МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ САМАРСКОЙ ОБЛАСТИ
Государственное бюджетное образовательное учреждение
Самарской области ГБОУ СПО «СОТАПС»
Методические рекомендации по выполнению практических работ
по дисциплине МДК.01.01 Слесарное дело и технические измерения
по профессии СПО 23.02.03 Автомеханик
|
|
|
Разработчик:
Преподаватель спецдисциплин
(мастерп/о) Талалова О.В.
Самара, 2015
Содержание
Стр.
Введение 3
1. Практическая работа №1 7
Список литературы 33
Введение
Методические рекомендации по выполнению практической работы по дисциплине МДК 01.01 «Слесарное дело и технические измерения» разработаны в соответствии с рабочей программой профессионального модуля.
Содержание методических рекомендаций по выполнению практической работы соответствует требованиям Федерального государственного стандарта среднего профессионального образования.
По учебному плану в соответствии с рабочей программой на изучение предусмотрено: максимальное количество — 218 часа, из них аудиторных занятий - 134часа, практических занятий - 56 часов, самостоятельной работы 84 часа.
Целью методических рекомендаций является обеспечение эффективности практической работы обучающихся с литературой, конспектов на основе организации их изучения.
Задачами методических рекомендаций по практической работе являются:
- выполнять метрологическую поверку средств измерений;
- выбирать и пользоваться инструментами и приспособлениями для слесарных работ;
- снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
- определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
- определять способы и средства ремонта;
- применять диагностические приборы и оборудование;
- использовать специальный инструмент, приборы, оборудование;
Функциями методических рекомендаций по практической работе являются:
- определение содержания работы обучающихся по овладению программным материалом;
- установление требований к результатам изучения профессионального модуля.
Сроки выполнения и виды отчётности самостоятельной работы определяются преподавателем и доводятся до сведения обучающих.
Цель преподавания - дать обучающимся теоретические знания в области организации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобильного транспорта. В результате изучения профессионального модуля обучающийся должен: иметь практический опыт:
- проведения технических измерений соответствующим инструментом и приборами;
- выполнения ремонта деталей автомобиля;
- снятия и установки агрегатов и узлов автомобиля;
- использования диагностических приборов и технического оборудования;
- выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию
автомобилей; уметь:
- выполнять метрологическую поверку средств измерений;
- выбирать и пользоваться инструментами и приспособлениями для слесарных работ;
- снимать и устанавливать агрегаты и узлы автомобиля;
- определять неисправности и объем работ по их устранению и ремонту;
- определять способы и средства ремонта;
- применять диагностические приборы и оборудование;
- использовать специальный инструмент, приборы, оборудование;
уметь:
- разрабатывать и осуществлять технологический процесс технического обслуживания и ремонта автотранспорта;
- осуществлять технический контроль автотранспорта;
- оценивать эффективность производственной деятельности;
- осуществлять самостоятельный поиск необходимой информации для решения профессиональных задач;
- анализировать и оценивать состояние охраны труда на производственном участке;
знать:
- средства метрологии, стандартизации и сертификации;
- основные методы обработки автомобильных деталей;
- устройство и конструктивные особенности обслуживаемых автомобилей;
- назначение и взаимодействие основных узлов ремонтируемых автомобилей;
- технические условия на регулировку и испытание отдельных механизмов виды и методы ремонта;
Изучение программного материала должно способствовал формированию у студентов профессиональных (ПК) и общих (ОК) компетенций:
ПК 1.1. Диагностировать автомобиль, его агрегаты и системы.
ПК 1.2. Выполнять работы по различным видам технического обслуживания.
ПК 1.3. Разбирать, собирать узлы и агрегаты автомобилей и устранять неисправности.
ПК 1.4. Оформлять отчетную документацию по техническому обслуживанию.
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителей.
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6. Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.
ОК 7. Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний ( для юношей);
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №1.
Пользование разметочным инструментом. Разметка плоскостная
I.РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ ПРЯМЫМИ ЛИНИЯМИ
Объекты работ: учебно-тренировочные пластины, шаблоны для молотка, заготовки для накладных губок тисков, заготовки рамки ножовки слесарной.
Инструменты: линейки измерительные металлические, циркули разметочные, чертилки, угольники плоские и с широким основанием 90°, кернеры, кисточки.
Приспособления и материалы: плита разметочная, наждачная бумага (шкурка), медный купорос, мел, быстросохнущие лаки и краски, металлические щетки, скребки, ветошь, клей казеиновый.
Порядок выполнения:
1. Подготовка поверхности металла к разметке:
-осмотреть заготовку, зачистить ее поверхность наждачной бумагой до блеска.
-кисточкой нанести на поверхность равномерный слой медного купороса или лака; просушить. Неокрашенные места вновь зачистить и окрасить.
2. Нанести взаимно-перпендикулярные риски с помощью линейки и циркуля:
Рис. 1
Первый способ.
Провести на заготовке произвольную риску АВ. Примерно посередине отметить и накернить точку 1. По обе стороны от точки 1 циркулем произвольным радиусом отметить на риске засечки 2 и 3 и сделать в них керновые углубления. Установить ножки циркуля на размер, превышающий на 6...8 мм расстояние между точками 1 и 2 (7 и 3). Установить ножку циркуля в точку 2 и провести дугу, пересекающую риску. То же — из точки 3. Провести через точки пересечения дуг 4 и 5 и точку / риску, которая будет перпендикулярна исходной.
Второй способ.
Провести на заготовке риску АВ, накернить ее в точке В. На произвольном расстоянии от риски накернить точку О. Установить ножку циркуля в точку О и радиусом ОВ прочертить круговую риску. Точку 1 накернить. Через точку / и центр О провести прямую риску до пересечения ее с риской окружности в точке 2. Точку 2 накернить.
Из точки В через точку 2 провести прямую риску, которая будет перпендикулярна исходной риске.
Рис.2
3. Нанести параллельные риски с помощью линейки и циркуля.
- сделать на риске два керновых углубления: а и Ъ.
- заданным раствором циркуля сделать из точек а и b засечки-дуги над риской.
- провести риску касательно к обеим засечкам-дугам.
4. Нанести параллельные риски с помощью линейки и
угольника с широким основанием.
- наложить угольник на заготовку так, чтобы его полка была прижата к обработанной стороне заготовки, и провести риску.
Рис. 3
- передвинуть угольник вдоль обработанной стороны заготовки и провести на ней риску, параллельную исходной.
5. Нанесение рисок под углом
1. Построить угол 45° с помощью линейки и циркуля.
О
Рис.4
- нанести две взаимно-перпендикулярные риски. Точку пересечения О накернить.
Из точки О провести дугу произвольного радиуса; точки пересечения дуги с рисками обозначить а и Ь; накернить эти точки.
Из точек а и Ъ сделать две засечки, не изменяя раствора циркуля, внутри угла 90°. Накернить точку пересечения засечек d. Соединить точки О и d.
2. Построить углы 30, 60, 120° с помощью линейки и циркуля.
- нанести две взаимно-перпендикулярные риски. Накернить точку пересечения
О.
Из точки О провести дугу произвольного радиуса, точки пересечения дуги с рисками обозначить а и Ь; накернить эти точки. Не изменяя раствора циркуля, сделать из точек а и Ь две засечки на дуге. Точки пересечения дуг с и d накернить. Соединить точки с и d с точкой О.
Рис. 5
II.РАЗМЕТКА ПЛОСКОСТНАЯ КРИВЫМИ ЛИНИЯМИ
Объекты работ: учебно-тренировочные пластины, заготовки различных производственных деталей и изделий с криволинейными контурами.
Инструменты: циркули разметочные, линейки измерительные металлические, молотки слесарные массой 200 г, кернеры, чертилки.
Приспособления и материалы: плита разметочная, наждачная бумага (шкурка), мел, лак, казеиновый клей, медный купорос, кисточки.
I. Разметка окружностей и деление их на части
1.Разметить окружность заданного диаметра.
- окрасить заготовку и наметить кернером центр будущей окружности — точку О.
- установить ножку циркуля в керновое углубление центра и прочертить риску окружности. При проведении риски циркуль слегка наклонить по ходу.
2. Разделить окружность на четыре равные части и построить квадрат внутри круга.
II
Рис. 6
-разметить на пластине окружность заданного диаметра.
- провести через центр окружности осевую риску; накернить точки 1 и 2. Установить ножки циркуля на размер, превышающий радиус окружности на 8... 10мм. Из точек 1 и 2 прочертить дуги I — I и II — II.
- через точки пересечения дуг и центр окружности провести осевую риску, пересекающую линию окружности в точках 3 и 4; накернить эти точки. Соединить рисками точки 3 и 4.
3. Разделить окружность на шесть равных частей и построить шестиугольник внутри круга.
Рис.7
- разметить на пластине окружность заданного диаметра.
-провести через центр окружности осевую риску; накернить точки 1 и 2 Не изменяя раствор циркуля, провести из точек 1 и 2 две дуги, пересекающие линию окружности в точках 3 и 4, 5 и 6. Соединить рисками точки 1, 4, 6, 2, 5, 3 и 1.
II. Сопряжение прямых линий с кривыми
1. Соединить дугой две параллельные риски.
Провести на пластине две параллельные риски.
Разделить расстояние между рисками пополам и провести через точку деления осевую линию, параллельную обеим рискам. Сделать на осевой риске керновое углубление О.
Установить ножки циркуля на размер, равный половине расстояния между рисками.
Из точки О прочертить дугу, сопрягающую обе риски.
2. Соединить дугой заданного радиуса две риски, расположенные под заданным углом.
Рис.8
Нанести на пластину две риски под заданным углом.
Провести параллельно рискам на расстоянии, равном радиусу закругления, две риски и сделать в точке их пересечения О керновое углубление.
Установить ножки циркуля на размер, равный радиусу закругления. Из точки О прочертить дугу, сопрягающую обе риски.
III. Сопряжение кривых линий с кривыми
1. Соединить прямой линией две дуги.
Прочертить на пластине две дуги заданных радиусов.
Приложить линейку к пластине так, чтобы грань ее была касательной к исходным дугам-рискам. Прочертить риску, сопрягающую обе дуги.
2. Соединить кривой линией заданного радиуса R две дуги.
Рис. 10
Прочертить на пластине две дуги-риски радиусами г, и г2. Установить ножки циркуля на размер r\ + R.
Из центра закругления первой дуги прочертить дугу-риску радиусом rx + R. Установить ножки циркуля на размер r2 + R.
Из центра закругления второй дуги прочертить дугу-риску радиусом r2+R. Сделать в точке пересечения дуг-рисок керновое углубление О. Соединить центры закругления заданных дуг-рисок с точкой О. Установить ножки циркуля на размер R.
Установить ножку циркуля в керновое углубление О и прочертить дугу-риску радиусом R, сопрягающуюся с исходными дугами-рисками.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2.
Правка металла
Объекты работ: заготовки для угольников, ножовки, круглые прутки различных диаметров, валы, заготовки, изогнутые по ребру, заготовки из листового металла
Инструменты и оборудование: молотки слесарные массой 500...600 г, молотки со вставками из мягкого металла, кувалды массой 1,5 кг, линейки поверочные длиной 600...700 мм, пресс винтовой или гидравлический.
Приспособления и материалы: правильная плита (наковальня), призмы, подкладки из мягкого металла, мел, деревянные бруски.
I. Правка полосового металла, изогнутого в плоскости
1. Выправить полосовую заготовку.
Отметить выпуклые места мелом,
надеть рукавицы. Положить полосу на плиту выпуклостью вверх. Наносить по
выпуклым местам полосы сильные удары молотком (кувалдой), уменьшая силу
ударов по мере выпрямления. Силу ударов регулировать в зависимости от размера
сечения полосы и степени искривления. Заканчивать правку легкими ударами.
2. Проверить качество правки.
Проверку производить
«на глаз» или «на просвет» по плите. Если просвет по всей длине полосы
равномерный, то полоса выправлена правильно.
II.Правка круглого металла
1. Выправить круглый пруток на плите.
Круглые прутки диаметром до 12 мм править и проверять так же, как и полосовой металл.
2. Выправить круглый пруток до 30 мм на призмах.
Отметить мелом выпуклые
места. Установить пруток на призмах выпуклым местом вверх. Наносить по
выпуклому месту удары молотком со вставкой из мягкого металла. Если правка
производится стальным молотком, то необходимо применять подкладку из мягкого металла
3. Выправить вал под прессом.
Перекатыванием вала по
плите определить выпуклость и отметить ее мелом.
Установить вал на приз под винт (или шпиндель) пресса выпуклостью вверх. Вращая рычаг, нажать винтом пресса на вал, периодически проверяя прямолинейность вала линейкой «на просвет».
Чтобы избежать вмятин и забоин, под вал и шпиндель необходимо устанавливать подкладки из мягкого металла.
III. Правка металла, изогнутого по ребру (рихтовка)
Примечание. Если ширина полосы составляет не более двух ее толщин, то правку производить так, как указано в упражнении 1.
1. Выправить полосу.
Удары наносить носком молотка по вогнутой части полосы, располагая его поперек кромки, до тех пор, пока полоса не примет прямолинейную форму.
2. Проверить качество правки.
Проверять «на просвет» по плите.
IV. Правка листового металла
1. Выправить изогнутый лист металла.
Предварительно выправить лист
ударами бойка молотка. Изогнутость не должна превышать 2...3 мм. Окончательно
«прогладить» лист с помощью деревянного бруска (рис. 5.6). Изогнутость не
должна превышать 1 мм.
2. Выправить изогнутый металлический лист, имеющий выпуклость.
Обвести мелом
выпуклости. Придерживая лист левой рукой, правой наносить удары молотком от
края листа по направлению к выпуклости . По мере приближения к выпуклости
удары наносить чаще и слабее.
Во время правки поворачивать лист так, чтобы удары равномерно распределялись по всей его площади. Окончательно выправить лист с помощью деревянного бруска.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №3
Гибка металла.
Объекты работ: губки накладные для тисков, скобы, чертилки, крючки из проволоки 5 мм, хомутики и обоймы слесарной ножовки, газовые трубы диаметром от 3/4" до 1/4".
Инструменты и оборудование: молотки слесарные массой 500...600 г, линейки измерительные, разметочный инструмент (чертилка, циркуль, угольник 90°, кернер), круглогубцы, кусачки, пресс винтовой или гидравлический.
Приспособления и материалы: тиски, оправки разные, трубогиб роликовый, гибочные приспособления (соответственно изделиям), масло машинное, полосовой, листовой и прутковый материал (соответственно изделиям).
I. Гибка в тисках
1. Изогнуть полосу под прямым углом.
Отметить чертилкой место изгиба. Закрепить полосу в тисках так, чтобы разметочная риска была обращена к подвижной губке тисков и выступала над ней на 0,5 мм. Ударами молотка, направленными к неподвижной губке, изогнуть полосу под прямым углом. Следить, чтобы на детали не было вмятин. При необходимости применять молоток со вставкой из мягкого металла.
2. Изогнуть полосу двойным изгибом с применением оправок.
Изогнуть полосу под прямым углом. Отметить место второго изгиба. Закрепить полосу в тиски вместе с оправкой так, чтобы риска разметки была обращена в сторону загиба и выступала над ребром оправки на 0,5 мм. Изогнуть полосу до полного ее прилегания к грани оправки. При массовом изготовлении деталей типа скоб применять оправки, размеры которых соответствуют размерам деталей, что исключает необходимость во второй разметке.
3. Изогнуть полосу в кольцо.
Выбрать оправку-стержень, точно соответствующую внутреннему диаметру кольца. Изогнуть полосу в кольцо в последовательности (см. рис.)
Рис.1
При первом закреплении следить, чтобы заготовка выступала над губками примерно на четверть длины загиба. При втором закреплении оправка должна быть установлена строго по уровню губок тисков и параллельно им. При третьей перестановке ребро заготовки должно быть точно совмещено с задней губкой тисков без перекоса. При изгибании заготовки распределять удары равномерно по всей изгибаемой части.
II. Гибка с применением приспособлений
1. Изогнуть пруток круглогубцами (изготовить крючок).
Отметить на заготовке середины загибов колечка и крючка; риски разметки наносить легким запиливанием ребром напильника. Изогнуть крючок, соблюдая следующую последовательность (см. рис.): 7 — изогнуть колечко на конце прутка; 2— подогнуть колечко; 3— изогнуть крючок; 4 — отогнуть крючок; 5 — откусить (отрубить) лишнюю часть крючка. Изгибание вести той частью губок круглогубцев, которая соответствует размеру колечка или двойному радиусу загиба.
Рис.2
2. Изогнуть пруток в кольцо в гибочном приспособлении.
Закрепить в тисках гибочное приспособление.
Вставить пруток в зазор между штифтами.
Нажимая рукой на свободный конец прутка, изогнуть его в кольцо. Если свободный конец прутка короткий или пруток слишком толстый, изгибать кольцо ударами молотка.
3. Изогнуть деталь из листового металла в гибочном штампе.
Смазать ручьи матрицы и пуансон. Положить заготовку на матрицу так, чтобы совпали оси заготовки и матрицы.
Включив пресс (или вращая маховик винтового пресса), опустить пуансон так, чтобы заготовка полностью вошла в ручей матрицы. Извлечь деталь из ручья матрицы.
III. Гибка труб
Изогнуть трубу с помощью трубогиба.
Вставить трубу в трубогиб между его роликами так, чтобы
конец трубы вошел в скобу. Если труба сварная, то шов должен быть снаружи.
Нажимая на рычаг трубогиба, подвижным роликом изогнуть трубу до заданного
угла, соблюдая точно середину загиба.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4
Резание металла.
I.РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА НОЖОВКОЙ
Объекты работ: заготовки квадратного, круглого и прямоугольного сечений, кольца для ручек напильников, трубы диаметром от 3/4" до 1/4".
Инструменты, приспособления, материалы: ножовки слесарные, тренировочные приспособления, трубные прижимы, деревянные прокладки (зажимы), мел.
I.Сборка слесарной ножовки
1. Вставить полотно в рамку (станок) ножовки.
Выбрать ножовочное полотно в соответствии с разрезаемым материалом. Отвернуть натяжной барашек так, чтобы средняя часть подвижной головки выходила из втулки (хомутика) на 12...15 мм. Раздвинуть рамку ножовки и зафиксировать ее подвижный угольник так, чтобы расстояние между отверстиями головок было примерно равно расстоянию между отверстиями полотна.
Вставить полотно в прорезь задней головки так, чтобы зубья его были направлены от рукоятки. В отверстие вставить штифт.
Продвинуть передний край полотна в прорезь подвижной головки и вставить штифт.
2. Натянуть полотно.
Натянуть полотно, вращая барашек. Степень натяжения
проверять легким нажатием пальца на полотно сбоку: если полотно не прогибается,
то натяжение достаточное.
II.Отработка рабочих движений ножовкой
1. Производить рабочие движения.
Принять правильное рабочее положение у тисков (как при рубке). Взять ножовку. Установить ножовку полотном на пропил заготовки.
Производить горизонтальные движения ножовкой так, чтобы рамкой не касаться ограничителей, т. е. чтобы не загорались сигнальные лампочки.
III. Резание металла ножовкой
1. Разрезать круглый или квадратный прутковый материал.
Отметить мелом место разрезания со всех сторон детали. Закрепить деталь в тисках так, чтобы линия отреза находилась слева, в 15... 20 мм от губок тисков. Разрезать пруток, соблюдая следующие правила:
в начале резания ножовку немного отклонять от себя;
во время работы ножовочное полотно должно находиться в горизонтальном положении;
в работе должно участвовать не менее 3/4 длины полотна;
делать 40... 50 рабочих движений в минуту;
нажимать на ножовку легко и только при движении вперед;
заканчивая резание, ослабить нажатие на ножовку и поддержать отрезаемый кусок прутка рукой.
2. Разрезать трубу.
Закрепить трубу в тисках или трубном прижиме. При закреплении в тисках тонкостенной трубы или трубы с чисто обработанной поверхностью пользоваться деревянными прокладками.
Отметить линию разрезания по окружности трубы.
Разрезать трубу, соблюдая все ранее указанные правила. Во время резания поворачивать трубу в тисках или прижиме «от себя» на 30...40°.
3. Разрезать металл ножовкой с повернутым полотном.
Вставить полотно в боковые прорези головок ножовки так,
чтобы в рабочем положении рамка располагалась справа или слева от детали, в
зависимости от ее конфигурации. Вставить штифты и натянуть полотно.
Разрезать заготовку, соблюдая все правила, указанные выше. Место разрезания располагать сбоку или сверху от губок тисков, в зависимости от формы детали.
II. РЕЗАНИЕ МЕТАЛЛА НОЖНИЦАМИ
объекты работ: заготовки из листовой стали толщиной 0,7... ...2,0 мм прямолинейных и криволинейных контуров, заготовки из труб диаметром от 3/4 " до 1".
Инструменты: ножницы ручные, ножницы рычажные, труборезы, разметочные инструменты.
Приспособления и материалы: трубные прижимы, деревянные прокладки, мел, масло машинное, брезентовые рукавицы.
I. Резание металла ручными ножницами
Примечание. Ручными ножницами можно резать листовую сталь толщиной 0,5 ...0,7 мм, листы латуни и алюминия толщиной до 1 мм.
1. Разрезать лист металла по прямой линии.
Разметить заготовку. Взять ножницы в правую руку — большой палец положить на верхнюю ручку; средним, указательным и безымянным пальцами обхватить нижнюю ручку; мизинец расположить между ручками для раздвигания их во время работы.
Левой рукой (в рукавице) взять разрезаемый лист и заложить его между лезвиями ножниц. Разрезать лист. Во время работы следить за тем, чтобы лезвия не сходились полностью, так как это приводит к разрыву металла при сжатии ручек ножниц. При раскрывании лезвий лист металла передвигать «на себя» и слегка отгибать отрезанную часть.
Для облегчения резания допускается закрепление ножниц за одну ручку в тисках.
2. Вырезать круглую заготовку.
Разметить круг и вырезать заготовку прямым резом с припуском 5 мм. Поворачивая заготовку по часовой стрелке, вырезать круглую заготовку, располагая ножницы так, чтобы они не закрывали лезвием линию разметки. Соблюдать все правила, указанные выше.
II. Резание металла рычажными ножницами
Примечание. На рычажных ножницах разрезают листы металла толщиной 1,0... ,..2,5 мм только по прямой линии.
Разрезать лист металла.
Вытянуть фиксирующий штифт и поднять рычаг в верхнее
положение. Вставить разрезаемый лист между ножами так, чтобы линия разметки находилась
точно напротив кромки верхнего ножа и лист был перпендикулярен ножу.
Придерживая лист в горизонтальном положении, опустить рычаг вниз, не доводя ножи до полного сжатия на 4...5 мм.
Поднять рычаг вверх, продвинуть разрезаемый лист «от себя» и продолжить разрезание до конца.
III. Резание труб труборезом
1. Закрепить трубу в трубном прижиме или тисках.
2. Надеть труборез на трубу.
Отметить мелом место резания. Закрепить трубу. В тисках трубу закреплять горизонтально или вертикально между деревянными прокладками. Следить, чтобы линия отрезания находилась не далее чем на 80... ... 100 мм от прижима или губок тисков.
Смазать оси дисков трубореза и раздвинуть их по диаметру трубы. Подвести неподвижные тиски к линии разметки, установить рукоятку перпендикулярно оси трубы и, вращая рукоятку, подвести к трубе подвижной диск.
Повернуть по часовой стрелке винт трубореза на 1/4 оборота для режущих дисков.
3. Разрезать трубу.
Делать рукояткой трубореза движения на пол-оборота в ту и другую сторону вокруг трубы. После каждых 2 — 3 движений винт трубореза поджимать на 1/4 до полного отрезания трубы. Следить за перпендикулярностью рукоятки к трубе. Смазывать трубу в месте разрезания.
В конце резания поддерживать труборез обеими руками; следить, чтобы отрезаемый кусок трубы не упал на ноги.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5
Опиливание металла.
I. ОПИЛИВАНИЕ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Объекты работ: чугунные плитки, молотки слесарные с квадратным бойком, губки параллельных тисков, производственные детали призматической формы.
Инструменты и приспособления: напильники плоские тупоносые с насечкой № 1 и 2 длиной 300 мм, лекальные линейки с двусторонним скосом 175 мм, напильники личные длиной 250...300 мм, тиски параллельные.
1. Закрепить заготовку в тиски.
Закрепить заготовку таким образом, чтобы опиливаемая поверхность выступала над губками на 8... 10 мм.
2. Опилить плоскую поверхность продольным штрихом.
Выбрать напильник для опиливания с таким
расчетом, чтобы его длина была больше длины опиливаемой детали не менее чем на
150 мм. Установить (повернуть) тиски так, чтобы напильник двигался вдоль заготовки.
Опиливание начинать с левого края поверхности. При движении напильника назад передвигать его вправо примерно на 1/3 его ширины. После первого прохода опиливание повторить справа налево способом, указанным выше. Следить за правильностью координации и балансировки напильника.
3. Опилить плоскую поверхность поперечным штрихом.
Установить заготовку или повернуть тиски так, чтобы
напильник двигался поперек заготовки. Опилить поверхность, применяя один из
следующих способов:
а) после каждого рабочего хода при движении напильника назад смещать его вправо (влево) на величину, примерно равную его ширине;
б) во время рабочего хода одновременно смещать напильник вправо (или влево) на величину, примерно равную его ширине.
4. Опилить плоскую поверхность перекрестным штрихом.
Установить тиски так, чтобы напильник двигался под углом
30... 45° к заготовке. Опилить плоскую поверхность слева направо, применяя
один из ранее указанных способов. Повернуть тиски так, чтобы напильник
двигался под углом 30... 40° к заготовке. Опилить плоскую поверхность справа
налево. Качество опиливания поверхности проверять по штрихам:
- если от предыдущего прохода штрихи полностью исчезают при повторном проходе, то поверхность опилена правильно;
- если от предыдущего прохода штрихи остаются, то в этом месте есть впадина.
5. Опилить плоскую поверхность с проверкой ее лекальной линейкой.
Рис.1
Опилить плоскую поверхность одним из ранее указанных способов. После каждого одного -двух проходов деталь вынимать из тисков и проверять качество опиливания лекальной линейкой следующим образом:
взять левой рукой деталь, а правой — линейку;
повернуться к источнику света, поднять деталь на уровень глаз и поставить линейку на проверяемую поверхность перпендикулярно;
если просвета между линейкой и поверхностью нет или он равномерен, то поверхность опилена правильно, а если просвет неравномерный — то неправильно;
таким же образом проверить опиленную поверхность вдоль и поперек детали и по диагонали. Опилить выступающие места на поверхности, выявленные при проверке, добиваясь равномерного просвета.
При отделке («наведении штриха») узкой поверхности детали шириной менее 15 мм пользоваться приемом захвата напильника «щепотью».
II.ОПИЛИВАНИЕ СОПРЯЖЕННЫХ ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ
Объекты работ: молотки слесарные с квадратным бойком, угольники плоские 90 и 120°, детали ножовочного станка, производственные детали призматической формы.
Инструменты: напильники плоские тупоносые с насечкой № 1 и 2 разной длины, с насечкой №3 и 4 длиной 150...200 мм (трехгранные, плоские, полукруглые), лекальные линейки 175 мм, угольники плоские 90 и 120°, штангенциркули с величиной отсчета 0,1 мм.
Приспособления и материалы: тиски параллельные, губки накладные, мел, масло машинное, наждачная бумага (шкурка).
I. Опиливание плоских поверхностей, сопряженных под углом
1. Опилить две плоские поверхности, сопряженные под внешним углом.
Опилить с проверкой по линейке одну из сопрягаемых поверхностей (более длинную или широкую), соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Предварительно угольником проверить угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями. При этом соблюдать следующие правила:
при проверке угла деталь вынимать из тисков и опиленную поверхность очищать от опилок;
при проверке деталь располагать между глазом и источником света;
угольник сначала прикладывать к обработанной поверхности, а затем, слегка скользя по ней, подводить его к другой (необработанной) поверхности.
Закрепить деталь в тисках и предварительно опилить сопрягаемую поверхность с проверкой ее линейкой и угольником. Определить места дальнейшего опиливания.
Опиливать выступающие места на обрабатываемой поверхности перекрестным штрихом, периодически проверяя угол угольником и плоскостность линейкой. При достижении равномерного просвета между проверяемой поверхностью и ребром угольника навести на обработанной поверхности продольный штрих и слегка притупить углы.
2. Опилить две плоские поверхности, сопряженные под внутренним углом.
Последовательность
опиливания поверхностей такая же, как и поверхностей, сопряженных под внешним
углом, т.е. вначале опиливают одну (базовую) поверхность и по ней обрабатывают
другую, пользуясь лекальной линейкой и угольником. Особое внимание нужно обращать
на тщательность обработки внутреннего угла между плоскими поверхностями. При
этом следует пользоваться полукруглым, трехгранным личным напильником или
надфилем.
II. Опиливание параллельных плоских поверхностей
Опилить две параллельные плоские поверхности, проверяя параллельность и размер штангенциркулем.
Опилить базовую
поверхность детали, проверяя плоскостность ее лекальной линейкой. Навести на
обработанной поверхности продольный штрих.
Опилить вторую поверхность детали под линейку, параллельно базовой, выдерживая заданный размер между плоскими поверхностями. При измерении размера штангенциркулем соблюдать следующие правила:
освобождать деталь из тисков;
измерять размер только в том случае, если поверхность хорошо опилена и проверена линейкой на плоскостность;
замеры производить в трех-четырех местах детали.
Окончательно обработать (отделать) сопрягаемую поверхность, наведя на ней продольный штрих. Размер должен быть в пределах допуска, указанного на чертеже. Грани детали слегка притупить.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6
Шабрение.
Объекты работ: чугунная плитка 150х 100x40 мм, детали с плоскими поверхностями, требующими шабрения, плиты поверочные.
Оборудование и инструменты: напильники плоские тупоносые длиной 250... ...300 мм с насечкой №3, шаберы плоские разные, линейки поверочные (лекальные) длиной 175 мм, плиты поверочные, заточный станок.
Приспособления и материалы: тиски параллельные, губки накладные к тискам, рамка 25x25 мм для проверки качества шабрения, краска, сажа, бруски-оселки для заправки шаберов.
I. Подготовка к шабрению
1. Подготовить плоскую поверхность детали к шабрению.
Проверить поверхность лекальной или поверочной линейкой. Если на поверхности есть завалы или глубокие царапины, то опилить ее до требуемого качества перекрестным штрихом.
2. Подготовить краску и поверочную плиту.
Смешать краску с машинным маслом до тестообразного
состояния. После смешивания краска не должна иметь твердых включений и сухих
крупинок.
Протереть плиту насухо от масла и пыли.
Тампоном нанести краску на поверхность плиты и равномерно распределить ее тонким слоем по всей поверхности.
II. Заточка и заправка шаберов
1. Заточить плоский шабер.
Отрегулировать положение подручника относительно круга, опустить защитный экран, включить станок. Заточить на периферии круга обе плоскости рабочей части шабера на расстоянии 25...30 мм от режущих кромок так, чтобы они были параллельны друг другу.
Взять шабер левой рукой за стержень на расстоянии 25... 30 мм от режущих кромок, а правой — за хвостовик и установить его на подручник станка перпендикулярно периферии круга. Слегка покачивая шабер за хвостовик (рукоятку) в горизонтальной плоскости, заточить торец шабера.
2. Заправить шабер.
Взять шабер правой рукой за рабочую часть на расстоянии
15...20 мм от режущих кромок, а левой — за хвостовик (рукоятку) и установить
его на брусок-оселок перпендикулярно его плоскости (рис. 19.3). Придерживая
шабер левой рукой за хвостовик (рукоятку), правой рукой перемещать торец шабера
по бруску качательными движениями вдоль режущей кромки для получения криволинейного
торца. Положить шабер рабочей плоскостью на брусок и, перемещая его вдоль
бруска вперед — назад, заправить поочередно обе режущие кромки. Остроту
кромок проверять «на ноготь».
III. Шабрение плоских поверхностей
1. Выявить на детали места шабрения.
2. Взять шабер, принять рабочее положение.
Плавно опустить деталь обрабатываемой поверхностью на плиту и перемещать ее равномерно в разных направлениях, используя при этом всю поверхность плиты. Поднять деталь и определить поверхность шабрения по окрашенным местам. Если поверхность покрыта сплошным слоем краски, то ее необходимо протереть, снять с плиты лишний слой краски и снова повторить операцию; краска должна окрасить только выступающие места плоской поверхности.
Шабер взять в правую руку (как напильник), левую наложить ладонью на стержень шабера в средней его части, четырьмя пальцами обхватить снизу.
Принять рабочее положение (как при опиливании) и установить шабер под углом 30... 40° к шабруемой поверхности.
3. Пришабрить плоскую поверхность предварительно.
Начинать шабрение с наиболее удаленного края, шабрить только места, покрытые краской. После каждого прохода обрабатываемую поверхность протирать насухо, проверять по плите и шабрить повторно, изменяя направление шабрения на 60...90°.
Предварительное шабрение считается успешным, если пятна краски располагаются на поверхности равномерно.
4. Пришабрить поверхность окончательно.
Последовательность шабрения такая же.
Крупные пятна расшабрить пополам, продолговатые — на более мелкие. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем тоньше должен быть слой краски на плите. Проверить качество шабрения (число пятен) по рамке 25x25 мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 7
Сверление.
Объекты работ: гайки, молотки слесарные, различные производственные детали, требующие сверления.
Оборудование и инструменты: сверлильный станок, заточный станок, сверлильные машины (электрические и пневматические), сверла разные, молотки массой 500 г, кернеры, штангенциркули, шаблоны для проверки заточки.
Приспособления и материалы: тиски машинные, тиски ручные, сверлильные патроны, переходные втулки, кондукторы, упорные.кольца, прижимы, подкладки, клинья, эмульсия, бруски шлифовальные.
I. Сверление отверстий на станке
1.Просверлить отверстие насквозь по эазметке при ручной подаче.
Разметить и накернить на заготовке центр отверстия. Установить заготовку и сверло, настроить станок.Подвести
сверло к заготовке, перемещая машинные тиски с заготовкой, совместить вершину
сверла с кер-новым углублением, поднять шпиндель. Включить станок и, плавно нажимая на рукоятку, просверлить
отверстие. При выходе сверла нажатие уменьшать. Сталь сверлить с применением
охлаждения (эмульсии), чугун — без охлаждения. Соблюдать
следующие требования безопасности: не сверлить
плохо закрепленную заготовку;
убирать волосы под головной убор; тщательно застегивать обшлага на рукавах; не нажимать сильно на сверло, особенно при сверлении отверстий малых диаметров; не наклоняться близко к сверлу, чтобы стружка не попала в глаза; не сдувать стружку.
2. Просверлить отверстие насквозь при механической подаче сверла.
Установить заготовку и сверло, настроить станок на заданную частоту вращения и подачу. Включить станок и вручную засверлить отверстие. Убедившись, что сверло идет по оси, не останавливая станок, включить механическую подачу. Просверлить отверстие. Отверстия диаметром больше 15 мм сверлить в два приема: вначале сверлом меньшего, а затем — требуемого диаметра.
3. Просверлить глухое отверстие.
Установить заготовку и сверло, настроить
станок.
Просверлить отверстие на заданную глубину, применяя для измерения и контроля глубины сверления один из следующих способов:
извлечь сверло из отверстия, очистить его от стружки и измерить глубину штангенциркулем;
определить глубину сверления по измерительной линейке станка;
использовать упор станка; определить глубину сверления по отметкам на шпинделе станка; применять упорное кольцо, установленное на сверло.
4. Просверлить отверстие по кондуктору.
Вложить заготовку в кондуктор и плотно закрепить его на заготовке. Подобрать сверло, точно соответствующее диаметру втулки кондуктора. Просверлить отверстие, руководствуясь правилами, указанными выше.
II. Сверление дрелью
Просверлить отверстие дрель..
Подсоединить дрель к электро- или пневмосети, проверить работу машины на холостом ходу. Подобрать и закрепить сверло в патроне машины.
Взять дрель правой рукой за рукоятку, а левой — за корпус; установить вершину сверла в керновое углубление и, нажимая на курок, включить машину. Просверлить отверстие, чередуя работу и перерывы для отдыха и охлаждения машины. Нажимать на сверлильную машину двумя руками; при выходе сверла из детали нажатие ослабить.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 8
Зенкование, зенкерование, развертывание отверстий.
Объекты работ: детали рамки ножовочного станка, губки параллельных тисков, чугунные плитки, основание рейсмаса, производственные детали.
Инструменты и оборудование: сверлильный станок, конусные зенковки 60, 90 и 120°, зенковки цилиндрические разные, зенкеры цилиндрические разные, сверла спиральные разные, развертки ручные цилиндрические и конические разные, калибры-пробки, калибры конические (в соответствии с объектами работ).
Приспособления и материалы: тиски машинные, воротки, масло минеральное, эмульсия.
I. Зенкование отверстий
1. Зенковать отверстие под головку винта (заклепки) с конической головкой.
Просверлить отверстие заданного диаметра. Остановить станок и, не снимая заготовку со стола, заменить сверло конусной зенковкой. Зенковать отверстие до размера, указанного на чертеже, при ручной подаче и малой частоте вращения шпинделя (не более 100 об/мин). Отверстия до 5...6 мм можно зенковать сверлом большего диаметра.
2. Зенковать гнездо под цилиндрическую головку винта. Просверлить отверстие сверлом, соответствующим диаметру направляющей (цапфы) зенковки.
Остановить станок, заменить сверло цилиндрической зенковкой соответствующего диаметра и проверить совпадение направляющей (цапфы) зенковки с отверстием. Настроить станок на частоту вращения шпинделя п = 60...80 об/мин и выполнить зенкование, периодически измеряя глубину гнезда. Зенковать при ручной подаче, применять эмульсию.
При необходимости рассверлить отверстие до размера, указанного на чертеже.
II. Зенкерование отверстии
Зенкеровать отверстие на размер, указанный на чертеже.
Просверлить отверстие
сверлом с учетом припуска на зенкерование, выбираемого по таблице
|
Диаметр зенкера,мм |
5…24 |
25…35 |
36….45 |
46….55 |
56…65 |
|
Припуск,мм |
1,0 |
1,5 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
Остановить станок и, не снимая заготовку со стола, заменить сверло соответствующим цилиндрическим зенкером.
Настроить станок для зенкерования по режимам сверления, включить станок и зенкеровать отверстие насквозь при механической подаче.
III. Развертывание отверстий
1. Развернуть отверстие.
|
Диаметр зенкера, мм |
3...6 |
6...18 |
18...30 |
30...50 |
|
Припуск, мм |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,5 |
Просверлить отверстие с припуском на развертывание, определяемым по таблице:
Снять деталь и закрепить ее в тисках. Взять черновую развертку соответствующего диаметра, смазать заборную часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекоса. Надеть на хврстовик развертки вороток.
Слегка нажимая на развертку ладонью правой руки, левой рукой медленно вращать вороток по часовой стрелке, периодически извлекая развертку из отверстия для ее очистки от стружки и смазывания. При развертывании соблюдать следующие требования:
заканчивать развертывание цилиндрических отверстий, когда 3/4 рабочей части развертки выйдет из отверстия; окончание развертывания отверстий коническими развертками определять по положению предельных рисок конического калибра;
развертывание производить только движениями по часовой стрелке. Развернуть отверстие чистовой разверткой таким же образом.
2. Проверить качество развертывания.
Качество поверхности отверстия проверить после тщательной протирки внешним осмотром «на свет». Не должно быть царапин и задиров. Точность отверстия проверить калибрами:
цилиндрического — по проходному и непроходному концам калибра-пробки;
конического — по предельным рискам конического калибра и «на карандаш».
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 9
Обработка резьбовых поверхностей
I.НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБ
Объекты работ: болты, шпильки Мб, М8, М10, М12, 3/8, 1/2.
Инструменты: круглые плашки неразрезные, круглые плашки разрезные (соответственно объектам работы), напильники разные с насечкой № 2 и 3, штангенциркули с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм, резьбовые калибры-кольца.
Приспособления и материалы: тиски параллельные, воротки для круглых плашек (плашкодержатели) разные, масло минеральное.
I.Нарезание наружной резьбы
1.Нарезание резьбы нарезной плашкой
1. Подготовить плашкодержатель (вороток) для работы.
Слегка отвернуть все винты на воротке.
Вставить плашку в гнездо воротка так, чтобы клеймо на плашке было снаружи, а углубления располагались напротив стопорных винтов. У разрезных плашек разрез должен быть напротив среднего винта. Закрепить плашку в головке воротка стопорными винтами.
2. Подготовить и закрепить стержень в тисках.
Рис.1
Проверить диаметр стержня, который должен быть на 0,1... 0,2 мм меньше наружного диаметра (размера) резьбы.
Опилить заборную фаску (рис. 17.2). Закрепить стержень (болт, шпильку) в тисках вертикально так, чтобы его выступающая часть над губками была на 20...25 мм больше длины нарезаемой части.
3. Нарезать резьбу неразрезной плашкой
Смазать конец стержня маслом. Наложить плашку на конец стержня так, чтобы клеймо было внизу и, нажимая на корпус воротка ладонью правой руки, левой рукой вращать его за рукоятку по часовой стрелке до полного врезания плашки. Прорезать стержень на требуемую глубину за один проход, вращая плашку за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно (для среза стружки). Обильно смазывать места нарезания. Снять плашку со стержня обратным вращением. Проверить качество резьбы наружным осмотром — не допускаются задиры и сорванные нитки.
2. Нарезание резьбы разрезной плашкой
Нарезать резьбу разрезной плашкой.
Отвернуть крайние регулировочные винты и завернуть средний винт — разжать плашку.
Прорезать резьбу на стержне на требуемую длину способом, указанным выше, и снять плашку обратным вращением.
Проверить резьбу:
наружным осмотром (не допускаются задиры и сорванные нитки);
эталонной гайкой (должна навинчиваться легко, но без качания);
резьбовыми калибрами-кольцами (проходное кольцо навинчивается, непроходное — не навинчивается).
Если эталонная гайка и проходное калибр-кольцо не навинчиваются, то прорезать стержень еще раз, регулируя размер резьбы регулировочными винтами воротка (плашкодержателя).
II. Нарезание внутренней резьбы
Объекты работ: гайки разные, различные производственные детали с внутренними (сквозными и глухими) резьбовыми отверстиями М8, М10, М12, 3/8, 1/2.
Оборудование и инструменты: сверлильный станок, метчики слесарные для метрических и дюймовых резьб разные (в соответствии с объектами работ), сверла разные, зенковки 90 и 120° разные, штангенциркули с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм.
Приспособления и материалы: воротки для метчиков разные, сверлильные патроны, тиски параллельные, тиски машинные, масло минеральное.
1.Нарезание резьбы в сквозных отверстиях
1. Подготовить заготовку к нарезанию резьбы.
Подобрать по таблице резьб сверло, соответствующее заданному размеру, и закрепить его в патроне станка. Просверлить отверстие в заготовке насквозь. Раззенковать отверстие на 1,0... 1,5 мм зенковкой 90 или 120° с одной или двух сторон по чертежу.
2. Нарезать резьбу в отверстии.
Подобрать метчики в соответствии с требованиями чертежа.
Смазать рабочую часть первого (чернового) метчика маслом и вставить его
заборной частью в отверстие строго по оси.
Надеть на квадрат хвостовика метчика вороток и, нажимая правой рукой на метчик вниз, левой рукой вращать вороток по часовой стрелке до врезания метчика в металл на несколько ниток.
Нарезать резьбу в отверстии, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке на один-два оборота и на пол-оборота обратно (для срезания стружки) до полного выхода рабочей части метчика из отверстия. Вывернуть метчик обратным ходом и прорезать резьбу вторым (калибрующим) метчиком.
3. Проверить качество резьбы.
Поверить резьбу внешним осмотром (не допускаются задиры и сорванные нитки).
Проверить резьбу резьбовым калибром-пробкой (проходной конец навинчивается, непроходной — не навинчивается).
2. Нарезание резьбы в глухих отверстиях
1.Подготовить заготовку к нарезанию резьбы.
Подобрать сверло по таблице резьб, разметить и просверлить отверстие на заданную глубину. Раззенковать отверстие на 1... 1,5 мм зенковкой 90 или 120°.
2. Нарезать резьбу в глухом отверстии.
Подобрать метчики и закрепить заготовку в тисках.
Нарезать резьбу в отверстии первым (черновым) метчиком, применяя приемы, указанные выше. После каждых двух-трех рабочих оборотов вывертывать метчик из отверстия и очищать его от стружки.
Подобным образом нарезать резьбу вторым (чистовым) метчиком комплекта.
3. Проверить качество резьбы.
Ввернуть в нарезанное отверстие контрольный болт или шпильку. Если болт (шпилька) завинчивается легко, без качания, до дна — резьба в отверстии нарезана правильно. Если болт завинчивается очень туго или совсем не завинчивается, то прорезать резьбу в отверстии чистовым метчиком повторно. Точную резьбу проверить чистовым калибром-пробкой.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10
Выполнение неразъемных соединений.
Клепка
Объекты работ: учебные пластины, детали ножовочного станка, различные производственные детали.
Инструменты и оборудование: молотки слесарные массой 500 г, разметочные инструменты, сверла разные, зенковки угловые разные, напильники плоские с насечкой № 2 и 3, ножовки слесарные, сверлильный станок.
Приспособления и материалы: обжимки и поддержки разные, плита правильная, тиски машинные, тиски ручные, натяжки разные, заклепки диаметром 5... 8 мм стальные или алюминиевые с полукруглыми и потайными головками, струбцины слесарные (соответственно учебно-производственным работам).
1. Подготовка деталей к клепке
1. Разметить заклепочный шов.
Рис.1
2. Просверлить отверстие и зенковать его под головки заклепок.
Для клепки внахлестку разметить шов только на одной детали. Для клепки встык разметить накладку. При разметке соблюдать шаг между заклепками / и расстояние от центра заклепки до кромки детали а:
у однорядного шва t = 3d; а = l,5d; у двухрядного шва t = Ad; a= 1,5 d, где d — диаметр заклепки.
Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки по таблице:
Диаметр заклепки, 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0 7,0
мм
Диаметр сверла, 3,1 3,6 4,1 5,2 6,2 7,2
Мм
Рис. 2
Совместить детали и сжать их вместе ручными тисками или струбцинами. Просверлить по разметке отверстия под заклепки- в обеих деталях одновременно.
Зенковать места (гнезда) под потайные головки заклепок на глубину, равную 0,8d
В том месте детали, где будут располагаться полукруглые головки, снять сверлом фаски 1... 1,5 мм.
2. Склепывание деталей с образованием потайной замыкающей головки
Примечание. При выполнении клепки рекомендуется работать вдвоем: один поддерживает склепываемые детали, другой выполняет клепку.
1. Выполнить клепку заклепками с потайными закладными головками.
Подобрать заклепки. Длина стержня заклепки берется в зависимости от суммарной толщины склепываемых деталей с таким расчетом, чтобы на образование потайной замыкающей головки оставалась часть стержня длиной, равной (0,8 ... 1,2)^?. Наложить детали друг на друга, в крайние отверстия вставить заклепки и положить детали на плиту или упереть закладную головку в плоскую поддержку.
Рис.3
Осадить детали в месте клепки натяжкой до их плотного прилегания. Осадить стержень крайней заклепки бойком молотка, расплющить заклепку носком и выровнять головку снова бойком молотка. Расклепать подобным образом другую крайнюю заклепку, а затем и остальные заклепки.
2. Выполнить клепку заклепками с полукруглыми закладными головками.
Клепку выполнять с соблюдением всех указанных выше рекомендаций, упирая полукруглую закладную головку в сферическую поддержку.
3. Склепывание деталей с образованием полукруглой замыкающей головки
1. Выполнить клепку заклепками с полукруглыми закладными головками.
Подобрать заклепку так, чтобы на образование полукруглой замыкающей головки оставалась часть стержня заклепки длиной, равной (1,25..Л,5)d. Наложить детали друг на друга; в крайние отверстия вставить заклепки; упереть полукруглую закладную головку одной заклепки в сферическую поддержку.
Осадить детали в месте клепки натяжкой до их плотного прилегания. Осадить стержень крайней заклепки бойком молотка, расплющить и боковыми ударами придать головке полукруглую форму.
Расклепать подобным образом вторую крайнюю заклепку, а затем и остальные заклепки шва.
2.Выполить клепку заклепками с потайными закладными головками.
Клепку производить с соблюдением всех указанных выше рекомендаций, упирая потайные закладные головки в плиту или плоскую поддержку.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11
Притирка
Объекты работ: угольники плоские 90°, поверочные линейки, шаблоны разные, краны пробковые, вентили запорные.
Приспособления: плита притирочная, валик стальной для шаржирования, кубики и призмы притирочные, брусок деревянный, струбцины слесарные.
Материалы: порошки шлифовальные разных номеров, пасты доводочные разные, масло машинное, керосин, ветошь.
1. Подготовка к притирке
1. Подготовить шлифовальные порошки и пасту.
2. Подготовить притирочную плиту.
Рис.1
Подобрать порошок или пасту в зависимости от требуемой шероховатости поверхности: грубые порошки и пасты дают матовую поверхность, средние — полузеркальную, мелкие — зеркальную.
Промыть рабочую поверхность плиты керосином и насухо протереть ее. Покрыть плиту смесью машинного масла и керосина, посыпать шлифовальным порошком соответствующего номера или нанести тонкий слой пасты.
Вдавить зерна порошка в поверхность плиты-притира сильным нажатием стального валика, катая его по плите, — шаржирование притира. Если притирка производится способом свободного абразива, шаржировать притир не нужно.
2. Притирка широких плоских поверхностей
Примечание. Детали и изделия толщиной не более 5...6 мм для притирки их плоских поверхностей закрепляются на деревянном бруске.
Притереть плоскую поверхность.
Рис.2
Наложить деталь (или деревянный брусок с закрепленной на нем деталью) на плиту притираемой поверхностью и, слегка нажимая на нее, перемещать по всей плите круговыми движениями.
После 20...30 движений удалить отработанную массу с притираемой поверхности притира и снова нанести свежий слой пасты или порошка. Чередовать притирание с нанесением порошка или пасты до получения соответствующего вида поверхности детали.
Окончательную притирку выполнять без нанесения на плиту пасты или порошка, смазывая притир смесью керосина и масла.
3. Притирка узких граней деталей
1. Притереть узкую грань одной детали.
2. Притереть узкие грани нескольких деталей.
Плотно прижать деталь широкой плоской поверхностью к призме
(или кубику) так, чтобы притираемая грань детали касалась плиты. Делать кубиком
(или призмой) совместно с деталью возвратно-поступательные движения по плите,
соблюдая те же правила, что и при притирке широких поверхностей. Проверку
качества притирки производить по внешнему виду поверхности, а также лекальной
линейкой.
Собрать детали в пакет, сжав их струбцинами.
Притереть грани деталей, соблюдая правила притирки широких поверхностей.
4. Притирка криволинейных поверхностей
1. Притереть пробку к гнезду.
2. Проверить качество притирки.
Смазать пробку смесью керосина и масла, нанести на
притираемую поверхность шлифовальный порошок или пасту и вставить в гнездо
(отверстие в корпусе крана). Надеть на хвостовик пробки вороток или рукоятку
крана и прокручивать пробку попеременно то в одну, то в другую сторону на
30...40°. Сделав несколько движений, поворачивать пробку вокруг оси на 180°.
После 20... 30 движений смывать отработанную массу и заменять порошок или
пасту до получения матовой поверхности без блестящих пятен, полос и царапин.
Проверить «на карандаш»: вдоль притертой поверхности провести черту карандашом, вставить пробку в гнездо и слегка повернуть. Если черта стерлась — качество притирки хорошее.
Проверить на герметичность керосином (при удовлетворительном качестве притирки керосин должен удерживаться в кране в течение 2 мин).
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 12
Пространственная разметка
объекты работ: отливки тисков, отливки корпусов подшипников, цилиндрические валы, различные производственные заготовки и детали, требующие пространственной разметки.
Инструменты: рейсмасы одноигольчатые, штангенрейсмасы, вертикальные миллиметровые линейки, угольники с широким основанием, цент-роискатели, кернеры, молотки слесарные массой 200 г, линейки измерительные металлические.
Приспособления и материалы: плита разметочная, призмы разметочные, ящики разметочные, клинья деревянные, домкратики разметочные, подкладки.
1. Подготовка за готовок и деталей к разметке
1. Определить годность заготовки.
Очистить заготовку от грязи и окалины, осмотреть заготовку со всех сторон и отбраковать заготовки, имеющие отколотые углы и ребра, недоливы, видимые трещины, перекосы и другие дефекты. Обмерить заготовку и сличить ее размеры с чертежом — припуск на обработку должен быть равномерным со всех сторон.
2. Определить и наметить центры цилиндрической заготовки.
Руководствоваться инструктивными указаниями и пояснениями, изложенными в инструкционной карте 23 «Пользование разметочным инструментом».
3. Окрасить разметочные поверхности детали (заготовки).
Кисточкой нанести раствор мела на необработанные места заготовки. Обработанные места детали (заготовки) окрасить лаком или раствором медного купороса. Просушить окрашенную заготовку (деталь).
2. Установка заготовок и деталей для разметки
1. Определить установочные базы.
При определении установочных баз руководствоваться следующими правилами:
у заготовок или деталей с обработанными плоскими поверхностями установочной базой является наибольшая обработанная поверхность;
у заготовок с отверстиями или заготовок цилиндрической формы установочными базами являются ось отверстия или заготовки и плоская поверхность, параллельная оси.
2. Установить необработанную заготовку цилиндрической формы.
Отрегулировать заготовку подкладками, клиньями или домкратиками по рейсмасу так, чтобы ось ее была параллельна поверхности плиты, а базовая установочная поверхность — перпендикулярна плите. Заготовка должна быть установлена на подкладках, клиньях или домкратиках прочно, без качания.
3. Установить заготовку призматической формы.
Установить заготовку и отрегулировать ее подкладками, клиньями или домкратиками так, чтобы две плоские поверхности заготовки были перпендикулярны плите (рис. 22.3).
3. Разметка заготовок и деталей
1. Выбрать разметочную базу.
При выборе разметочных баз руководствоваться следующими правилами:
у симметричных деталей и заготовок разметочной базой является ось симметрии;
у заготовок с отверстиями или заготовок цилиндрической формы разметочной базой является ось отверстия или заготовки;
у заготовок или деталей с обработанными поверхностями разметочной базой является наибольшая обработанная поверхность.
2. Разметить заготовку без
перекантовки.
Установить иглу рейсмаса на разметочную базу, перенести размер на вертикальную линейку и записать исходное положение иглы рейсмаса. При разметке с применением штангенрейсмаса установить на разметочную базу острие его разметочной сменной ножки.
Согласно чертежу разметить с помощью рейсмаса и угольника с широким основанием все горизонтальные и вертикальные риски, выполняя отсчет размеров по вертикальной линейке (или штанге штангенрейсмаса) от исходного положения. Накернить размеченные риски.
3. Разметить заготовку с перекантовкой
Установить заготовку и разметить на ней все горизонтальные риски в соответствии с чертежом. Выбрать вторую установочную базу и установить заготовку на плите, повернув ее на 90°.
Выбрать разметочную базу в соответствии с чертежом, разметить все вертикальные риски. Накернить размеченные риски.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 13
Пользование измерительным инструментом
Инструменты и приспособления: линейки измерительные металлические, штангенциркули с величиной отсчета по нониусу 0,1 мм, микрометры 0...25 мм и 25...50 мм, угломеры с величиной отсчета по нониусу 5 мин.
1. Измерение линейкой измерительной металлической
1. Приложить линейку к измеряемой детали.
Линейку
приложить плотно к поверхности измеряемой детали, упирая ее торцом в
какой-либо выступ на детали или в предмет, к которому прижата деталь Торец
линейки должен точно совпадать с началом измеряемой части детали.
2. Прочитать размер При определении размера на линейке глаз располагать точно напротив шкалы.
2. Измерение штангенциркулем
1. Провести наружное измерение.
Взять штангенциркуль и слегка ослабить зажимной винт рамки. Развести губки на размер, немного больший размера детали. Передвинуть подвижную рамку до полного соприкосновения обеих губок с поверхностью измеряемой детали. Прочитать размер.
2. Провести внутреннее измерение.
Развести губки штангенциркуля на размер, меньший
размера измеряемой части детали или отверстия. Ввести малые губки штангенциркуля
в отверстие (проем) и передвинуть подвижную рамку до соприкосновения губок со
стенками отверстия (проема). Прочитать размер.
3. Измерить глубину.
Упереть торец штанги в верхний край измеряемого отверстия
(углубления). Опустить подвижную рамку вниз до упора штанги глубиномера в дно
отверстия (углубления). Закрепить подвижную рамку зажимным винтом и снять
штангенциркуль с детали. Прочитать размер
4. Прочитать показание штангенциркуля.
Определить, какое деление нониуса совпало с одним из делений штанги. Умножив количество промежутков между нулевым делением нониуса и совпавшими делениями на величину точности измерения штангенциркуля (0,1 мм на рис. 24.5), определить количество долей миллиметра.
3. Измерение микрометром
1. Измерить деталь.
Проверить точность установки микрометра на нуль.
Взять микрометр за скобу в левую руку и, вращая правой рукой барабан против часовой стрелки, развести измерительные плоскости микрометра на размер, немного больший измеряемой детали. Поместить деталь между пяткой скобы и торцом микрометрического винта и, плавно вращая трещотку по часовой стрелке, выдвигать микрометрический винт до тех пор, пока его торец и пятка скобы плотно соприкоснутся с измеряемой деталью и послышится характерный звук пощелкивания механизма трещотки.
2. Прочитать показания микрометра.
Зафиксировать положение микрометрического винта стопором. Целые миллиметры и полумиллиметры отсчитывать по числу делений на втулке — стебле микрометра. Сотые доли миллиметра определять по делению на конической части барабана, совпавшему с продольной чертой на стебле.
4. Измерение углов угломером
Примечание: углы меньше 90° измерять угломером с применением угольника, углы больше 90° — без угольника.
1. Измерить угол.
Рис.1
Установить сектор угломера в такое положение, при котором угол между линейкой и гранью угольника будет несколько больше измеряемого угла детали.
Приложить одну грань измеряемого угла детали к линейке угломера, передвинуть сектор так, чтобы между сторонами измерения угла и измерительными поверхностями угломера был равномерный просвет. Закрепить сектор стопором.
2. Определить величину угла.
Целое число градусов отсчитать по шкале угломера до нулевого деления нониуса.
Определить, какое деление нониуса совпало с одним из делений шкалы. Умножив количество промежутков между нулевым делением нониуса и совпавшими делениями на величину точности измерения угломером, определить количество минут.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14
Пайка и лужение
Объекты работ: коробка из белой жести, баки, масленки.
Инструменты и оборудование: паяльники тепловые, паяльники электрические, шаберы трехгранные, напильники разные, плоскогубцы, шлифовальная шкурка.
Приспособления и материалы: флюс, оловянисто-свинцовый припой, кисточки, ветошь, щетка металлическая, ванна промывочная, рукавицы, очи защитные.
1.Процесс паяния состоят:
механической (шабером, напильником, наждачной
бумагой) или химической очистки; покрытия флюсом; нагревания (паяльником,
паяльной лампой, на горне); предварительного облуживания припоем (паяльником,
или натиранием, или погружением в припой); скрепления мест для спаивания,
покрытия их флюсом и нагревания; 63введения припоя, его расплавления и удаления
излишков припоя, а также остатков флюса.
Очистку спаиваемых поверхностей от окислов производят напильником или шабером
так, чтобы промежуток между двумя поверхностями был везде одинаков и не
превышал 0,1—0,3 мм. Если спаиваемые поверхности имеют следы жира или масла, то
их обрабатывают горячим раствором щелочи. Обычно берут 10 %-ный раствор соды.
После очистки и подготовки деталей места спайки должны быть облужены. Для предварительного лужения применяется тот же припой, какой применяется и для последующего паяния.
Перед паянием детали скрепляют, чтобы места соединений не расходились при небольших механических воздействиях, например при наложении паяльника— обвязка мягкой проволокой.
Метод паяния:
паяльником с применением мягких припоев;
ручной паяльной лампой с применением твердых припоев;
электрическое паяние (место спая служит сопротивлением, через сопротивление пропускается ток низкого напряжения).
Подготовку паяльника для работы производят одновременно с подготовкой деталей. Паяльник слегка проковывают (частично для удаления нагара и окислов), зажимают в тиски и опиливают так, чтобы рабочая часть его была полукруглой.
После механической подготовки паяльник облуживают, для чего нагревают его не выше 400 °С.
Нагретым паяльником коснуться шва и одновременно к шву подложить кусок припоя в виде прутка, ленты или проволоки, припой расплавится и проникнет в шов. Излишек припоя разглаживают по шву паяльником.
2.Лужение.
Технологический процесс лужения состоит:
очистки поверхности от посторонних веществ металлической щеткой, песком, известью или наждачной бумагой;
обезжиривания бензином или горячим водным раствором соды или едкого натра;
промывки в воде;химической чистки от окислов травления в кислотах;
покрытия флюсами (хлористым цинком) кистью или погружением в водный раствор флюса;
подогревания до температуры плавления полуды и лужения.
Лудят небольшие предметы паяльником, в случае надобности рабочей части паяльника придают формы обслуживаемого предмета
Лужение больших предметов — баков и других емкостей — производят методом натирания. Для этого изделие смачивают раствором хлористого цинка и нагревают до температуры плавления олова, после чего посыпают порошкообразной смесью олова с хлористым аммонием (нашатырем). Олово при этом плавится и, растертое паклей, образует на поверхности ровный слой полуды. После лужения остатки флюса отмывают горячей водой.
Список литературы
1. Шестопалов С.К. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей [ Учебник. М. : Академия, 2011.-256 с.
2. Вахламов В.К. Автомобили. Основы конструкции. Учебник М. Академия 2011г. 528с
3.Жарковский Б.И. Приборы автоматического контроля и регулирования М.: «Высшая школа»,2010г. 335стр
4. Зайцев С.А., Грибанов Д.Д. и др. Контрольно-измерительные приборы и инструменты Учебник М.: Академия 2011г.463
5. Покровский, Б. С.,Скакун Слесарное дело [Текст] : учеб. пособие для нач. проф. образования / Б. С. Покровский. - М. : Академия, 2009. - 320 с.
6. Акимов С.В.,Чижков Ю.П. Электрооборудование автомобилей М. За рулем 2011г.380с.
7. Газарян А.А. Техническое обслуживание М. Третий мир, 2010
8. Финогенова Т.Г. Эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт автомобиля: Контрольные материалы: учебное пособие для начального профессионального образования/ Т.Г.Финогенова, В.П.Митрошин.-М.:издательский центр «Академия», 2О1О.-8Ос.
Учебные диски:
1. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2105-4;
2. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2106;
3. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2109;
4. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 1111;
5. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2115;
6. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2115;
7. Ремонт и эксплуатация автомобиля ВАЗ 2110;
8. Ремонт и эксплуатация автомобиля ГАЗ 3110;
Специалист по ремонту и обслуживанию двигателей внутреннего сгорания (дизельный двигатель);
9. Специалист по ремонту и обслуживанию двигателей внутреннего сгорания (двигатель с искровым зажиганием)
10. Специалист по ремонту и обслуживанию электрооборудования грузовых автомобилей; Специалист по ремонту и обслуживанию электронных систем автоматического управления агрегатами грузовых автомобилей;
11. Специалист по ремонту и обслуживанию электрооборудования импортных легковых автомобилей; Специалист по ремонту и обслуживанию для диагностики импортных легковых автомобилей
12. Интернет ресурсы:
Рабочие листы
к вашим урокам
Скачать
6 663 169 материалов в базе
Настоящий материал опубликован пользователем Талалова Ольга Викторовна. Инфоурок является информационным посредником и предоставляет пользователям возможность размещать на сайте методические материалы. Всю ответственность за опубликованные материалы, содержащиеся в них сведения, а также за соблюдение авторских прав несут пользователи, загрузившие материал на сайт
Если Вы считаете, что материал нарушает авторские права либо по каким-то другим причинам должен быть удален с сайта, Вы можете оставить жалобу на материал.
Удалить материал
Ваша скидка на курсы
40%
Курс повышения квалификации
72 ч.
Курс повышения квалификации
180 ч.
Курс повышения квалификации
72 ч. — 180 ч.
Мини-курс
6 ч.
Мини-курс
8 ч.
Мини-курс
2 ч.
Оставьте свой комментарий
Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.