Скачивание материала началось

Предлагаем Вам установить расширение «Инфоурок» для удобного поиска материалов:

ПЕРЕЙТИ К УСТАНОВКЕ

Новый курс повышения квалификации!

Цифровая грамотность педагога. Дистанционные технологии обучения

Разработан летом 2020 специально для учителей

Успеть записаться

-50% До конца лета

Каждую неделю мы делим 100 000 ₽ среди активных педагогов. Добавьте свои разработки в библиотеку “Инфоурок”
Добавить авторскую разработку
и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок Технология КонспектыЛекции ПМ.04 по профессии "Пекарь"

Лекции ПМ.04 по профессии "Пекарь"

библиотека
материалов

Министерство образования, науки и молодежной политики

Краснодарского края

государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Краснодарского края

«Армавирский техникум технологии сервиса»










КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

ПМ.04 ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ТЕСТА И ОТДЕЛКА ПОВЕРХНОСТИ ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ

МДК 04.01. Технологии выпекания хлеба, хлебобулочных

изделий и сушки сухарных изделий.

по профессии 19.01.04 Пекарь
















Составитель: Воропаева М.В., преподаватель МДК ГБПОУ КК АТТС



Конспект лекций является частью программно-методического комплекса ПМ. 04 Термическая обработка теста и отделка поверхности хлебобулочных изделий (МДК 04.01. Технологии выпекания хлеба, хлебобулочных изделий и сушки сухарных изделий) по профессии 19.01.04 Пекарь.



Конспект лекций составлен в соответствии с требованиями Федерального государственного образовательного стандарта (далее – ФГОС) по профессии 19.01.04 Пекарь.

























© Воропаева М.В., 2017

© ГБПОУ КК «АТТС», 2017



Раздел 4.1. Ведение технологии выпекания хлеба, хлебобулочных изделий и сушки сухарных изделий.

Тема 4.1. Выпечка хлеба

Лекция №1.-2. Процессы, происходящие с тестовой заготовкой во время выпечки.


План лекции:

1. Понятие – выпечка хлеба.

2. Изменения, происходящие в хлебе при выпечке.


Выпечка – это процесс превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Выпечка хлеба осуществляется в хлебопекарных печах различных конструкций.

Выпечка хлеба осуществляется в хлебопекарных печах различных конструкций, в которых теплота к тестовым заготовкам может подаваться различными способами:

- подача теплоты извне (радиационно-конвективная выпечка в обычных хлебопекарных печах, в печах с генераторами коротковолнового инфракрасного излучения, в замкнутых камерах в атмосфере пара);

- тепло генерируется по всей массе тестовой заготовки (применение электроконтактного нагрева, в электромагнитном поле высокой и сверхвысокой частоты);

- комбинированный подвод теплоты (применяют инфракрасное излучение, затем в поле высокой или сверхвысокой частоты; либо электроконтактный нагрев, а затем инфракрасное излучение; либо в электромагнитном поле высокой и сверхвысокой частоты, а затем инфракрасное излучение).

Куски теста после окончательной их расстойки сажаются для выпечки на под печи, имеющей в пекарной камере температуру порядка 200 —280° С,

Что же происходит с куском хлеба после посадки его па под печи?

С точки зрения внешних изменений дело сводится к следующему: кусок теста, попавший на под печи, прежде всего, начинает быстро «подниматься», увеличивается в объеме. С первых же минут пребывания куска теста в печи на нем начинает образовываться тонкая и упругая корочка теста, если в печи достаточно пара, или если кусок теста был смочен с поверхности перед посадкой в печь. Затем рост хлеба приостанавливается и совсем прекращается. Корка хлеба начинает постепенно становиться все темнее и темнее, проходя через целую гамму окрасок от светло-желтоватой до красновато-коричневой и если хлеб передержать в печи, — до буро-черной или даже угольно-черной.

С точки зрения внешних изменений куска теста этим процесс выпечки и ограничивается.

Нас однако, интересуют не только внешние изменения, происходящие с хлебом при его выпечке, но и процессы, которые происходят в куске теста во время его нахождения в печи, которые и обусловливают образование хлеба из теста. Все изменения, происходящие в куске теста, посаженном в печь, вызываются действием на этот кусок теста температуры (точнее говоря - тепла) пекарной камеры.

Кусок теста, сидящий в печи, можно делить на две сферы, разнящиеся резко друг от друга по быстроте и степени прогревания, — на корку и мякиш.

Исходя из этого, прежде чем говорить о характере изменений, происходящих в выпекаемом хлебе, осветим момент изменения температуры в куске теста с момента его посадки на под печи до момента его выборки из печи в виде готового хлеба.

В процессе выпечки происходят следующие изменения с тестовой заготовкой:

прогрев;

образование корки и мякиша;

формирование вкуса и аромата;

увеличение объема;

уменьшение массы.

Все эти изменения вызываются теплофизическими, микробиологическими, биохимическими и коллоидными процессами, протекающими одновременно при помещении тестовой заготовки в среду пекарной камеры.

Все изменения, превращающие тестовую заготовку в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки.


Вопросы для самопроверки


1.Дайте определение понятию «выпечка хлеба».

2.Перечислите способы выпечки хлеба.

3.Какие изменения происходят в процессе выпечки с тестовой заготовкой?





Лекция № 3. Теплофизические основы выпечки.


План лекции:

1.Теоретический расход теплоты на выпечку.

2. Прогревание теста-хлеба при выпечке.

Выпечка – нестационарный процесс теплообмена с изменением агрегатного и коллоидного состояния материала, сопровождающийся перемещением и испарением влаги.

В пекарной камере теплота передается тестовым заготовкам излучением, конвекцией и теплопроводностью. Под воздействием теплоты и влаги в тесте протекают взаимосвязанные физические, биохимические, микробиологические и коллоидные процессы.

Теоретический расход теплоты на выпечку Q (кДЖ/кг) в расчете на 1 кг горячих изделий включает расход теплоты на нагрев теста, на испарение влаги из него и на перегрев образующегося из этой влаги пара до температуры паровоздушной смеси в пекарной камере.

hello_html_m16600d80.gifhello_html_468d9f64.gifhello_html_7b8a5b39.gif

Весь процесс выпечки делится на три периода. Первый период характеризуется интенсивным внешним тепло-и-массообменом, в результате которого осуществляются прогрев тестовой заготовки и увеличение ее массы за счет конденсации пара. Во втором периоде начинается углубление зоны испарения, сопровождающееся повышением температуры тестовой заготовки и образованием корки. В третьем периоде выпечки корка и структура мякиша препятствуют дальнейшему увеличению объема теста, при этом скорость испарения становится постоянной.

Хлебные изделия выпекают в пекарной камере хлебопекарных печей при температуре паровоздушной среды 200–280° С. Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 300–550 кДж теплоты. Эта теплота расходуется на прогревание тестовой заготовки до температуры около 180° С на поверхности корки и около 96–97° С в центре мякиша и на испарение влаги из нее. Теплота передается тестовой заготовке излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры (80–85%), теплопроводностью от горячего пода и от движущихся потоков паровоздушной смеси в пекарной камере (15–20%).

Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. При прогревании слоя до температуры выше 100° С он превращается в корку. Температура слоя на границе между коркой и мякишем всегда равна 100° С и именно в этом слое происходит испарение влаги. Если слой перегревается до температуры выше 100° С, то он превращается в очередной слой, формирующий корку.

Быстрота прогревания тестовой заготовки, а, следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов: температуры среды пекарной камеры, массы и формы тестовых заготовок, влажности среды пекарной камеры.

При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки.

Тесто высокой влажности и пористости прогревается быстрее, чем плотное тесто с низкой влажностью. Тестовые заготовки значительной толщины и массы при прочих равных условиях прогреваются более длительное время. Формовой хлеб выпекается медленнее, чем подовый. Плотная посадка тестовых заготовок на под печи замедляет выпечку изделий.


Вопросы для самопроверки

1.Как передается теплота тестовым заготовкам?

2.Что включают в теоретический расход теплоты на выпечку?

3.При какой температуре выпекают хлебные изделия?

4.Сколько требуется теплоты для выпечки 1 кг хлеба?

5.При какой температуре образуется корка?



Лекция № 4. Влагообмен теста-хлеба.


План лекции:

1. Увеличение объема изделий.


Объем выпеченного изделия на 10–30% больше объема тестовой заготовки перед посадкой ее в печь.

Увеличение объема происходит главным образом в первые минуты выпечки в результате спиртового брожения и образования этилового спирта и диоксида углерода, перехода спирта в парообразное состояние при температуре 79° С, а также теплового расширения паров спирта и газов в тестовой заготовке. Увеличение объема тестовой заготовки улучшает внешний вид, пористость и повышает усвояемость изделия.

Степень увеличения объема выпекаемого хлеба зависит от реологических свойств теста, способа посадки заготовок на под печи, режима выпечки и других факторов. Достаточно высокая температура пода в первой зоне печи (около 200° С) вызывает интенсивное образование паров и газов в нижних слоях теста. Пары, устремляясь вверх, увеличивают объем заготовки.

Корка в процессе выпечки очень быстро теряет способность к растяжению, поэтому именно корка является препятствием для дальнейшего увеличения объема заготовки. Применение увлажнения в первой зоне задерживает образование твердой корки и способствует приросту объема хлеба. Посадка тестовых заготовок на под печи с перевертыванием уплотняет тесто, удаляет из него часть газа и несколько снижает объем изделия.


Вопросы для самопроверки

1.На сколько изменяется объем выпеченного изделия?

2.В результате чего тестовая заготовка увеличивается в объеме?

3.От чего зависит степень увеличения объема выпекаемого хлеба?



Лекция № 5. Образование твердой хлебной корки.

План лекции:

1. Образование корки.

2. Образование окраски корки.


Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка должна образовываться не сразу, а через 6–8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут. В первую зону пекарной камеры подают пар, конденсация которого на поверхности заготовок задерживает обезвоживание верхнего слоя и образование корки. Однако через несколько минут верхний слой, прогреваясь до температуры 100° С, начинает быстро терять влагу и при температуре 110–112° С превращается в тонкую корку, которая затем постепенно утолщается.

Влага, образовавшаяся при обезвоживании корки, испаряется в окружающую среду, а часть ее переходит в мякиш, так как влага при нагревании различных материалов всегда переходит от более нагретых участков (корки) к менее нагретым (мякишу). Влажность мякиша в результате перемещения влаги из корки повышается на 1,5–2,5%. Влажность корки к концу выпечки составляет всего 5–7%, т. е. корка практически обезвоживается. Температура корки к концу выпечки достигает 160–180° С. Выше этой температуры корка не нагревается, так как подводимая к ней теплота расходуется на испарение влаги, перегрев полученного пара, а также на образование мякиша.

Корка образуется в результате прогрева тестовой заготовки и изменений крахмала и белка при нагревании. В первые минуты выпечки в результате конденсации пара крахмал на поверхности заготовки клейстеризуется, переходя частично в растворимый крахмал и декстрины. Жидкая масса растворимого крахмала и декстринов заполняет поры на поверхности заготовки, сглаживает мелкие неровности и после обезвоживания придает корке блеск и глянец.

Денатурация белковых веществ на поверхности изделия происходит при температуре 70–90° С. Денатурация белков, наряду с обезвоживанием верхнего слоя, способствует образованию плотной неэластичной корки.

Специфическая окраска корки в основном обусловлена образованием в ней темноокрашенных продуктов окислительно-восстановительного взаимодействия несброженных восстанавливающих сахаров и продуктов распада белков. Эта реакция называется реакцией меланоидинообразования, а конечные продукты этой реакции носят название меланоидинов. Промежуточные и побочные продукты этой реакции (альдегиды, кетоны, эфиры и др.) принимают непосредственное участие в формировании вкуса и аромата хлеба.

Таким образом, окраска корки зависит от содержания восстанавливающих сахаров и продуктов распада белков в тестовой заготовке перед выпечкой, продолжительности выпечки и температуры в пекарной камере. Для нормальной окраски корки в тестовой заготовке (к моменту выпечки) должно быть не менее 2–3% сахаров к массе муки. Вещества, формирующие вкус и аромат хлеба, из корки проникают в мякиш, улучшая вкусовые свойства изделия. Если указанные выше процессы происходят должным образом, то корка выпеченного хлеба получается гладкой, блестящей, равномерно окрашенной в светло-коричневый цвет. Содержание корки (в % к массе изделия) составляет 20–40%. Чем меньше масса изделия, чем длительнее процесс выпечки, тем выше процентное содержание корки. Чем выше процентное содержание корки, тем более вкусным и ароматным будет хлеб.

Вопросы для самопроверки


1. Как происходит образование твердой хлебной корки?

2. Чем обусловлена окраска корки?

3. От чего зависит окраска корки?



Лекция № 6. Образование мякиша.

План лекции:

1. Образование мякиша.


Основную роль в образовании мякиша хлеба играют коллоидные процессы, протекающие при прогревании тестовой заготовки и связанные главным образом с изменением состояния крахмала и белковых веществ. Эти изменения происходят почти одновременно. Крахмальные зерна при температуре 55–60° С и выше клейстеризуются, т. е. переходят из кристаллического состояния в аморфное. В зернах крахмала образуются трещины, в которые проникает влага, отчего они значительно увеличиваются в объеме. При клейстеризации крахмал поглощает как свободную влагу теста, так и влагу, вы-деленную белками. Поэтому свободной влаги в тесте уже не остается и мякиш хлеба становится сухим и нелипким на ощупь.

Клейстеризация крахмала из-за недостатка влаги идет медленно и заканчивается только при нагревании центрального слоя теста-хлеба до температуры 96–98° С.

При выпечке ржаного хлеба клейстеризация крахмала начинается при более низкой температуре. Однако протекание ферментативного и кислотного гидролиза крахмала увеличивает содержание декстринов и сахаров в тесте-хлебе и придает липкость и заминаемость мякишу ржаного хлеба.

Изменение состояния белковых веществ начинается при прогреве тестовой заготовки до температуры 50–75° С и заканчивается при температуре около 90° С. Белковые вещества в процессе выпечки подвергаются тепловой денатурации. При этом они уплотняются и выделяют влагу, поглощенную ими при образовании теста. Денатурированные белки фиксируют (закрепляют) пористую структуру мякиша и форму изделия. В изделии образуется белковый каркас, в который вкраплены зерна набухшего крахмала. После тепловой денатурации белков в наружных слоях изделия прекращается прирост объема заготовки.

Таким образом, превращение теста в мякиш происходит в результате прогревания тестовой заготовки, приводящего к изменению основных ее компонентов - денатурации белковых веществ и клейстеризации крахмала.


Вопросы для самопроверки

1. Какие изменения происходят в мякиша хлеба при температуре 55–60° С?

2. Какие изменения происходят в мякиша хлеба при температуре 96–98° С?

3. При какой температуре заканчиваются изменения состояния белковых веществ?



Лекция № 7. Коллоидные процессы в выпекаемой тестовой заготовке.

План лекции:

1. Коллоидные процессы.


Важнейшими коллоидными процессами, протекающими в тестовой заготовке при выпечке, являются клейстеризация крахмала и денатурация белков. Эти процессы превращают тесто в съедобный продукт. Изменения коллоидов теста начинаются при прогреве его до температуры 55-60 С. В результате тепловой коагуляции белки выделяют влагу, поглощенную ранее, уплотняются, лишаются эластичности и растяжимости. Денатурированные клейковинные белки образуют каркас хлеба, фиксирующий форму изделия. Кинетика тепловой денатурации белков в наружных слоях тестовой заготовки имеет большое значение для качества изделия. Увеличение продолжительности процесса коагуляции приводит к снижению удельного объема хлеба и формоустойчивости подовых изделий. Крахмальные зерна муки интенсивно набухают при 40 С, при дальнейшем прогреве крахмальные зерна лопаются из-за резкого повышения осмотического давления. Вода, проникая внутрь зерен, разрушает их. Амилоза крахмала переходит в жидкую фазу теста, а амилопектин образует вязкий гель. Для полной клейстеризации крахмала необходимо в 2-3 раза больше воды по сравнению с содержанием ее в тесте, поэтому крахмал во время выпечки клейстеризуется лишь частично, а процесс протекает замедленно и заканчивается при прогреве центральных слоев выпекаемой тестовой заготовки до 95-97 С. Зерна крахмала остаются в ней в полуклейстеризованном состоянии, т.е. часть из них сохраняет свою кристаллическую структуру. Клейстеризуясь, крахмал связывает свободную влагу теста и воду, выделяемую свернувшимися белками. Резкое уменьшение содержания свободной влаги в хлебе способствует образованию сухого эластичного мякиша. При действии на крахмал а-амилазы его влагоемкость снижается и, в конечном счете, ухудшается состояние мякиша, он становится липким при нормальной влажности.


Вопросы для самопроверки

1. При какой температуре происходят изменения коллоидов теста?

2. Что образуют денатурированные клейковинные белки?

3. К чему приводит увеличение продолжительности процесса коагуляции?



Лекция № 8. Микробиологические процессы, протекающие при выпечке.

План лекции:

1. Микробиологические процессы, протекающие при выпечке.

Жизнедеятельность бродильной микрофлоры теста (дрожжевых клеток и кислотообразующих бактерий) изменяется по мере прогревания куска теста-хлеба в процессе выпечки.

Дрожжевые клетки при прогревании заготовки примерно до 35° С ускоряют процесс спиртового брожения до максимума. Примерно до 40°С жизнедеятельность дрожжей в выпекаемой тестовой заготовке еще очень интенсивна. Именно в этот период происходит интенсивное увеличение объема тестовой заготовки в результате образования значительного количества диоксида углерода.

При прогревании свыше 45° С спиртовое брожение, вызываемое дрожжами, резко снижается, а при температуре теста около 50° С дрожжи начинают погибать.

Жизнедеятельность кислотообразующей микрофлоры в зависимости от температурного оптимума (около 35° С для нетермофильных бактерий и 48–54° С для термофильных) по мере прогревания тестовой заготовки сначала форсируется, после достижения температуры выше оптимальной для их жизнедеятельности замедляется, а затем совсем прекращается. При прогревании тестовой заготовки до 60° С кислотообразующая микрофлора теста почти полностью отмирает.

Вопросы для самопроверки

1. При какой температуре происходит интенсивный процесс жизнедеятельности дрожжей?

2. При какой температуре замедляется процесс жизнедеятельности дрожжей?



Лекция № 9. Биохимические процессы, протекающие при выпечке.

План лекции:

1. Биохимические процессы, протекающие при выпечке.


К основным биохимическим процессам, протекающим при выпечке, относятся гидролиз крахмала под действием амилолитических ферментов и гидролиз белков под действием протеолитических ферментов. Очень важным является изменение активности амилаз и протеиназы при прогревании тестовой заготовки. Так в-амилаза полностью инактивируется в заготовке из пшеничной муки при температуре около 82–84° С, а а-амилаза способна сохранять свою активность до 97–98° С, т. е. в готовом хлебе. Поэтому при выпечке хлеба из пшеничной муки высшего, первого и второго сортов гидролиз крахмала в тесте и мякише хлеба в основном обусловлен действием амилаз теста.

Иначе изменяется крахмал при выпечке хлеба из ржаной муки. Кислотность ржаного теста в 3–4 раза выше, чем кислотность теста из пшеничной сортовой муки. Вследствие этого инактивация амилаз при прогреве ржаного теста происходит при более низких температурах. При выпечке ржаного хлеба из обойной муки при обычной кислотности – в-амилаза почти полностью инактивируется при 60° С, а а-амилаза – при 71° С.

Пока амилазы еще не инактивированы вследствие повышения температуры тестовой заготовки, они вызывают гидролиз крахмала. В процессе выпечки хлеба атакуемость крахмала амилазами возрастает. Это объясняется тем, что крахмал, частично клейстеризованный при выпечке, во много раз легче гидролизуется амилазами. В результате этого количество крахмала в тесте при выпечке в известной мере снижается.

Белково-протеиназный комплекс теста в процессе выпечки хлеба также изменяется. Атакуемость белковых веществ возрастает, протеолитические ферменты в процессе выпечки инактивируются при температуре 80–85° С.

Необходимо отметить, что температура инактивации ферментов при выпечке зависит от скорости прогрева выпекаемого хлеба. Чем быстрее происходит прогрев, тем выше температура, при которой инактивируются ферменты.

Чем активнее протекают гидролиз крахмала и белков, тем больше накапливается продуктов реакции меланоидинообразования, которые придают специфическую окраску корке и участвуют в формировании вкуса и аромата готовых изделий. Однако эти биохимические процессы не должны быть чрезмерно интенсивными, так как в этом случае возможно получение изделий, отличающихся повышенной расплываемостью и интенсивно окрашенной коркой, а также заминающимся липким мякишем.

Вопросы для самопроверки

1. Какие биохимические процессы протекают при выпечке?

2. Как изменяется крахмал при выпечке хлеба из ржаной муки?



Лекция № 10. Методы определения готовности полуфабрикатов к выпечке.

План лекции:

1. Органолептические показатели готовности изделий.

2. Физико-химические показатели готовности изделий.


Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависят толщина и окраска корки, свойства мякиша – эластичность и сухость на ощупь. Излишняя продолжительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность печи, вызывает перерасход топлива.

На производстве готовность изделий пока определяют органолептически по следующим признакам:

цвету корки (окраска должна быть светло-коричневой);

состоянию мякиша (мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным). Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка надавливают пальцами на мякиш в центральной части;

  • относительной массе (масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке).

Объективным показателем готовности хлеба является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96–97° С. Температуру рекомендовано измерять либо в помощью ртутного стеклянного лабораторного термометра, либо переносным игольчатым термоизмерителем.

Во избежание поломки термометра при введении его в хлеб рекомендуется предварительно сделать в корке прокол каким-либо острым предметом, диаметр которого не превышал бы диаметра термометра.

Длину конца термометра, вводимого в хлеб, следует установить заранее. Уточнение точки введения термометра в хлеб производят при каждом определении. Вводить термометр в центр хлеба следует с торцевой корки параллельно нижней.

Для измерения температуры хлеба термометр предварительно должен быть подогрет до температуры на 5–7° С ниже ожидаемой температуры хлеба (подогрев можно осуществить в другой буханке хлеба). Это делают для предотвращения охлаждения мякиша и преодоления инерции измерителя. Необходимо, чтобы подъем ртути в термометре происходил в течение не более одной минуты.

Перед проверкой пропеченности хлеба по его температуре следует опытным путем с обязательным определением показателей качества установить температуру мякиша хлеба, соответствующую пропеченному хлебу на данном предприятии.

Обычно температура центра мякиша, характеризующая готовность ржаного формового хлеба, должна быть около 96° С, пшеничного – около 97° С.

Установленная опытным путем температура хлеба, характеризующая его готовность, может быть использована для контроля готовности хлеба и величины упека.

Вопросы для самопроверки

1. Перечислите органолептические показатели готовности изделий.

2. Перечислите физико-химические показатели готовности изделий.



Лекция № 11. – 12. Режимы выпечки различных видов хлеба, хлебобулочных, бараночных изделий.

План лекции:

1. Понятие – режим выпечки.

2. Особенности режимов выпечки.


Под режимом выпечки понимают основные параметры выпечки: продолжительность, температуру, а также влажность среды в разных зонах пекарной камеры.

Все изделия выпекают при переменном режиме, поэтому пекарная камера должна быть разбита на несколько зон различной влажности и температуры среды. Для большинства изделий, выпекаемых на поду, рекомендуется режим, при котором тестовые заготовки последовательно проходят зоны увлажнения, высокой и пониженной температур.

В зоне увлажнения, в отличие от других зон, должна быть сравнительно высокая влажность среды (65–80%) и низкая температура (120–160° С), что способствует конденсации пара на поверхности тестовых заготовок.

Конденсация пара ускоряет прогревание тестовой заготовки, способствует увеличению объема изделия, улучшает его вкус, аромат и состояние поверхности, снижает упек. Прогревание заготовки ускоряется в связи с тем, что при конденсации пара выделяется скрытая теплота парообразования (22736,3 кДж). Расход пара на выпечку 1 т булочных изделий теоретически составляет всего 40 кг, а практически в результате значительной потери пара в печах – 200–300 кг.

Для большего увлажнения тестовые заготовки часто опрыскивают водой перед посадкой в печь. Под печи в зоне посадки подовых изделий должен быть хорошо разогрет (180–200° С). При посадке на холодный под заготовки расплываются и мало увеличиваются в объеме. В зоне увлажнения тестовые заготовки находятся в течение 2–5 мин. В этот период заготовки несколько увеличиваются в объеме и прогреваются до температуры 35–40° С в центре мякиша и до 70–80° С на поверхности.

В зоне высокой температуры (270–290° С) среду пекарной камеры не увлажняют. Тестовая заготовка в этой зоне вначале интенсивно увеличивается в объеме за счет теплового расширения паров спирта и газов. Затем объем быстро фиксируется за счет образования твердой корки. Температура центральных слоев тестовой заготовки в этой зоне до 50–60° С, а внешних – до 100–110° С. При такой температуре происходят клейстеризация крахмала и денатурация белков. Следовательно, в этой зоне начинается образование мякиша и корки хлеба. Продолжительность выпечки в зоне высокой температуры составляет 15–20% от общей продолжительности выпечки.

Основная часть выпечки осуществляется в зоне пониженной температуры при 180–220°С. Продолжительность выпечки в этой зоне достигает более 70% от общей ее продолжительности. Именно в этой зоне продолжаются и заканчиваются процессы образования корки и мякиша. Снижение температуры в этой зоне позволяет уменьшить упек. Температура на поверхности корки достигает 160–180° С и остается такой до конца выпечки.

Режим выпечки каждого вида изделия имеет свои особенности. На него влияют хлебопекарные свойства применяемой муки, состав рецептуры, продолжительность окончательной расстойки и другие факторы. Например, тестовые заготовки из слабой муки или получившие длительную окончательную расстойку, выпекают при более высокой температуре, чтобы предупредить расплываемость изделий.

Если изделия выпекают из теста с малой продолжительностью созревания, то температуру среды пекарной камеры снижают, а продолжительность выпечки увеличивают, чтобы продлить процессы созревания, которые будут продолжаться в тестовой заготовке при выпечке.

Изделия, имеющие небольшую массу и толщину, выпекают быстрее и при более высокой температуре, чем изделия большей массы и толщины. Изделия, содержащие значительное количество сахара, выпекают при более низкой температуре и более продолжительное время, чем изделия без сахара, иначе корка изделий к концу выпечки будет слишком темноокрашенной.

Регулирование режима выпечки можно осуществлять в хлебопекарных печах любых конструкций путем изменения температуры выпечки, продолжительности выпечки и применения увлажнения.

Температуру в пекарной камере регулируют, изменяя интенсивность горения топлива. В печах с газовым обогревом для повышения температуры увеличивают подачу газа и воздуха в горелки. При сжигании каменного угля усиливают дутье и чаще забрасывают топливо на колосниковую решетку. В печах с канальным обогревом для регулирования температуры на определенных участках пекарной камеры в газоходах устанавливают шиберы. С помощью шибера изменяют количество горячих продуктов сгорания топлива, поступающих в соответствующий канал. Легче всего регулировать температуру в печах с электрообогревом, включая или выключая часть электронагревателей, расположенных над подом и под подом печи.

Регулирование продолжительности выпечки в печах с непрерывным движением пода (ленточные печи и небольшая часть люлечных) осуществляется с помощью вариатора скорости, расположенного в приводе конвейера печи. Для сокращения продолжительности выпечки повышают скорость конвейера, и наоборот. Продолжительность выпечки в печах с равномерно-прерывистым движением конвейера (печи типа ФТЛ-2) регулируют с помощью реле времени. Скорость движения конвейера таких печей постоянна, а продолжительность остановки при подходе очередной люльки к выгрузочно-посадочному окну изменяется с помощью реле, отчего меняется и продолжительность выпечки.

Реле времени автоматически включает электродвигатель конвейера печи через заданный промежуток времени (ритм). Чтобы определить ритм движения конвейера печи, необходимо продолжительность выпечки изделия (в с) разделить на количество люлек в печи. Реле времени имеет шкалу, на которой ставят указатель на заданный ритм.



Вопросы для самопроверки

1. Назовите способы передачи тепла выпекаемой тестовой заготовки в пекарной камере.

2. В результате каких процессов происходит концентрационное перемещение влаги в выпекаемой тестовой заготовке?

3. Как обеспечить оптимальный режим процесса выпечки?





Лекция № 13. Особенности выпечки некоторых видов изделий.

План лекции:

1. Формовой хлеб.

2. Подовый хлеб.

3. Обжарка.

4. Булочные изделия.

5. Сдобные изделия.

Формовой хлеб. Ржаной формовой хлеб выпекают в неувлажненной пекарной камере. В некоторой степени среда пекарной камеры увлажняется в результате интенсивного испарения влаги из тестовых заготовок, так как тесто для формового ржаного хлеба имеет высокую влажность. Для ускорения выпечки ржаного хлеба температура в первой зоне печи должна быть 260–280° С, а во второй – снижена до 190–200° С.

Продолжительность выпечки хлеба формового из ржаной обойной муки массой 0,93 кг составляет 55–60 мин, из ржано-пшеничной муки массой 0,83 кг – 52–55 мин. Перед выемкой из печи поверхность хлеба рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает состояние его поверхности, снижает упек и усушку.

Формовой хлеб из пшеничной муки выпекают при незначительном увлажнении среды пекарной камеры в первой зоне. Продолжительность выпечки хлеба формового из пшеничной муки второго сорта массой 0,88 кг 45–50 мин, из пшеничной муки первого сорта массой 0,7 кг – 40–48 мин.

Подовый хлеб. При выпечке подового хлеба расстоявшиеся заготовки пересаживают на под печи вручную или с помощью специальных посадочных устройств. В обоих случаях заготовки перевертывают, так как нижняя поверхность теста более гладкая и влажная, что обеспечивает лучшее состояние верхней корки подового хлеба. Поверхность заготовок перед посадкой в печь опрыскивают водой, заготовки из ржаной и ржано-пшеничной муки накалывают деревянной шпилькой, а из пшеничной сортовой надрезают. Заготовки для отдельных заварных видов хлеба посыпают пряностями.

Наколы и надрезы позволяют отличить одно изделие от другого и, кроме того, улучшают состояние поверхности хлеба. Газы и пары, образовавшиеся в тесте при выпечке, беспрепятственно выходят в месте надрезов и наколов, не разрывая корку изделия.

Подовый ржаной хлеб (рижский, минский, украинский) рекомендуется выпекать с обжаркой.

Обжарка – это кратковременное воздействие высокой температуры на тестовые заготовки в начальный период выпечки. Обжарка производится в пекарной камере при температуре 300–320° С обычно в течение 4–5 мин. За это время на поверхности тестовой заготовки образуется тонкая пленка – корочка. Хлеб, выпеченный с обжаркой, имеет более толстую корку и приятный специфический вкус и аромат.

Для образования мучнистой нижней корки рижского хлеба тестовые заготовки помещают в расстойный шкаф на досках, густо посыпанных мукой. Перед выпечкой или после нее тестовые заготовки или выпеченный хлеб смазывают крахмальным клейстером.

Хорошее качество подового хлеба достигается при следующем режиме выпечки. В первой зоне пекарной камеры создаются высокая влажность среды (за счет подачи пара) и температура 120–150° С. Под печи в зоне посадки заготовок должен быть хорошо разогрет (до температуры 180–200° С), особенно при выпечке хлеба из ржаной муки и из смеси ржаной и пшеничной муки. Выпечка подового хлеба на недостаточно нагретом поду вызывает круговые подрывы у нижней корки изделия. После зоны увлажнения температура среды пекарной камеры должна быть повышена для увеличения и закрепления объема хлеба, а затем снижена. Продолжительность выпечки подового хлеба массой 0,83 кг: для столового и украинского нового 40–45 мин, для хлеба из муки первого сорта 35–42 мин.

Булочные изделия. К булочным изделиям относят батоны, булки, сайки, халы и плетенки, которые выпекают либо на поду, либо на листах. Перед посадкой в печь заготовки для плетенок опрыскивают водой и посыпают маком, а заготовки для хал покрывают смазкой, приготовленной из яиц и воды в соотношении 1:1. Заготовки для батонов, булок, саек опрыскивают водой.

Батоны и булки обычно выпекают на поду печи, а иногда – на листах. Выпечка на листах имеет свои достоинства и недостатки. Объем и пористость изделий при этом несколько повышаются, так как заготовки не опрокидывают. Однако использование листов осложняет организацию выпечки и затрудняет механизацию загрузки и разгрузки печи. Кроме того, листы следует чистить, смазывать маслом и транспортировать.

При выпечке на поду и ручной посадке расстойные доски с заготовками для батонов и булок опрокидывают на под печи. Заготовки, как правило опрыскивают мелкораспыленной водой. Заготовки надрезают вручную тонким стальным ножом, который хранят в кружке с водой. Заготовки для подмосковных батонов надрезают ножом с двумя лезвиями, а для паляницы – дугообразным ножом. Количество и формы надрезов характерны для каждого изделия.

Булочные изделия выпекают по режиму, в котором предусмотрено увлажнение среды в первой зоне печи.

Для гребешковых изделий (городские булки, городские и столичные батоны) рекомендуется создавать особые условия в начальной стадии выпечки. Температура среды в зоне увлажнения должна быть 150–160° С, относительная влажность воздуха 70–80%, продолжительность пребывания заготовок в этой зоне 5–7 мин. Сразу после посадки заготовок на под (за 1–2 мин до зоны увлажнения) должен осуществляться интенсивный подвод теплоты снизу. При таких условиях ускоряется образование паров и газов внутри заготовки, которые, устремляясь вверх, отворачивают надрезанный слой теста и образуют гребешок. Перед выгрузкой из печи батоны, булки и сайки рекомендуется опрыскивать водой, что улучшает состояние поверхности изделий, несколько снижает упек и усушку и способствует образованию глянца на поверхности изделий.

Сдобные изделия. Для предотвращения деформации сдобные изделия выпекают только на листах. Перед выпечкой тестовые заготовки (а некоторые изделия и после выпечки) отделывают различными полуфабрикатами, а также сахарной пудрой, сахарным песком или маком. Если изделие имеет по форме несколько разновидностей, то для них используют различную отделку. Отделочные полуфабрикаты – это яичная смазка, отделочная крошка, помада и крем.

Отделку поверхности тестовых заготовок перед выпечкой производят следующим образом. Заготовки для плюшки московской, сметанной лепешки, булочки сдобной, слоеных булочек, любительских изделий, булочек повышенной калорийности, обыкновенной и выборгской сдобы покрывают яичной смазкой, пользуясь мягкой кистью. Смазку производят равномерно и осторожно, сильные удары кисти могут вызвать опадание тестовых заготовок, следует остерегаться также попадания смазки на лист, что ведет к лишнему расходу полуфабриката и увеличивает нагар.

Смазка яйцами или яичной смазкой обусловливает образование блестящей, тонкой, но плотной корки, задерживающей газы внутри изделия. Заготовки для московской плюшки и некоторых других видов сдобы после смазки посыпают сахаром-песком. Перед этим желательно дать смазке слегка подсохнуть, чтобы она не растворила сахар-песок.

Заготовки для булочек повышенной калорийности, ленинградских хлебцев и некоторых других изделий после смазки посыпают измельченными орехами. Тестовые заготовки для ватрушки сдобной, слойки свердловской и др. после смазки посыпают отделочной крошкой. Заготовки для черкизовской булки и булочек с маком смачивают водой и посыпают маком. Куски теста для лепешки сметанной и лепешки ржаной сдобной покрывают яичной смазкой и частыми надрезами (лепешка ржаная сдобная) и наколами (лепешка сметанная).

Тестовые заготовки, смазанные яйцами, выпекают в неувлажненной камере, так как пар уничтожает блеск от яичной смазки и растворяет сахарную пудру.

Рожки сдобные, булки черкизовские и другие изделия, не смазанные яйцами, выпекают в увлажненной среде.

Разрешается выпекать сдобные изделия без яичной смазки, заменяя ее увлажнением паром. Яйца, необходимые для смазки, в этом случае добавляют в тесто, что улучшает вкус изделий и повышает их пищевую ценность. Сдобные изделия массой 0,1 кг выпекают в течение 14–16 мин при температуре 200–220° С.

Слоеные изделия выпекают при более высокой температуре, чем другие виды сдобы (260–270° С), для того чтобы ускорить выпечку и предупредить вытекание масла.

Выпеченные сдобные изделия для предупреждения деформации обычно транспортируют от печи до места их укладки в лотки на листах. Изделия укладывают в один ряд в лотки, покрытые чистой упаковочной бумагой.

Слойку кондитерскую и детскую, слоеные булочки, некоторые изделия из выборгской сдобы посыпают сахарной пудрой после укладки в лоток, пользуясь для этого ситом. Булочки с помадой, некоторые разновидности выборгской сдобы и другие изделия покрывают с помощью кисточки помадой, предварительно подогретой до температуры 50–60° С. Помаду наносят на теплые изделия. Булочки с кремом после выпечки охлаждают, надрезают сбоку и закладывают в разрез по 10–15 г крема.


Вопросы для самопроверки

1. Объясните явление термовлагопроводности при выпечке тестовой заготовки.

2. В результате каких процессов происходит концентрационное перемещение влаги в выпекаемой тестовой заготовке?

3. Значение происходящих в корке процессов при выпечке в образовании вкуса и аромата хлеба.

4. Как определить готовность хлеба?



Лекция № 14. Приемы посадки полуфабрикатов в печь. Правила техники безопасности при выборке готовой продукции.

План лекции:

1. Приемы посадки полуфабрикатов в печь.

2. Правила техники безопасности при выборке готовой продукции.

Рис. 1. Варианты установки форм и укладки подовых изделий на люльки тупиковых печей:

а – установка форм для формовых изделий на рамочных люльках;

б – раскладка заготовок батонов массой 1 кг; в – раскладка батонов массой 0,4 – 0,5 кг;

г – раскладка булочек массой 0,2 кг


hello_html_m66474f72.gif

hello_html_1d70eba0.gif

Рис. 2. Укладка тестовых заготовок на поду туннельной печи:

а, в – механическая укладка батонов; б, г – ручная укладка; д – линейная укладка круглых

булок; е – шахматная укладка; В – ширина пода; L – длина пода; а – зазор между изделиями; b – ширина изделия; d – диаметр изделия; l – длина изделия

hello_html_m2dc28532.gif

Рис. 3. Расположение тестовых заготовок на люльке:

В – ширина люльки; L – длина люльки; а – зазор между изделиями;

b – ширина изделия; l – длина изделия

a − зазор между заготовками: 30–50 мм – для подовых изделий; 5 мм – для формовых.

При эксплуатации печей следует соблюдать следующие правила:

- конвейеры печей оснащаются предохранительными устройствами, предотвращающими аварию конвейера в случае перегрузки. Остановка люлек строго фиксируется, для предупреждения раскачивания люлек при загрузке и выгрузке предусмотрен ограничитель. Для экстренной остановки механизмов печь оборудуется дополнительными кнопками «стоп», расположенными с двух сторон агрегата. Для выгрузки изделий в аварийных ситуациях предусматривается механизм ручного привода;

-запрещается поправлять тестовые заготовки, загружать и разгружать люльки, а также доставать упавшие тестовые заготовки во время движения конвейера;

-не менее 3 раз в месяц необходимо чистить внутри пекарный шкаф через открывающиеся дверки, при этом удаляется осевшая мучная пыль, упавшие куски теста и крошки, щит управления должен быть вовремя обесточен;

-при остановке на продолжительное время следует выключать электропитание;

-помещение должно быть оборудовано вентиляцией.

Требования безопасности во время работы печи

Не допускается во время работы печи:

оставлять без надзора работающее оборудование, допускать к его эксплуатации необученных и посторонних лиц;

использовать для выпечки формы и листы неисправные, деформированные или с нагаром;

производить очистку включенной печи;

эксплуатировать печь при неисправных устройствах, фиксирующих двери камеры в открытом (закрытом) положении.

Требования безопасности для пекаря во время работы:

следить, чтобы используемые хлебные формы и листы были без нагара, воизбежание загорания его в печи;

следить за работой устройства для смазки форм, не допускать сильного разбрызгивания масла;

соблюдать осторожность при посадке и выборке форм и листов, не допускать посадку в печь неисправных или деформированных форм и листов с тестовыми заготовками, не допускать перекоса люлек от неравномерной загрузки их тестовыми заготовками;

при работе на печах с люлечным конвейером загружать печь, поправлять тестовые заготовки, формы, листы, очищать подики люлек от крошек и горелой муки необходимо только во время остановки конвейера печи.

Вопросы для самопроверки

1. Какие меры безопасности необходимо соблюдать при выпечке хлебобулочных изделий?

2. От чего зависит режим выпечки хлебобулочных изделий?

3. Как вынуть готовые изделия из форм?

4. Как определить готовность хлебобулочных изделий?



Лекция № 15. Ассортимент и особенности выпечки изделий из замороженного теста.

План лекции:

1. Ассортимент изделий на основе замороженных полуфабрикатов.

2. Основные понятия модуля.


Ассортимент изделий на основе замороженных полуфабрикатов может включать хлеб из смеси ржаной и пшеничной муки массой 0,1–0,2 кг, булочные изделия из пшеничной сортовой муки, сдобные изделия, слоеные изделия из дрожжевого и бездрожжевого теста, а также мучные кондитерские изделия. Для приготовления теста целесообразно применять ускоренные способы с использованием комплексных улучшителей и увеличенным количеством дрожжей.

Замороженные полуфабрикаты хранят при температуре - 10–18° С в холодильной камере до выпечки из них готовых изделий. Продолжительность хранения замороженных тестовых заготовок при температуре от -10° С до -15° С не более 9 сут, при температуре от -16° С до -18° С не более 18 сут.

Для приготовления готовых изделий из замороженных полуфабрикатов осуществляют их размораживание (дефростация) в условиях цеха в течение 40–100 мин или в специальной камере с регулируемым температурным режимом. Замороженные тестовые заготовки укладывают на листы или кассеты, смазанные растительным маслом или эмульсией и направляют в камеру на размораживание при температуре 18– 22° С в течение 1,0–1,5 ч при массе тестовых заготовок 0,05–0,08 кг, 1,5–2,0 ч при массе 0,10–0,15 кг и 2,0–3,0 ч при массе 0,15–0,20 кг.

По окончании размораживания тестовые заготовки направляют в расстойные шкафы для окончательной расстойки при температуре 34–36° С для заготовок из смеси ржаной и пшеничной муки и 38–40° С для заготовок из пшеничной сортовой муки при относительной влажности воздуха 75%.

Расстоявшиеся тестовые заготовки направляют на выпечку, режим которой зависит от вида и массы изделий и конструкции печи.


Вопросы для самопроверки

1. С какой целью осуществляется выпечка хлебобулочных изделий?

2. Назовите способы передачи тепла выпекаемой тестовой заготовки в пекарной камере.

3. Как происходит изменение температуры тестовой заготовки в процессе выпечки?

4. Как обеспечить оптимальный режим процесса выпечки?

5. Как определить готовность хлеба?

6. Какие формы применяют для выпечки формового хлеба?




Лекция № 16. Методы расчета упека, усушки хлебных изделий и выхода готовой продукции.

План лекции:

1. Понятие «упек».

2. Величина упека.


Упек – это уменьшение массы тестовой заготовки при выпечке за счет испарения части воды и улетучивания некоторых продуктов брожения. Величина упека определяется разностью между массой тестовой заготовки перед посадкой в печь и массой вышедшего из печи готового горячего изделия, выраженной в процентах к массе заготовки:

Муп=100(Мтз–Мгх)/Мтз,

где Мтз и Мгх – масса соответственно тестовой заготовки и горячего хлеба, кг.

Основной причиной уменьшения массы теста-хлеба при выпечке является испарение влаги при образовании корки. В незначительной степени (на 5–8%) упек обусловлен удалением из тестовой заготовки спирта, диоксида углерода, летучих кислот и других летучих веществ.

Величина упека для разных видов хлебных изделий находится в пределах 6–14% и зависит от формы и массы тестовой заготовки, а также от способа выпечки изделия (в формах или на поду). Чем меньше масса изделия, тем больше его упек (при прочих равных условиях), так как упек происходит за счет обезвоживания корок, а удельное содержание корок у мелкоштучных изделий выше, чем у изделий большей массы. Так, у булки круглой формы массой 0,05 кг доля корок составляет около 40%, а упек – 11,9%. Булка той же формы массой 0,5 кг содержит 22,5% корок, а упек – 7,8%.

Формовые изделия имеют меньший упек, так как боковые и нижняя корки формового хлеба тонкие и влажные. Все корки подового хлеба, особенно нижняя, сравнительно толстые, с низкой влажностью.

Упек одного и того же вида изделия в разных печах может быть различен в зависимости от режима выпечки и конструкции печи.

Упек – наибольшая технологическая затрата в процессе производства хлебных изделий. Поэтому упек систематически контролируют в каждой печи. В процессе наблюдения обязательно фиксируют продолжительность выпечки, температуру в пекарной камере и по возможности в центре мякиша в конце выпечки, взвешивая поочередно все тестовые заготовки для загрузки одной люльки или одного ряда по ширине пода печи и полученные из них готовые изделия. Готовые изделия взвешивают тотчас после выхода их из печи. Результаты определения упека записывают в журнал по форме. Величину упека определяют по формуле для каждой единицы изделия, суммируют все величины упека и определяют среднюю величину.

Разница в упеке отдельных заготовок (в одном ряду по ширине пода) с учетом существующих недостатков в системе обогрева пекарной камеры может быть до 0,5–0,7%. Поэтому важным является выравнивание упека на люльке или поду печи. С этой целью осуществляют экранирование греющих поверхностей, систематическую очистку газопроводов от золы и регулирование потока газа при помощи шиберов.

Для изделий с отделкой поверхности упек определяют следующим образом:

  • сформованные тестовые заготовки укладывают на предварительно взвешенный лист, который вместе с тестовыми заготовками взвешивают до окончательной расстойки;

  • тестовые заготовки в конце расстойки смазывают и посыпают орехом, маком и другими продуктами в зависимости от вида изделия и взвешивают вместе с листом;

  • выпеченные изделия взвешивают вместе с листом сразу после выпечки;

  • снимают изделия с листа и взвешивают лист не зачищенным и после зачистки от остатков крошки и смазки.

Упек определяют по формуле:

Муп=100(Мотз–Могх)/Мотз,

где М отз – масса тестовых заготовок с отделкой после расстойки, кг;

М огх – масса изделий с отделкой после выпечки, которую определяют по разности между массой листа с горячими изделиями и массой листа не зачищенного от остатков крошки и смазки, кг.

Потери отделки (Мо) определяют по разности массы листа не зачищенного и очищенного от остатков крошки и смазки по формуле:

Мо=100(Мл-Мл1)/Мотз,

где М л – масса незачищенного листа, кг; М л1 – масса зачищенного листа, кг.

Суммарные затраты при выпечке, отделке и выгрузке в % вычисляют по формуле:

Мсум=Муп+Мо

Именно эту величину затрат при выпечке используют при расчетах выхода изделий, выпекаемых с отделкой поверхности.

Основными путями снижения упека являются следующие:

  • рациональный режим выпечки, правильно подобранный для каждого вида изделий и предусматривающий снижение температуры во втором периоде выпечки;

  • применение увлажнения тестовых заготовок перед посадкой в печь (опрыскивание);

  • применение увлажнения среды пекарной камеры;

  • опрыскивание готовой продукции на выходе из печи.


Вопросы для самопроверки

1. Роль коллоидных процессов при выпечке в формировании мякиша хлебобулочных изделий.

2. Поясните сущность микробиологических и биохимических процессов при выпечке.

3. Значение происходящих в корке процессов при выпечке в образовании вкуса и аромата хлеба.

4. Как обеспечить оптимальный режим процесса выпечки?

5. Что такое упек? Какие факторы влияют на величину упека?



Тема 4.2. Хлебопекарные печи.

Лекция № 17. Классификация печей.

План лекции:

1. Классификация печей.

Хлебопекарные печи – это основное технологические оборудование, определяющее производительность хлебозавода. Печи можно классифицировать по ряду признаков.

1)по технологическому назначению: печи универсальные — для выпечки широкого ассортимента и специализированные — для выпечки специальных сортов;

2)по производительности: печи сверхмалой производительности (для пекарен), малой производительности (площадью пода до 8 м:), средней производительности (до 25 м2) и большой производительности (с площадью свыше 25 м2);

3)по конструктивным особенностям: печи тупиковые и туннельные;

4)по способу обогрева пекарной камеры: печи жаровые, печи с канальным обогревом, с рециркуляцией продуктов сгорания, печи с пароводяным обогревом, печи с электрообогревом; печи с комбинированным обогревом (каналы и пароводяные трубки).

Оценка работы печей производится по таким технико-экономическим показателям, как удельный расход топлива, пара, электроэнергии, удельный съем продукции с 1 м2 занимаемой площади, металлоемкость.

Как показал опыт эксплуатации, тупиковые печи с канальным обогревом имеют в 1,5—2 раза больше удельный съем продукции с 1 м2, чем туннельные печи. Более экономичны печи с рециркулярным обогревом, которые вытесняют обычные канальные печи.

Туннельные печи имеют рад существенных преимуществ перед тупиковыми конвейерными печами. Их применение обеспечивает организацию поточности производственного процесса, возможность механизации загрузки тестовых заготовок и выгрузки готовых изделий, лучшее распределение тепла по зонам пекарной камеры, автоматизацию контроля за тепловым и влажностным режимами, визуальное наблюдение за процессом выпечки и т.д.

Наряду с этим, туннельные печи имеют и ряд недостатков. Рабочей площадью пода у этих печей является только верхняя ветвь конвейера, печи занимают большую производственную площадь (до 3 м2 на 1 т суточной производительности) по сравнению с тупиковыми речами (0,5—1,5 м2). Это повышает стоимость строительства хлебопекарных предприятий и эксплуатационные расходы.

Печи с электрообогревом перспективны в районах, где стоимость электроэнергии достаточно низкая



Лекция № 18. Типы печей.

План лекции:

1. Типы печей.

На хлебозаводах широко используются конвейерные тупиковые печи, в которых можно выпекать практически все виды хлебобулочных изделий. Недостатком этих печей является то, что их трудно устанавливать в автоматические поточные линии. К группе тупиковых относятся печи ФТЛ-2, ХПА-40, Ш2-ХПА и др. Это печи с цепным люлечным подом. Печи ХПА-40 и ФТЛ-2 входят в состав расстойно-печных агрегатов для производства формового хлеба.

Использование тоннельных печей позволяет в значительной степени механизировать и автоматизировать укладку тестовых заготовок на под печи и выгрузку готовых изделий с пода печи. К таким печам относятся печи Г4-ПХЗС-25, Г4-ПХЗС-50, ППЦ-1.225, ППЦ-1.238, А2-ХПЯ-25 и др.

Современные хлебопекарные печи можно устанавливать в поточных производственных линиях, не выделяя для этого специальных помещений; в отдельных случаях отгораживают топочное отделение для обеспечения соответствующего санитарного режима. При установке печей тоннельного типа, а в ряде случаев и тупиковых, работающих на газе, электроэнергии, на жидком топливе, топочные отделения не отгораживают. Печи с кирпичной кладкой монтируют на соответствующих фундаментах, а печи в блочно-каркасном исполнении – на междуэтажных перекрытиях.

Наиболее распространенными печами являются печи ФТЛ-2, ХПА-40, Г4-ПХЗС-25, печи с электрообогревом Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16, Ш2-ХПА-25, А2-ХПЯ-25, А2-ХПЯ-50 и др.

Печь ФТЛ-2. Эта тупиковая люлечно-подиковая печь получила большое распространение при новом строительстве и реконструкции хлебопекарных предприятий средней и малой мощности. Она предназначена для выпечки хлеба и булочных изделий широкого ассортимента. Печи ФТЛ-2 имеют 20, 24 и 36 люлек. Конвейер печи движется периодически, продолжительность одного оборота от 10 до 68 мин.

Печь ФТЛ-2-66 – наиболее распространенная модель, имеет 24 люльки размером 1920Ѕ350 мм. Габаритные размеры 5840Ѕ4500Ѕ3900 м, производительность 12,5–14,5 т/сут, мощность электродвигателя привода конвейера 1,7 кВт.

На базе печи ФТЛ-2 Белопольским машиностроительным заводом выпускается расстойно-печной агрегат П6-ХРМ (рис. 69). Он состоит из расстойного шкафа, делителя-укладчика ШЗЗ-З-У, конвейера для готовой продукции и печи ФТЛ-2-81. Производительность 747 кг/ч при выработке формового пшеничного хлеба массой 0,94 кг. Габаритные размеры агрегата с печью 12100Ѕ4980Ѕ4000 мм.

Печь Ф7-ХПХ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий на базе печи ФТЛ-2, имеет 36 люлек размером 2000Ѕ220 мм. Габаритные размеры 6600Ѕ4200Ѕ3500 мм, производительность 12,5–15,0 т/сут, мощность электродвигателя не более 6,0 кВт. Печь Ф7-ХПХ в отличие от ФТЛ-2 имеет развитую систему обогрева. При этом более рационально используется теплота по зонам выпечки. В результате снижается упек и улучшается качество изделий. Эта печь может работать самостоятельно и в составе расстойно-печного агрегата.

Печь ХПА-40. В тупиковой пекарной камере размещен четырехниточный цепной люлечный конвейер. Он приводится в движение через вариатор скорости, при помощи которого можно регулировать продолжительность выпечки от 40 до 65 мин. Обогрев печи смешанный. Обеспечиваются высокая производительность и хорошее качество продукции. Печь ХПА-40 используется в расстойно-печных агрегатах для производства формового хлеба.

Производительность 36 т/сут при выпечке ржаного хлеба массой 1 кг. Общее число люлек в агрегате 225, в том числе в расстойном шкафу – 120. Мощность электродвигателя 1,7 кВт.

Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах.

Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 350Ѕ2000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномерно-прерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически.

Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 350Ѕ2000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 220Ѕ2000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин.

Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 6340Ѕ3540Ѕ1920 и 8445Ѕ3540Ѕ1920 мм.

Печи Г4-ХПФ-16, Г4-ХПФ-20, Г4-ХПФ-21, Г4-ХПФ-21М. Предназначены для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий из ржаной и пшеничной муки. В печах предусмотрена регулировка температуры по зонам выпечки. Печи Г4-ХПФ-21, Г4-ХПФ-21М предназначены для выпечки изделий, требующих улучшенную гигротермическую обработку. Печи имеют различное количество люлек ( Г4-ХПФ-16 – 26 люлек; Г4-ХПФ-20 и Г4-ХПФ-21 – 32 люльки; Г4-ХПФ-21М – 35 люльки).

Печь Г4-ХПФ-36 входит в состав расстойно-печного агрегата Г4-РПА-30. Этот агрегат предназначен для выработки формового хлеба. В состав его помимо печи входят делитель-укладчик Ш33-ХД3У и шкаф окончательной расстойки Г4-ХРВ-80. Производительность агрегата – 30 т/сут, количество люлек: общее 221, в печи – 88, габаритные размеры - 227004004410 мм.

Печь Г4-ПХЗС-25. Эта печь каркасная, тоннельного типа, с сетчатым подом, состоит из восьми секций, которые образуют внутреннюю полость – пекарную камеру и внешние полости – каналы (рис. 70). Производительность 15–17 т/сут, длина пекарной камеры 12,5 м, площадь пода 26,2 м2, установленная мощность электродвигателя 12 ,5 кВт, габаритные размеры 145703500Ѕ2615 мм.

Печи Г4-ПХС-16, Г4-ПХ4С-25 и Г4-ПХС-16-01. Эти печи отличаются от предыдущей производительностью (Г4-ПХС-16 - 9-11 т/сут, Г4-ПХ4С-25 – 13-15 т/сут, Г4-ПХС-16-01 – 9-11 т/сут), длиной пекарной камеры (Г4-ПХС-16 - 9 м, Г4-ПХ4С-25 – 12 м, Г4-ПХС-16-01 –9 м), площадью пода (Г4-ПХС-16 - 18,9 м, Г4-ПХ4С-25 – 25 м, Г4-ПХС-16-01 –18,9 м ) и габаритными размерами ( Г4-ПХС-16 - 1175034202730 мм, Г4-ПХ4С-25 – 1457034202730 мм, Г4-ПХС-16-01 –1380034202730 мм). Установленная мощность электродвигателя для печей Г4-ПХС-16 и Г4-ПХ4С-25 – 7,15 кВт, для печи Г4-ПХС-16-01 – 22,0 кВт.

Печь Г4-ХПН-25 . Тоннельная печь с сетчатым подом. Предназначена для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Тепловая схема предусматривает регулирование температуры в пекарной камере по трем зонам выпечки. Производительность 13-15 т/сут, длина пекарной камеры 12 м, площадь пода 25 м2 , установленная мощность электродвигателя 7,5 кВт, габаритные размеры 14795Ѕ3500Ѕ2915 мм

Печи А2-ХПЯ-25 и А2-ХПЯ-50 – это тоннельные печи с электрообогревом, предназначенные для выпечки широкого ассортимента хлебобулочных изделий. Запроектированы и изготавливаются на базе печей ХПС-25 и ХПС-40.

Электрическая схема печи рассчитана на подключение к сети трехфазного переменного тока напряжением 380/220 В. Общая установленная мощность 245,5 кВт для печи А2-ХПЯ-25 и 467,8 кВт для печи А2-ХПЯ-50. Производительность первой 12–14 т/сут, второй – 24–27 т/сут, площадь пода 25 и 50 м2, габаритные размеры 15300Ѕ3052Ѕ1420 и 27300Ѕ3052Ѕ1420 мм.

Электропечь ярусная Ф7-ХПЭ создана в отраслевой лаборатории Украинского государственного университета пищевых технологий. Печь имеет три яруса, которые расположены один над другим на общем основании. Каждая камера оборудована автономной системой электрообогрева, автоматическим управлением, парогенератором. Производительность печи 90–140 кг/ч, габаритные размеры 2100Ѕ1550Ѕ2400 мм. В основании печи предусмотрена камера для хранения хлебопекарных форм. Печь предназначена для установки как на малых пекарнях, так и на хлебозаводах.

Электропечи Ш2-ХПА. Взамен тупиковых электропечей П-119 и П-104 во ГосНИИХП разработаны новые печи Ш2-ХПА-10, Ш2-ХПА-16 и Ш2-ХПА-25. Они предназначены для выпечки широкого ассортимента хлеба, булочных и сдобных изделий на действующих, реконструируемых и вновь строящихся хлебозаводах.

Печь Ш2-ХПА-16 выпускается в блочно-каркасном исполнении с тупиковой пекарной камерой, внутри которой размещен прямой двухниточный цепной конвейер с тяговыми пластинчатыми цепями с шагом 140 мм. На конвейере шарнирно подвешены 26 люлек размером 3502000 мм с шагом 420 мм. Передний вал конвейера приводной, задний – натяжной с винтовым натяжным устройством. Движение конвейера равномерно-прерывистое, продолжительность выпечки регулируется от 12 до 90 мин изменением времени выстоя конвейера с помощью реле времени. Готовые подовые изделия разгружаются автоматически.

Печь Ш2-ХПА-25 в отличие от печи Ш2-ХПА-16 имеет цепной конвейер с 36 люльками размером 3502000 мм со съемными подиками или имеет на конвейере 54 люльки размером 2202000 мм с шагом 280 мм для выпечки формового хлеба. Продолжительность выпечки можно регулировать от 13 до 67 мин.

Производительность печей 384,7 и 533,9 кг/ч при выработке батонов подмосковных из муки высшего сорта массой 0,4 кг и 673 и 882,4 кг/ч при выработке формового хлеба из пшеничной муки первого сорта массой 0,8 кг, габаритные размеры соответственно 634035401920 и 844535401920 мм.

Электропечь ИЭТ-75-И1 применяется в комплекте оборудования для пекарен малой мощности, используется для выпечки булочных изделий в контейнерах на профильных или плоских листах. Рассчитана на установку одного контейнера. Производительность 179 кг/ч, мощность электронагревателей 67,2 кВт, габаритные размеры 177026352660 мм.

Электропечи Р3-ХПИ, Р3-ХПГ, Р3-ХПЕ применяются в пекарнях малой мощности для выпечки формового хлеба. Общее число форм в печи – 24, 63 и 42 в зависимости от марки печи. Габаритные размеры 9758201800, 126012421800 и 126012421500.

Ротационные печи Феникс 102 М и Феникс201 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 650 530 и 600 800. Габаритные размеры 200016702250 и 149424972732.

Ротационные печи РТ-100 и РТ-150 применяются в пекарнях малой мощности для выпечки широкого ассортимента изделий. Размеры листов 600 800 и 1050750. Габаритные размеры 160016002152 и 180018602530.


Лекция № 19. Основные элементы печей. Пекарная камера.

План лекции:

  1. Пекарная камера.

В пекарной камере в тестовых полуфабрикатах протекают сложные физические, коллоидные, микробиологические и биохимические процессы, в результате которых тесто превращается в хлебные изделия.

Конфигурация и размеры пекарной камеры зависят от многих факторов: назначения и производительности печи, вида вырабатываемых изделий и организации производственного процесса.

В процессе выпечки в пекарной камере тепло передается тестовым заготовкам в результате излучения (70—90%) от поверхностей нагрева, конвекции — от парогазовой среды пекарной камеры, теплопроводности - от пода печи к нижней поверхности тестовой заготовки.

Пекарные камеры печей бывают тупиковые, в которых посадка тестовых заготовок на под и выгрузка готовой продукции производятся через одно окно (устье), и тоннельные, в которых посадка производится с одной стороны пекарной камеры, а выгрузка — с противоположной.

Пекарная камера туннельных печей имеет прямоугольное сечение. Как правило, пекарная камера изготавливаются из металлических листов толщиной 2-4 мм, а каркас — из профильного металла.

В большинстве конструкций туннельных печей сетчатый под перемещается по нижней стенке пекарной камеры.

В пекарной камере размещаются теплообменные устройства в виде каналов, пароводяных трубок, электронагревательных элементов, горелок, увлажнительные устройства и другие вспомогательные приспособления.

Для наблюдения за процессом выпечки вдоль пекарной камеры устанавливаются смотровые люки, оборудованные осветительными устройствами. Во время работы печи крышки люков (дверки) должны быть плотно закрыты во избежание излишней вентиляции пекарной камеры и конденсации пара в люках.

Для контроля и регулирования температуры внутри пекарной камеры применяются термопары или термометры, устанавливаемые в специальные отверстия.

Рабочий объем пекарной камеры принято разделять на четыре основные зоны, имеющие характерные температурные режимы и длительность пребывания в них заготовок (табл. 1):

I - зона пароувлажнения.

Для образования глянцевой поверхности на батоне или круглом хлебе необходимо кратковременное воздействие насыщенного пара с высокой относительной влажностью в зоне увлажнения (t = 100-110 °С; <р = 60-70%). На выпечке изделий из ржаной муки увлажнение среды пекарной камеры не требуется.

II - зона интенсивного обогрева; этот период выпечки характеризуется переменным объемом изделий и возрастающей скоростью влагоотдачи. Этот период заканчивается при закреплении формы изделия и доведении температуры его поверхностных слоев (корок) до 110-150°С.

Ш - переходная зона; здесь температура среды пекарной камеры должна резко снижаться.

IV - зона допекания.

Переменные тепловые и влажностные режимы помимо улучшения качества изделий обеспечивают уменьшение производственных затрат (упека).

Для вентиляции пекарной камеры в стенах обмуровки предусмотрены каналы, соединенные с тяговыми устройствами печи. В других конструкциях печей в перекрытии пекарной камеры устанавливаются патрубки, соединенные с общей системой вентиляции предприятия или с вытяжными трубами, выведенными наружу.

Таблица 1.


hello_html_35a65ffa.png



Лекция № 20. Основные элементы печей. Генераторы теплоты.

План лекции:

1. Генераторы теплоты.

Генератором тепла у большинства хлебопекарных печей является топка. Топки бывают двух видов: для сжигания газообразного или жидкого топлива (газ, нефть, мазут и т.п.) и твердого топлива (уголь, дрова, торф и др.).

Газообразное топливо, особенно природный газ, добываемый из недр земли, широко применяется в хлебопекарной промышленности. Оно имеет ряд преимуществ перед твердым и даже жидким топливом: транспортируется по трубам, при этом отсутствует необходимость в складах для топлива; при сжигании газа поверхности греющих каналов не загрязняются золой и даже сажей; улучшаются условия труда обслуживающего персонала.

Вместе с тем, применение газа имеет ряд недостатков: горючие газы ядовиты и могут быть причиной отравлений, поэтому газопроводы и арматура на них должны быть плотными; горючие газы могут образовывать с воздухом взрывоопасную смесь.

Таким образом, применение газа требует от обслуживающего персонала строгого выполнения требований эксплуатационных инструкций и постоянного наблюдения за работой горелок.

Теплотворная способность газа очень велика. В городскую газовую сеть газ с определенным давлением подается из газопровода, идущего от газового месторождения через распределительную станцию.

Так как в процессе горения происходит соединение горючих элементов топлива с кислородом воздуха, то основной задачей при сжигании топлива является правильный подвод (т. е. наиболее полное соприкосновение топлива с воздухом) к нему достаточного количества воздуха. Недостаток воздуха может привести к нарушению нормального протекания процесса горения (к неполному сгоранию топлива).

Для каждого топлива можно точно определить, какое количество воздуха необходимо для полного сгорания 1 кг (1 м3) топлива при Условии, что для сгорания используется весь кислород воздуха, поданный в топку. Это количество воздуха называется теоретически Необходимым количеством (расходом) воздуха. Для дров оно равно примерно 5 м3/кг, для каменных углей — около 8 м3/кг, для природного газа - около 10 м3/кг, для мазута — около 11 м3/кг.

Если при сжигании топлива давать только теоретически необходимое количество воздуха, то добиться полноценного сгорания топлива невозможно, ибо невозможно перемешать его с воздухом так, чтобы к каждой молекуле горючих частей топлива было подведено необходимое количество воздуха. Поэтому на практике для полного сгорания топлива в топку вводят избыточное количество воздуха, т. е. подают его в количестве, превышающем теоретическое.

Избыток воздуха, вводимого в топку, характеризуется коэффициентом избытка (расхода) воздуха, который показывает во сколько раз количество воздуха, вводимого в топку, больше теоретического. Величина коэффициента избытка воздуха в топках хлебопекарных печей при сжигании различных видов топлива находится примерно в пределах 1,2—1,7, т. е. объем воздуха, подаваемого в топку, в 1,2-1,7 раза превышает теоретический. При сжигании угля коэффициент избытка воздуха больше, чем для жидкого или газообразного топлива.

Воздух для горения засасывается в топку хлебопекарной печи через поддувало в результате разрежения, которое создает в топке дымовая труба или дымосос. Возникновение разрежения в топке объясняется свойством газов расширяться при нагревании.

Вследствие нагревания v расширения масса единицы объема газа уменьшается: горячий газ легче холодного. Разница между массами холодного и горячего газа приводит к появлению естественной тяги, создаваемой с помощью дымовой трубы. При этом в топке образуется разрежение, которое приводит к засасыванию в нее воздуха, необходимого для горения. Тяга обеспечивает удаление из печи продуктов горения.

В современных конструкциях хлебопекарных печей, дымовая труба которых не может обеспечить достаточной тяги, применяется искусственная тяга, создаваемая при помощи дымососов.

Конструкция топки зависит от рода сжигаемого топлива.
На рисунке показано топочное устройство хлебопекарной печи, работающей на твердом топливе.
Топка состоит: колосниковой решетки
I (на ней происходит горение топлива); топочного пространства 2, где происходит сгорание летучих составных частей топлива; поддувала (зольника) 3, через которое в топку подводится воздух и куда проваливается образующаяся при горении зола.

Твердое топливо забрасывается на колосниковую решетку через топочную дверцу 4. Для чистки зольника предусмотрена дверка 5. Колосниковая решетка состоит из отдельных колосников, представляющих собой чугунные плиты с ребрами. Колосники укладываются на подколосниковые балки. Все металлические части топок — колосники, подколосниковые балки, топочные и поддувальные дверки - делаются из чугуна, который хорошо выдерживает высокую температуру. В колосниках имеются отверстия, предназначенные для подвода воздуха, необходимого для горения.

hello_html_m6b88aa2b.png


В современных типах хлебопекарных печей, работающих на газообразном или жидком топливе, используется топочное устройство принципиально новой конструкции, представляющее собой цилиндр с внутренним диаметром 300—600 мм и длиной 600—2000 мм. Топочный цилиндр изготавливают из жаропрочной стали. В некоторых конструкциях топок внутренняя поверхность цилиндра покрыта специальным огнеупорным шамотным материалом.

Для сжигания газа в топках применяются газовые горелки двух типов: инжекционные и внутреннего смешения с принудительной подачей воздуха.

Выбор типа газогорелочных устройств производится в зависимости от расхода газа, конструкции печного агрегата, топочного устройства, давления газа в сети и т. д.

Инжекционные горелки по конструкции несложны, в обслуживании просты и могут работать при невысоком давлении газа без специальных установок и затрат энергии на подачу первичного воздуха.

Наибольшее распространение в промышленности получила газовая инжекционная горелка среднего давления, состоящая из насадки 1, смесителя 2, газового сопла 3, шайбы 4 для регулирования воздуха, установленной на трубе 5, подающей газ к горелке.

hello_html_7c460a82.png

Инжекторнные газовые горелки: а - низкого давления; б — многофакельные

К преимуществам этих горелок следует отнести автоматическое смешивание определенных количеств газа и воздуха, отсутствие дутьевых устройств и простоту в обслуживании.

Вместе с тем, эти горелки имеют и ряд недостатков: шум при работе и необходимость демонтажа горелки и кладки из огнеупорного кирпича на колосниках топки при переходе на резервное твердое топливо.

На ряде хлебозаводов нашли применение инжекционные многофакельные горелки низкого давления. Такая горелка состоит из газового сопла 1, шайбы 2 для регулирования подачи воздуха, листа 3 для установки горелки на фронте печи, инжектора 4 и коллектора 5 газовоздушной смеси с огневыми насадками.

Первичный воздух для горения засасывается в камеры смешения газовой струей, откуда смесь поступает в диффузор, далее направляется в головку и проходит через ее отверстия, где газ сгорает с использованием как первичного, так и вторичного воздуха.

Эти горелки имеют ряд преимуществ: по сравнению с аналогичными горелками уменьшаются утечка газа и шум во время работы горелок, облегчается обслуживание и т. п. В целях безопасной эксплуатации газовых установок предусматривается устройство автоматических клапанов-отсекателей, прекращающих подачу газа к горелкам при снижении его давления ниже допустимого предела.

Горелки внутреннего смешения с принудительной подачей воздуха работают обычно при давлении газа от 0,5 до 2 кПа и давлении воздуха от 0,5 до 4 кПа, т. е. для нормального горения газа воздух должен подаваться к горелке вентилятором. Горелки обычно устанавливаются на топочном фронте печи с учетом необходимости быстрого перехода с газообразного на твердое топливо.

Для жидкого топлива наибольшее распространение получили форсунки с паровым или воздушным распылителем.

Форсунка с воздушным распылителем состоит из корпуса 1, наружной трубы распылителя 2, наружного сопла 4, внутренней трубы 3 для топлива, иглы 6 для регулирования подачи топлива и внутреннего сопла 5. Положение иглы фиксируется штурвалом 8, а плотность установки стержня иглы достигается сальниковой набивкой и нажимной гайкой 9. Воздух к форсункам от вентилятора подается через отверстие 10, а топливо от расходного бачка — к отверстию 7. Производительность форсунки до 400 кг/ч. При давлении воздуха 0,023—0,025 МПа на распыливание I кг мазута расходуется 1,6-1,75 м3 воздуха.

hello_html_m1399bb26.png

Форсунка с универсальным распылителем состоит из металлического корпуса 1, внутри которого горизонтально расположен ствол форсунки 10, собранный из двух трубок (одна в другой наконечника 9, распыливающего конуса 8 и сопла 7. В кладке стен топки из огнеупорного кирпича выкладывается зажигательный конус 6. Корпус форсунки болтами крепится к кладке стены топки.

Воздух к форсунке подается по трубопроводу, присоединенном к патрубку 5, топливо - к патрубку 3 и резервный (на случай перс хода с воздушного распиливания на паровое) к патрубку 2. Для регулирования подачи топлива предусмотрена игла 4 с маховичком. Производительность форсунки находится в зависимости от габаритных размеров корпуса - 2,5 до 250 кг/ч при давлении воздуха 0,024-0,026 МГТа.

Для обогрева печей применяются электронагреватели (ТЭНы) различной конфигурации, кварцевые излучатели, лампы инфракрасного нагрева (ИК), токи высокой частоты.

В качестве нагревателей в хлебопекарных печах применяются трубчатые, прямые и U-образные элементы. Они состоят из спиралей сопротивления 1, изготавливаемых из нихромовой или фехралевой проволоки и заключенных в стальные или латунные тонкостенные трубки 2 диаметром 12,5—25 мм, заполненные изолирующим теплопроводным материалом — магнезитом 3. Оба конца проволоки оканчиваются изоляторами 4 и клеммами 5 для присоединения к сети питания. Для выпечки мелкоштучных булочных и мучных кондитерских изделий получили распространение инфракрасное излучение и токи высокой частоты. В качестве генераторов излучения применяются зеркальные сальные лампы и кварцевые излучатели. Они обычно устанавливаются р качестве греющих элементов в верхней зоне пекарной камеры.

В печах с инфракрасным излучением значительно сокращаются по сравнению с другими печами продолжительность выпечки (почти в два раза), потери от упека на 60—70% и расход электроэнергии. При использовании тока высокой частоты тепло генерируется внутри выпекаемого изделия, и процесс выпечки не зависит от температуры окружающей среды.

В последние годы находят применение топочные устройства с рециркуляцией продуктов сгорания, что позволяет сократить расход топлива на выпечку, применить автоматическое регулирование теплового режима, создать предпосылки для перехода на двухсменный режим работы предприятия, так как разогрев печи производится за 1-2 ч.

hello_html_7718fd47.pngЭлектронагреватели трубчатые: а - прямые; б — Y-образные



Лекция № 21. Основные элементы печей. Теплопередающие системы.

План лекции:

1. Теплопередающие системы.

Теплопередающие устройства. Необходимое для выпечки хлебных изделий тепло поступает в пекарную камеру от генератора. При использовании в качестве теплоносителя топочных газов, протекающих по каналам, печи называются канальными.

По конструкции каналы делятся на две группы: 1) каналы с большим термическим сопротивлением, стенки и свод которых выложены из шамотного кирпича или огнеупорного бетона; 2) каналы с малым термическим сопротивлением, выполненные из листовой стали, чугунных или стальных труб.

К каналам с большим термическим сопротивлением относится топка-канал, в которой сжигается топливо, и поверхностью теплообмена служит стенка, обращенная в пекарную камеру. Эти каналы используются при транспортировании газов температурой выше 800 °С.

В каналах с малым термическим сопротивлением теплообмен осуществляется через поверхность труб, металлический под, сетчатую ленту и т. д. При этом пучки труб могут располагаться как вдоль, так и поперек пекарной камеры, над верхней ветвью или между двумя ветвями печного конвейера.

Печи с канальным обогревом можно разделить на два типа: канальные печи без рециркуляции продуктов сгорания и печи с рециркуляцией продуктов сгорания.

Печи первого типа получили распространение в хлебопекарной промышленности для выпечки хлебобулочных, мучных кондитерских, бараночных и сухарных изделий, так как в их топках можно сжигать как твердое, так и жидкое или газообразное топливо. Кроме того, они

надежны в эксплуатации, имеют большой диапазон производительности при выпечке широкого ассортимента изделий. К недостаткам канальных печей первого типа относится большая тепловая инерция, что требует длительного времени их разогрева.

Печи с рециркуляцией продуктов сгорания, т. е. с возвратом части отработанных газов и при смешивании их с активными газами, получили распространение после перевода хлебопекарных предприятий на использование прогрессивных видов топлива (газообразного и жидкого). Эти печи имеют малоинерционную систему обогрева. Продукты сгорания распределяются по обогревательным каналам параллельно, что позволяет создать в каждой зоне оптимальный тепловой режим, сохранить металлические каналы, использовать для их изготовления обычную нежаропрочную сталь и тем самым снизить стоимость изготовления.

По конфигурации каналы могут быть прямоугольного сечения с плоским или сводчатым перекрытием, полукруглого или круглого сечения. Стенки каналов, обращенные к пекарной камере и через которые передается тепло, называются рабочими стенками.

Система рециркуляции дымовых газов широко используется в хлебопекарных туннельных печах с газовым обогревом, где из топки в металлические каналы поступают газы с высокой температурой. При использовании в качестве теплоносителя пара высокого давления, получаемого в экранированных топках или в трубчатых котлах системы Г.П. Марсакова, он транспортируется к нагревательным секциям, расположенным в пекарной камере, по стальным бесшовным толстостенным трубам диаметром 24 мм.

Нагревательные секции изготавливаются из тех же бесшовных стальных труб способом газо- или электросварки. После сборки всей системы последняя подвергается гидравлическому испытанию на двойное рабочее давление, т. е. до 24—25 МПа.

В печах с пароводяным и комбинированным обогревом в качестве теплообменных устройств широко используются нагревательные пароводяные бесшовные толстостенные трубы, на 1/3 заполненные дистиллированной водой, оба конца, которых тщательно заварены.

Нагревательные трубы изготавливаются разных размеров и конфигураций: прямые, Г-образные, V-образные и пр. Устанавливаются они с небольшим уклоном в сторону топки печи, но не менее чем 12 мм на 1 м длины трубы. Концы труб, находящиеся в топке, Нагреваются, внутри трубки образуется пар с рабочим давлением в пределах 6-11 МПа, который отдает тепло через стенку трубы в Пекарную камеру, конденсируется. Конденсат стекает обратно к топочному концу, где снова превращается в пар.

Для предотвращения перегрева топочного конца трубы и ее разрыва давление в ней не должно превышать 13-14 МПа. Это достигается правильным ведением процесса сжигания топлива в зависимости от загрузки пекарной камеры продукцией, качества топлива и других факторов, не допуская теплового перенапряжения в топке.



Лекция № 22. Ограждения пекарной камеры.

План лекции:

1. Ограждения пекарной камеры.

Ограждения (обмуровка). Все внутренние объемы печи: пекарная и топочная камеры, каналы (газоходы) и другие теплопередающие системы от окружающего пространства отделяются стенами и перекрытиями, которые называются ограждениями.

В зависимости от конструкции печи ограждения выполняются из кирпича или металлических панелей с засыпкой изоляционным материалом. Последние представляют собой коробку, стены которой изготавливаются из листовой стали толщиной 1—2 мм, а между стенами засыпается изоляционный материал. Наружная облицовка стен для некоторых печей делается из листового алюминия.

Для кладки стен печи, каналов и топочной камеры применяют красный строительный кирпич I сорта марок 150 и 125, размером 250 х 120 х 65 мм, шамотный огнеупорный кирпич, тугоплавкий или гжельский кирпич размером 250 х 123 х 65 мм. Кладка стены печи выполняется 2,5; 2; 1,5; 1 и 1/2 красного кирпича с перевязкой. В качестве связующего раствора в пекарных камерах применяется раствор из цемента, жирного известкового теста и песка в соотношении 1:1:6 (по объему). При кладке наружной обмуровки газоходов из красного кирпича применяется раствор из красной глины, а при футеровке их шамотным кирпичом — из огнеупорной глины и шамотного порошка.

Толщина швов раствора при кладке стен из красного кирпича должна быть (в мм): при кладке стен пекарной камеры на сложном растворе — 7, на глиняном растворе — 5; при кладке сводов на сложном растворе - 5 и на глиняном растворе - 3. Толщина швов раствора при кладке и футеровке стен и сводов из огнеупорного кирпича делается 2—3 мм.

При кладке печей из кирпича и изготовлении панелей применяются следующие термоизоляционные материалы: шлаковая вата, инфузорная земля (трепел, кизельгур, диатомит), шлак молотый, зола, золонит, асбест, асбестовый картон, асбозурит, асботермит.

Учитывая, что кирпичная обмуровка из красного и шамотного кирпича и металлические детали, заделываемые в нем, под действием высоких температур неравномерно расширяются, между кладкой из красного и огнеупорного кирпича предусматриваются зазоры - температурные швы. Сопряжения металлических деталей с кирпичной кладкой выполняются так, чтобы они могли свободно расширяться без нарушения кладки. Например, один конец металлических нагревательных труб или стальных листов перекрытий заделывается в кладке стены жестко, а другой конец металлических труб оборачивается асбестовым картоном или асбестовой массой, что создает необходимую герметичность.



Лекция № 23. Контрольно-измерительные приборы.

План лекции:

1. Вспомогательные устройства.

2. Контрольно-измерительные приборы.

Вспомогательные устройства. Помимо основных элементов, печной агрегат включает ряд вспомогательных устройств, к которым относятся теплоутилизаторы, системы увлажнения среды пекарной камеры и ее вентиляции, дутьевое и тяговое устройства генератора тепла, контрольно-измерительные приборы и система регулирования.

Для утилизации тепла отходящих газов наибольшее распространение в печах с канальным обогревом получили водогрейные и паровые котелки, а также трубчатые устройства (генераторы пара), располагаемые в газоходах.

Тепло отходящих газов может быть использовано на генерацию пара и нагрев воды для увлажнения среды пекарной камеры, для технологических и санитарно-бытовых нужд и других целей.

Водогрейный котелок состоит из обечайки I со сферическим днищем и плоской крышкой, прикрепляемой к фланцу обечайки болтами, питательного патрубка 2 с трубой, установленной на кронштейне 3 внутри котелка, патрубка 4 для присоединения трубопровода, отводящего нагретую воду в сеть, и патрубка 5 для присоединения трубопровода для спуска воды из котелка при ремонте и образующегося в процессе эксплуатации шлама.

Паровые котелки в отличие от водогрейных оборудуются питательным бачком с шаровым краном.

Паровые и водогрейные котелки обычно устанавливаются в верхней части печи в зоне выходных газоходов перед присоединением их к борову, выходящему в дымовую трубу. В некоторых конструкциях печей вместо паровых и водогрейных котелков устанавливаются в нижней зоне трубчатые парогенераторы, а в верхней зоне на месте водогрейных котелков - трубчатые теплоутилизаторы.

Теплоутилизаторы: а - водогрейный котел; б - трубчатый парогенератор

hello_html_m2d77d1c2.png

В пекарной камере конвейерных печей устанавливаются увлажнительные устройства разных конструкций, и многие из них состоят из одной или нескольких перфорированных труб, расположенных в зоне увлажнения. Количество пара, поступающего в увлажнительное устройство, регулируется вручную при помощи вентилей, располагаемых в наиболее доступном месте,

Пароувлажнительная установка состоит из котелка-преобразователя 1, подогреваемого теплом отходящих газов, бачка 2 с шаровым краном, соединенного с котелком трубой, паропровода 4 с перфорированной трубкой 3, через которую подается пар в пекарную камеру. Уровень воды в парообразователе регулируется положением полого шара питательного клапана бачка 2.

Отверстия в перфорированной трубке 3 должны быть расположены так, чтобы пар направлялся параллельно поду или вверх на экран, расположенный над трубкой. В печах с горизонтальным подом вместо одной перфорированной трубки устанавливают гребенку, состоящую из трех и более трубок, соединенных одним коллектором. Перед вводом пара в камеру из котельной предприятия должен быть предусмотрен сепаратор для отделения воды, образующейся при транспортировке пара по трубопроводам. Сепаратор представляет собой сосуд с двумя вводами для пара и одним в днище для спуска воды и внутренней перегородки, не доходящей до дна.

Контрольно-измерительные приборы. Для контроля температуры среды пекарной камеры применяются ртутные технические термометры, термоэлектрические пирометры с милливольтметрами, автоматические системы.

Ртутные технические термометры выпускаются с прямым и угловым (на 90, 120 и 135°) стержнями длиной до 2 м. Для хлебопекарных печей применяются угловые (на 90°) термометры с пределом показаний до 400 °С и длиной стержня от 750 до 1000 мм.

Термоэлектрические пирометры (термопары) основаны на принципе возникновения электродвижущей силы в двух тонких проволоках из разных металлических сплавов, спаянных в одном месте (горячий спай).

Для измерения температуры среды применяются термопары (хромель — алюмель) с верхним пределом измерения до 1000 С и глубиной погружения до 150—1300 мм.

hello_html_75f64f6a.pngСхема пароувлажнительного устройства.

Современные хлебопекарные печи оснащены автоматической системой регулирования (АСР) температурного режима в пекарной камере печи и автоматикой безопасности сжигания газового или жидкого топлива.

Автоматизация печного агрегата предусматривает:

  1. контроль температуры среды во всех зонах пекарной камеры;

  1. двухпозиционное регулирование температуры пекарной камеры со световой сигнализацией путем регулирования расхода топлива («большой» факел — «малый» факел);

  2. блокировку превышения температуры смеси топочных и рециркуляционных газов в камере смешения (защиту от пережога металлических каналов системы обогрева);

  3. управление прерывистым движением конвейерного пода печи со световой сигнализацией.

Автоматика безопасности предусматривает автоматический розжиг печи, который включают следующую последовательность операций:

  1. продувку газоходов в печи перед пуском в течение 1—2 мин;

  2. включение подачи топлива;

  1. воспламенение топлива с помощью электродов зажигания, на которые подается высокое напряжение от трансформатора зажигания;

  2. выдержка времени в течение 1-2 мин, когда происходит прогрев топки на «малом пламени»;

  3. отключение горелки, если пламя не загорится в течение 15 с после включения подачи топлива


Лекция № 24. Расстойно-печные агрегаты.

План лекции:

1. Расстойно-печной агрегат ХПА-40.

Расстойно-печной агрегат представляет собой конструкцию, состоящую из расстойного шкафа и печи, объединенных общим конвейером. Агрегаты предназначены для выработки формового хлеба из ржаной и пшеничной муки и обеспечивают полную механизацию производственных процессов на данном участке поточной линии.

Расстойно-печной агрегат ХПА-40

В промышленности применяются комплексно-механизированные линии с использованием расстойно-печных агрегатов на базе люлечных печей марок ХПА-40 и ХПП-25.

В состав такой линии входят тестоприготовительный агрегат марки Л4-ХАГ-13 (либо другой) и расстойно-печной агрегат на базе печи ХПА-40 (либо ХПП-25), укомплектованный делительно-посадочным автоматом ДПА. Печь ХПА-40 и шкаф окончательной расстойки объединены общим цепным конвейером. Между каркасом шкафа расстойки и печью имеется соединительная камера. В печи изменена конфигурация направляющих для цепей, а привод печи заменен общим для всего конвейера.

Каркас шкафа расстойки выполнен из швеллеров и облицован щитами из алюминиевых листов. Для удобства монтажа и транспортировки он имеет разъемную конструкцию. На каркасе закреплены оси со свободно вращающимися поворотными звездочками и два вала с ведущими звездочками. Конвейер представляет собой две бесконечные тяговые цепи с шагом 140 мм, к которым через каждые два звена (280 мм) шарнир- но подвешены люльки с закрепленными формами. На каждой люльке установлено 15 форм, соединенных в секции по три. К боковым щекам люльки закреплены копиры для опрокидывания люлек при выгрузке хлеба из форм. Привод конвейера смонтирован на отдельном постаменте и состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, конусного вариатора, цепной передачи, двух редукторов, связанных между собой цепной передачей. От цилиндрического редуктора при помощи цепных передач вращение передается верхним и нижним ведущим звездочкам расстойно-печного конвейера.

Длительность расстойки регулируется кареткой, перемещающейся в горизонтальной плоскости по направляющим каркаса. Каретка состоит из рамы, на которой смонтированы два вала с поворотными звездочками. Каретка перемещается транспортером, цепи которого прикреплены к раме при помощи тяг. Натяжение цепи производится винтовым устройством. Привод этого транспортера смонтирован на верхнем перекрытии шкафа расстойки и состоит из электродвигателя, червячного редуктора и клиноременной передачи. Движение от привода на ведущий вал транспортера осуществляется цепной передачей.

При перемещении каретки в сторону печи удлиняется рабочая ветвь конвейера в расстойной камере и соответственно время расстойки увеличивается, при движении ее в противоположную сторону — уменьшается. Таким образом, можно изменять длительность расстойки в пределах 30— 50 мин.

Продолжительность выпечки можно менять в пределах 38—65 мин при помощи вариатора скоростей. Выпеченный хлеб выгружается из форм в соединительной камере, где на пути движения люлек из печи установлены упоры. Люльки своими копирами скользят по упорам, опрокидываются и далее попадают на гребенки — специально прогнутые полосы. При взаимодействии копиров с гребенками движущаяся люлька многократно встряхивается и готовый хлеб из форм падает на ленточный транспортер готовой продукции, находящийся в нижней части камеры.

hello_html_7825ac1a.jpg

Расстойно-печной агрегат ХПА-40:

1, б — натяжные устройства; 2 — печь ХПА-40; 3 — тяговая цепь; 4 — шкаф окончательной расстойки; 5 — устройство для смазки; 7 — верхняя направляющая; 8 — механизм для смазки форм; 9 — люлька с формами; 10 — механизм для опрокидывания и разгрузки форм; 11 — ленточный транспортер.

При дальнейшем движении люльки с формами возвращаются в исходное положение. Перед загрузкой формы смазываются автоматическим смазчиком, установленным в камере расстойки.

На рис. 1 показана схема варианта расстойно-печного агрегата с печью ХПА-40. В отличие от описанного выше этот шкаф имеет П-образную форму. В нем отсутствует устройство для изменения длины рабочей части расстойного конвейера, а время расстойки регулируется при помощи вариатора изменением скорости движения расстойки. Натяжение тяговых цепей производится винтовыми механизмами, установленными в печи и в камере расстойки.

Техническая характеристика

Производительность при выпечке ржаного хлеба раз      40  

весом 1 кг, т/сут

Количество люлек в шкафу расстойки            120

в том числе рабочих         82

Общее число люлек на конвейере       225

Расстояние между люльками, мм         280

Мощность электродвигателя, кВт         1,7

Габаритные размеры шкафа расстойки, мм

длина 7880

ширина         2260

высота          3900

Масса агрегата (без печи), т       6,3

Применение расстойно-печных агрегатов позволяет устранять тяжелые операции по пересадке форм с тестовыми заготовками из шкафа расстойки в печь, облегчает механизацию выемки хлеба из форм, а также их смазку и очистку. Сокращается число обслуживающих рабочих и улучшается санитарное состояние пекарного зала.



Лекция № 25. Новые виды технологического оборудования.

План лекции:

  1. Ротационная печь камерного типа.

2. Хлебопекарная ротационная печь TURBO.

Ротационная печь камерного типа предназначена для выпечки батонов и мелкоштучных изделий на металлических листах, установленных на контейнере.

Печь состоит из следующих основных частей: кожуха 7, теплоизоляции 3, электрокалорифера 6, двери 5, механизма вращения контейнера 10, системы пароувлажнения 9, рециркуляционного 2 и вытяжного 1 вентиляторов, ящика 4 и панели 8 управления.

Для освещения пекарной камеры предусмотрена осветительная лампа, которая включается выключателем «Освещение», установленным на панели управления.

Работа ротационной печи осуществляется следующим образом.

На панели управления согласно технологическому режиму задаются необходимые температура и время выпечки, а также время подачи воды на пароувлажнительный каскад. Закрываются двери печи и заслонка вытяжного вентилятора. Включаются автоматические выключатели, и через ящик управления подается напряжение в силовую сеть. С помощью кнопочного выключателя подается напряжение на цепи управления, при этом должны включиться сигнальная лампа, встроенная в этот кнопочный выключатель, рециркуляционный вентилятор и механизм вращения контейнера (при этом должны включиться сигнальные лампы «Обдув» к «Контейнер). На панели управления переключатель «Нагрев» устанавливается в положение «Автомат».


hello_html_5b848c18.pngРотационная печь камерного типа

По достижении заданной температуры внутри пекарной камеры открывается дверь печи, и на платформу вручную закатывается контейнер с заготовками теста. Контейнер фиксируется на платформе специальными фиксаторами. Дверь печи закрывается и с помощью кнопочного выключателя «Выпечка» включается реле контроля времени выпечки.

Для увлажнения среды пекарной камеры с помощью кнопочного выключателя «Вода» на пароувлажнительный каскад подается вода. Контроль открытия электромагнитного клапана подачи воды осуществляется по сигнальной лампе, встроенной в кнопочный выключатель.

По окончании заданного времени выпечки изделий автоматически подается звуковой сигнал (звонок), который снимается кнопочным выключателем «Съем сигнала». Отключаются электронагреватели: переключатель «Нагрев» устанавливается из положения «Автомат» в положение «Отключено». Открывается заслонка и нажатием кнопочного выключателя «Вытяжка» включается привод вытяжного вентилятора, при этом должна загореться сигнальная лампа, встроенная в этот выключатель.

Открывается дверь печи, контейнер с готовой продукцией выкатывается, а на платформу печи закатывается новый. Дверь печи закрывается, вытяжной вентилятор выключается кнопочным выключателем «Вытяжка отключена», и цикл повторяется.

Во время работы печи в автоматическом режиме включение приводов рециркуляционного вентилятора и механизма вращения контейнера осуществляется при закрывании двери, а отключение — при ее открывании. При этом механизм вращения контейнера останавливается в строго ориентированном положении, удобном для выкатывания контейнера.

Хлебопекарная ротационная печь TURBO (JEREMY Польша)

Хлебопекарная ротационная печь TURBO предназначена для выпечки любых сортов хлеба: батонов, булок из пшеничной, ржаной и смешанных сортов муки и мучных кондитерских изделий. Тестовые заготовки размещены на вращающейся тележке.

Модели хлебопекарных ротационных печей:

Ассортимент ротационных печей представлен 4-мя моделями. Нагревательная система может работать на электроэнергии, газу или жидком топливе.

Описание процесса работы ротационной печи

1. Кнопкой ОN включите электропитание, поворотом ручки включите горелку.
2. Когда температура в печи достигнет запрограммированной на терморегуляторе, разместите внутри тележку.
3. Если выпечка требует пароувлажнения, включите его, устанавливая на секундных часах необходимое время.
4. Установите время выпечки на таймере.
5. После окончания выпечки прозвучит звонок.

Технические характеристики хлебопекарных ротационных печей Turbo:


Лекция № 26. Эксплуатация хлебопекарных печей и правила техники безопасности.

План лекции:

1. Эксплуатация хлебопекарных печей.

2. Правила техники безопасности.

Во время работы печи следят за полнотой сгорания топлива, температурой греющих газов и пекарной камеры и давлением пара, поддерживают чистоту.

Для нормальной работы хлебопекарной печи периодически чистят греющие каналы печи от сажи и золы с помощью специальных металлических щеток (ершей), начиная с верхнего канала. При этом прекращают заброс топлива в топку, выключают дутье и прикрывают шибер тяги. Во время чистки пользуются защитными очками и рукавицами. Для осмотра каналов используется переносная электролампа напряжением до 36 В.

Эксплуатация хлебопекарных печей с пароводяными нагревательными трубками имеет свои особенности, обусловленные тем, что трубки работают при высоком давлении. Наиболее опасным является период растопки печи. В это время возможен выброс воды из топочного конца трубки и нарушение циркуляции пара и воды в трубке, в результате чего может произойти авария (перегрев трубки и обгорание ее топочного конца). Для предупреждения этого подъем температуры в пекарной камере до 150° С должен продолжаться не менее 10 ч. После того как температура в пекарной камере достигнет 150° С, допускается нормальная работа топки.

Очень опасна работа печи с незагруженной пекарной камерой, так как при этом отсутствует теплоотдача трубок выпекаемым изделиям, что может привести к недопустимому повышению давления в трубках и к их разрыву. Возможна лишь кратковременная (не более 5 мин) нормальная работа топки с незагруженной пекарной камерой. Если же пекарная камера не загружена в течение более длительного времени, подачу топлива в топку прекращают.

Важным условием надежной работы нагревательных трубок является установка их с уклоном в сторону топки. Периодически проверяют правильность установки трубок.

При работе печей возможен выход из строя отдельных пароводяных нагревательных трубок. Поэтому каждая хлебопекарная печь имеет некоторое количество резервных трубок, при выходе из строя которых останавливают печь для их замены.

Топочные концы нагревательных трубок чистят с помощью металлических щеток либо специальными скребками через смотровые лючки. Нельзя допускать ударов скребком по трубкам. Чистить трубки можно также путем обдувки их сжатым воздухом или паром, при этом используют защитные очки.

При эксплуатации хлебопекарных печей с водогрейными котелками следует помнить, что котелок нельзя оставлять без воды, так как если в раскаленный котелок подать воду, то произойдет быстрое парообразование и взрыв его. Если котелок по каким-либо причинам остался без воды, то нужно немедленно прекратить подачу топлива в топку печи. Котелок надо периодически чистить от накипи, которая оказывает большое сопротивление для передачи тепла и тем самым снижает его производительность.

При эксплуатации хлебопекарных печей, оборудованных трубчатыми электронагревателями, имеются случаи прогорания стальной трубки (корпуса) ТЭНа, если наполнитель (периклаз) в трубке по какой-либо причине увлажнился. Для предотвращения этого перед установкой в печь ТЭНы высушивают.

Современные хлебопекарные печи оснащаются большим количеством контрольно-измерительных приборов, позволяющих в значительной степени автоматизировать их работу. Все контрольно-измерительные приборы должны быть хорошо освещены, шкалы их должны быть отчетливо видны с рабочего места оператора, обслуживающего эти печи. Оператор через определенные промежутки времени (час или полчаса) должен записывать в сменный журнал показания приборов: давление газа перед печью, давление пара, температуру в пекарной камере, прочие сведения и величины, запись которых предусмотрена для данной печи. В сменный журнал заносят также продолжительность пуска и останова печей.

Помимо указанных выше мероприятий, необходимых для безопасной эксплуатации печей, работающих на газообразном топливе, следует помнить, что к эксплуатации таких печей могут быть допущены только лица, прошедшие специальную подготовку и знакомые с инструкциями по безопасной эксплуатации печей, отапливаемых природным газом. При эксплуатации парогенераторов и водогрейных котлов, устанавливаемых на печах, следует руководствоваться «Правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых котлов», а при эксплуатации печей с пароводяными нагревательными трубками «Правилами безопасности по эксплуатации нагревательных труб для хлебопекарных печей», при эксплуатации печей с электрообогревом следует руководствоваться инструкциями по эксплуатации электрооборудования.

Хлебопекарные печи имеют приборы для контроля температуры в пекарной камере (угловые термометры, термопары). Оборудование пекарного отделения должно иметь ограждения на всех опасных частях шестерни, концы валов и др.) — Каждое опасное звено печи имеет индивидуальное ограждение. Необходимо, чтобы ручной привод печи имел блокировку, исключающую пуск электродвигателя во время работы печи на ручном приводе. Рабочее место у печей должно быть защищено воздушной завесой от горячих паров и газов, выходящих из печи.

В процессе эксплуатации печи нельзя допускать перекоса цепного конвейера и проникновения продуктов сгорания из газоходов в пекарную камеру и пекарное отделение. Перед началом работы проверяют исправность пусковой аппаратуры, ограждений и аварийного освещения, исправность печи и конвейерного шкафа расстойки. Все шибера печи должны иметь надписи «Закрыто», «Открыто», соответствующие положению шибера.

Вынимать горячие формы и листы из печи следует с помощью рукавиц; для осмотра пекарной камеры нужно пользоваться низковольтным освещением. В процессе работы люлечной печи запрещено наклонять и поворачивать люльку вокруг своей оси, смазывать ушедшую под перекрытие люльку, отводить в сторону рукой прошедшую люльку и смазывать нижнюю.


Курс профессиональной переподготовки
Учитель, преподаватель технологии
Курс повышения квалификации
Курс повышения квалификации
Найдите материал к любому уроку,
указав свой предмет (категорию), класс, учебник и тему:
также Вы можете выбрать тип материала:
Общая информация

Вам будут интересны эти курсы:

Курс профессиональной переподготовки «Организация и предоставление туристских услуг»
Курс профессиональной переподготовки «Технология: теория и методика преподавания в образовательной организации»
Курс повышения квалификации «Технология и организация кухонь народов мира: особенности и традиции»
Курс повышения квалификации «Организация практики студентов в соответствии с требованиями ФГОС технических направлений подготовки»
Курс повышения квалификации «Страхование и актуарные расчеты»
Курс профессиональной переподготовки «Управление ресурсами информационных технологий»
Курс профессиональной переподготовки «Черчение: теория и методика преподавания в образовательной организации»
Курс повышения квалификации «Учебная деятельность по предметной области «Черчение»: основы предмета и реализация обучения в условиях ФГОС»
Курс профессиональной переподготовки «Корпоративная культура как фактор эффективности современной организации»
Курс профессиональной переподготовки «Деятельность по хранению музейных предметов и музейных коллекций в музеях всех видов»
Курс профессиональной переподготовки «Информационная поддержка бизнес-процессов в организации»
Курс повышения квалификации «Информационная этика и право»
Курс профессиональной переподготовки «Стратегическое управление деятельностью по дистанционному информационно-справочному обслуживанию»

Оставьте свой комментарий

Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.