейте образцы до указанной температуры и
выдержите их в печи до выравнивания температуры печи и образца.
4.
Охладите деталь в воде.
5.
Измерьте твёрдость по Роквеллу.
6.
Произведите отпуск образца в соответствии с
данными таблицы 1.
7.
Заполните таблицу 2.
Таблица
1
Марка
стали
|
Температура
нагрева
для
закалки
|
Охлаждающая
среда
|
Темпера
отпуска
|
Твёрдость
HRC
после
закалки
|
30
|
850…890
|
вода
|
300…400
|
50…41
|
400…500
|
41…31
|
500…600
|
31…23
|
45
|
810…840
|
вода
|
200…300
|
54-55
|
300…400
|
50-41
|
400…500
|
41-31
|
У8
|
770…800
|
вода
|
160…200
|
61-63
|
200…300
|
61-63
|
300..400
|
37-46
|
Таблица
2
Образец
|
Марка
стали
|
Твёрдость
HRC до
закалки
|
Температура
нагрева,
С.
|
Время
нагрева мин.
|
Способ
охлаждения
|
Твёрдость
HRC после
закалки
|
Температура
Отпуска
С.
|
Твёрдость
HRC после
отпуска
|
Предполагаемая
структура.
|
1
|
У8
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2
|
45
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3
|
30
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Оставьте свой комментарий
Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.