Лекции на тему "Общие сведения о металлорежущих станках"

Общие сведения о металлорежущих станках

Тема 1. Классификация металлообрабатывающих станков

Металлорежущий станок — это технологическая машина, предназначенная для обработки материалов резанием с целью получения деталей заданной формы и размеров (с требуемыми точностью и качеством обработанной поверхности). На станках обрабатывают заготовки не только из металла, но и из других материалов, поэтому термин «металлорежущий станок» являет­ся условным.

Станки классифицируют по различным признакам, основ­ные из которых приведены ниже.

По виду выполняемых работ металлорежущие стан­ки (в соответствии с классификацией ЭНИМСа) распределены по девяти группам, каждая из которых подразделяется на девять типов, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (таблица 3.1).

Маркировка. Моделям станков, выпускаемых серийно, присваивают циф­ровое или цифробуквенное обозначение. Как правило, обозна­чение состоит из трех-четырех цифр и одной-двух букв.

Первая цифра — это номер группы, к которой относится ста­нок, вторая — номер типа станка, третья и четвертая характе­ризуют один из главных параметров станка или обрабатываемой на нем детали (например, высоту центров, диаметр прутка, раз­меры стола и т.п.). Буква после первой или второй цифры ука­зывает, что станок модернизирован, буква, стоящая после цифр, обозначает модификацию (видоизменение) базовой модели станка. Например, модель 7А36 означает: 7 — строгально-протяжная группа, 3 — поперечно-строгальный, 6 — максимальная длина обрабатываемой детали 600 мм, буква А указывает на модернизацию станка базовой модели 736.

Если буква стоит в конце обозначения модели, то она указывает на класс точности станка, например 16К20П — это станок повышенного класса точности; нормальный класс точности в наименовании модели не указывается

В моделях станков с ЧПУ последние два знака – буква Ф с цифрой (1 — станок с цифровой индикации предварительным набором координат; 2 — с позиционной системой управления; 3-е контурной системой управления; 4 — с комбини­рованной системой управления для позиционной и контурной обработки). Например зубофрезерный полуавтомат с комбини­рованной системой ЧПУ — модель 53А20Ф4, вертикально-фре­зерный станок с крестовым столом и устройством цифровой индикации — модель 6560Ф1.

В конце обозначения модели станков с цикловыми система­ми управления ставят букву Ц, а с оперативной системой управ­ления — букву Т. Например: токарный многорезцово-копировальный полуавтомат с цикловым программным управлением — модель 1713Ц; токарный станок с оперативной системой управ­ления — модель К20Т1.

Наличие в станке инструментального магазина отображает­ся в обозначена модели буквой М; например, сверлильный станок с позицией системой программного управления по­вышенной точности инструментальным магазином — модель 2350ПМФ2.

По  степени универсальности станки подразделя­ют на :

- универсальные,

- специализированные

- специальные.

По степени точности обработки станки делят на пять классов.

- Н – Нормальной точности; к этому классу относится большинство универсальных станков;

- П – повышенной точности; станки данного класса изготовляют на базе станков нормальной точности, но требования к точности  обработки деталей станка, качеству сборки и регулирования значительно выше;

- В – высокой точности, достигаемой благодаря использованию специально конструкции отдельных узлов, высоких требований к точности изготовления деталей, качеству сборки и регулирования станка в целом;

- А – особо высокой точности; для этих станков предъявляются ещё более жесткие требования, чем к станкам  класса В;

- С - особо точные, или мастер-станки, на них изготовляют детали для станков классов В и А.

В зависимости от массы станки подразделяют на :

- легкие — массой до 1 т,

- средние — до 10 т

- тяжелые — свыше 10 т. В свою очередь тяжелые станки делят на крупные (до 30 т), соб­ственно тяжелые (до 100 т) и уникальные (свыше 100 т).

По степени автоматизации различают:

- станки с ручным управлением,

- полуавтоматы

- автоматы.

По расположению шпинделя станки делят на :

- гори­зонтальные,

- вертикальные

- наклонные.

По степени концентрации операций станки подразделяют на :

- однопозиционные;

 -многопозиционные. .

Таблица 1. Классификация металлообрабатывающих

Движения в станках

При изготовлении деталей на станках инструмент или заго­товка могут выполнять следующие движения: главное, подачи, деления, обкатки, дифференциальное и вспомогательное.

Главное движение резания D_r обеспечивает снятие стружки с заготовки с наибольшей скоростью в процессе резания. Глав­ное движение может быть вращательным и прямолинейным по­ступательным (рисунок  3.1). Это движение может совершать как заготовка, так и режущий инструмент.

Рисунок 1. Движения в станках

Движение подачи D_s позволяет подвести под режущую кромку инструмента новые участки заготовки, тем самым обеспечить снятие стружки со всей обрабатываемой поверхности. Скорость подачи v_s при лезвийной обработке задается в мм/мин.

Движения деления реализуют для осуществления необходи­мого углового (или линейного) перемещения заготовки относи­тельно инструмента. Делительное движение может быть непрерывным  (в зубодолбежных, зубофрезерных, зубострогальных, затыловочных и других станках) и прерывистым (например, в делительных машинах при нарезании штрихов на линейке). Прерывистое движение осуществляется с помощью храпового колеса, мальтийского креста или делительной головки.

Движение обката — это согласованное движение режущего инструмента и заготовки, воспроизводящее при формообразо­вании зацепление определенной кинематической пары. Напри­мер, при зубодолблении долбяк и заготовка воспроизводят за­цепление двух зубчатых колес. Движение обката необходимо для формообразования в зубообрабатывающих станках: зубофре­зерных, зубострогальных, зубодолбежных, зубошлифовальных (при обработке цилиндрических и конических колес).

Дифференциальное движение добавляется к какому-либо движению заготовки или инструмента. Для этого в кинемати­ческую цепь вводятся суммирующие механизмы. Следует отме­тить, что суммировать можно только однородные движения: вращательное с вращательным, поступательное с поступатель­ным. Дифференциальные движения необходимы в зубофрезер­ных, зубострогальных зубошлифовальных, затыловочных и других станках.

Рассмотренные движения участвуют в формообразовании обрабатываемой детали. Однако на станке необходимо осуще­ствлять и другие движения: подвести режущий инструмент к заготовке, отвести его после окончания обработки, зажать заго­товку, снять ее, установить новую, переключить скорость или подачу, выключить станок. Такие движения называются вспо­могательными, они подготавливают процесс резания, но сами в нем не участвуют.

Вспомогательные движения осуществляются вручную или в автоматическом цикле. Автоматизация вспомогательных движе­ний повышает производительность труда.

Контрольные вопросы

1. По каким признакам классифицируются металлорежущие станки?

2.  Как формируется шифр модели станков серийного выпуска? Приведите примеры.

3.  Какие классы точности станков вы знаете?

4. Что называется главным движением? Приведите примеры стан­ков, у которых главное движение прямолинейное.

5.  Какие движения относятся к основным?

6.  Как по обозначению модели отличить станок с ручным управле­нием от станка, имеющего программное управление?

7.  Назовите вспомогательные движения, которые могут осуществляться на токарном станке.

Тема 2. Базовые детали станков

            Несущие или базовые детали станков предназначены для создания требуемого пространственного размещения узлов, несущих инструмент или обрабатываемую заготовку, и обеспечивают точность и их взаимного расположения под нагрузкой. Совокупность базовых деталей между инструментом и заготовкой образуют несущую систему станка.

            Базовые детали должны иметь:

            - высокую первоначальную точность изготовления всех ответственных поверхностей для обеспечения требуемой геометрической точности станка;

            - высокие демпфирующие свойства, то есть способность гасить колебания между инструментом и заготовкой от действия различных источников вибрации;

            - высокую жесткость определяемую конкретными деформациями подвижных и неподвижных стыков, местными деформациями и деформациями самих базовых деталей;

            - долговечность, которая выражается в стабильности формы базовых деталей и способность направляющих сохранять первоначальную точность в течение заданного скора эксплуатации.

            Кроме того базовые детали должны иметь малые температурные деформации, из-за которых могу происходить относительные смещения заготовки и инструментов.

Станины и направляющие станин

            Станина. Станина служит для монтажа деталей и узлов станка, отно­сительно нее ориентируются и перемещаются подвижные дета­ли и узлы. Станина, как и другие элементы несущей системы, должна обеспечивать в течение срока службы станка возмож­ность обработки заготовок с заданными режимами и точностью. Это достигается правильным выбором конструкции, материала станины и технологии ее изготовления для обеспечения необ­ходимой жесткости, виброустойчивости и износостойкости на­правляющих.

            Станины делят на горизонтальные и вертикальные (стойки).

            Основным материалом для изготовления служат чугун — для литых станин, сталь — для сварных

Рисунок 2 - Сечения горизонтальных (а) и вертикальных (5) станин

            Направляющие.

Требуемое взаимное расположение узлов станка и возможность относительного перемещения инструмен­та и заготовки обеспечивают направляющие.

            По назначению и конструктивному исполнению направляю­щие можно классифицировать по следующим признакам:

            - по виду движения: направляющие главного движения (на­пример, стол-станина продольно-строгального станка); направляющие движения подачи; направляющие перестановки сопря­женных и вспомогательных деталей и узлов, неподвижных в процессе обработки;

            -  по траектории движения: направляющие прямолинейного и кругового движения;

            -   по направлению траектории перемещения узла в простран­стве: горизонтальные, вертикальные и наклонные;

            -  по геометрической форме: призматические, плоские, ци­линдрические, конические (только для кругового движения) и их сочетания.

Рисунок 3 - Регулировочные элементы с продольным (а) и поперечным (б) клином, с поджимной (в) и накладной пригоняемой (г) планкой

            Наибольшее распространение в станках получили направля­ющие скольжения и качения. Направляющие скольжения (рисунок 4) обычно изготовляют из серого чугуна. Чугун используется в тех случаях, когда направляющие выполняются как одно целое со станиной или под­вижным узлом.

Рисунок 4 - Основные формы поперечных сечений направляющих сколь­жения:

а — плоская; б — призматическая; в — в форме ласточкина хвоста; г — ци­линдрическая

            По виду трения скольжения различают следующие направля­ющие:

            - гидростатические (рисунок 5) — направляющие главного дви­жения и подачи; в этих направляющих смазочный слой созда­ется подачей масла под высоким давлением в специальные кар­маны необходимых размеров;

            - со смешанной смазкой — большинство направляющих дви­жения подачи;

            - с граничной смазкой — направляющие подачи, работающие при очень малых скоростях скольжения;

            -  с воздушной смазкой — аэростатические.

Подача масла в карманы

Рисунок.5 -  Схема гидростатических направляющих

            В станках широко применяют направляющие качения с ис­пользованием в них шариков и роликов как промежуточных тел качения. Достоинством направляющих качения является малое трение, не зависящее от скорости движения. Направля­ющие качения обеспечивают высокую точность перемещений, равномерность медленных движений, они более долговечны, чем направляющие скольжения. Подобно направляющим скольжения направляющие качения могут быть замкнутыми и незамкнутыми.

            Защитные устройства для направляющих обеспечивают их надежную работу и предохраняют рабочие поверхности от по­падания пыли, стружки и грязи. Щитки, прикрепленные к перемещаемому узлу станка (рисунок 6, а) или, реже, к станине, используют при малых перемеще­ниях подвижного узла. Телескопические щитки, состоящие из нескольких подвижных стальных щитков (рисунок 6, б) с уплотнения­ми в подвижных соединениях, применяют в средних и тяжелых станках при значительной длине хода. Стальные ленты (рисунок.6. в — д) используют на различных станках с большой длиной хода подвижного узла. Гармоникообразные меха («гармошки») (рисунок 6, е), изготовленные из различных материалов, в том числе полимерных, обеспечивают высо­кую герметичность, применяются на шлифовальных и других станках.

Рисунок 6 - Защитные устройства для направляющих:

а — щитки; б — телескопические шитки; в, г, д — ленты; е — гармоникообразные меха

Шпиндель и его опоры

            Шпиндель – это вал металлорежущего станка передающий вращение закреплённому в нём инструменту или обрабатываемой заготовке.

            Конструктивная форма шпинделя зависит от способа крепления на нём зажимных приспособления или инструмента, посадок элементов привода и типов применяемых опор. Шпиндели изготавливают пустотелыми для прохода прутка, а так же для уменьшения его массы.

            В качестве опор шпинделей станков применяют подшипники качения и скольжения. Так как от шпинделей требуется высокая точность, то подшипники качения должны быть высоких классов точности. В передней опоре применяют более точные подшипники, чем в задней. Шпиндели и подшипники должны быть надежно защищены от загрязнения и высекания смазочного материала, с этой целью используют различные уплотнения. 

Контрольные вопросы

1. Станина - это?

2. Классификация направляющих.

3. Дайте определение шпинделю.

Тема 3. Передачи применяемые в станках

Передачи вращательного движения.

Для изменения часто­ты вращения от ведущего звена к ведомому применяют ремен­ные, зубчатые и червячные передачи. Отношение частоты вра­щения ведомого п_вд к частоте вращения ведущего п_вщ звена на­зывается передаточным отношением.

Ременная передача применяется для передачи вращательного движения между удаленными друг от друга вала­ми. (рисунок 3.7, а)

Рисунок 7 - Передачи вращательного движения

            Цепная передача, как и ременная, применяет­ся для передачи вращения между валами, удаленными друг от друга. Эти передачи используются в металлорежущих станках и транспортерах. (рисунок 7, б)

Зубчатая передача - механизм, который с помощью зубчатого зацепления передает и преобразует движение (без проскальзывания) с изменением угловых скоростей и моментов. (рисунок 7, в)

Червячная передача состоит из червяка и червячного колеса. Передаточные отношения червячной передачи рассчитываются по формуле i=z_ч/z_ч.к , где z_ч – число заходов червяка; z_ч.к — число зубьев червячного колеса. (рисунок 7, г)

Преимуществами червячной передачи являются компакт­ность, бесшумность, плавность хода, возможность большого ре­дуцирования, к недостаткам передач относится малый КПД.

Передачи поступательного движения.

Эти передачи слу­жат для преобразования вращательного движения в прямоли­нейное поступательное рабочего органа. В станках применяют реечные передачи, винтовые пары (скольжения и качения), ку­лисные, кулачковые механизмы и др.

Реечная передача служит для преобразования вращательно­го движения реечного-колеса в поступательное пе­ремещение рейки и наоборот. Реечная передача может быть выполнена с прямозубым и косозубым зацеплением колеса с рейкой.

Реечные передачи используют в металлорежущих станках, например в токарных, для осуществления движения продольной подачи суппорта с резцом относительно обрабатываемой заго­товки.

Винтовая передана применяется в тех случаях, когда нужно получить движение с малыми скоростями. Вращение сообщает­ся винту; гайка и связанные с нею стол или салазки перемеща­ются прямолинейно-поступательно.

Кривошипно-кулисные механизмы (сокращённо – кулисные механизмы) с возвращающейся кулисой применяются в долбёжных станках, а с касающейся кулисой – в поперечно-строгальных станках. Кулисные механизмы обеспечивают большую скорость при обратном холостом ходе и плавность движения.

Механизмы  периодических движений.

Для некоторых стан­ков требуется периодически изменять положение его элементов или отдельных узлов. С этой целью используют храповые и мальтийские механизмы, неполные зубчатые колеса, кулачко­вые механизмы и механизмы с муфтами обгона, электро-, пневмо- и гидромеханизмы.

Храповые механизмы наиболее часто применяются в меха­низмах подачи станков, в которых перемещение заготовки, ре­жущего (резца, шлифовального круга) или вспомогательного (алмаз для правки шлифовального круга) инструмента произво­дится во время перебеге или обратного хода (в строгальных, Долбежных, шлифовальных станках, делительных машинах).

В большинстве случаев храповые механизмы используют для прямолинейного перемещения узлов станка. Собачка периоди­чески поворачивает на определенный угол храповое колесо с на­ружными и внутренними зубьями, кинематически связанное с ходовым винтом перемещения стола, суппорта и др. С помощью Храповых механизмов осуществляют также и круговые периоди­ческие перемещения.

Мальтийские механизмы применяют преимущественно в делительных устройствах с постоянным углом периодического поворота, например для поворота револьверных головок, шпин­дельных блоков и столов токарных автоматов, многопозицион­ных столов и т.п.

Рисунок 8 -  Храповые механизмы с несимметричным (а), симметричным (б) профилем зуба и плоский мальтийский махнизм (в):

1 – храповое колесо, 2 – собачка, 3 – рычаг, 4 – кривопошипно-шатунный механизм, 5 – кривошипный диск, 6 – палец, 7 – винт, 8 – штифт, 9 – щиток, 10 – мальтийский крест, 11 – ролик, 12 – кривошип, α- угол, определяющий положение пазов мальтийского креста, ß – угол между осями кривошип и мальтийского креста.

Контрольные вопросы

1.  Какие передачи в станках преобразуют вращательное в поступа­тельное движение узла?

2.  Назовите механизмы периодических движений. В каких станках они применяются?

Тема 4. Коробки скоростей

Коробки скоростей структурно входят в привод ступенчато­го регулирования главного движения станка.

Коробки скоростей обеспечивают:

- большой диапазон D регулирования скоростей на выходе: D = п_max/п_min. Здесь п_max и п_min соответственно максимальная и минимальная частота вращения (мин¹) шпинделя, при прямо­линейном главном движении — максимальное и минимальное число двойных ходов в минуту ползуна или стола;

- отсутствие проскальзывания (постоянное передаточное от­ношение);

-  передачу постоянной мощности;

- достаточно большое число различных скоростей на выходе при относительно небольших размерах самих коробок скоростей;

-  передачу больших крутящих моментов;

-  высокий КПД.

Коробки скоростей компактны, просты в обслуживании и надежны в работе.

Рисунок 9 - Двухваловые передачи коробок скоростей с передвижным блоком зубчатых колёс (а) и с муфтой (б):

I – ведущий вал, II – ведомый вал, 1 – муфта

По способу переключения скоростей коробки скоростей бывают:

-  со сменными зубчатыми колесами, которые применяют чаще всего в специализированных станках, автоматах и полуав­томатах при сравнительно редкой настройке привода главного движения. Они имеют малые габаритные размеры, исключают возможность аварийного включения передач. Вместе с тем уве­личивается время на смену колес, когда необходимо изменить величину скорости;

- с передвижными блоками зубчатых колес и муфтами, по­лучившие широкое распространение преимущественно в универсальных станках с ручным управлением. В станках с ЧПУ применяют зубчатые передачи, переключаемые автоматически с помощью индивидуальных электромеханических (реже гидравлических) приводов.

По компоновке различают коробки скоростей с нераз­деленным и разделенным приводом. В первом случае коробка скоростей расположена в шпиндельной бабке, а во втором — вынесена за ее пределы.

Тема 5. Муфты и тормозные устройства

Муфты.

 Для соединения двух соосных валов в станках при­меняют муфты различных типов.

Нерасцепляемые муфты служат для жесткого соединения валов. Например, соединения с помощью втулки, через упругие элементы или через промежуточный элемент, имеющий на торцовых плоскостях два взаимно пер­пендикулярных выступа и позволяющий компен­сировать несоосность соединяемых валов.

Сцепляемые муфты применяются для периодического соеди­нения валов. В станках используют сцепляемые кулачковые муф­ты в виде дисков с торцовыми зубьями-кулачками и зубчатые муфты. Недостаток сцепляемых муфт — трудность включения при большой разнице в угловых скоростях ведущего и ведомого элементов.

Фрикционные муфты лишены указанного недостатка сцепляе­мых муфт, их можно включать при любых скоростях вращения ведущего и ведомого элементов. Возможность проскальзывания ведомого элемента при перегрузках предотвращает аварии ме­ханизмов станка. Фрикционные муфты бывают конусные и дис­ковые. В приводах главного движения и подачи широко приме­няют многодисковые муфты, передающие значительные крутя­щие моменты при сравнительно небольших габаритах.

Рисунок 10 - Муфты для соединения валов:

а – жесткая типа втулки; б – с упругими элементами; в – крестово-продвижная; г – кулачковая; д – многодисковая с механическим приводом; е – электромагнитная; 1 – шайба: 2 – диск; 3- шарик; 4,5,8,12 – втулки; 6 – гайка; - 7 – пружина: 9 – катушка; 10 – диски; 11 – якорь

Предохранительные муфты, соединяющие два вала при нормальных условиях работы, разрывают кинематическую цепь при превышении нагрузки. Это происходит при разрушении специального элемента, при проскальзывании сопрягаемых или трущихся частей (например, дисков) и расцеплении кулачков двух сопрягаемых частей муфты. Разрушаемым элементом обычно является штифт, площадь сечения которого рассчиты­вают в соответствии с заданным крутящим моментом.

Муфты обгона предназначены для передачи крутящего мо­мента при вращении звеньев кинематической цепи в заданном направлении и для их разъединения при вращении в обратном направлении, а также для передачи валу различных по частоте вращений, например медленного (рабочего) и быстрого (вспо­могательного). Муфта обгона позволяет передавать дополни­тельное (быстрое) вращение без выключения основной цепи.

Тормозные устройства.

Для остановки или замедления дви­жения подвижных узлов или отдельных элементов станков ис­пользуют тормозные устройства. Торможение может осуществ­ляться механическими, электрическими, гидравлическими, пневматическими или комбинированными средствами. В станках, не имеющих гидро- или пневмопривода, применяют меха­ническое или электрическое торможение. Основные виды ме­ханических тормозов: ленточные, колодочные и многодисковые.

Многодисковый тормоз представляет собой обычную мно­годисковую муфту, корпус которой жестко закреплен на непо­движной части станка. Привод тормозов на универсальных станках обычно ручной. На автоматизированных станках при­вод тормозов управляется дистанционно по программе.

Тормоза устанавливают на быстроходных валах коробок ско­ростей. При необходимости их блокируют с пусковыми муфтами.

Контрольные вопросы:

1. Для чего предназначены коробки скоростей?

2. По способу переключения скоростей коробки скоростей бывают?

3.Опишите классификацию муфт.

4. Назначение тормозных устройств.

5. Основные виды ме­ханических тормозов?

Тема 6. Коробки передач

Коробки передач в металлорежущих станках предназначены для изменения величины и направления подачи переключением зуб­чатых передач.

Конусный набор с накидным зубчатым колесом применяют в приводах подач токарно-винторезных станков с ручным управлением. Число зубчатых колес в данном наборе достигает десяти, переключение производится рукояткой  1, перемещающей накидное колесо 2. Преимущество этой переда­чи — малая металлоемкость (число зубчатых колес на два боль­ше числа передач). Однако из-за наличия накидного зубчатого колеса конусный набор не может быть использован в станках, передающих большие мощности, так как механизм имеет низ­кую жесткость. Другим недостатком является невозможность применения этой передачи в цепях, где реверсируется движение ведущего вала, так как движение с конуса на накидное зубчатое колесо (или наоборот) может передаваться только в направле­нии, указанном на рисунке.

Конусный набор с вытяжной шпонкой — ком­пактный механизм, реализующий до 10 различных передаточ­ных отношений. Управление переключением всех передач пары конусов осуществляется одной рукояткой, связанной с вытяж­ной шпонкой 3. К недостаткам этого механизма относятся: не­возможность передачи больших крутящих моментов вследствие недостаточной жесткости полого вала, в котором перемещается тяга с вытяжной шпонкой; неудовлетворительное базирование узких зубчатых колес; повышенный износ зубчатых колес (все постоянно находятся в зацеплении) и вытяжной шпонки; низ­кий КПД.

Рисунок 11 - Схемы механизмов коро­бок подач:

а — конусный набор с накидным зуб­чатым колесом; 6 — конусный набор с вытяжной шпонкой; в - конический дифференциал: г — планетарный меха­низм; д - однопарная гитара; 1 — ру­коятка; 2 - накидное зубчатое колесо; 3 — вытяжная шпонка; 4 — Т-образный вал; 5— поволок. 6 — крышка гитары; 7. 8— сменные зубчатые колеса

Гитара — это звено настройки кинематической цепи с помощью сменных зубчатых колес; применяется в различных ки­нематических цепях: коробок скоростей, подач, обкатки в диф­ференциальных цепях станков различных типов, особенно в серийном и массовом производствах. В большинстве случаев для получения заданных передаточных отношений применяют либо двухпарную гитару (две пары сменных зубчатых колес), либо однопарную (рисунок 3.11, д); трехпарные гитары используют­ся крайне редко, когда необходимы малые передаточные отно­шения или требуется высокая точность их настройки. Однопарные гитары не дают высокой точности подбора заданного пере­даточного отношения, так как обычно в наборе очень мало смен­ных колес (8... 10 шт.) и, кроме того, конструкция гитары такова, что расстояние между осями сменных колес В = const. При под­боре двух сменных зубчатых колес z₁ и z₂ необходимо удовлет­ворять условию их сцепляемости

В = m(z, + z₂)/2, (1)

где т — модуль зубчатых колес.

Коробки передач с бесступенчатым регулированием не обеспе­чивают точных передаточных отношений, поэтому их применяют лишь в тех случаях, когда подачи определяются режимами резания.