Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Свидетельство о публикации

Автоматическая выдача свидетельства о публикации в официальном СМИ сразу после добавления материала на сайт - Бесплатно

Добавить свой материал

За каждый опубликованный материал Вы получите бесплатное свидетельство о публикации от проекта «Инфоурок»

(Свидетельство о регистрации СМИ: Эл №ФС77-60625 от 20.01.2015)

Инфоурок / Другое / Другие методич. материалы / Методические материалы для ПР по Материаловедению
ВНИМАНИЮ ВСЕХ УЧИТЕЛЕЙ: согласно Федеральному закону № 313-ФЗ все педагоги должны пройти обучение навыкам оказания первой помощи.

Дистанционный курс "Оказание первой помощи детям и взрослым" от проекта "Инфоурок" даёт Вам возможность привести свои знания в соответствие с требованиями закона и получить удостоверение о повышении квалификации установленного образца (180 часов). Начало обучения новой группы: 28 июня.

Подать заявку на курс
  • Другое

Методические материалы для ПР по Материаловедению

библиотека
материалов

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ, НАУКИ И МОЛОДЕЖИ

РЕСПУБЛИКИ КРЫМ

ГБПОУ РК «КЕРЧЕНСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

УТВЕРЖДАЮ

Зам.директора по УПР _________Д.В. Колесник

«___»__________20___г.










Инструктивно-методические материалы

для подготовки и проведения практических работ

по учебной дисциплине

ОП. 04 «Материаловедение»

для студентов ІI курса

специальности 15.02.01 Монтаж и техническая эксплуатация

промышленного оборудования (по отраслям)
















Рассмотрено и одобрено на заседании предметной цикловой комиссии механических дисциплин


Составил преподаватель

_______________ Е.Л. Погребняк

Протокол № _____



«____»____________20_____г.



Председатель ПЦК _____________



В.Г. Богомолов





Введение

Опыт показывает, что успешное изучение материаловедения невозможно без решения студентами большого числа практических задач. На пути становления особую роль играют комплексные задачи, выполняемые расчетные работы.

В методических указаниях к каждой работе приводятся необходимые справочные сведения и расчетные формулы. Они ориентируют на соответствующие материалы учебников и лекционного курса.

Работы могут быть изменены на другие по решению цикловой комиссии.

После выполнения практических работ студенты должны сдать журнал отчетов по всем практическим работам, которые выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и методическими указаниями по оформлению практических работ, утвержденных руководством колледжа.



ОБЩИЕ ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ


Перед выполнением практической работы студент должен:

  1. Изучить теоретическую часть темы с помощью учебника и конспекта.

  2. Выполнить задание для самостоятельной работы, которые предусмотрены в данной части изучаемой дисциплины.

  3. Подготовить к выполнению практической работы все необходимые материалы (листы формата А4, калькулятор, чертежи деталей, заготовок).

  4. После выполнения практической работы проверить расчеты и оформить отчет по работе в соответствии с требованиями ЕСКД и методическими указаниями по оформлению практических работ, утвержденных руководством колледжа.

  5. На каждом листе работы должен быть указан шифр работы специальным шрифтом в соответствии с требованиями ЕСКД.


ПР.МВ.15.02.01.ХХ.ХХ


ПР - практическая работа

МВ – материаловедение (аббревиатура изучаемой дисциплины)

15.02.01 - шифр специальности

ХХ - порядковый номер работы

ХХ - вариант или порядковый номер студента по журналу


  1. Сдать отчет преподавателю в срок, который предусмотрен в соответствии с учебной программой и графиком.

  2. После выполнения практической работы студент должен ее защитить устно или в письменной форме (опрос, диктант, тестирование)





Методические рекомендации по составлению отчетов при выполнении практической работы:


Для того чтобы практические занятия приносили максимальную пользу, необходимо помнить, что упражнение и решение задач проводятся по вычитанному на лекциях материалу и связаны, как правило, с детальным разбором отдельных вопросов лекционного курса. Следует подчеркнуть, что только после усвоения лекционного материала с определенной точки зрения (а именно с той, с которой он излагается на лекциях) он будет закрепляться на практических занятиях как в результате обсуждения и анализа лекционного материала, так и с помощью решения проблемных ситуаций, задач. При этих условиях студент не только хорошо усвоит материал, но и научится применять его на практике, а также получит дополнительный стимул (и это очень важно) для активной проработки лекции.

При самостоятельном решении задач нужно обосновывать каждый этап решения, исходя из теоретических положений курса. Если студент видит несколько путей решения проблемы (задачи), то нужно сравнить их и выбрать самый рациональный. Полезно до начала вычислений составить краткий план решения проблемы (задачи). Решение проблемных задач или примеров следует излагать подробно, вычисления располагать в строгом порядке, отделяя вспомогательные вычисления от основных. Решения при необходимости нужно сопровождать комментариями, схемами, чертежами и рисунками.

Следует помнить, что решение каждой учебной задачи должно доводиться до окончательного логического ответа, которого требует условие, и по возможности с выводом. Полученный ответ следует проверить способами, вытекающими из существа данной задачи. Полезно также (если возможно) решать несколькими способами и сравнить полученные результаты. Решение задач данного типа нужно продолжать до приобретения твердых навыков в их решении.

Отчет по практической работе необходимо выполнять на листах формата А4, с соблюдением требований ЕСКД по оформлению текстовой документации. На первом листе работы должен быть большой штамп, а на всех последующих – маленький штамп.

При постраничной записи текста следует выдерживать поля следующих размеров: левое – 3,0 см, правое – 1 см, верхнее – 2,0 см, нижнее – 2,5 см., при наборе текста использовать:  шрифт – Тimes New Roman, интервал одинарный, кегль 14.

Отступ первой строки абзаца составляет 1,25 см .

Если в тексте работы имеются перечисления, то перед каждым перечислением следует ставить дефис или строчную букву (за исключением е, ё, з, й, о, у, х, ч, ш, щ, ь, ы, ъ), после которой ставится скоба. Перед каждой позицией перечисления следует ставить дефис или при необходимости ссылки в тексте документа на одно из перечислений, строчную букву, после которой ставится скобка. Для дальнейшей детализации перечислений необходимо использовать арабские цифры, после которых, ставится скобка, а запись производится с абзацного отступа. Каждый пункт, подпункт и перечисление записывают с абзацного отступа.



Опечатки, описки и графические неточности, обнаруженные в процессе выполнения отчета, допускается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста (графики) машинописным способом или черными чернилами, пастой или тушью рукописным способом.

Повреждения листов отчета, помарки и следы не полностью удаленного прежнего текста (графика) не допускается.

В тексте отчета не допускается применение сокращений обозначения единиц физических величин, если они употребляются без цифр, за исключением единиц физических величин в головках и боковиках таблицы, в расшифровках буквенных обозначений, входящих в формулы и рисунки.

В тексте отчета, за исключением формул, таблиц и рисунков, не допускается применение:

a)    математического знака минус (—) перед отрицательными значениями величин (следует писать слово «минус»);

b)    знака «0» для обозначения диаметра (следует писать слово «диаметр»). При указании размера диаметра перед размерным числом следует писать знак «Ø»;

c)  без числовых значений математических знаков, например > (больше), < (меньше), = (равно), а также знаки № (номер), % (процент);

Если в тексте отчета  приводят диапазон числовых значений какой-либо величины, выраженных в одной и той же единице ее измерения, то обозначение единицы измерения указывается после последнего числового значения диапазона.

Приводя наибольшие или наименьшие значения величин следует применять словосочетание «должно быть не более (не менее)».

Приводя допустимые значения отклонений от указанных норм, требований следует применять словосочетание «не должно быть более (менее)».

Числовые значения величин в тексте следует указывать со степенью точности, которая необходима для объективного отражения исследуемого явления или процесса. Округление числовых значений величин должно быть одинаковым в рамках всей работы, либо до первого,  либо до второго и т.д. десятичного знака.

Дробные числа необходимо приводить в виде десятичных дробей, за исключением размеров в дюймах.

При невозможности выразить числовое значение в виде десятичной дроби, допускается записывать в виде простой дроби в одну строчку через косую черту.

Иллюстрации (рисунки, диаграммы, схемы) за исключением иллюстраций приложений, следует применять сквозную нумерацию арабскими цифрами в пределах всего отчета  Рисунок 1.  Иллюстрации, при необходимости, могут иметь наименование и пояснительные данные (подрисуночный текст). Слово «Рисунок» и его наименование помещают после пояснительных данных и располагают посередине строки под рисунком.

В тексте отчета при ссылках на иллюстрацию следует писать в соответствии с рисунком 1.

Таблицы применяют для лучшей наглядности и удобства сравнения показателей. Таблицы за исключением таблиц приложений, следует нумеровать арабскими цифрами в пределах отчета Таблица 1.

Таблицы, должны иметь наименование с ссылкой на источник.



Название таблицы должно отражать ее содержание, быть точным, кратким. Название таблицы следует помещать над таблицей с абзацным отступом на следующей строке после слов «таблица 1».

Таблицу следует располагать непосредственно после текста, в котором она упоминается впервые, или на следующей странице.

В тексте отчета при ссылках на таблицу следует писать в соответствии с таблицей 1.

Таблицу с большим количеством строк допускается переносить на другой лист (страницу). При переносе части таблицы на другой лист (страницу) слово «Таблица» и номер ее указывают один раз слева над первой частью таблицы, над другими частями пишут слово «Продолжение» и указывают номер таблицы, например: «Продолжение таблицы». При переносе таблицы на другой лист (страницу) заголовок помещают только над ее первой частью. При переносе части таблицы нижнюю горизонтальную черту, ограничивающую таблицу, не проводят.

Таблицу с большим количеством граф целесообразно выносить в приложение.

Слово «Примечание» следует печатать с прописной буквы с абзаца вразрядку и не подчеркивать.

Примечания приводятся в том случае, если необходимы пояснения или справочные данные к содержанию текста, таблиц или графического материала.

Примечания следует помещать непосредственно после текстового, графического материала или в таблице, к которым относятся эти примечания. Если примечание одно, то после слова «Примечание» ставится тире и примечание печатается с прописной буквы. Одно примечание не нумеруют.  Несколько примечаний нумеруют по порядку арабскими цифрами без проставления точки. Примечание к таблице помещают в конце таблицы над линией, обозначающей окончание таблицы.

Заголовки граф и строк таблицы следует писать с прописной буквы в единственном числе, а подзаголовки граф – со строчной буквы, если они составляют одно предложение с заголовком, или с прописной буквы, если они имеют самостоятельное значение. В конце заголовков и подзаголовков таблиц точки не ставят.

Допускается применять размер шрифта в таблице меньше, чем в тексте.

Заголовки граф, как правило, записывают параллельно строкам таблицы. При необходимости допускается перпендикулярное расположение заголовков граф.

Формулы и уравнения следует выделять из текста в отдельную строку. Выше и ниже каждой формулы или уравнения должно быть оставлено не менее одной свободной строки. Если уравнение не умещается в одну строку, то оно должно быть перенесено после знака равенства (=) или после знаков плюс (+), минус (-), умножения (х), деления (:), или других математических знаков, причем знак в начале следующей строки повторяют.

Пояснение значений символов и числовых коэффициентов следует приводить непосредственно под формулой в той же последовательности, в которой они даны в формуле.

Формулы следует нумеровать в пределах раздела. В этом случае номер формулы состоит из номера раздела и порядкового номера формулы, разделенные точкой, например (3.1).



Ссылки на использованные источники следует приводить в квадратных скобках, например, [1, с.22] (где 1- номер источника в списке литературы, а 22 – номер страницы источника).

В списке использованной литературы, который прилагается на отдельном листе, следует сначала указать ГОСТы, нормативные документы с указанием даты их принятия. Затем в алфавитном порядке фамилии авторов использованных книг, статей. При этом пишется сначала фамилия автора, затем инициалы, название книги, город, издательство, год, страница. При использовании журнальных или газетных статей также следует сначала указать Ф.И.О. автора, затем название статьи, журнал (газету), дату.

Приложения оформляют как продолжение отчета на последующих ее листах.

В тексте отчета на все приложения должны быть даны ссылки. Приложения располагают в порядке ссылок на них в тексте.

Каждое приложение следует начинать с новой страницы с указанием сверху посередине страницы слова «Приложение» и его обозначения.

Приложение должно иметь заголовок, который записывают симметрично относительно текста с прописной буквы отдельной строкой.

Приложения должны иметь общую с остальной частью отчета сквозную нумерацию страниц.


Оценка умений выполнять расчетные задания (практические работы).


Оценка «5» отлично:

  • в логическом рассуждении и решении нет ошибок, расчеты выполнены

правильно;

  • отчет оформлен чисто, аккуратно в полном объеме, с выполнением всех

необходимых схем или рисунков.


Оценка «4» хорошо:

  • в логическом рассуждении и решении нет существенных ошибок, но задача решена неверно или допущено не более двух несущественных ошибок;

  • отчет оформлен чисто, аккуратно, но выполнены не все необходимые схемы или рисунки .


Оценка «3» удовлетворительно:

  • в логическом рассуждении нет существенных ошибок, но допущена существенная ошибка в математических расчетах;

  • отчет оформлено не аккуратно и в неполном объеме, отсутствуют нужные схемы или рисунки.


Оценка «2» неудовлетворительно:

  • есть существенные ошибки в логическом рассуждении и в решении;

  • нет всех нужных схем или рисунков.






Практическая работа № 1


Тема: Изучение кристаллизации металлов

Цель работы: познакомиться с процессом кристаллизации и закрепить

теоретические знания

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10



Методические указания


КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ-это образование кристаллов в металлах и сплавах при переходе из жидкого состояния в твердое, а также перекристаллизация в твердом состоянии при их охлаждении.


КРИВАЯ ОХЛАЖДЕНИЯ- характеризует аллотропические превращения и все процессы, происходящие в металлах и сплавах.


КРИТИЧЕСКАЯ ТОЧКА- это температура, соответствующая какому-либо превращению в металле или сплаве.


АЛЛОТРОПИЯ МЕТАЛЛОВ ИЛИ ПОЛИМОРФИЗМ- это способность металла перестраивать кристаллическую решетку при определенных температурах в процессе нагрева или охлаждения этого металла или сплава.


Строение слитка спокойной стали


В местах соприкосновения жидкого металла со стенками изложницы металл охлаждается быстро, образуя плотный тонкий слой мелких, различно ориентированных, кристаллов. По направлению к центру слитка охлаждение происходит медленнее с преимущественным ростом кристаллов в направлении, перпендикулярном стенкам изложницы, образуются кристаллы которые называются СТОЛБЧАТЫМИ. В осевой части слитка охлаждение еще более замедляется. Вследствие отвода тепла в различных направлениях эта часть слитка состоит из беспорядочно расположенных кристаллов.

Возникающие кристаллы растут неравномерно. В начале кристаллы растут на главной оси, затем от нее начинают отходить ветви, растущие под определенным углом; от этих ветвей отбрасываются новые и т.д. В результате чего образуется древовидный кристалл- ДЕНДРИТ. Пространство между ветвями заполняется оставшейся жидкой массой металла, затвердевающей в конце кристаллизации.









Задание

  1. Изучение и описание процесса кристаллизации железа

2.Изучение и описание кривых охлаждения и нагревания железа

3.Изучение строения слитка спокойной стали

В слитке спокойной стали при кристаллизации образуются следующие

зоны:

1…

2…

3…

4…

5…


4.Вывод: Кристаллизация металлов это –


  1. Ответить на контрольные вопросы:



  • Что означает горизонтальный участок на кривой охлаждения железа ?

  • Перечислите виды кристаллических решеток ?

  • Какие вы знаете дефекты кристаллической решетки ?

  • Чем отличаются кристаллические вещества от аморфных ?

  • Виды кристаллизации ?

  • Этапы кристаллизации ?

  • Что такое анизотропия, изотропия, аллотропия, полиморфизм, кристаллизация, критическая точка ?

  • Что может быть центром кристаллизации ?

  • Что показывает кривая охлаждения ?

  • Как обозначаются критические точки на кривой охлаждения ?

  • Что такое дендрит ?

  • Почему в центре слитка находится больше всего примесей ?

  • Сколько зон имеется в слитке спокойной стали ?

  • Что такое усадочная раковина ?

  • Какими физическими процессами сопровождаются аллотропические превращения ?

  • Может ли быть аллотропия у аморфных веществ ?






Практическая работа № 2


Тема: Изучение порядка изготовления шлифов. Изучение устройства и принципа работы металлографического микроскопа.

Цель работы: познакомиться с порядком изготовления шлифов и работой металлографического микроскопа.

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Методические указания:

Микроскопический анализ состоит из следующих этапов

а) приготовление шлифов (вырезание образца из детали, шлифование, полирование);

б) сравнение шлифов для выявления структуры;

в) изучения устройства металлографического микроскопа и рассматривание структуры под металломикроскопом.

Приготовление шлифов. Образец из детали вырезают механическим способом, не допуская разогрева и пластических деформаций, которые могут изменить структуру металла, при этом плоскость будущего шлифа обрабатывают с помощью напильника или наждачного круга. По краям шлифа снимают фаску.

Плоскость шлифуют вручную или на вращающихся плоских кругах, используя шлифовальную бумагу с разной крупностью абразива. Шлифовку ведут в одном направлении до исчезновения рисок от напильника или наждачного круга. При каждом переходе на более мелкозернистую бумагу и в процессе изготовления шлиф поворачивают вокруг вертикальной оси в направлении, перпендикулярном рискам от предыдущей бумаги, и шлифуют до исчезновения поперечных рисок. При смене бумаги о поверхности шлифа ваткой снимают частички абразива. После шлифования на последней бумаге шлиф тщательно промывают в воде.

При окончательном шлифовании применяют пасту ГОИ, состоящую из окиси хрома (абразива), стеарина, олеиновой кислоты, соды и керосина, которую наносят на вращающийся круг.

Шлиф полируют до зеркального блеска и удаляют шлифовочные царапины, слегка прижимая его к вращающемуся кругу, на который натянуто сукно, фетр вампа, бархат, а в менее ответственных случаях - войлок. Полировальный круг всё время смачивается водной суспензией - взвесью тонкого абразива в воде.





Абразивами для полирования служат окись хрома, окись алюминия, окись железа. Для полировки твёрдых материалов применяют пасту с алмазным порошком. После полировки шлиф промывают в воде или этиловом спирте, и сушат полированную поверхность фильтровальной бумагой, прикладывая её к зеркалу шлифа.

Кроме механического полирования существует электролитический способ полировки.

Травление шлифа применяют для выявления структуры, так как на нетравлёном шлифе видны только поры, трещины, неметаллические включения (графит, сульфиды, оксиды).

Для выявления структуры шлиф подвергают кратковременному воздействию реактива, т.е. раствора кислот, щелочей и солей в воде и спирте. При этом шлиф погружают в ванночку с травителем или наносят травитель с помощью ватного тампона. Процесс ведётся до слабого потускнения поверхности шлифа; сильное потемнение свидетельствует о перетравливании.


Задание


  1. Изучить порядок изготовления шлифов и занести данные в таблицу.


Вид анализа

Название шлифа

Порядок подготовки шлифа

Что определяется при исследовании










  1. Изучить устройство и принцип действия металлографического микроскопа.

(рисунок) (название составных частей)

(описание работы микроскопа)



  1. Вывод: макро – и микроанализ металла проводится для того, чтобы ……













Практическая работа № 3

Тема: Определение твердости металлов

Цель работы: познакомиться с методами определения твердости металлов

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Методические указания:


image012


Рис.2. Схема прибора для определения твердости по Бринеллю

 

Основными частями прибора являются:

1. Шпиндель 6, в который вставляются сменные инденторы с шариками разного диаметра.

2. Подвеска 18 с набором грузов.

3. Маховик 1, перемещающий опорный столик 5 с образцом в вертикальном направлении.

4. Система рычагов 12, 15, 17-19, передающих нагрузку на испытуемый образец.

5. Электродвигатель 21, обеспечивающий работу прибора.

6. Пульт управления с переключателями режима работы, сигнальными лампами “контроль”, “выдержка”, “сеть”, реле времени.

7. Кнопки “пуск” и “стоп”.

Требования к образцам и приборам при определении твердости оговариваются соответствующими ГОСТами.

Стандарты предусматривают следующие основные требования при измерении твердости.

1) Поверхность испытуемого образца должна быть тщательно подготовлена и свободна от окалины и других посторонних веществ. При подготовке поверхности надо принять меры предосторожности против возможного наклепа или нагрева поверхностного слоя в результате механической обработки.

2) Испытуемый образец должен быть без короблений и лежать на столике прибора устойчиво. Необходимо обращать особое внимание на качество поверхности образца не только со стороны внедрения индентора, но и с обратной стороны, которой он кладется на предметный столик прибора – она должна быть ровной, без местных выступов (например, не допускается с этой стороны наличие даже мелких отпечатков от шарика, конуса или пирамиды). Это объясняется тем, что под действием нагрузки выступы будут сминаться, что приведет к кажущемуся уменьшению твердости в результате увеличения размера h. Требования этого пункта имеют особое значение при определении твердости по Роквеллу.

На приборе Бринелля проводятся 5 замеров. Образец с нанесенными  отпечатками снимается с предметного столика пресса Бринелля. Измерение диаметров отпечатков производится с помощью специального отсчетного микроскопа на лабораторном столе. На рис. 3 показано изображение отпечатка, видимое в микроскоп (увеличение микроскопа обычно равно 24). Один из краев отпечатка необходимо совместить с нулевым штрихом шкалы и произвести отсчет по шкале с точностью до 1/2 деления. Видимое в микроскоп расстояние между большими штрихами соответствует одному миллиметру. Полученный размер диаметра отпечатка записывают сразу в миллиметрах. Так, на рис. 3 имеем: d=3,40 мм.



Задание

Зарисовать схему испытания; описать сущность метода; указать применяемое оборудование; указать какие металлы испытываются данным методом; указать как обозначается твердость, определяемая данным методом.

1 Метод Бринелля

(Схема испытания)

(Описание метода по заданию)

2 Метод Роквелла

(Схема испытания)

(Описание метода по заданию)

3 Метод Виккерса

(Схема испытания)

(Описание метода по заданию)

Вывод: познакомившись с различными методами испытания твердости, считаю, что наиболее приемлемым на практике является метод , так как …







Практическая работа № 4


Тема: Микроанализ стали. Анализ микроструктуры чугуна.

Цель работы: Научиться проводить анализ микроструктуры стали и чугунов по диаграмме состояния и с помощью фотоснимков при большом увеличении на микроскопе; научиться оценивать влияния примесей на свойства сплава.

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Методические указания:


Сталь – это сплав железа с углеродом меньше 2,14%.

Доэвтектоидная сталь – это сталь, содержащая менее 0.8% углерода.

Выше точки 1 сплав находится в жидком состоянии.

В точке 1 начинается процесс первичной кристаллизации, т.е. из жидкого сплава начинают выпадать кристаллы феррита.

Между точками 1 и 2 идет процесс первичной кристаллизации, т.е. сплав переходит из жидкого состояния в твёрдое.

В точке 2 завершается процесс первичной кристаллизации и начинается процесс вторичной кристаллизации, т.е. перекристаллизация. В точке 2 одна структурно составляющая сплава – феррит.

Между точками 2 и 3 идет процесс перекристаллизации и из феррита начинают выпадать кристаллы аустенита.

В точке 3 завершается процесс перекристаллизации. Структурно составляющая – аустенит.

Между точками 3 и 4 идет остывание сплава без кристаллизации. Структурно составляющая – аустенит.

В точке 4 снова начинается процесс перекристаллизации, из аустенита начинает выпадать кристаллы феррита.

Между точками 4 и 5 в сплаве две структурно составляющие аустенит и феррит.

В точке 5 начинается перлитное превращение, т.е. остаточный аустенит превращается в перлит, т.е. феррит + цементит (третичный).

В конечном итоге сплав состоит из двух структурных составляющих – феррита и цементита (третичного).




Эвтектоидная сталь – это сталь, содержащая 0,8% углерода.

Выше точки 1 1500 0С – жидкий сплав.

В точке 1 начинается первичная кристаллизация: выпадают кристаллы аустенита.

Между точками 1 и 2 – первичная кристаллизация.

В точке 2 1350 0С – завершилась первичная кристаллизация. Фаза сплава – твердая. Структурно составляющая – аустенит.

Между точками 2 и 3 – сплав остывает без превращений.

В точке 3 727 0С, вторичная кристаллизация или перекристаллизация. В данном случае перлитное превращение. Структурно составляющая феррит + перлит.

Ниже точки 3 – происходит дальнейшее остывание сплава без превращений.


Заэвтектоидная сталь – это сталь, содержащая более 0,8 % углерода.

Выше точки 1 1500 0С – жидкий сплав.

В точке 1 начинается первичная кристаллизация: выпадают кристаллы аустенита.

Между точками 1 и 2 – первичная кристаллизация.


В точке 2 1300 0С – завершается процесс первичной кристаллизации. Фаза сплава твёрдая, структурно составляющая – аустенит.

Между точками 2 и 3 сплав остывает без превращений

В точке 3 снова начинается процесс перекристаллизации, из аустенита начинают выпадать кристаллы цементита (вторичного).

Между точками 3 и 4 в сплаве две структурно составляющие аустенит и цементит (вторичный).

В точке 4 начинается перлитное превращение, т.е. остаточный аустенит превращается в перлит, т.е. перлит + цементит (вторичный). Конечная структурно составляющая сплава – это перлит + цементит (вторичный).



Задание


  1. Анализ микроструктуры сталей и чугунов

D:\диск D\МОЯ\ТКМ\ПР-ТКМ-Погребняк\ПР4-5\IMG.jpg

  1. На диаграмме состояния отметить точки с содержанием С-0,3%, 0,8%, 1,2% и провести вертикальные линии, пересекающие всю диаграмму. Отметить критические точки.

  2. Описать состояние сплава, рассматривая его от т.1 до т.3,4 или 5. Указать температуру критических точек, фазы сплава и его структурные

  3. На диаграмме состояния отметить точки с содержанием С-3%, 4,3%, 5% и провести вертикальные линии, отметить критические точки.

  4. Описать состояние сплава, рассматривая его от т.1 до т.3,4 или 5. Указывать температуру критических точек, фазы сплава и его структурные составляющие.


Вывод:

2. Анализ микроструктуры серого чугуна

  1. Влияние примесей на свойства сплава

Вид

примесей

Количество

примесей

Положительное

влияние примесей

Отрицательное

влияние примесей

Углеродистая сталь

















Чугуны


















Вывод:


Ответить на контрольные вопросы:


  1. Что такое фаза, структурные составляющие, структура, шлиф, сталь?

  2. Как подразделяются стали в зависимости от содержания углерода?

  3. Что такое эвтектоид, феррит, цементит?

  4. Что определяют при микроанализе?

  5. Какие примеси бывают в сталях?

  6. Какую сталь называют эвтектоидной, доэвтектоидной, заэвтектоидной?

  7. Как влияют примеси на свойства стали?

  8. Что такое чугун? Эвтектика? Феррит? Перлит? Цементит?

  9. Какой чугун называют доэвтектическим, эвтектическим, заэвтектическим?

  10. Каким бывает чугун по цвету излома? По структуре? По содержанию углерода? По виду отливок?

  11. Какие примеси содержатся в чугуне?

  12. Какое влияние на свойства чугуна оказывает углерод, сера, фосфор, марганец и кремний?

  13. Что такое ковкий чугун?

  14. Как получают высококачественный чугун?





Практическая работа № 5


Тема: Изучение характеристик и режимов термической обработки железоуглеродистых сплавов.

Цель работы: изучить характеристики и режимы ТО, особенности ХТО, и закрепить теоретические знания

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Методические указания:

Термической обработкой называется совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения металлических сплавов в твердом состоянии для изменения их структуры и обеспечения необходимых физических и механических свойств.

Режимы термической обработки характеризуют следующие основные параметры:

  • температура нагрева

  • время выдержки сплава при температуре нагрева

  • скорость нагрева и скорость охлаждения

При отжиге, нормализации и закалке сталь следует нагревать до состояния аустенита. Температура определяется по диаграмме и в зависимости от содержания углерода в стали и вида термообработки.

Температуры нагрева для термической обработки могут задаваться не только линиями на диаграмме, но и критическими точками, т.к. линии диаграммы представляют собой геометрические места критических точек.

Линия РSК на диаграмме есть геометрическое место точек Аc1 при нагреве или Аr1 при охлаждении. Таким образом можно задать температуру нагрева линией РSК или точкой Аc1, лежащей на ней.

Линия GS представляет геометрическое место точек Аc3 или Аr3, т.е. построена из точек Аc3, полученных при нагревании, или из точек Аr3 – при охлаждении.

Линия SЕ – геометрические места точек Аcm и Аzm.

Температуры точек Аc и Аz несколько отличаются друг от друга.

После достижения нужной температуры нагрева деталь должна быть выдержана при этой температуре в течение времени, достаточного для ее прогрева по всему сечению.

Для отжига, нормализации и закалки время на нагрев в основном зависит от размеров и формы детали, от ее химического состава, от вида нагревательного устройства и определяется по справочнику. При отсутствии справочника для деталей из углеродистой стали время на нагрев в камерных печах ориентировочно может быть определена в зависимости от формы и размеров детали. Для отжига, нормализации закалки время на нагрев и выдержку в печи при заданной температуре ориентировочно берется из расчета по 1,5-2 минуты на каждый миллиметр диаметра или толщины детали.

Для низкого отпуска время выдержки при 200ºС принимается равным 30 минутам (для среднего отпуска при 400ºС – равным 20 минутам и высокого отпуска при 600ºС – равным 10 минутам)



Кроме того, для вех видов отпуска прибавляется по 1 минуте на каждый миллиметр диаметра или толщины детали.

Скорость охлаждения выбирается в зависимости от вида термообработки.


ОТЖИГ


Отжиг является первоначальной операцией термообработки, цель которого – либо устранить некоторые дефекты предыдущих операций горячей обработки (литья, ковки и т.д.), либо подготовить структуру к последующим технологическим операциям: например, обработке резанием, закалке.

Основные цели отжига: устранение внутренних напряжений и перекристаллизаций стали.

Для отжига углеродистые стали нагревают на 30÷50ºС выше линии GSК. Охлаждение медленное (обычно вместе с печью) со скоростью 15-20 град/час. В большинстве случаев доэвтектоидные стали подвергают полному отжигу – нагревают выше линии GS, а эвтектоидные и заэвтектоидные неполному отжигу с нагревом выше линии SК.

Для определения этих температур на оси абсцисс диаграммы находят точку, соответствующую стали с заданным содержанием углерода и из нее восстанавливают перпендикуляр до пересечения с линиями диаграммы, затем из полученных точек пересечений проводят линии, параллельные оси абсцисс, до пересечения с осью координат и на ней находят температуры критических точек, соответствующих температурам нагрева, к которым добавляют еще 30÷50ºС.

Так, например, для отжига стали, содержащей 0,4% углерода, потребуется нагрев на 820ºС +(30÷50)ºС


НОРМАЛИЗАЦИЯ


Нормализация также является первоначальной операцией термообработки, цель которой – полная фазовая перекристаллизация стали и устранение крупнозернистой структуры, полученной при литье или прокате, ковке, штамповке, получение более высокой прочности стали.

Для нормализации сталь нагревают на 30÷50ºС выше линии GSЕ (точка Аc3 для доэвтектоидных сталей и Аcm для заэвтектоидных. Охлаждение на спокойном воздухе со скоростью 50÷100 град/час.

В результате сталь из крупнозернистой превращается в мелкозернистую, их хрупкой в более вязкую.

ЗАКАЛКА


ЗАКАЛКА способствует повышению прочности и твердости, понижению пластичности стали.

Закалка состоит в нагреве ее выше критических точек, при которых весь содержащийся в ней феррит (в любом состоянии) превращается в аустенит, выдержке при этой температуре и последующем быстром охлаждении.



Цель закалки заключается в получении требуемой структуры, определяющей ее механические и иные свойства. Нагревая и охлаждая сталь в различных температурных условиях и в течение различного времени, мы производим нужное изменение ее структуры, называемое структурными превращениями в углеродистых сталях. Температуры, при которых происходят превращения, называются критическими. Температуры превращения для сталей с различным содержанием углерода различны.

ВЫДЕРЖКА при температуре нагрева обязательна для выравнивания температуры по всему изделию и получения исходного для закалки однородного мелкозернистого аустенита.

ОХЛАЖДЕНИЕ нагретых под закалку изделий производится в различных жидкостях, влияние которых неодинаково, поэтому твердость закаленных изделий зависит не только от нагрева, но и от скорости охлаждения, т.е. рода охлаждающей жидкости.

Обычно для охлаждения применяется вода температурой 20ºС и ниже. Орошение изделия водой под давлением или использования подсоленной воды действует более резко. Действие различных минеральных масел значительно слабее действия воды. Закаливаемое изделие нужно энергично перемещать в жидкости, чтобы сбить образующуюся вокруг изделия паровую рубашку, изолирующую изделие от охлаждающей среды.

Для закалки сталь нагревают до состояния аустенита на 30÷50ºС выше линии GSК (точка Аc3 для доэктектоидной стали или Аc1 для заэвтектоидной). Охлаждают быстро. При условии, что детали имеют обычные размеры и форму, охлаждающая среда имеет нормальную температуру цеха (18-20ºС), можно принять, что скорость охлаждения между металлическими плитками или обдув воздухом составляет 10-50ºС в секунду, в масле 100ºС в секунду, в воде 200ºС в секунду. В зависимости от скорости охлаждения аустенит превращается в следующие основные структуры: перлит, сорбит, тростит и мартенсит. Скоростью и временем распада аустенита (γ – α превращением) управляют два фактора. Первый – величина переохлаждения ниже А1, от которого зависит движущая энергия превращения. Второй – температура стали, от которой зависит скорость диффузии (подвижность) атомов, поэтому на распад аустенита необходимо время.

Слева от кривых распада лежит область переохлажденного (нераспавшегося), несмотря на большое переохлаждение, аустенита.

Если кривая охлаждения (V1…Vn) пересечет кривую распада, то произойдет один из видов перлитного распада. Если кривая охлаждения пройдет левее кривых распада, то переохлажденный аустенит просуществует до 240ºС и превратится в мартенсит по бездиффузионному механизму, т.к. температура уже слишком низкая, чтобы произошла перегруппировка атомов.

В эвтектоидной углеродистой стали при ее медленном охлаждении аустенита линия перлитного превращения при 727ºС или при V1 и V2 при переохлаждении до 650ºС превращается в перлит.

При скорости охлаждения V3 около 10-50ºС в секунду аустенит превращается в сорбит закалки, представляющий собой, так же как перлит, механическую смесь пластинчатых кристаллов цементита вторичного, равномерно распределенных в феррите, только в результате переохлаждения более тонких.



Превращение аустенита в сорбит происходит при переохлаждении до 600-650ºС. Охлаждение для закалки на сорбит обычно производят между металлическими плитами или обдувкой воздухом. Сорбитом называется структура дисперсной пластинчатой смеси цементита и феррита. Сорбит обладает высокой выносливостью, он хорошо сопротивляется ударным и переменным нагрузкам, его твердость НRС=30. Структуру сорбита должны иметь коленчатые валы, шатуны и другие детали, работающие при ударных и знакопеременных нагрузках.

При скорости охлаждения около 100ºС в секунду аустенит превращается в тростит закалки. Превращение аустенита в тростит происходит при переохлаждении до 500-600ºС. Охлаждение для закалки на тростит обычно производят в машинном масле.

Троститом называется тонкодисперсионная пластинчатая смесь цементита и феррита. Тростит обладает высокой упругостью, его твердость НRС=40. Структуру троостита должны иметь рессоры, пружины и другие детали, от которых требуется высокая упругость.

При скорости охлаждения более 200ºС в секунду аустенит превращается в мартенсит. В этом случае успевает произойти только перестройка решетки γ-железа в несколько искаженную решетку α-железа без выделения углерода, которого в аустените содержится значительно больше, чем может раствориться при нормальных условиях в α-железе (феррите). Однако в мартенсите остается некоторое количество аустенита, не успевшего превратиться в мартенсит, так называемого остаточного аустенита. Остаточный аустенит в эвтектоидной стали превращается в мартенсит при его дальнейшем охлаждении до 50ºС ниже нуля. Таким образом, превращение аустенита в мартенсит начинается при переохлаждении до 240ºС, а заканчивается при минус 50ºС. Охлаждение для закалки на мартенсит производят в воде.

Мартенситом называется перенасыщенный твердый раствор углерода в α-железе. Мартенсит имеет игольчатую структуру, его тонкие вытянутые кристаллы похожи на иглы. Мартенсит очень тверд и хрупок, его твердость НRС=60-65. Твердость мартенсита зависит от степени перенасыщенности углеродом, поэтому чем больше в стали углерода, тем выше ее твердость после закалки. Стали, содержащие углерода меньше 0,3%, закалку практически не принимают (не закаливаются)

Структуру мартенсита должны иметь металлорежущие инструменты, от которых требуется высокая твердость. Однако мартенсит обладает и высокой хрупкостью, что недопустимо для инструмента, поэтому детали, закаленные на мартенсит, для уменьшения их хрупкости без заметного снижения твердости, подвергаются отпуску.




ОТПУСК


Отпуск производят для снижения или полного устранения внутренних напряжений, уменьшения хрупкости закаленной стали, сохранения достаточной твердости и повышения пластичности.

Отпуск – заключительная операция термообработки, придающая стальному изделию окончательные свойства. Для отпуска нагрев закаленной стали осуществляют до температуры не выше Аc3 (727ºС)

При нагреве до 100-150ºС происходит искусственное старение мартенсита, при этом остаточный аустенит превращается в мартенсит, что стабилизирует размеры деталей.

При нагреве до 150-250ºС (низкий отпуск) мартенсит превращается в отпущенный мартенсит, значительно уменьшает свою хрупкость при незначительном уменьшении твердости, при этом из мартенсита (пересыщенного раствора) начинает выделяться излишне растворенный в нем углерод в виде цементита. Однако цементит не успевает образовать обособленные кристаллы, оставаясь когерентно (через общий пограничный слой атомов) связанным с мартенситом.

При нагреве до 350-450ºС (средний отпуск) мартенсит превращается в тростит отпуска. При этом кристаллы цементита становятся уже обособленными, хотя и очень мелкими.

Сталь приобретает упругость. При 450-650ºС (высокий отпуск или улучшение) образуется сорбит отпуска, у которого кристаллы цементита становятся еще больше. Сталь приобретает выносливость к переменным нагрузкам. Дальнейший нагрев ведет за собой последовательные превращения в перлит и аустенит согласно диаграмме состояния сплавов.

Отпуск на отпущенный мартенсит называется также низким отпуском, отпуск на тростит – средним, а на сорбит – высоким отпуском или улучшением.

Таким образом, структуры сорбита и троостита можно получить двояким путем – либо охлаждением из аустенита, либо нагреванием из мартенсита, однако структуры отпуска обладают лучшими механическими свойствами.

Для отпуска применяют нагревательные печи, лучше всего электропечи, а также соляные, свинцовые и другие ванны.

Нагретые для отпуска изделия охлаждают любым способом – на воздухе, в масле или в воде, т.к. скорость охлаждения при отпуске не влияет на твердость.



Задание

Изучить и дать характеристики режимов ТО для железоуглеродистых сплавов, данные занести в таблицу

Вид ТО

Отжиг, закалка, отпуск

Марка стали

У10А, Ст4сп, Сталь 45, 40ХН

Назначение ТО


Рекомендуемая tº нагрева при закалке


tº нагрева по диаграмме


Время нагрева для углеродистой стали

Тн = tн + tв

где tн – время нагрева стали, которое зависит от нагревательной способности среды, размеров и формы детали tн = 0,1*D123,

где D – диаметр заготовки или толщина плоской детали;

к1 – коэффициент среды;

к1 (для солей) = 1,

к1 (масло) = 0,5;

к2 – коэффициент формы (для цилиндра) =2,5

к3 – коэффициент нагрева=1(нагрев всесторонний)

tн = ______________________

tв – время выдержки: 1 минута на 1 мм толщины = 30 мин

Тн = ___________________

Скорость охлаждения


Охлаждающая среда


Рекомендации по применению данного вида ТО




Улучшение стали …

В результате низкого отпуска в стали получается структура …

В результате среднего и высокого отпуска получается структура …. , переходящая соответственно в структуру … .


Заключение: …





Практическая работа № 6


Тема: Изучение химико-термической обработки железоуглеродистых сплавов.

Цель работы: изучить характеристики и режимы ТО, особенности ХТО, и закрепить теоретические знания

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Методические указания:


Борирование – процесс насыщения поверхностного слоя изделия бором.

Хромирование – процесс покрытия поверхностного слоя хромом на 0,075 – 0,25 мм.

Алитирование- процесс насыщения стальных и других металлических изделий алюминием


Задание

Изучить виды ХТО, дать определение процессам, описать сущность процессов, для каких сплавов и изделий необходим данный вид ХТО, свойства придаваемые данным видом ХТО. Данные занести в таблицу.


Вид и определение процессов ХТО

Цементация – …

Азотирование – …

Борирование – …

Цианирование – …

Алитирование – …

Хромирование – …

Зачем проводится ХТО


Подвиды данного ХТО


Краткое описание сущности процесса


Какие сплавы и изделия подвергают данному виду ХТО


Какие свойства придает сплавам данный вид ХТО?








Ответить на контрольные вопросы:

  1. Что такое ТО, ХТО, ТМО?

  2. Для чего проводится ТО?

  3. Что такое отжиг, закалка, отпуск?

  4. Какие есть виды отжига, закалки и отпуска?

  5. Что такое старение? Его виды?

  6. Какими основными параметрами характеризуется ТО?

  7. Какие есть виды ХТО?

  8. Что такое диффузия?

  9. Какая охлаждающая среда применяется при закалке?

  10. Что такое нормализация, улучшение?

  11. Какие структурные составляющие образуются при термообработке?

  12. Как определить температуру ТО?



Практическая работа № 7



Тема: Расшифровка обозначений и выбор материала

Цель работы: научиться расшифровывать обозначения материалов и выбирать их для конкретных изделий, приобрести навыки пользования технической литературой

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Задание


  1. При расшифровке указать полное название материала, расшифровку символов, общие сведения о нем (стандарт, химический состав, механические свойства, требования к ТО), область применения и назначение.

  2. Из описанных материалов выбрать те, которые подходят для изготовления заданного изделия и ответ обосновать.

  3. Вывод:

«Расшифровка обозначений и выбор материала »

Исходные данные:

Изделия: Коленчатый вал, шатун, станина станка, корпус редуктора, корпус пневматического инструмента, звенья цепи.

Предлагаемые материалы: СЧ10, ВЧ70, КЧ35, СЧ25, КЧ30-6, ВЧ45-5





Практическая работа № 8


Тема: Выбор легированных сталей в зависимости от условий работы оборудования.

Цель работы: научиться расшифровывать обозначения материалов и выбирать их для конкретных изделий, приобрести навыки пользования технической литературой

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Задание

  1. При расшифровке указать полное название материала, расшифровку символов, общие сведения о нем (стандарт, химический состав, механические свойства, требования к ТО), область применения и назначение.

  2. Из описанных материалов выбрать те, которые подходят для изготовления заданного изделия и ответ обосновать.

  3. Вывод:

«Расшифровка обозначений и выбор материала »

Исходные данные:

Изделия: сварные конструкции, коленчатый вал, сверло, плашка круглая для нарезания мягких металлов. Предлагаемые материалы: 14Г2, 30ХГСА, 50ХГ, ШХ15, Р6М5,ХВСГ, Х12ВМ, У10А.


Практическая работа № 9


Тема: Выбор способа защиты металлов от коррозии в зависимости от условий работы оборудования.

Цель работы: научиться выбирать способы защиты металлов от коррозии

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Задание

Изучить условия эксплуатации оборудования, коррозионные среды, способы защиты металлов от коррозии, данные занести в таблицу.

Условия эксплуатации оборудования

Коррозионные среды

Степень агрессивности среды

Скорость коррозии

Способы защиты металла от коррозии

























Практическая работа № 10


Тема: Подбор материала для конкретных условий работы оборудования.

Цель работы: научиться выбирать способы защиты металлов от коррозии

Материалы и пособия: чертежные принадлежности, методические указания.

Литература: Никифоров В.Н. Технология металлов и конструкционные

Материалы - Л. «Машиностроение», 1987;Кузьмин Б.А. Технология металлов и конструкционные материалы - М., «Машиностроение», 1981, с 10


Задание

Дать характеристику неметаллическим материалам, данные занести в таблицу.

Неметаллические материалы

Применение в промышленном оборудовании

Достоинства

Недостатки

Пластмассы




Резина




Графит




Абразивные материалы




Лакокрасочные материалы




Клеи




Смазочные материалы







Литература


  1. Овчинников В.В. Металловедение, -М.: ИД «ФОРУМ», 2011г

  2. Ярушин С.Г. Технологические процессы в машиностроении, 2011

  3. Стуканов В.А. Материаловедение ,2011

  4. Адаскин А.М. , Зуев В.М. «Материаловедение», 2007

  5. Аришнов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. –

М.Машиностроение, 1976.

  1. Дальский А.М. и др. Технология конструкционных материалов. – М.:

М.Машиностроение, 1977.

  1. Краткий справочник металлиста / Под ред. Орлова П. Н., Скороходова Е. А. – М.: Машиностроение, 1987.

  2. Обработка материалов резанием. Справочник технолога / Под ред. Г. А. Монахова – М.: Машиностроение, 1974.

  3. Режимы резания металлов. Справочник / Под ред. Ю. В. Барановского – М.: Машиностроение, 1972.

  4. Серебреницкий П. П. Краткий справочник станочника – Л.: Лениздат, 1982.



Дополнительная литература для экзаменатора (учебная, нормативная и т.п.)


  1. Справочник технолога-машиностроителя /Под. ред. А.Р. Косиловой, Р.К. Мещерякова. М.: Машиностроение, 1963, 1972, 1986. Т 1,2

  2. Справочник инструментальщика /И.А. Ординарцев, Г.В. Филлипов, А.Н. Шевченко и др.; Под общей ред. И.А. Ординарцева. Л.: Машиностроение, 1979.

  3. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания, Москва 1990 г.

  4. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / Под ред. В.И. Баранникова. М.: Машиностроение, 1990.

  5. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 2/В. Н. Гриднев, В.В. Досчатов, В.С. Замалин и др./Под ред. А.Н. Малова. Изд.3-е. М.: Машиностроение, 1972.

  6. Заплатин В.Н. Справочное пособие по материаловедению

(металлообработка): Учеб. Пособие для НПО. - М.: Академия, 2007.

  1. Основы материаловедения (металлообработка): Учеб. пособие для

НПО. / Заплатин В.Н. - М.:Академия, 2008

  1. Ржевская С.В. Материаловедение: Учебник для ВУЗов. - М.:

Университетская книга Логос, 2006.

  1. Солнцев Ю.П. Материаловедение: Учебник для СПО. - М.: Академия,

2007

  1. Черепахин А.А. Материаловедение: Учебник для СПО. - М.: Академия,

2006

  1. Чумаченко Ю.Т. Материаловедение: Учебник для СПО. - Ростов н/Д.:

Феникс, 2009.

  1. Зуев В. М. Термическая обработка металлов. - М.: Академия, 2001.         

  2. Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение. – М.: Машиностроение, 1990.





Подайте заявку сейчас на любой интересующий Вас курс переподготовки, чтобы получить диплом со скидкой 50% уже осенью 2017 года.


Выберите специальность, которую Вы хотите получить:

Обучение проходит дистанционно на сайте проекта "Инфоурок".
По итогам обучения слушателям выдаются печатные дипломы установленного образца.

ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ КУРСОВ

Автор
Дата добавления 24.12.2015
Раздел Другое
Подраздел Другие методич. материалы
Просмотров284
Номер материала ДВ-283605
Получить свидетельство о публикации
Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх