Лекция по МДК 03.01 Производство тугоплавких неметаллических материалов и изделий на тему: Производство санитарно - технической керамики

Лекция. Производство санитарно-технической керамики.

К санитарно - технической керамики  относят санитарно технические изделия из фаянса и полуфарфора (умывальные столы, ванны и т.д.), которые применяются для оборудования санитарных узлов жилых помещений и общественных учреждений. Эти изделия отличаются большими размерами. Поэтому к их прочности и термической стойкости предъявляют высокие требования. Толщина черепка достигает 5-7 мм, а в отдельных случаях у наиболее крупных изделий даже до 10-15 мм.

Толщина черепка и высокая температура обжига требуют более тщательного подбора сырьевых материалов, осторожной сушки и более медленного подъема температуры при обжиге и охлаждении.

Основным сырьем для производства санитарно-технических изделий служат беложгущиеся огнеупорные глины, каолин, кварц, полевой шпат. Примерный состав масс и глазурей для санитарно – технического фаянса приведен в таблице  

Составы  литейных масс для санитарно- технического фаянса и полуфарфора

Материал	Состав массы, %		Состав глазури, %
	фаянсовой	полуфарфоровой
Каолин	27-30	25-31	4-6
Глина пластичная	22-29	25-28	0-5
Кварцевый песок	28-33	24-30	10-28
Полевой шпат	3-5	9-10	25-49
Бой изделий	8-13	5-10	0-13,5
Фритта*	-	-	0-10
*Состав фритты: каолин-1,6 %, песок-13-20 %, пегматит-0-47 %, бура-0-19 %, циркон-0-16 %, мел-6-15 %, а также стеклоглыба (Na2O · 2.6SiO2), окись цинка, кремнефтористый натрий и др. (состав подбирается в зависимости от состава глазури).

Сырьевые материалы подвергают тщательной переработке: помолу, отмучиванию, просеиванию, для получения тонкоизмельченной шихты.

Массу для санитарно-технического фаянса приготавливают шликерным способом.

Тонкость помола непластичны+х материалов для массы по остатку на сите с сеткой № 006 – 2-8 % %(до 12 %) для фаянсовой массы и 6-12  % для полуфарфоровой, а для глазури – 0,25-0,3        %.

Формуют изделия способом литья в гипсовые формы. Различают два варианта шликерного литья: сливной и наливной.

ПРИ СЛИВНОМ способе после набора на внутренней стороне формы уплотнившегося слоя массы требуемой толщины оставшийся шликер выливают из формы. Стр. 228 рис.5.20(а) уч.пособ. Сулименко Л.М. ОТС. Его применяют для формования полых тонкостенных изделий с толщиной стенки 3-5 см.

ПРИ НАЛИВНОМ процесс набора массы продолжается до тех пор, пока ею не будет заполнена вся полость формы. Значительная убыль объема шликера за счет удаления из него воды компенсируется его периодической доливкой или непрерывным поступлением из заранее заполненной воронки, стоящей над формой. Стр.228 рис.5.20(б) уч.пособ. Сулименко Л.М. ОТС. Этот способ применяют для изготовления массивных сплошных изделий, а также для полых толстостенных деталей. Формы при наливном способе должны быть разъемными для выгрузки сформованного полуфабриката.

Влагосодержание фаянсового шликера 31-33 %, полуфарфорового – 28-30 %,.

Для механизации и ускорения процесса отливки применяют конвейерный и реже для мелких деталей - батарейный (в соединенные друг с другом гипсовые формы) способы отливки.

Конвейерный способ заключается в том, что гипсовые формы устанавливают на роликовый кареточный (тележечный) конвейер и заливают шликером. Далее их подают в подогревательную камеру (при 35-40 ^оС) где происходит процесс набирания стенок изделия (1-3 ч.). При выходе из подогревательной камеры избыток шликера через 1-2 часа сливают; далее изделия подъвяливаются в формах для закрепления заготовки (около 7-16 ч. при 35 ^оС и относительной влажности воздуха 50 %), затем ее вынимают из форм, подвяливают, изделия оправляют (обрезают кромки), швы зачищают, после этого на том же конвейере изделия поступают в сушильную камеру. Гипсовые формы так же поступают на сушку при температуре 55-60 ^оС. После сушки изделия зачищают наждачной шкуркой и обдувают сжатым воздухом из компрессора для удаления пыли, а затем отправляют в глазуровочный цех. Глазуруют их  вручную (путем окунания изделия в чан с глазурью) на глазуровочной машине СМ-800 или с помощью пульверизатора. Изделия, покрытые глазурью, загружают на этажерочные вагонетки и обжигают в туннельных печах С-88 или С-100: фаянсовые изделия при температуре 1250-1280 ^оС; мягкий фарфор 1250-1300, твердый фарфор 1300-1450 ^оС.