Методические рекомендации по выполнению практических работ по дисциплине: "Основы материаловедения"

ОБЛАСТНОЕ ГОСУДАРСВЕТННОЕ АВТОНОМНОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ «БЕЛГОРОДСКИЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ»

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

обучающимся по выполнению практических занятий

учебной дисциплины Основы материаловедения

профессия  Мастер отделочных строительных работ.

Белгород, 2015г

Одобрена предметно-цикловой комиссией строительного профиля Протокол № _____ от «__» _____________2015 г. Председатель предметно- цикловой комиссии ______________________ подпись Ф.И.О.

Разработана на основе ФГОС по профессии 270802 Мастер отделочных строительных  работ Рабочей программы профессионального модуля Основы материаловедения Заместитель директора по учебно- методической работе ______________________ подпись Ф.И.О.

Составитель:

Кайдалова Александра Олеговна, преподаватель спецдисциплин.

Рецензент: __________________________________________________________

Ф.И.О., ученая степень, звание, должность, наименование ПОО

ПЕРЕЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Гр. ОТД-11

№ п/п	Наименование тем учебной дисциплины	Темы внеаудиторных самостоятельных работ	Количество часов	Источник  информации
1.	Тема 1.1. Строение и свойства строительных материалов	Практическая работа №1. «Определение твердости строительных материалов»	2	http://nobox.ru/smesi-dlya-vyravnivaniya-pola/
2.	Тема 1.2 Минеральные вяжущие вещества	Практическая работа №2. «Характеристика и свойства жидкого стекла»	2	http://nobox.ru/smesi-dlya-vyravnivaniya-pola/
3.	Тема 1.3 Органические вяжущие вещества	Практическая работа №3. «Клеи: классификация, приготовление, сойства, область применения» Практическая работа №4. «Полимерные вяжущие»	2	http://nobox.ru/smesi-dlya-vyravnivaniya-pola/
4.	Тема 1.4 Заполнители и наполнители для строительных растворов	Практическая работа №5. «Сравнительная характеристика заполнителей». Практическая работа №6.  «Определение фракционного состава заполнителя»	2	http://nobox.ru/smesi-dlya-vyravnivaniya-pola/
5.	Тема 1.5 Строительные растворы и сухие растворные смеси	Практическая работа №7.  «Сухие штукатурные смеси: состав, приготовление, упаковка» Практическая работа №8.  «Определение подвижности раствора»	2	http://nobox.ru/smesi-dlya-vyravnivaniya-pola/

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Главная цель практических занятий (ПЗ) – формирование у обучающихся умений, связанных с  основой деятельности будущего рабочего

Деятельность в условиях современного производства требует от квалифицированного рабочего применения самого широкого спектра человеческих способностей, развития неповторимых индивидуальных физических и интеллектуальных качеств, которые формируются в процессе непрерывной практической работы. Навыки, необходимые для будущей профессии, приобретаются в процессе практических занятий. Практические задания к занятиям составлены таким образом, чтобы способствовать развитию творческих способностей обучающихся  и предназначены для формирования умений, навыков, профессиональных компетенций, необходимых для учебной работы, а также для выполнения различных трудовых заданий в учебных мастерских и  производственной деятельности.

Общая структура практических занятий включает:

– вводную часть (объявляется тема занятия, ставятся цель к

занятию, проводится обсуждение готовности обучающихся к выполнению заданий, выдается задание,  обеспечение дидактическими материалами);

– самостоятельную работу (определяются пути выполнения задания,

разбираются основные алгоритмы выполнения задания на конкретном примере, выполняется задание, в конце работы делаются выводы.);

– заключительную часть (анализируются результаты работы по предложенным критериям, выявляются ошибки при выполнении задания и определяются причины их возникновения, проводится рефлексия собственной деятельности).

          ПЗ защищается, в конце ее выполнения.

При проведении практических занятий используются следующие виды

деятельности обучающихся, формирующие общие и профессиональные компетенции:

– индивидуальная работа по выполнению заданий;

– работа в паре по взаимообучению и взаимопроверке при решении заданий;

– коллективное обсуждение проблем и решение заданий под руководством преподавателя.

Критерии оценки результата

Оценки	Критерии оценок
«5»	- обучающийся подбирает необходимые для выполнения предлагаемых работ источники знаний (литература,  материалы, инструменты), показывает необходимые для проведения практической работы теоретические знании . Правильно оформлена практическая часть работы -аккуратно выполнен эскиз, соблюдена технологическая последовательность выполнения данного вида работ, правильно подобраны инструменты, инвентарь, приспособления; конкретна описана техника безопасности при выполнении данного вида работ. Работа оформлена аккуратно.
«4»	- практическая работа выполняется обучающимся в  полном объёме и самостоятельно. Обучающийся использует указанные преподавателем источники  информации. Могут быть неточности и небрежность в оформлении работы. Работа показывает знания обучающимися основного теоретического материала, но имеются незначительные ошибки при оформлении практической части роботы.
«3»	- обучающийся  выполняет  и оформляет практическую работу  полностью с помощью преподавателя или хорошо подготовленных и уже выполнивших на «отлично» данную работу других обучающихся
«2»	- практическая работа  не выполнена полностью за отведенное  время по неуважительной причине.

Практическое занятие №1   (2 часа)

Тема: Определение твердости строительных материалов

Цель:  Закрепить ранее полученные знания.

Оборудование, инструмент, материалы:       учебник, лист бумаги А4

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

ГОСТ 18299—72 устанавливает методы определения механических свойств свободной лакокрасочной пленки — предела прочности при растяжении, относительного удлинения при разрыве и модуля упругости.  Относительное удлинение при разрыве — свойство пленки изменять первоначальную длину при растяжении под действием внешних сил вплоть до разрыва. Модуль упругости при растяжении характеризует степень жесткости пленки.  Для испытания вырезают лезвием бритвы по шаблону или вырубают с помощью штампа образцы размером 10Х30 мм. Толщину пленки образца определяют индикаторным толщиномером. Испытание производят на разрывной (РПУ-0,05Т, МРС-250) или универсальной машине.  Образец пленки закрепляют в зажимах машины так, чтобы его продольная ось была расположена в направлении растяжения, а приложенные силы действовали по всей ширине образца. Метод определения прочности пленки на удар основан на деформации лакокрасочного покрытия, нанесенного на металлическую пластинку, при свободном падении груза на пленку. Прочность пленки на удар испытывают на приборах. Прибор У-1а имеет станину с наковальней, боек  с шариком диаметром 8 или 15 мм, направляющую трубу  со свободно падающим грузом  массой 1 кг.

На металлическую пластинку наносят испытываемый лакокрасочный материал и после высыхания пленки пластинку помещают на наковальню  под боек  краской вверх.  Груз с помощью приспособления устанавливают на заданной высоте и, нажимая на кнопку, освобождают его, чтобы груз падал на боек. Боек передает удар пластинке, лежащей на наковальне. Место удара рассматривают через лупу. При отсутствии трещин,смятия, отслаивания пленки высоту сбрасывания груза увеличивают вплоть до 1Ю см, подставляя под боек каждый раз новое место пластинки, пока при очередном ударе груза не обнаружатся трещины. Прочность пленки на удар выражают величиной, характеризующей наибольшую высоту (в см), с которой поднятый груз массой 1 кг, не вызывает механических разрушений пленки. Твердость — свойство материала сопротивляться местной пластической деформации, возникающей при внедрении в него более твердого тела.  Твердость ряда строительных материалов (металюв, древесины, бетона, строительного раствора) определяют, вдавливая в них закаленный стальной шарик, алмазный конус или пирамиду. В результате испыгания вычисляют число твердости, равное отношению силы вдавливания к площади поверхности отпечатка. Твердость минералов и однородных горных пород оценивают по шкале Мооса, содержащей десять минералов, из которых каждый последующий оставляет царапину на всех предыдущих. Минералы шкалы расположены в порядке возрастающей твердости от 1 (тальк — легко царапается ногтем) до 10 (алмаз — легко царапает стекло). Прочность по твердости самая высокая по сравнению с другими видами прочности, она зависит от химического состава, состояния поверхности, энергии кристаллической решетки. Твердость стали и сплавов пропорциональна прочности их на растяжение. Однако высокая прочность не всегда говорит о высокой твердости материала: мрамор прочен, но сравнительно не тверд; пластмассы прочны, но не тверды; древесина по прочности на сжатие равна бетону, а по твердости уступает ему.  Чем выше твердость, тем меньше истираемость материала. Твердость окрасочной пленки определяют по ГОСТ 5233—67 маятниковым прибором. От твердости материала, помещенного под опоры маятника, зависит время затухания колебаний приведенного в движение маятника. На этом свойстве материала и основан метод определения твердости. Время затухания колебаний маятника, установленного на поверхности пленки, сравнивают со временем затухания колебаний того же маятника,установленного на стеклянной пластинке.

Маятниковый прибор М-3 имеет штатив со столиком  наверху, которые укреплен на основании; двухстрелочный маятник,  шкалу  и пусковой механизм. Прибор регулируют винтами  и отвесом. Груз можно перемещать по длине маятника. 

При испытании отмечают время затухания колебаний маятника от 5 до 2° шкалы. Для маятника, опоры которого помещены на стеклянной пластинке, время затухания колебаний должно составлять (440 ± 6) с. Это время называют «стеклянным числом».

Испытываемый лакокрасочный материал наносят на стеклянную пластинку. Когда нанесенная краска высохнет, пластинку помещают под опоры маятника пленкой вверх. Шарики 10 устанавливают так, чтобы конец маятника находился вблизи нуля шкалы, после чего маятник с помощью пускового механизма осторожно отводят влево до деления 5° и пускают одновременно маятник и секундомер. 
Секундомер останавливают, когда амплитуд колебания маятника достигнет 2 °.

2. Составить интрукционно-технологическую карту.

3. Ответить на вопросы:

1. Что такое твердость материалов?

2. Как она определяется?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html

Практическое занятие №2   (2 часа)

Тема: Характеристика и свойства жидкого стекла

Цель:  Закрепить ранее полученные знания.

Оборудование, инструмент, материалы:лист А4, линейка, карандаш.

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

            Существует два основных способа изготовления такого стекла. Первый из них, всем знакомый и представляющий собой процесс высокотемпературной переплавки крупинок песка и пищевой соды. Второй способ происходит следующим образом — на кремноземосодержащий материал под постоянной температурой происходит процесс воздействия литием, натрием или калием. Следует отметить, что натриевое жидкое стекло более дешевое, чем калиевое, но второе имеет преимущество по своим техническим характеристикам.

Если рассмотреть процесс изготовления более подробно, то будет вырисовываться следующая картина. Как мы уже отметили выше, основой для изготовления жидкого стекла служит обыкновенная сода и кварцевый песок. Сначала эту смесь тщательно перемешивают и затем укладывают в специальную печь. В ней происходит первичная плавка смеси, и затем температура в печи повышается до 1350 градусов. При таком нагреве стекло становится жидким. В свою очередь, оставшиеся примеси оседают на дно. Жидкий продукт оседает в специально подготовленной яме, и в результате ускоренного охлаждения превращается в твердые кусочки. Окончательная стадия заключается в обработке твердого стекла паром под высоким давлением, который растворяет продукт. В результате такого процесса происходит образование жидкого стекла, имеющего отличные склеивающие свойства.

Как мы уже отмечали, основные виды этого жидкого продукта — натриевый и калийный. Они имеют различные технические характеристики, основной из которых является плотность. Натриевое стекло имеет более высокие значения, которые варьируются в пределах от 1,3 до 1,6 г/см3. У калиевых аналогов эти величины имеют значения 1,25–1,40 г/см3. Еще одной важной характеристикой, которую следует отметить, является силикатный модуль (отношение оксида кремния к оксиду натрия или калия).

Благодаря тому, что жидкое стекло имеет такие характеристики, оно является универсальным продуктом. Но основные области применения следующие. 1. Благодаря своим вяжущим свойствам с последующим затвердеванием и образованием силикатного камня, жидкое стекло применяется для склеивания различных поверхностей. 2. Отличные гидроизоляционные свойства этого материала и его высокая экологичность позволяют широко применять жидкое стекло как антисептик. 3. Жидкое стекло, благодаря своему составу часто используется для добавления в самые различные моющие средства, отбеливатели и окрасчики тканей. То есть, имея такие свойства, данный продукт применяется не только в строительстве, как многие могли бы подумать, но и в химической промышленности и даже в сельском хозяйстве. В нем жидкое стекло служит для обработки зерен, после чего они слабовосприимчивы к действию бактерий и значительно быстрее прорастают.

2. Составить интрукционно-технологическую карту.

3. Ответить на вопросы:

1. Что такое жидкое стекло?

2. Где его применяют?

3. Характеристики жидкого стекла?

4. Свойства жидкого стекла?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html

Практическое занятие №3   (1 час)

Тема: Клеи: классификация, приготовление, сойства, область применения

Цель:  Закрепить ранее полученные знания

Оборудование, инструмент, материалы: доска,  линейка, карандаш.

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

         По природе основы клеи подразделяют на неорганические, органические и элементоорганические.

Клеи на неорганической основе можно разделить на силикатные, алюмофосфатные, керамические и металлические.

К органическим клеям относятся композиции на основе природных и синтетических полимеров, олигомеров и мономеров и искусственные. Причем при отверждении мономеры и олигомеры превращаются в полимеры. В производстве клеев на основе природных полимеров используются вещества животного (коллаген, альбумин, казеин) и растительного (крахмал, декстрин) происхождения. Для изготовления клеев на основе синтетических полимеров используются синтетические каучуки и смолы.

В основу классификации по термическим свойствам основы клеев положена их термопластичная или термореактивная природа, которой в большинстве случаев определяются области применения клеев и герметиков.

Термореактивные соединения обычно являются основой конструкционных клеев. Термопласты и соединения на основе каучуков используют, как правило, для склеивания неметаллических материалов. Клеи на основе термореактивных смол часто относят к компаундам (англ. compound — составной, смешанный). Компаунды (эпоксидные, полиэфирные, полиуретановые, силиконовые, акрилатные) отвердевают в результате самопроизвольного сшивания основы при введении отвердителя или под внешним воздействием, например, влаги из воздуха.

По условиям склеивания клеи делят на контактные (склеивание идет без давления) и липкие (склеивание происходит под давлением мгновенно).

Контактными клеями являются, как правило, все клеи, содержащие легколетучие растворители. В качестве растворителей обычно используются наименее токсичные легколетучие вещества: легкие углеводороды, циклогексан, метилэтилкетон, ацетон, ксилол, эфиры, хлорированные углеводороды. После нанесения клея

на одну или обе поверхности и непродолжительного подсушивания происходит склеивание.

По характеру склеивания клеи и клеевые соединения делятся на обратимые и необратимые по отношению клеевого шва к нагреванию, воздействию воды или органических растворителей.

Некоторые из необратимых синтетических клеев не требуют для отверждения обязательного нагрева, а потому их подразделяют на клеи холодного и горячего отверждения.

Полезной с практической точки зрения является классификация клеящих материалов по водостойкости клеевого соединения на высоководоупорные (клеевой шов выдерживает кипячение в воде), водоупорные (клеевой шов выдерживает пребывание в воде комнатной температуры) и неводоупорные (клеевой шов разрушается под воздействием воды).

По консистенции клеящие материалы подразделяют на твердые (в виде плиток, чешуек, порошков, пленок и т.д.), растворные, дисперсионные, капсулированные и расплавы.

Растворные клеи представляют собой раствор какого-либо полимера в воде (водорастворимые) или органическом растворителе. Растворные клеи на воде имеют основу животного (костный клей), искусственного (метиловый, КМЦ-клей), синтетического (поливиниловый спирт, меламиноальдегидный клей) или неорганического (силикатный клей) происхождения. Такие клеи наиболее экологичны. Клеи на органическом растворителе имеют основу синтетической природы (раствор синтетического каучука в цианакрилате). Время их схватывания на порядок меньше, чем водорастворимых клеев, но испарение растворителя ухудшает их экологические свойства.

Дисперсионные (ПВА) клеи представляют собой дисперсию полимера в воде, в которую для усиления прочности склеивания могут добавляться водорастворимые полимеры с высокой адгезией — поливиниловый спирт, производные целлюлозы. Вода позволяет с успехом использовать такие клеи для склеивания пористых гигроскопичных поверхностей. К их недостаткам можно отнести длительное время схватывания и низкую микробиологическую стойкость клеевого шва (можно повысить введением фунгицидов).

Капсулированные клеи находятся в капсулах, чтобы предотвратить их преждевременное отверждение.

Расплавы — это термопластичные клеи, которые становятся текучими при повышенной температуре и остаются твердыми при комнатной. Термоплавкие клеи представляют собой твердые гранулы полимеров обычно в виде шариков или карандашей. Полимерным карандашом заряжается специальное приспособление — термопистолет, который подключается к электросети. Расплавленный полимер наносится на приклеиваемую поверхность точечным методом. Если клей изготовлен в виде шариков, то их помещают между склеиваемыми поверхностями, и одна из них нагревается до расплавления шариков.

Растворные и дисперсионные клеи могут быть густыми, средними, жидкими. Густые клеи выпускаются в тубах и имеют более длительное время высыхания. Средние клеи выпускаются во флаконах, снабженных аппликатором — кисточкой, закрепленной в пробке. Жидкие клеи выпускаются в полимерных флаконах с аппликатором — тонкой стальной иглой.

По степени готовности клеи бывают однокомпонентными и многокомпонентными. В первом случае они производятся и поступают в продажу в готовом виде. Многокомпонентные клеи (чаще двухкомпонентные, например эпоксидный) готовят на месте потребления из составных частей.

По назначению бытовые клеи подразделяются на хозяйственные, специальные, канцелярские и универсальные (полууниверсальные).

На практике используются классификации по области применения клеев (например, обувные, мебельные, строительные, этикеточные), по специфическим признакам (например, по типам нагрузки, испытываемой клеевыми соединениями при эксплуатации (приложение 2), классификации по ОКП и ТН ВЭД (клеи входят в 35-ю группу).

2. Составить инструкционно-технологическую карту.

3. Ответить на вопросы:

1. Виды клеев?

2. Классификация клеев?

3. Какие бывают клеи по назначению?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html

Практическое занятие №4   (1 час)

Тема: «Полимерные вяжущие».

Цель:  закрепить ранее полученные знания.

Оборудование, инструмент, материалы: доска,  линейка, карандаш.

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

В настоящее время резко возрастает применение в строительстве различных вяжущих материалов и бетонов с добавками мономерных и полимерных органических и кремнийорганических веществ. Содержание их в вяжущих материалах может колебаться в больших пределах—от долей процента до 5—10% и более. Эти вещества вводят в портландцемент и его разновидности, получая полимерцемеиты и полимерцементные растворы и бетоны, в глиноземистый и другие цементы, а также в гипсовые вяжущие, получая полимергипсовые растворы и бетоны. Полимеры могут вводиться в вяжущие материалы при помоле последних (обычно до 1 %). Чаще же их применяют в виде водных дисперсий и растворов, которые вводят в бетонные смеси при их приготовлении.

В твердении вяжущих веществ с полимерными добавками обычно участвуют оба компонента. Степень такого участия в большой степени   зависит от свойств и состава как неорганического вяжущего, так и полимерной добавки. В результате бетоны на таких композициях приобретают свойства, заимствованные от каждого компонента исходной смеси. Так, они могут способствовать пластификации бетонных смесей со значительным снижением водосодержания в них, а также воздухововлече-нию и гидрофобизации с резким повышением морозостойкости бетона. Добавки полимеров увеличивают предельную растяжимость бетонов, их ударную вязкость, прочность на растяжение и изгиб, сопротивление истиранию, адгезию к другим материалам и др.

В неорганические вяжущие и бетонные смеси в качестве добавок вводят:

водные дисперсии полимеров — латексы (натуральный и синтетические каучуки), поливинилацетатные, по-ливинилхлоридные и другие эмульсии, способные в смеси с минеральным вяжущим распадаться с выделением воды, связываемой при его гидратации, и частиц полимера, которые слипаются в тонкие эластичные пленки на поверхности новообразований из неорганического вяжущего, усиливая соединение их друг с другом за счет склеивания;

водорастворимые полимеры — фенольиые, карбамидные, эпоксидные и т. д., способные в твердеющем цементном камне переходить в твердое нерастворимое состояние под действием нагревания или щелочной среды, возникающей при гидратации цемента, или специально вводимых добавок-отвердителей.

Водные дисперсии полимеров представляют собой системы, в которых в дисперсионной среде (воде) взвешены мельчайшие частицы (глобулы) полимера. Их устойчивость против слипания (коагуляции) обеспечивается введением при получении (обычно методами эмульсионной полимеризации мономеров) небольших добавок эмульгаторов — полимерных коллоидов или ПАВ. Эмульгаторы образуют на поверхности глобул полимера экранирующие сольватные оболочки, а также в случае способности эмульгаторов к ионной диссоциации придают частичкам полимера одинаковые по знаку электрические заряды. Все это препятствует их слипанию. В большинстве случаев латексы и эмульсии высокополимеров имеют глобулы с отрицательными зарядами.

При смешивании водных дисперсий с минеральными вяжущими их устойчивость нарушается и они почти мгновенно коагулируют. Коагуляция вызывается: противоположными зарядами зерен минерального вяжущего (в водной суспензии частички портландцемента и глиноземистого цемента имеют положительный заряд) и глобул полимера. Смешение разных по заряду частичек латекса и цемента дает возможность получить наиболее гомогенные смеси; коагулирующим действием многовалентных ионов (Са2+ и др.), образующихся в водной среде при твердении минеральных вяжущих; значительным механическим воздействием при приготовлении бетонных смесей, срывающим стабилизирующие оболочки с поверхности частиц полимера.

Для предотвращения до начала схватывания и твердения минеральных вяжущих преждевременной коагуляции водных дисперсий полимеров прибегают к дополнительной стабилизации их введением специальных веществ — стабилизаторов. Применяют стабилизаторы двух типов: ПАВ и коллоиды, образующие на поверхности частиц полимера защитные гидрофильные оболочки; электролиты, подавляющие действие многовалентных ионов (Са2+ и др.). К первым относятся белки (казеин, желатин), производные целлюлозы, иеионогенные ПАВ (типа ОП-7, ОП-10), соли органических сульфокислот и др.; ко вторым - гидраты и соли щелочных металлов, в частности силикат и фосфат натрия.

При выборе стабилизаторов необходимо учитывать их влияние на структурную вязкость и пластическую прочность полимерцементного теста и на процессы гидратации минеральных вяжущих. Коллоидные стабилизаторы увеличивают вязкость, и вследствие этого для поддержания нужной подвижности смесей необходимо повышенное содержание воды. Сода, фосфат натрия и бура замедляют гидратацию цемента, поташ ускоряет схватывание теста и т.д. Влияет также и вид эмульгатора, введенного при получении латексов и эмульсий. При использовании в качестве эмульгатора поливинилового спирта в ряде случаев водные дисперсии отличаются высокой стабильностью, и дополнительная стабилизация при смешивании их с минеральным вяжущим не требуется. Для эмульсий разных полимеров применяют обычно свои виды стабилизаторов, причем их оптимальное содержание устанавливают опытным путем. В полимерце-ментиые композиции латексы и другие водные эмульсии полимеров вводят в количестве 5—20 % в пересчете на сухое вещество по массе минерального вяжущего.

Бетонные смеси на основе полимерцементных составов готовят различными способами. При хорошо стабилизированных эмульсиях полимера все компоненты смешиваются одновременно в лопастных или других мешалках принудительного действия. В других случаях сначала смешивают минеральное вяжущее с заполнителями, а затем добавляют водную эмульсию полимера и воду в количестве, необходимом для получения бетонной смеси заданной подвижности. Этот способ особенно целесообразен при использовании сухих растворных смесей, централизованно изготовляемых на заводах. При изготовлении смесей с крупнозернистыми и волокнистыми материалами сначала готовят полимерцементное вяжущее, затем в смесители принудительного действия вводят необходимое количество воды и заполнители. Выбор того или иного способа приготовления полимерцементной бетонной смеси зависит от стабильности водных дисперсий полимера в присутствии вяжущего вещества.

Полимерцементные композиции с добавками водорастворимых полимеров имеют свои особенности. В отличие от латексов и других полимерных эмульсий водорастворимые полимеры имеют вязкость во много раз большую, чем вода. Их отверждение — переход в твердое нерастворимое состояние — часто возможно лишь при нагревании или введении отвердителей, многие из которых затрудняют процессы структурообразования минеральных вяжущих веществ. В связи с этим водорастворимые высокополимеры вводятся в количестве от 1 до 2,5 % (в пересчете на сухое вещество) массы неорганического вяжущего. При таком расходе они обычно оказы-рают пластифицирующее действие на бетонную смесь. Бетонные смеси в этом случае готовят в обычном порядке, вводя с водой затворения полимерные смолы с необходимыми добавками для их отверждения в бетоне.

Процессы твердения неорганических вяжущих с полимерными веществами изучены недостаточно. Рядом исследований показано, что в смеси их могут протекать реакции взаимодействия, оказывающие влияние на структуру и свойства образующегося камня.

По данным Ю. С. Черкинского и Г. Ф. Слииченко, характер влияния полимерных добавок на гидратацию цемента определяется, во-первых, природой функциональных групп и, во-вторых, их количеством в органическом соединении. При определенном расположении друг отиосителыю друга влияние функциональных групп на гидратацию цемента усиливается. Установлены также факты упрочнения органических полимеров гидратными новообразованиями и возникновения частичек последних в рент-геноаморфном состоянии. Это обстоятельство, по-видимому, положительно сказывается на прочности образующегося полимерцементного камня.

По данным К- С. Ахмедова с сотрудниками, водорастворимые полиэлектролиты, неиоиогенные полимеры и соответствующие мономеры, содержащие такие активные полярные группы, как ОН, — СООН,— CONli2, по отношению к минералам портландцемента или продуктам их гидратации являются поверхностно-активными веществами. Из них химически активны только карбоксилосодержащие соединения. Добавки всех указанных видов не только изменяют условия и кинетику выделения гидратиых новообразований, но и влияют на морфологию и прочность твердеющей структуры. Наименее активны в этом отношении гидроксилсодержащие полимеры. Высокой адсорбционной способностью отличаются вещества с алкидной группой CONH2. Карбоксилсодержащие полимеры наиболее эффективны в тех случаях, когда необходимо регулирование процессов схватывания цемента, снижения водопотребляемости теста и повышения прочности и долговечности камня.

2. Составитьтрудовой договор.

3. Ответить на вопросы:

1. Что такое полимерные вяжущие?

2. Для чего он применяются?

3. Где применяются?

4. Что такое стабилизаторы?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html

Практическое занятие №5   (1 час)

Тема:  «Сравнительная характеристика заполнителей»

Цель:  Закрепить ранее полученные знания.

Оборудование, инструмент, материалы:       лист А 4, карандаш, доска

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

Общее описание пенобетона - свойства, сравнительные характеристики

Пенобетон сегодня широко используется в строительной индустрии. Возможность получить требуемый удельный вес, заданную прочность, необходимую теплопроводность, нужную форму и объем делают его привлекательным для изготовления широкой номенклатуры строительных изделий. Сегодня объемы производства и сферы применения этого материала постоянно растут.

Состав и особенности производства. 
Свойства легкого бетона. 
Некоторые преимущества использования пенобетона при строительстве. 
Сравнительные характеристики разных материалов. 
Некоторые области применения пенобетона.

Состав и особенности производства.

Пенобетон создается вовлечением множества микропузырьков воздуха в цементную смесь, что достигается смешиванием концентрированного пенообразующего химиката с водой и генерированием пены с использованием сжатого воздуха. Для достижения оптимальных результатов применяется аэратор. После этого пена смешивается с цементной смесью (песок, цемент, вода) с помощью обычных бетономешалок. Можно добавлять пену и в обычную бетонную смесь. Добавление до 10% пенообразующего химиката в нормальный тяжелый бетон дает:

·       уменьшение плотности,

·       уменьшение стоимости,

·       устранение водоотделения,

·       возможность ровного оштукатуривания поверхности,

·       возможность без проблем перекачивать смесь даже при холодной погоде,

·       сохранение характеристик при замораживании, оттаивании.

Для улучшения характеристик в бетонную смесь могут вводиться вермикулит, керамзит, пенопласт, полипропилен и др. материалы. Из-за высокой плотности смеси цемента, воды и пены легкие заполнители могут использоваться без опасности всплывания при вибрации. Включение таких заполнителей определяется технико-экономическим обоснованием и требуемыми конечными характеристиками продукта. Количество воды, добавляемой в смесь, зависит от влажности песка, но средний уровень обычно 40-45 л на каждые 100 кг цемента. Дополнительная вода добавляется обычно с пеной, в результате водоцементное отношение повышается до 0,6. Водоцементное соотношение должно сохраняться настолько низким, насколько это возможно, чтобы избежать дополнительной усадки в формах. Вода, песок, цемент добавляются в смеситель в обычном порядке и хорошо перемешиваются до однородного раствора перед добавлением пены. Получаемый пенобетон по основным качествам подобен обычному плотному тяжелому бетону. Кроме того, стены из пенобетона создают в помещении благоприятный микроклимат, хорошо сохраняют тепло, обеспечивают надежную звукоизоляцию. Благодаря своей структуре пенобетон может использоваться без последующей отделки. Создание производственных мощностей для производства пенобетона привлекательно низкими инвестициями и их быстрым возвращением. По существу, они эквивалентны инвестициям, требуемым для создания завода по производству панелей и блоков из тяжелого бетона. При необходимости прочность пенобетона может быть увеличена. Для этого применяются следующие методы:

·                     выдерживание на воздухе

Наиболее доступный метод. Это медленная система выдерживания, которая допускает оборот форм каждые 24 ч в среднем, в зависимости от окружающей температуры. Основным недостатком является значительное увеличение длительности производственного процесса.

·                     пропаривание

Когда сборные панели и плиты из легкого бетона изготавливаются в заводских условиях, то, чтобы получить относительно быстрый оборот форм, можно применять пропаривание днища форм с уложенными панелями. Это вызывает повышение температуры в бетоне и увеличение прочности.

Пропаривание от днища необходимо, чтобы избежать накопления в формирующихся ячейках сжатого воздуха с избыточным давлением, способным сломать оболочку цемента вокруг ячейки. В тяжелом бетоне этого не происходит, так как при увеличении температуры в верхней поверхности цемент уже приобрел достаточную прочность, чтобы противостоять ячейкам, взрывающимся от сжатого воздуха в верхних слоях панели или плиты.

В зависимости от типа цемента, используемого в смеси, пропаривание должно начинаться не раньше чем через пять часов после укладки, и температура не должна превышать 70°C. Объем пропаривания зависит от климата, но, как правило, длится по режиму 2+4+2 часов.

·                     выдерживание в автоклаве

Эффективный, но наиболее дорогой способ пропаривания при высоком давлении. Стоимость такой операции весьма высока, однако возможна и некоторая экономия, если в смеси заменить до 1/3 цемента кремнеземистой пылью или золой, которые реагируют с цементом при нагреве и давлении, чтобы получить лучший результат, чем при другом методе выдерживания.

После того как бетон укладывается в формы, они закрываются в автоклаве и температура повышается до 185°C в течение 3 ч. В это же время давление повышается до 1 МПа. В зависимости от природы компонентов смеси обычно выдерживаются при максимальном давлении пять или семь часов, после чего пар удаляется при одновременном уменьшении давления до атмосферного за 10-15 мин. Как только дверь автоклава будет открыта и продукция охладится, она готова к употреблению.

Свойства легкого бетона

Основная усадка происходит в течение первых 30 дней, после чего она незначительна. В течении этого срока, если условия изготовления бетона соблюдаются, усадка обычно ниже 0,1%. Очень часто появление трещин в стенах, вызываемое перемещениями основания, относят на счет усадки. Однако если трещина образовалась через 30 дней после укладки бетона, следует искать другие причины.

·                     пределы прочности

На пределы прочности при сжатии пенобетона влияют многие факторы, такие, как плотность, возраст, влажность, физические и химические характеристики компонентов смеси и их пропорции. Следовательно, желательно составы смеси, тип цемента и песка или других наполнителей держать постоянными.
Предел прочности при сжатии с течением времени увеличивается из-за реакции с CO2, присутствующим в окружающем воздухе. Методы увеличения прочности изложены выше.

·                     предел прочности на растяжение

В зависимости от метода выдерживания предел прочности на растяжение пенобетона может составлять 0,25 от предела прочности при сжатии с продольной деформацией около 0,1%.

·                     предел прочности при сдвиге

Предел прочности при сдвиге отличается на 6-10% от предела прочности при сжатии. Сдвигающие нагрузки возникают довольно редко.

·                     противопожарная стойкость

Высокая противопожарная стойкость делает пенобетон привлекательным материалом при возведении огнестойких конструкций (склады горючеопасных материалов и т.д.). При воздействии интенсивной теплоты типа паяльной лампы на поверхность пенобетона он не расщепляется и не взрывается, как это происходит с тяжелым бетоном. В результате этого арматура более долгое время защищена от нагревания.

Тесты показывают, что пенобетон толщиной 150 мм защищает от пожара в течение 4 часов. На испытаниях проведенных в Австралии, наружная сторона панели из пенобетона толщиной 150 мм была подвергнута нагреванию до 1200°C, а внутренняя нагрелась только до 46°C после 5 часов испытания. Требования некоторых стандартов в разных странах по огнестойкости при 4 часовых испытаниях следующие: Италия 133 мм, Новая Зеландия 133 мм, Австралия (EBRS-Ryde) 105 мм. Все тесты, и Австралийские и международные показывают, что пенобетон превосходит нормальный бетон. Даже при меньшей толщине пенобетон не будет гореть, расщепляться или выделять отравляющие газы, пары или дым.

·                     акустика

Пенобетон обладает хорошими звукопоглощающими свойствами, в отличие от стен из тяжелого бетона или кирпича. Его характеристики в этом отношении могут быть дополнительно улучшены путем оштукатуривания и окрашивания. Поэтому он часто используется как звукоизолирующий слой на плитах конструкционного бетона, чтобы ограничить шумовое пропускание перекрытий в многоэтажных жилых домах.

·                     теплоизоляция

Из-за ячеистой структуры пенобетон имеет очень низкую теплопередачу. Это означает, что в большинстве случаев использование дополнительной изоляции в полах и стенах не нужно.

Преимущества использования пенобетона при строительстве.

·                     Легкий пенобетон имеет хорошую механическую прочность наряду с высокими показателями изоляции при широкой амплитуде плотности

·                     Низкая цена пенобетона по сравнению с другими материалами

·                     Хорошие характеристики теплоизоляции дают преимущества в экономии энергии, при эксплуатации (обогреве и кондиционировании воздуха).

·                     С легкими композитными пенобетонами более низкие затраты на строительство, более эффективные строительные проекты.

·                     Обработка и перевозка автотранспортом стоят очень мало.

·                     Вес бетона меньше от 10 % до 87 % по сравнению со стандартным тяжелым бетоном в зависимости от составов смеси и материалов.

·                     Значительное снижение веса приводит к сбережениям в каркасах конструкций, опорах или сваях. Такие сбережения часто кратны фактической стоимости материала.

·                     Экономия на перевозке, снижение требуемой грузоподъемности подъемного крана и снижение трудовых ресурсов.

·                     Использование легкого пенобетона в сборном или оболочечном строительстве требует кран меньшей грузоподъемности, минимальных усилий при монтаже. Легкий пенобетон можно пилить ручной пилой, обтесывать и забивать гвозди.

·                     Легкий пенобетон чрезвычайно легок при разравнивании и его можно использовать как покрытие толщиной до 40 мм

2. Составить инструкционно-технологическую карту

3. Ответить на вопросы:

ü Состав и особенности производства?

ü Свойства легкого бетона?

ü Преимущества использования пенобетона при строительстве?

Интернет-ресурсы:

http://ohranatruda.ru/ot_biblio/normativ/data_normativ/44/44862/

Практическое занятие №6   (1 час)

Тема:  Определение фракционного состава заполнителя

Цель:  Закрепить ранее полученные знания.

Оборудование, инструмент, материалы: доска, линейка, карандаш.

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

Зерновой, или гранулометрический, состав песка характеризуется содержанием в нем зерен различной крупности и определяется просеиванием средней пробы через сита. Набор стандартных сит для просеивания песка включает сита с отверстиями 10; 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315 и 0,16 мм.

Сита с отверстиями 10 и 5 мм служат для выявления засоренности песка зернами гравия или щебня. Зерен крупнее 10 мм допускается не более 0,5% (по массе), а крупнее 5 мм: в природном — не более 10%, в дробленом из отсевов — до 15, в обогащенных песках — до 5%.

Зерновой состав песка определяется после просеивания его сквозь сито с отверстиями 5 мм, т. е. после удаления крупных включений.

Пробу сухого песка массой 1000 г высыпают на сито с отверстиями 2,5 мм, под которым располагаются остальные сита (в порядке последовательного уменьшения размеров отверстий) и поддон. После просеивания песка через сита механическим или ручным встряхиванием определяют частные остатки на ситах, выражаемые в процентах к общей массе пробы, и полные остатки, которые получились бы на каждом сите, если бы всю пробу песка просеивали только сквозь него. Полные остатки находят суммированием частных остатков на данном сите и всех ситах с более крупными отверстиями ( 5.1).

Таким образом, сквозь мелкое сито с отверстиями 0,16 мм должно проходить не более 10% массы пробы песка.

 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЗЕРНОВОГО СОСТАВА И МОДУЛЯ КРУПНОСТИ

1. Сущность метода

Зерновой состав определяют путем рассева песка на стандартном наборе сит.

2. Аппаратура

Весы по ГОСТ 24104- 88.

Набор сит по ГОСТ 6613-86 и сита с круглыми отверстиями диаметрами 10; 5 и 2,5 мм.

Шкаф сушильный.

3. Подготовка к испытанию

Аналитическую пробу песка массой не менее 2000 г высушивают до постоянной массы.

4. Проведение испытания

Высушенную до постоянной массы пробу песка просеивают через сита с круглыми отверстиями диаметрами 10 и 5 мм.

Остатки на ситах взвешивают и вычисляют содержание в песке фракций гравия с размером зерен от 5 до 10 мм (Гр₅) и св. 10 мм (Гр₁₀) в процентах по массе по формулам:

                                                               (1)

                                                                (2)

где М₁₀ - остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 10 мм, г;

М₅ - остаток на сите с круглыми отверстиями диаметром 5 мм, г;

М - масса пробы, г.

Из части пробы песка, прошедшего через сито с отверстиями диаметром 5 мм, отбирают навеску массой не менее 1000 г для определения зернового состава песка.

Допускается при геологической разведке навеску рассеивать после предварительной промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц. Содержание пылевидных и глинистых частиц включают при расчете результатов рассева в массу частиц, проходящих через сито с сеткой № 016, и в общую массу навески. При массовых испытаниях допускается после промывки с определением содержания пылевидных и глинистых частиц и высушивания навески до постоянной массы просеивать навеску песка (без фракции гравия) массой 500 г.

Подготовленную навеску песка просеивают через набор сит с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и с сетками № 1,25; 063; 0315 и 016.

Просеивание производят механическим или ручным способами. Продолжительность просеивания должна быть такой, чтобы при контрольном интенсивном ручном встряхивании каждого сита в течение 1 мин через него проходило не более 0,1 % общей массы просеиваемой навески. При механическом просеивании его продолжительность для применяемого прибора устанавливают опытным путем.

При ручном просеивании допускается определять окончание просеивания, интенсивно встряхивая каждое сито над листом бумаги. Просеивание считают законченным, если при этом практически не наблюдается падения зерен песка.

При определении зернового состава мокрым способом навеску материала помещают в сосуд и разливают водой. Через 24 ч содержимое сосуда тщательно перемешивают до полного размокания глинистой пленки на зерна или комков глины, сливают (порционно) на верхнее сито стандартного набора и просеивают, промывая материал на ситах до тех пор, пока промывочная вода не станет прозрачной. Частные остатки на каждом сите высушивают до постоянной массы и охлаждают до комнатной температуры, затем определяют их массу взвешиванием.

5. Обработка результатов

По результатам просеивания вычисляют: частный остаток на каждом сите (а_i) в процентах по формуле

                                                          (3)

где т_i - масса остатка на данном сите, г;

т - масса просеиваемой навески, г;

полный остаток на каждом сите (А_i ) в процентах по формуле

                                                 (4)

где a_2,5, a_1,25, a_i - частные остатки на соответствующих ситах;

модуль крупности песка (М_к) без зерен размером крупнее 5 мм по формуле

                                  (5)

где А_2,5, А_1,25, А₀₆₃, А₀₃₁₅, А₀₁₆ - полные остатки на сите с круглыми отверстиями диаметром 2,5 мм и на ситах с сетками № 1,25; 063; 0315, 016, %.

Результат определения зернового состава песка оформляют в соответствии с табл. 1 или изображают графически в виде кривой просеивания в соответствии с черт. 1.

Кривая просеивания

Черт. 1

Таблица 1

Наименование остатка	Остатки, % по массе, на ситах					Проход через сито с сеткой № 016(014), % по массе
	2,5	1,25	0,63	0,315	0,16 (0,14)
Частный	а2,5	а1,25	а063	а0315	а016(014)	а016(014)
Полный	А2,5	А1,25	А063	А0315	А016(014)	-

2. Выполнить работу.

3. Ответить на вопросы:

ü  Что называют заполнителем?

ü  Какие виды заполнителей вы знаете?

ü  Каким способом можно определить фракционный состав заполнителя?

Интернет-ресурсы:

http://www.docload.ru/Basesdoc/3/3619/index.htm

Практическое занятие №7   (1 час)

Тема: Сухие штукатурные смеси: состав, приготовление, упаковка

Цель:  Закрепить ранее полученные знания

            Оборудование, инструмент, материалы:     учебник, лист бумаги А4

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

         Сухая штукатурная облегченная смесь «БИРСС 112» представляет собой состав на основе портландцемента, легких наполнителей, фракционированного песка и комплекса химических добавок. Раствор смеси имеет пониженный расход по отношению к обычным цементно-песчаным штукатуркам (1,25 кг /м2 /мм), хорошее сцеплением с основанием, является трещиностойким, безусадочным, атмосферо- и морозостойким материалом, удобен в работе, долговечен и экологически безопасен. После схватывания образует прочную и ровную поверхность совместимую со всеми декоративными покрытиями.

ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ: Раствор сухой штукатурной облегченной смеси «БИРСС 112» применяется для высококачественного оштукатуривания поверхностей из монолитного и сборного железобетона, цементно-песчаной штукатурки, кладки из кирпича, природного камня, пено - газобетонных блоков и т.д. Отделка поверхности стен и потолков сухих и влажных помещениях, а также фасадов зданий может производиться вручную или механизированным способом с помощью машин непрерывного действия (типа PFT , M - TEC).

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ: Цвет серый Насыпной вес кг3 , не более 1,2-1,3 Прочность на сжатие в 28 суток, МПа, не менее 10 Жизнеспособность раствора, час, не менее 2 Крупность заполнителя, мм, не более 1,0 мм Морозостойкость, циклов, не менее 50 Адгезионная прочность, Мпа, не менее 0,4 Водоудерживающая способность, %, не менее 97 Расход материала на 1 м2 при толщине слоя 10 мм, кг 12,5-13,0 Температура применения, °С, интервал +5°С - +35°С Изготовлено из экологически чистого сырья. Класс материалов по удельной эффективной активности естественных радионуклидов - 1класс (Аэфф < 370Бк/кг).

ТРЕБОВАНИЯ К ОСНОВАНИЮ: Основание должно быть крепким, сухим, очищенным от пыли, грязи, старой рыхлой штукатурки, остатков масляной и эмульсионной краски. Очистка производится вручную стальными щетками или механизировано при помощи песко- и водоструйных агрегатов. Поверхность, предназначенная для оштукатуривания, должна быть шероховатой (насеченной) и иметь положительную температуру. Перед проведением штукатурных работ поверхность необходимо хорошо увлажнить или обработать грунтовочным составом «БИРСС Грунт-Универсал» Для плотных и гладких оснований (бетонные поверхности) рекомендуется грунтовка «БИРСС Бетон контакт». Поверхность кладки из силикатного кирпича, ячеистого бетона, керамзитобетона или старые оштукатуренные поверхности рекомендуется дважды обработать грунтовкой «БИРСС Грунт-Универсал» ("мокрым-по-мокрому").

СПОСОБ ПРИМЕНЕНИЯ: Для ручного нанесения. В емкость с чистой водой засыпать сухую смесь из расчета 240-260 мл воды на 1 кг сухой смеси и тщательно перемешать до получения однородной массы (без комков). Выдержать 3-5 мин и повторно перемешать. Раствор находится в рабочем состоянии не менее 2ч после замешивания. При загустевании раствора в емкости – «оживить» перемешиванием без добавления воды. Для машинного нанесения. Штукатурный раствор приготавливается при помощи высокоэффективных агрегатов непрерывного действия типа "Putzknecht", “PFT", "М-ТЕС " и пр. Требуемое количество сухой смеси высыпать в приемный бункер штукатурной станции. Отрегулировать расход воды для приготовления растворной смеси с нужной консистенцией.

ВЫПОЛНЕНИЕ РАБОТ: При проведении работ, а также в течение срока высыхания раствора следует соблюдать температуру воздуха в пределах от +5°С до +30°С и уровень влажности воздуха не более 75%. Не следует наносить штукатурную растворную смесь на сильно нагретые солнечными лучами поверхности. Свеженанесенный слой следует в течение минимум 24 часов оберегать от дождевых осадков и чрезмерного высыхания. Для этого рекомендуется закрывать «леса» специальной сеткой или полиэтиленовой пленкой. Штукатурку наносят ручным и механизированным способами. Для ручного нанесения. Полученную растворную смесь наносят тонким слоем металлическими шпателями или терками. Время между нанесением штукатурки и затиркой зависит от поглощающей способности основания и консистенции раствора. Во время нанесения нельзя допускать пересыхания поверхности. Штукатурку можно наносить в один, два или три слоя (толщина слоя 5-30 мм).ля машинного нанесения. Готовую штукатурную растворную смесь нанести равномерно на поверхность основания, захватывая при этом соседнюю полосу примерно на 10 см. При этом поток растворной смеси должен быть направлен перпендикулярно поверхности нанесения. Нанесение раствора производится не менее чем в два слоя: · первый - обрызговый слой наносится раствором более жидкой консистенции, · второй - основной слой - пластичным раствором, толщиной не более 30 мм за один проход. Нанесение штукатурного слоя производится после схватывания обрызгового слоя. Нанесенную растворную смесь при помощи правила равномерно разровнять по заранее установленным маячковым профилям (маякам).

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ: Не допускайте попадания сухой смеси внутрь организма, при работе используйте рукавицы, так как при попадании смеси на чувствительную кожу она может вызвать её раздражение. Избегайте попадания порошка в глаза и длительного контакта с открытыми участками кожи. Если это случилось, тщательно промойте поражённый участок проточной водой и при необходимости обратитесь к врачу. Изготовитель гарантирует соответствие продукта техническим условиям. Изготовитель не несет ответственности за неправильное использование материала, а также за его применение в целях и условиях, не предусмотренных настоящей инструкцией.

2. Составить интрукционно-технологическую карту.

3. Ответить на вопросы:

ü Что такое сухие штукатурные смеси?

ü Где их применяют?

ü Какие они бывают?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html

Практическое занятие №8   (1 час)

Тема: «Определение подвижности раствора» 

Цель:  Закрепить ранее полученные знания

            Оборудование, инструмент, материалы:     учебник, лист бумаги А4

Ход работы:

1.Теоретическая часть (изучить).

         Данную характеристику легко определить следующим образом:

·         конус погружают в готовый материал и по глубине, на которую он опустится, судят о значении. Чем глубже опускается конус, тем она выше. Для того чтобы определять глубину более точно, на конусе расположены деления.

Подвижность раствора можно увеличить, повысив процентное содержание в нем воды.

Подвижность раствора – это способность его под собственным весом растекаться по поверхности. Это качество регулируется количественным соотношением компонентов, которые входят в состав их свойств. Оно может колебаться от 4 до 15, в зависимости от цели его применения.

Увеличить это качество можно, повысив процентное содержание в нем воды. Выбор конкретного значения конструкции зависит от способов нанесения, от поверхности скрепляемых ей материалов и от погоды. Для холодной погоды рассматриваемая характеристика должна быть ниже примерно на 3-4 см.

Для бетонной поверхности данное значение должно быть ниже, чем, например, для поверхности кирпичной. Для ручных штукатурных работ такая характеристика должна быть более высокой. От данной характеристики также зависит и его пластичность, то есть его удобоукладываемость. Если материал достаточно пластичен, то он хорошо ложится на любую поверхность, не образуя при этом трещин.

Свойства растворных смесей, точнее ее подвижность, определяют маркой.

	Марка	Норма, определяемая погружением конуса (см)
	Пк1	От 1 до 4 включительно
	Пк2	От 4 до 8
	Пк3	От 8 до 12
	Пк4	От 12 до 14

Штукатурные материалы на основе гипса:

Свойства изделия для накрывки с применением гипса: марка подвижности – Пк3, погружение конуса – 9 – 12 см.

·         рекомендуемая марка подвижности раствора для грунта – Пк2, глубина опускания конуса – от 7 до 8 сантиметров;

·         марка подвижности материала для набрызга при механизированном нанесении – Пк4, погружение конуса должно быть на глубину от 9 до 14 сантиметров;

·         для набрызга при ручном способе нанесения рекомендуется марка подвижности Пк3, погружение конуса при этом должно быть 8-12 сантиметров;

·         свойства изделия для накрывки с применением гипса должны быть такими: марка подвижности Пк3, а глубина погружения конуса – от 9 до 12 сантиметров, а для накрывки без применения гипса марка подвижности Пк2, а глубина погружения от 7 до 8 сантиметров.

Облицовочные составы:

·         марка изделия для крепления керамических плиток и плит из камня природного по готовой кирпичной стене рекомендуется Пк2, а глубина, на которую должен опуститься конус, – от 6 до 8 сантиметров;

·          эти же рекомендации сохраняются и для крепления блоков и облицовочных бетонных панелей.

2. Определить подвижность раствора.

3. Ответить на вопросы:

ü Как определяется подвижность раствора

ü Для чего ее определяют?

Интернет-ресурсы:

http://www.znaytovar.ru/gost/2/Instrukcionnotexnologicheskie.html