Министерство образования и науки Республики Саха (Якутия)

Государственное бюджетное профессиональное образовательное учреждение

Республики Саха (Якутия) «Ленский технологический техникум»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ

ПРАКТИЧЕСКИХ ЗАНЯТИЙ

Междисциплинарный курс: МДК.01.01

«Технология слесарной обработки деталей, изготовления, сборки и ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента».

Профессия: 15.01.35 «Мастер слесарных работ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Ленск, 2022

Методические рекомендации по выполнению практических занятий составлены на основе требований Федерального государственного образовательного стандарта по профессии среднего профессионального образования 15.01.35 «Мастер слесарных работ» к содержанию и уровню подготовки выпускника в соответствии учебным планом и рабочей программой междисциплинарного курса МДК.01.01 «Технология слесарной обработки деталей, изготовления, сборки и ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента», утвержденных ГБПОУ РС (Я) «Ленский технологический техникум».

 

 

РЕКОМЕНДОВАНО

Учебно-методическим советом

ГБПОУ РС (Я) «Ленский технологический техникум»

 

 

 

 

Автор: Лучина Галина Алексеевна, мастер п/о ГБПОУ РС(Я) «Ленский технологический техникум».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

Пояснительная записка. 5

Перечень тем практических занятий. 10

Практическое занятие №1. 16

Практическая работа №2. 18

Практическое задание №3. 28

Практическое задание №4. 30

Практическое задание №5. 32

Практическая работа №6. 35

Практическое задание №:7. 45

Практическое задание №8. 47

Практическое задание №9. 49

Практическое задание №10. 51

Практическое задание №11. 52

Практическое задание №12. 54

Практическое задание №13. 56

Практическое задание №14. 59

Практическое задание №15. 61

Практическое задание №16. 62

Практическое задание №17. 63

Практическое задание №18. 64

Практическое задание №:19. 65

Практическое задание №:20. 69

Практическое задание №:21. 75

Практическое задание №:22. 85

Практическое задание №:23. 91

Практическое задание №:24. 109

Практическое задание №:25. 122

Практическое задание №:26. 126

Практическое задание №:27. 128

Практическое задание №28. 130

Практическое задание №29. 133

Практическое задание №30. 134

Практическое задание №31. 134

Практическое задание №:32. 135

Практическое задание №33. 137

Практическое задание №34. 142

Практическое задание №35. 143

Практическое задание №36. 146

 

 

Пояснительная записка

Методические указания по междисциплинарному курсу МДК.01.01 «Технология слесарной обработки деталей, изготовления, сборки и ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента» для выполнения практических работ созданы в помощь студентам для работы на занятиях, подготовки к практическим занятиям и для правильного составления отчетов.

Уважаемые студенты, приступая к выполнению практического занятия, вы должны внимательно прочитать цель и задачи занятия, ознакомиться с требованиями к уровню вашей подготовки в соответствии с федеральными государственными стандартами (ФГОС), краткими теоретическими и учебно-методическими материалами по теме практического занятия, ответить на вопросы для закрепления теоретического материала.

Все задания практического занятия вы должны выполнять в соответствии с инструкцией, анализировать полученные в ходе занятия результаты по приведенной методике.

Отчет о практическом занятии вы должны выполнить по приведенному алгоритму, опираясь на образец.

Наличие положительной оценки по практическим занятиям необходимо для получения дифференцированного зачета по междисциплинарному курсу МДК.01.01 «Технология слесарной обработки деталей, изготовления, сборки и ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента», поэтому в случае отсутствия на уроке по любой причине или получения неудовлетворительной оценки за практическое занятие вы должны найти время для выполнения или пересдачи.

 В результате изучения междисциплинарного курса МДК.01.01 «Технология слесарной обработки деталей, изготовления, сборки и ремонта приспособлений, режущего и измерительного инструмента» обучающийся должен уметь:

У1. выбирать заготовки, инструменты, приспособления для изготовления режущего и измерительного инструмента в соответствии с производственным заданием;

У2. организовать рабочее место для выполнения производственного задания;

У3. планировать технологический процесс слесарной обработки по чертежам при изготовлении режущего и измерительного инструмента;

У4. производить расчеты и выполнять геометрические построения;

У5. выполнять слесарную обработку, выполнять доводку термически не обработанных шаблонов, лекал и скоб под закалку;

У6. выполнять закалку простых инструментов;

У7. выполнять сборку приспособлений, режущего и измерительного инструмента;

У8. изготавливать и регулировать крупные сложные и точные инструменты и приспособления;

У9. изготавливать детали и собирать сложный и точный инструмент и приспособления с применением специальной технической оснастки и шаблонов (копиры, вырезные и вытяжные штампы, пуансоны, кондукторы);

У10. контролировать качество выполняемых работ с применением специального измерительного инструмента в условиях эксплуатации;

иметь практический опыт:

-          Организации рабочего места в соответствии с требованиями техники безопасности, экологической безопасности и бережливого производства.

-          Подборе заготовок, материалов, оборудования и приспособлений для изготовления измерительных инструментов.

-          Выполнении подготовительных слесарных операций.

-          Размерной обработке деталей.

-          Термической обработке деталей.

-          Выполнении пригоночных слесарных операций сборке и регулировке контрольно-измерительных инструментов.

-          Поиске неисправностей и их устранении.

Критерии оценки практических работ

Показатели оценивания результатов тестирования

 

Общее количество вопросов принимается за 100%. Оценка выставляется по значению соотношения правильных ответов к общему количеству вопросов в процентах.

Критерии оценок

1.                  Оценка «5» (отлично) – от 85 до 100% правильных ответов;

2.                  Оценка «4» (хорошо) – от 75 до 84 % правильных ответов;

3.                  Оценка «3» (удовлетворительно) – от 55 до 74 % правильных ответов;

4.                  Оценка «2» (неудовлетворительно») – менее 55% правильных ответов

Критерии оценивания

Количество баллов	Уровень сформированности	Оценка
85 – 100	повышенный	«отлично»
70 – 84	достаточный	«хорошо»
50 – 69	пороговый	«удовлетворительно»
менее 50	компетенция не сформирована	«неудовлетворительно»

Показатели оценивания практической работы

 

 

Критерии оценивания

Количество баллов	Уровень сформированности	Оценка
180 – 200	повышенный	«отлично»
179– 140	достаточный	«хорошо»
80 - 139	пороговый	«удовлетворительно»
менее 80	компетенция не сформирована	«неудовлетворительно»

Внимание! Если в процессе подготовки к практическим работам или при решении задач у вас возникают вопросы, разрешить которые самостоятельно не удается, необходимо обратиться к преподавателю для получения разъяснений или указаний в дни проведения дополнительных занятий.

 

Перечень тем практических занятий

Номер и наименование темы	Наименование практического занятия	Кол-во час	Коды формируемых компетенций	Форма контроля
Тема 1.1. Охрана труда в профессиональной деятельности слесаря-инструментальщика	Практическое занятие №1: Составление сообщения «Основные положения охраны труда, применяемые в профессиональной деятельности при выполнении слесарных работ на машиностроительном предприятии». Кейс: «Анализ аварийной ситуации»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 1.2. Организация рабочего места слесаря инструментальщика	Практическое занятие №2: Заполнение зачетного листа «Рабочее место слесаря»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №3: Заполнение зачетного листа «Слесарный инструмент»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 1.3. Подготовка инструментов, приспособлений, заготовок	Практическое занятие №4: Заполнение зачетного листа «Приспособления для слесарных работ»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №5: Заполнение зачетного листа «Контрольно-измерительные инструменты слесаря»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.1. Технология выполнения разметки	Практическое занятие №6: Разметка металла (кроссворд)	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте (СДО Moodle)
Тема 2.2. Технология выполнения рубки металла	Практическое занятие №7: Заполнение зачетного листа «Способы рубки»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.3. Технология выполнения правки и гибки металла	Практическое занятие №8: Заполнение зачетного листа «Способы гибки»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.4. Технология выполнения резки металлов	Практическое занятие №9: Заполнение зачетного листа «Способы резки». Кейс: Оптимизация процесса резания металла»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.5. Технология опиливания металла	Практическое занятие №10: Заполнение зачетного листа «Способы опиливания». Кейс: «Подбор инструментов для точного опиливания»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.6. Технология обработки отверстий	Практическое занятие №11: Заполнение зачетного листа «Способы сверления отверстий». Кейс: «Расчет режимов сверления»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №12: Заполнение зачетного листа «способы зенкерования и развертывания отверстий»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 2.7. Технология обработки резьбовых поверхностей	Практическое занятие №13: Классификация резьб (таблица). Кейс: «Выбор инструмента для нарезания резьбы»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 3.1. Технология распиливания и припасовки	Практическое занятие №14: Заполнение зачетного листа «Классификация операций слесарной обработки». Кейс: «Выбор технологии для изготовления детали»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 3.2. Технология выполнения шабрения	Практическое занятие №15: Письменный опрос по теме шабрение	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №16: таблица «Типичные дефекты при шабрении»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 3.3. Технология выполнения притирки и доводки	Практическое занятие №17: Письменный опрос по теме «Притирка и доводка»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №18: Таблица «Типичные дефекты при притирке и доводке»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №19: Заполнение зачетного листа по теме «Устройство и работа заточного станка»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №20: Выполнение работ по заточке инструмента (в мастерской)	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Ответы на тестовые задания в электронной форме
Тема 4.2. Токарно-винторезные станки. Фрезерование	Практическое занятие №21 Обработка отверстий Установка резца на станке. Установка и крепление заготовки в патроне. Установка и крепление заготовки в центрах. Настройка станка на требуемую скорость и подачу. Продольное точение. Обтачивание длинных цилиндрических заготовок. Подрезание торцов деталей	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическая работа № 22  Обработка на фрезерных станках Технология выполнения фрезерных работ. Фрезерование: -плоскостей цилиндрическими и торцевыми фрезами -                     плоскостей и скосов плоскостей набором фрез Контроль качества обработанных поверхностей.  Измерительный инструмент: выбор и хранение	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 4.3. Строгание. Шлифование	Практическое занятие №23: Наладка поперечно-строгального станка	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №24: Работа на плоскошлифовальном станке Технологические особенности плоского шлифования. Плоское шлифование: периферией круга и торцом круга. Режимы шлифования. Приспособления для шлифования плоских поверхностей: лекальные тиски, электромагнитные и магнитные плиты. Сегментные круги Шлифование тонких деталей. Контроль качества обработанных поверхностей	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 5.1. Общие сведения о слесарно-сборочных работах	Практическое занятие №25: Заполнение зачетного листа «Классификация соединения деталей»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №26: Заполнение зачетного листа «Классификация операций слесарной сборки». Кейс: «Проектирование технологического процесса»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 5.2. Технология сборки неразъемных соединений	Практическое занятие №27: Заполнение зачетного листа «Способы соединения деталей клёпкой». Кейс: «Выбор типа заклёпочного соединения»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №28: Заполнение зачетного листа «Неразъемные соединения деталей»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Устный ответ
	Практическое занятие №29: Выполнение подготовительных работ для заклепочного соединения (разметка, рубка, резка, опиловка) – подготовка пластин. (в мастерской)	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №30: Выполнение работ для заклепочного соединения деталей (изготовление заготовок заклепок, разметка, сверловка пластин, временная фиксация деталей на болты). Выполнение заклепочного соединения деталей (в мастерской)	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №31: Выполнение склеивания различных материалов. (дерево, пластик, резина) в мастерской. Описать процессы подготовки деталей, склеивания и контроля	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №32: Заполнение зачетного листа «Способы пайки». Кейс: «Выбор припоя для пайки»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 5.3. Технология сборки разъемных соединений	Практическое занятие №33: Классификация резьб (таблица). Заполнение зачетного листа «Резьба. Виды и основные параметры резьбы»	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №34: Выполнение подготовительных работ для нарезания резьбы (разметка, резка заготовок, опиливание) – подготовка 2-х пластин	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
	Практическое занятие №35: Выполнение работ по нарезанию резьбы «в теле» (разметка, сверловка, нарезание резьбы, соединение деталей)	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте
Тема 5.4. Ремонт режущего и измерительного инструмента, приспособлений	Практическое занятие №36: Восстановление поврежденной резьбы болта с помощью 3-х гранного напильника и калибровка с помощью плашки.  Кейс: «Оценка эффективности обучения». Итоговый тест.	2	ОК 1. - ОК 11. ПК 1.1 - ПК 1.4.	Отчет о проделанной работе в рабочей тетради или в формате ворд, или в электронном варианте

 

Инструктивно-методические указания по выполнению практических работ

Практическое занятие №1.

1.Составление сообщения: «Основные положения охраны труда, применяемые в профессиональной деятельности при выполнении слесарных работ на машиностроительном предприятии».

2. Кейс: «Анализ аварийной ситуации».

 

По теме: «Охрана труда в профессиональной деятельности слесаря-инструментальщика»

Цели: - познакомиться с основными положениями охраны труда слесаря;

 - изучить безопасные приемы работы

Продолжительность проведения – 2 часа

Перечень оснащения и оборудования, источников: инструкция по охране труда слесаря инструментальщика работ, методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, рабочая тетрадь, доступ к сети интернет, доступ к личному кабинету СДО Moodle, компьютеры или бумажные бланки с тестовыми заданиями.

Основные сведения

Правила безопасности на рабочем месте

При сборке и монтаже производственного оборудования часто приходится поднимать и перемещать значительные тяжести. В соответствии с правилами безопасности труда подросткам моложе 16 лет запрещены подъем и перенос тяжестей. Исходя из физиологических особенностей организма подросткового возраста разрешается поднимать и переносить детали и сборочные единицы массой не более 16 кг.

Основой, обеспечивающей безопасное выполнение сборочных работ, является четкая организация труда и рабочего места слесаря механосборочных работ.

В наибольшей степени безопасность труда определяется состоянием рабочих инструментов. Инструменты непременно должны находиться в исправном состоянии и периодически проходить испытания на безопасность их применения в целях предупреждения травматизма.

Все мероприятия, связанные с безопасностью выполнения работ, проводятся в три этапа:

-                   подготовка к работе;

-                   ведение работ;

-                   завершающие действия работника по окончании смены.

Перед началом работы следует придерживаться следующих правил:

-                   надев рабочую одежду, необходимо проверить, нет ли на ней свисающих концов: рукава должны быть либо застегнуты, либо закатаны выше локтя;

-                   удалить с рабочего места посторонние предметы, при необходимости включить местное освещение; разложить рабочие и измерительные инструменты, приспособления и материалы так, чтобы ими было удобно пользоваться;

-                   убедиться в исправности рабочих инструментов и приспособлений; проверить состояние электрического и пневматического инструмента и срок его переосвидетельствования.

Во время работы необходимо:

-                   пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями, которые указаны в технологической документации на сборку;

-                   не останавливать вращающийся инструмент руками или какими-либо посторонними предметами;

-                   при выполнении прессовых операций все перемещения детали осуществлять только при неподвижном штоке пресса;

-                   укладывать детали в тару или на стеллажи; при укладывании деталей в штабель помнить, что его высота не должна превышать 1 м;

-                   при запрессовке следить за тем, чтобы детали были установлены без перекоса;

-                   удерживать гидравлические скобы только за рукоятки;

-                   при работе с растворителями применять резиновые перчатки и соблюдать правила пожарной безопасности;

-                   при работе с абразивными инструментами строго соблюдать действующие инструкции;

-                   помнить, что работы с пневматическим инструментом должны выполняться только лицами старше 18 лет.

Требования охраны труда в аварийных ситуациях

В случае возникновения аварийной ситуации немедленно прекратить работу, отключить оборудование от электросети, предупредить работающих об опасности, сообщить непосредственному руководителю и принять меры устранению аварийной ситуации.

При возникновении пожара отключить оборудование от электросети, сообщить непосредственному руководителю и приступить к тушению первичными средствами. При необходимости вызвать пожарную бригаду по телефону 101.

     При несчастном случае оказать первую доврачебную помощь пострадавшему, сообщить руководству, по возможности сохранить обстановку, если это не приведет к аварии и/или травмированию других людей. При необходимости вызвать бригаду скорой помощи по телефону 103.

По окончании смены следует:

-                   отключить все механизмы и убрать рабочий инструмент;

-                   очистить рабочее место от продуктов обработки и в случае необходимости произвести смазывание оборудования;

-                   слить использованные растворители в специальную тару для утилизации;

-                   убрать использованный обтирочный материал в специальный металлический ящик.

-        Контрольные вопросы:

-        1. Каким правилам следует придерживаться - Перед началом работы?

-        2. Перечислите пункты, которые необходимо выполнять - Во время работы.

-        3. Что необходимо сделать - По окончании смены?

-        4. Действия работника в аварийных ситуациях.

-        5. Требования к ручному слесарному инструменту.

 

Задание 2: Кейс: «Анализ аварийной ситуации».

Ситуация: На производстве произошел несчастный случай из-за нарушения правил техники безопасности.

Задачи: Изучите описание ситуации (например, травма при работе с электроинструментом). Определите, какие правила техники безопасности были нарушены. Предложите меры для предотвращения подобных случаев в будущем. Составьте план обучения сотрудников правилам безопасности.

 

 

 

 

Практическая работа №2

Заполнение зачетного листа «Рабочее место слесаря»

По теме: Организация рабочего места слесаря

Цель: - изучить назначение основного слесарного инструмента и организацию рабочего места слесаря

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Подписать наименование слесарного инструмента по предложенным изображениям.

Основные сведения

Организация рабочего места слесаря

Рабочим местом называется часть производственной площади цеха или мастерской, закрепленная за данным рабочим или бригадой рабочих и оснащенная оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания.

Обеспечение высокой производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места.

Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы.

Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность, высокое качество продукции и обеспечиваются безопасные условия работы.

Площадь рабочего места должна определяться, исходя из необходимости размещения всех составляющих рабочее место слесаря элементов (верстак, стеллажи для хранения заготовок, деталей и т. д.) и выделения места (площади) для постоянной позиции рабочего и его передвижения в процессе работы.

Конкретно величина площади рабочего места слесаря определяется: характером выполняемых работ, габаритами и количеством основного оборудования и вспомогательной оснастки, а. также формами организации труда и производства.

При организации рабочего места необходимо создать такую обстановку на самом рабочем месте, чтобы рабочий имел возможность, не сходя со своего постоянного места у верстака и не меняя при этом положения (позы) корпуса, взять или положить на место нужный ему инструмент, заготовку, деталь и т. д. одним движением рук.

Во время работы на рабочем месте должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания.

Инструмент и заготовки должны располагаться на рабочем месте на строго закрепленных за ними местах. При этом те предметы, которыми рабочий пользуется чаше, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами радиусом 350 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук (рис. 1). Предметы, которыми рабочий пользуется реже, класть дальше, но не далее, чем в пределах площади, ограниченной дугами, образованными радиусом 550 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук при небольшом наклоне корпуса вперед по направлению к верстаку.

Рис. 1. Расположение инструмента на слесарном верстаке

Режущий или ударный инструмент, который берут правой рукой, кладут с правой стороны; тот, который берут левой рукой — с левой стороны.

Приспособления, материалы и готовые детали нужно располагать в специальных ящиках (таре), находящихся на отведенных для них местах.

Измерительные инструменты должны храниться в специальных футлярах или же деревянных коробках.

Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла, развертки и др.) следует предохранять от ударов и загрязнения и хранить на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла и протереть. Поверхность верстака очистить щеткой от стружки и мусора.

Рабочее место слесаря может быть организовано по-разному, в зависимости от характера производственного задания. Однако большинство рабочих мест оборудуется слесарным верстаком, на котором устанавливают тиски и раскладывают необходимые в процессе работы инструменты, приспособления, материалы; на специальных планшетах размещают документацию — технологические карты, чертежи и т. д.

Расстояние между отдельными рабочими местами, а также проходы между слесарными верстаками устанавливаются (1,5—1,6 м) в зависимости от технических и технологических требований и условий техники безопасности.

Рабочие места должны иметь хорошее индивидуальное освещение. Свет должен падать на обрабатываемый предмет, а не лицо рабочего. Желательно, чтобы свет был рассеянным и не создавал бликов, мешающих работать.

Слесарный верстак представляет собой специальный стол, на котором выполняются слесарные работы. Он должен быть прочным, устойчивым. Каркас верстака сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля (уголка). Крышку (столешницу) верстаков изготовляют из досок толщиной 50—60 мм (из твердых пород дерева).

Столешницу, в зависимости от характера выполняемых на ней работ, покрывают листовым железом толщиной 1—2 мм. В качестве покрытия используют также линолеум, листы из алюминиевых сплавов или фанеру. Спереди и с боков столешницы устанавливают бортики, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики (не менее двух), разделенные на ряд ячеек для хранения инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одноместные и многоместные.

Одноместные слесарные верстаки имеют длину 1200—1500 мм, ширину 700—800 мм, высоту 800—900 мм, а многоместные — длину от 2800 до 3500 мм (в зависимости от числа работающих); ширину ту же, что и у одноместных верстаков.

Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клепку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.

Тиски на верстаке устанавливают на определенной высоте в соответствии с ростом работающего (рис. 2, а). При выборе высоты, на которую должны быть установлены параллельные тиски, нужно локоть руки поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (рис. 2, б).

Рис. 2. Установка тисков по высоте:

а — при опиловке, б — при работе иа параллельных тисках, в — при рубке в стуловых тисках

Стуловые тиски должны устанавливаться на такую высоту, чтобы поставленная локтем на их губки рука касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами (рис. 33, в).

При малом росте рабочего следует использовать специальные подставки (решетки) под ноги.

Слесарный верстак (рис. 3), применяемый на заводах, состоит из металлического каркаса 1 и верстачной доски (столешницы) 2, защитного экрана (металлическая сетка с очень мелкими отверстиями или стекло — плексиглаз) 4.

Рис. 3. Одноместный слесарный верстак

На верстаке располагаются слесарные тиски 3, планшет для размещения чертежей 5, индивидуальное освещение 6, кронштейн с полочкой для измерительного инструмента 7, планшет для рабочего инструмента 8.

Под столешницей имеются четыре ящика 9 с отделениями для хранения инструмента и две полки для хранения деталей и заготовок 10. К ножке верстака крепится откидное сиденье 11.

Широкое применение в мастерских профессионально-технических училищ, колледжей и техникумов, получил верстак, исключающий применение подставок и допускающий регулирование подъема тисков на нужную высоту (рис. 4). К каркасу 2 этого верстака прочно закреплена толстостенная труба 3, внутрь которой свободно входит стальной хвостовик. Тиски поднимаются вращением винта 1, соединенного с хвостовиком.

Рис. 4. Слесарный верстак с регулируемыми по высоте тисками:

1 — винт подъема. 2 — каркас, 3 — труба, 4 — сетка, 5 — полочка, 6 — планшет. 7 — рамка

Верстак снабжен защитной металлической сеткой 4 высотой 1 м с ячейками не более 3 мм или прозрачного плексиглаза, полочкой 5 для измерительного инструмента, планшетами 6 для рабочего инструмента, которые вместе с инструментом укладываются в ящик. У верстака вместо бортиков имеется рамка 7 из алюминиевого уголка.

Для работы механизированным инструментом к верстаку подводится силовая электрическая линия и магистраль сжатого воздуха.

Для выполнения слесарных работ непосредственно у машин широко применяют передвижные верстаки, передвигающиеся на роликах.

                                    а                                                                     б

Рис. 5. Переносный ящик с набором инструмента (а), инструментальная сумка (б)

 

Когда слесарю приходится перемещаться по фронту работы, он пользуется переносными инструментальными ящиками с набором слесарного инструмента (рис.5, а) или инструментальными сумками (рис.5, б)

Слесарные тиски. Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, параллельные и ручные тиски.

Стуловые тиски свое название получили от способа закрепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.

Стуловые тиски (рис. 6) изготовляются из кованой стали. На рабочую часть губок наваривается слой инструментальной стали марки У8А или же привертываются закаленные пластины из этой же стали, что обеспечивает их высокую прочность. Внутренняя рабочая поверхность имеет насечку, способствующую более прочному закреплению детали в тисках. Эти тиски не пригодны для точных работ и применяются в кузнечных цехах и при выполнении таких работ, как рубка, клепка, гибка и пр.

                

Рис. 6. Стуловые тиски

Стуловые тиски (ГОСТ 7225—54) имеют ширину губок 100, 130, 150, 180 мм, наибольшее раскрытие губок 90, 130, 150 и 180 мм.

Стуловые тиски состоят из подвижной 4 и неподвижной 3 губок. На конце неподвижной части находится лапа 1 для крепления тисков к столу, а ее удлиненный стержень 8 заделывают в деревянное основание и зажимают скобой. Губки сдвигаются вращением рукоятки 6 винта 5, имеющего прямоугольную резьбу, а раздвигаются с помощью плоской пружины 7 при вывинчивании из втулки гайки 2 винта 5.

Преимуществами стуловых тисков являются простота конструкции и высокая прочность.

Недостатком стуловых тисков является то, что рабочие поверхности губок не во всех положениях параллельны друг другу, вследствие чего при зажиме узкие обрабатываемые предметы захватываются только верхними краями губок, а широкие - только нижними, что не обеспечивает прочности закрепления. Кроме того, губки тисков при зажиме врезаются в деталь, образуя на ее поверхности вмятины.

В настоящее время стуловые тиски применяются редко, только для выполнения грубых работ.

Параллельные тиски по устройству разделяются на поворотные и неповоротные, губки у этих тисков перемещаются параллельно одна другой.

Поворотные параллельные тиски (рис. 7, а) могут поворачиваться на любой угол. Они состоят из основания 4„ неподвижной 8 и подвижной 6 губок. Неподвижный круг 1 крепится к верстаку.

Рис. 7. Параллельные тиски:

а — поворотные, б — неповоротные, 1 — неподвижный круг, 2, 5 — рукоятки, 3 — поворотная плита, 4 — основание, 6 — подвижная губка, 7 — накладные губки (закрепленные пластины с насечкой), 8 — неподвижная губка, 9 — гайка,10 — ходовой винт, 11 — Т-образный круговой паз

Перемещается подвижная губка вращением ходового винта 10, входящего в неподвижно закрепленную гайку 9 при повороте рукоятки 5. Основание устанавливается на поворотной плите 3 и соединяется с ней осью. В Т-образный круговой паз 11 входит болт. Поворотом рукоятки 2 можно освободить этот болт и повернуть тиски в требуемое положение.

Тиски изготовляют из серного чугуна. Для увеличения срока службы к рабочим частям губок двумя винтами привинчиваются из стали У8 закаленные пластины — накладные губки 7, на поверхности которых нанесена крестообразная насечка.

Тиски должны иметь нагубники из мягкого металла. Нагубники надевают на губки тогда, когда в тисках зажимают уже обработанную деталь. Без нагубников разрешается зажимать только те детали или заготовки, поверхности которых будут в дальнейшем подвергаться станочной или ручной обработке.

К верстаку тиски прикрепляют болтами, проходящими через отверстия в плите (основания) тисков.

Поворотные параллельные тиски по ГОСТ 4045—57 изготовляют с шириной губок 80 и 140 мм и наибольшим раскрытием (разводом) их 95 и 180 мм.

У неповоротных параллельных тисков (рис. 7, б) основание закрепляется непосредственно на крышке верстака болтами, проходящими через отверстия в основании тисков или в неподвижной губке.

Неповоротные тиски по ГОСТ 4045—57 изготовляют с наибольшим раскрытием губок 45, 65, 95, 180 мм и шириной их 60, 80, 100 и 140 мм.

Несмотря на достоинства параллельных тисков, обеспечивающих прочное крепление их к верстаку, они имеют существенный недостаток, заключающийся в малой прочности губок. Поэтому для тяжелых работ эти тиски не пригодны.

Пневматические тиски обеспечивают быстрый и надежный зажим деталей с постоянным усилием без применения физической силы. Время зажима составляет 2—3 сек. Усилие зажима на губках тисков достигает 3000 кГ.

Рис.8 . Пневматические слесарные тиски

Пневматические тиски с диафрагменным зажимом (рис. 8) состоят из основания 1, поворотной части 2, закрепляемой в нужном положении болтами 3, подвижной губки 4, помещенной в пазе поворотной части 2, и неподвижной губки 5, скрепленной с этой поворотной частью.

Внутри поворотной части 2 перемещается каретка 6, соединенная регулировочным винтом 7 с подвижной губкой 4. Регулировочный винт позволяет менять расстояние между обеими губками тисков. В том случае, когда воздух не поступает в тиски, их губки находятся в крайнем раздвинутом положении под действием пружины 8. Когда же сжатый воздух под давлением 5—6 aтм поступает в камеру тисков, шток 9 опускается и поворачивает находящийся в каретке рычаг 10, который нажимает на каретку своим коротким плечом через толкатель 11 и тянет подвижную губку, зажимающую деталь. Воздушная камера этих тисков образуется стенками основания 1 и резиновой диафрагмой 12. Воздух через диафрагму давит на опорное кольцо 13 штока и создает рабочее усилие.

При работе на тисках следует соблюдать следующие правила:

·                    перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку;

·                    не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков;

·                    при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рукоятке, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки;

·                    по окончании работы очищать тиски волосяной щеткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом;

·                    после окончания работ не сводить плотно губки тисков, так как это вызывает излишние напряжения в винтовых соединениях; необходимо оставлять между губками зазор 4—5 мм.

Специальные тиски (рис. 9) находят широкое применение благодаря удобству и точности крепления. В этих тисках зажимают поршни, а также различные короткие цилиндрические детали диаметром от 80 до 165 мм.

Рис. 9. Специальные тиски

Ручные слесарные тиски применяются для закрепления деталей или заготовок небольших размеров при опиливании или сверлении, которые неудобно или опасно держать руками.

По ГОСТ 7226—54 ручные тиски изготовляют двух типов: тиски с пружиной и шарнирным соединением с шириной губок 36; 40 и 45 мм и наибольшим раскрытием губок — 29; 30 и 40 мм (рис. 10, а) и для мелких работ с шириной губок 6; 10 и 15 мм (рис. 10, б).

       

Рис. 10. Ручные тиски: а — с пружиной, б — для мелких работ, в — угловые

При работе ручные тиски держат в руке или же их неподвижную губку зажимают на верстаке с помощью струбцины, или в тисках.

 

Практическое задание №3

Заполнение зачетного листа «Слесарный инструмент»

По теме: Организация рабочего места слесаря

Цель:изучить слесарный инструмент

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Подписать наименование слесарного инструмента по предложенным изображениям.

Группа__________________________

ФИО студента___________________

 

 

 

а – ___________________________________________________________________________

б – __________________________________________________________________________

в – __________________________________________________________________________

г – __________________________________________________________________________

д – __________________________________________________________________________

е – __________________________________________________________________________

ё – __________________________________________________________________________

ж – __________________________________________________________________________

з – ___________________________________________________________________________

и – __________________________________________________________________________

к – __________________________________________________________________________

л - __________________________________________________________________________

м - __________________________________________________________________________

н – __________________________________________________________________________

о – __________________________________________________________________________

п – __________________________________________________________________________

р – __________________________________________________________________________

с – __________________________________________________________________________

т – __________________________________________________________________________

 

Практическое задание №4

Заполнение зачетного листа «Приспособления для слесарных работ»

По теме 1.3. Подготовка инструментов, приспособлений, заготовок

Цель: изучить приспособления для слесарных работ

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

Группа__________________________

ФИО студента___________________

Зачетный лист обучаемого

для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Приспособления для слесарных работ»

В заданиях с 1 по 6 выберите правильный вариант окончания утверждения и обведите его кружком:

1.                  Для установки размениваемых деталей по наружным цилиндриче­ским поверхностям предназначены:

1)                 слесарные тиски;

2)                 установочные призмы;

3)                 сверлильные патроны;

4)                 разметочные плиты;

5)                 струбцины;

6)                 шаблоны.

 

2.                  Для установки деталей в процессе их разметки предназначены:

1)                  слесарные тиски;

2)                  установочные призмы;

3)                  сверлильные патроны;

4)                  разметочные плиты;

5)                  струбцины;

6)                  шаблоны.

 

3.                  Для установки закрепления осевых режущих инструментов с цилиндрическим хвостовиком предназначены:

1)      слесарные тиски;

2)      установочные призмы;

3)      сверлильные патроны;

4)      разметочные плиты;

5)      струбцины;

6)      шаблоны.

 

4.                  Для закрепления заготовки или детали при обработке или сборке предназначены:

1)                 слесарные тиски;

2)                 установочные призмы;

3)                 сверлильные патроны;

4)                 разметочные плиты;

5)                 струбцины;

6)                 шаблоны.

 

5.                  Для разметки деталей методом копирования контуром предназна­чены:

1)                  слесарные тиски;

2)                  установочные призмы;

3)                  сверлильные патроны;

4)                  струбцины;

5)                  шаблоны.

 

6.         Для передачи вращающего момента на осевой инструмент в про­цессе ручной    обработки предназначены:

1)                  слесарные тиски;

2)                  установочные призмы;

3)                  сверлильные патроны;

4)                  воротки;

5)                  струбцины;

6)                  шаблоны.

 

В седьмом задании установите правильные смысловые пары и заполните предлагаемую форму ответа:

7.         Установите соответствие между типами приспособлений для сле­сарных работ и их наименованием:

1)                  слесарные тиски;

2)                  установочные призмы;

3)                  сверлильные патроны;

4)                  воротки;

5)                  струбцины;

6)                  шаблоны.

7)                  разметочные плиты.

 

1.______. 2. ______. 3._______. 4.______. 5._______. 6. _______. 7. _______.

 

Практическое задание №5

Заполнение зачетного листа «Контрольно-измерительные инструменты слесаря»

По теме 1.3. Подготовка инструментов, приспособлений, заготовок

Цель: изучить контрольно-измерительные инструменты слесаря

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

 

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

Группа__________________________

ФИО студента___________________

Зачетный лист обучаемого

для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу « Контрольно – измерительные инструменты слесаря»

В заданиях с первого по седьмое выберите правильный вариант окончания утверждения и обведите его кружком:

1. Штангенинструменты, применяемые для измерения наружных и внутренних размеров деталей и ступенчатых размеров, называются:

1)        штангенциркули;

2)        штангенрейсмасы;

3)        штангенглубиномеры.

2. Штангенинструменты, применяемые для измерения высот от пло­ской поверхности и для точной пространственной разметки, называ­ются:

1)        штангенциркули;

2)        штангенрейсмасы;

3)        штангенглубиномеры.

3. Штангенинструменты, применяемые для измерения высот, глубин глухих отверстий, толщины стенок, глубины канавок, пазов, выступов, называются:

1)        штангенциркули;

2)        штангенрейсмасы;

3)        штангенглубиномеры.

4. Микрометрические инструменты, применяемые для измерений наружных цилиндрических и ступенчатых поверхностей деталей, назы­ваются:

1)        гладкие микрометры;

2)        микрометрические нутромеры;

3)        микрометры со вставками.

5. Микрометрические инструменты, применяемые для измерения небольших отверстий, ширины пазов и мелких выемок с помощью измерительных лапок, называются:

1)        гладкие микрометры;

2)        микрометрические нутромеры;

3)        микрометры со вставками.

6. Микрометрические инструменты, применяемые применяется только для контроля отверстий, называются:

1)        гладкие микрометры:

2)        микрометрические нутромеры;

3)        микрометры со вставками.

7. Микрометрические инструменты, применяемые для измерения глубины отверстий, пазов, ступеней и выступов, называются:

1)        гладкие микрометры;

2)        микрометрические нутромеры;

3)        микрометры со вставками.

В заданиях с восьмого по десятое установите правильные смысловые пары и заполните предлагаемую форму ответа:

8. Установите соответствие между типами штангенциркулей и точ­ностью измерения ими:

1.        Штангенциркуль ШЦ 1            А. 0,1 мм

2.        Штангенциркуль ШЦ 2            Б. 0,05 мм

3.        Штангенциркуль ШЦ 3            В.0,1 и 0,05 мм

1._____________. 2._____________. 3.___________.

9. Установите соответствие между видами контрольно-измеритель­ных инструментов и точностью измерения ими:

1.        Штангенинструменты                               А. 0.1 — 0,05 мм

2.        Микрометрические инструменты            Б. 0,01 мм

1.______________. 2._____________

10. Установите соответствие между видами контрольно измеритель ных инструментов и их наименованиями:

1)        штангенциркули;

2)        штангенрейсмасы;

3)        штангенглубиномеры;

4)        гладкие микрометры;

5)        микрометрические нутромеры;

6)        микрометрические глубиномеры.

 

1._________. 2.__________. 3.___________. 4._________. 5.__________. 6.__________.

Практическая работа №6

Разметка металла (кроссворд)

По теме 2.1. Технология выполнения разметки

Цель: изучить технологию выполнения разметки металла

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, штангенциркуль, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2.Отгадать кроссворд.

Основные сведения

Разметка — операция по нанесению на поверхность заготовки линий (рисок), определяющих контуры изготавливаемой детали. В зависимости от технологического процесса различают плоскостную и пространственную разметку.

Плоскостная разметка применяется при обработке листового материала и профильного проката, а также деталей, на которые разметочные риски наносятся в одной плоскости.

Пространственная разметка — нанесение разметочных рисок на поверхности заготовок, связанных между собой взаимным расположением.

Материалы, инструменты и приспособления для выполнения операции разметки выбирают в зависимости от материала заготовки и способа нанесения контура на ее поверхность. Основные материалы, инструменты и приспособления используют как для плоскостной, так и для пространственной разметки. Некоторые различия существуют лишь в наборе разметочных приспособлений, который значительно шире для пространственной разметки.

Материалы для окрашивания поверхностей перед разметкой выбирают в зависимости от материала заготовки и состояния размечаемой поверхности.

Раствор мела в воде с добавлением столярного клея применяется для окрашивания необработанных поверхностей заготовок, полученных методом литья, ковки или прокатыванием.

Медный купорос (раствор сульфата меди в воде) применяют для окрашивания заготовок из черного металла (сталь, чугун), обработанных механическим путем (опиливание, строгание, фрезерование и т. д.).

Краски и эмали (быстросохнущие) используют для окрашивания заготовок из цветных металлов и сплавов (медных, алюминиевых, титановых) с предварительно обработанной поверхностью.

Инструменты для плоскостной и пространственной разметки выбирают в зависимости от характера выполняемых работ.

Чертилки (рис. 1, а) применяют для нанесения на поверхность заготовки прямолинейных и криволинейных рисок по линейке, шаблону или образцу.

 

 

            Рис.1. Разметочные инструменты:

а –чертилки (тип 1 – прямая односторонняя, тип – 2 прямая односторонняя с рукояткой; тип 3 -  изогнутая двухсторонняя; тип 4 -  изогнутая двухсторонняя с рукояткой); б – рейсмас и вертикальная масштабная линейка; в – простой разметочный циркуль; г – пружинный разметочный циркуль; д - кернер

 

Рейсмас (рис. 1, б) используют для нанесения рисок на вертикальной плоскости заготовки.

Вертикальная масштабная линейка (см. рис. 1, б) служит для отсчета размеров в вертикальной плоскости (установка рейсмаса на заданный размер).

Разметочные циркули — простой (рис. 1, в) и пружинный (рис. 1, г) — служат для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части.

Кернеры (рис. 1, д) применяют для нанесения керновых углублений на разметочные риски.

При повышенных требованиях к точности разметки для нанесения разметочных рисок применяют штангенинструменты: разметочный штангенциркуль (ШЦ-II) — для нанесения дуг окружностей и деления отрезков и углов на равные части; штангенрейсмас— для нанесения разметочных рисок на вертикальные поверхности размечаемой заготовки.

Приспособления для пространственной разметки позволяют выставлять размечаемую заготовку в определенном положении и кантовать (перевертывать) ее в процессе разметки.

Разметочные плиты предназначены для размещения заготовок из листового и полосового проката, а также заготовок с предварительно обработанными поверхностями.

Разметочные призмы (рис. 2, а) применяют при разметке заготовок, имеющих форму тел вращения, например валов или осей.

Угольники с полкой (рис. 2, б) служат для проведения рисок, параллельных одной из сторон заготовки (если эта сторона предварительно обработана), и нанесения рисок в вертикальной плоскости при плоскостной разметке, а также для выверки положения размечаемой заготовки в разметочном приспособлении при пространственной разметке.

Разметочные ящики (рис. 2, в) используют при разметке заготовок сложной формы.

Разметочные клинья (рис. 2, г) предназначены для регулирования положения размечаемой заготовки по высоте в незначительных пределах.

Домкраты (рис. 2, д) используют для регулирования положения размечаемой заготовки по высоте, если заготовка имеет достаточно большую массу.

 

 

Рис. 2. Приспособления для пространственной разметки:

а – разметочная призма; б – угольник с полкой; в – разметочный ящик; г – разметочный клин; д - домкрат

 

Способы разметки выбирают в зависимости от характера и типа производства (ремонтное производство, выпуск новой продукции, единичное, мелкосерийное, серийное производство). Различают следующие способы разметки: по чертежу, по шаблону, по образцу, по месту.

Разметка по чертежу выполняется, как правило, в условиях единичного и мелкосерийного производства, при этом контур детали переносится на поверхность размечаемой заготовки в соответствии с размерами, указанными на чертеже.

Разметка по шаблону производится, как правило, в условиях серийного производства, при этом на поверхность заготовки переносится контур шаблона, накладываемого на заготовку.

Разметка по образцу осуществляется, в большинстве случаев, в условиях ремонтного производства, при этом на поверхность заготовки переносится контур образца, накладываемого на нее. Образец отличается от шаблона тем, что имеет одноразовое применение.

Разметка по месту производится в тех случаях, когда детали являются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в определенном положении. Применяют этот способ в условиях единичного, мелкосерийного и ремонтного производства.

Правила выполнения приемов разметки. Процесс разметки состоит из двух этапов: подготовка поверхности и собственно разметка (нанесение на поверхность заготовки контура детали).

Подготовка поверхности заготовки под разметку включает в себя:

·                    подготовку поверхности к окрашиванию (очистка от грязи, пыли и следов коррозии, которая осуществляется при помощи карцовочной щетки (изготавливается из отрезков стальной или медной проволоки), наждачной бумаги и ветоши; обезжиривание, т. е. удаление жировой пленки с поверхности заготовки при помощи органических или неорганических растворителей (ацетон, бензин, керосин, дихлорэтан, уайт-спирит и др.). Наиболее предпочтителен уайт-спирит, который при незначительной пожарной опасности обладает и малой токсичностью);

·                    подготовку красителей (мел с добавлением столярного клея разводят в воде, доводя раствор до консистенции жидкой сметаны (мел может быть использован и в сухом виде); медный купорос растворяют в воде в соотношении 1:10 или используют твердый медный купорос, которым натирают поверхность размечаемой заготовки; лаки и краски используют в готовом виде);

·                    окрашивание поверхности (нанесение окрашивающего состава на поверхность заготовки. Окрашивающий состав в зависимости от размеров размечаемой заготовки наносят вручную (тампоном или кистью) или с применением пульверизатора). Нанесение разметки осуществляется после тщательного изучения чертежа и определения базовых поверхностей или линий, которые в дальнейшем будут использованы для отсчета всех размеров при разметке.

Выбор баз осуществляется по следующим правилам:

·                    при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверхности ее выбирают в качестве базовой;

·                    при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в качестве базовой обычно выбирают наружную поверхность.

Риски, обозначающие контур размечаемой детали, могут располагаться на поверхности заготовки параллельно, под заданными углами, а также иметь форму замкнутых окружностей или дуг окружностей. Рассмотрим правила нанесения рисок, имеющих расположение, наиболее часто встречающееся при разметке контуров деталей (параллельных, расположенных под заданным углом, окружностей и деление их на равные части).

Прежде чем приступить к нанесению разметочных рисок на поверхность заготовки, необходимо ознакомиться с основными правилами выполнения приемов разметки.

При проведении разметочных рисок чертилкой:

·                    масштабную линейку следует точно совмещать с исходными отметками на размечаемой поверхности и плотно прижимать к этой поверхности;

·                    разметочную риску следует проводить одним непрерывным движением чертилки вдоль разметочной линейки;

·                    при проведении разметочной риски чертилку следует немного наклонить в направлении движения и одновременно в сторону от линейки (примерно на 75 … 80°), обеспечивая необходимое поле зрения для наблюдения за положением острия чертилки.

При выполнении керновых углублений:

·                    кернер устанавливают на разметочную риску так, чтобы его острие точно совпало с углублением риски;

·                    проверяют установку острия кернера, слегка наклоняя его от себя;

·                    возвращают кернер в исходное положение;

·                    наносят по кернеру удар молотком, массу которого выбирают в зависимости от требуемой глубины углубления.

При нанесении на размечаемую поверхность окружностей следует:

·                    установить ножки разметочного циркуля на заданный размер, используя масштабную линейку или штангенциркуль (в зависимости от требуемой точности);

·                    зафиксировать положение разметочных ножек циркуля прижимным винтом;

·                    одну из разметочных ножек циркуля установить в керновое углубление;

·                    провести дугу или окружность, слегка наклоняя разметочный циркуль в сторону движения.

Нанесение параллельных рисок выполняют при помощи угольника с широким основанием и чертилки в следующей последовательности:

·                    уложить подготовленную к разметке заготовку на разметочную плиту так, чтобы обработанная (базовая) поверхность была об ращена к работающему и несколько выступала за край разметочной плиты (на 3 … 5 мм);

·                    приложить к базовой (обработанной) поверхности заготовки разметочный угольник и провести чертилкой линию на поверхности заготовки;

·                    приложить масштабную линейку к базовой (обработанной) поверхности размечаемой заготовки так, чтобы штрих линейки, соответствующий расстоянию между параллельными прямыми, совпал с краем базовой поверхности, а по нулевому штриху сделать отметку чертилкой;

·                    аналогичные построения повторяют у противоположного края размечаемой заготовки;

·                    соединяют отметки на размечаемой поверхности разметочной риской.

Риски, расположенные под заданным углом, наносят, применяя разметочный циркуль или транспортир. При использовании разметочного циркуля разметку выполняют следующим образом:

·                    уложить подготовленную к разметке заготовку на разметочную плиту и провести на размечаемой поверхности произвольную риску при помощи масштабной линейки и чертилки;

·                    выполнить керновое углубление на разметочной риске в произвольной точке;

·                    сделать на разметочной риске две засечки, установив разметочный циркуль на произвольный размер. Засечки выполняют, устанавливая ножку разметочного циркуля в керновое углубление, расположенное на разметочной риске;

·                    выполнить в месте пересечения засечек с разметочной риской керновые углубления;

·                    установить разметочный циркуль на произвольный размер;

·                    провести из керновых углублений, выполненных на пересечении засечек и разметочной риски, две дуги при помощи разметочного циркуля так, чтобы эти дуги пересеклись;

·                    выполнить керновые углубления на пересечении дуг;

·                    точки пересечения дуг соединить разметочной риской, которая будет перпендикулярна ранее проведенной;

·                    провести разметочным циркулем, установленным на произвольный размер, из точки пересечения разметочных рисок дугу так, чтобы она пересекла взаимно-перпендикулярные риски;

·                    выполнить керновые углубления в точках пересечения дуги с взаимно-перпендикулярными рисками;

·                    провести из выполненных керновых углублений дуги, не изменяя раствора циркуля, так, чтобы они пересеклись;

·                    выполнить керновые углубления в точке пересечения проведенных дуг, а также в точках пересечения проведенных дуг с дугой, проведенной из точки пересечения взаимно-перпендикулярных рисок;

·                    соединить разметочными рисками выполненные керновые углубления и керновое углубление на пересечении взаимноперпендикулярных рисок. Проведенные риски будут располагаться соответственно под углами 45; 30 и 60°.

Нанесение окружностей и деление их на равные части осуществляют следующим образом:

·                    установить подготовленную к разметке заготовку на разметочной плите;

·                    провести на размечаемой поверхности две взаимно-перпендикулярные риски;

·                    выполнить на пересечении взаимно-перпендикулярных рисок керновое углубление;

·                    установить разметочный циркуль (штангенциркуль) на заданный размер;

·                    поместить одну из ножек разметочного циркуля (штангенциркуля) в керновое углубление;

·                    провести окружность, поворачивая разметочный циркуль (штангенциркуль) относительно разметочной ножки, расположенной в керновом углублении;

·                    выполнить керновые углубления в точках пересечения взаимноперпендикулярных рисок с окружностью;

·                    соединить последовательно выполненные керновые углубления, обеспечивая получение квадрата (таким образом, при проведении этих работ произведено деление окружности на четыре части);

·                    выполнить на окружности засечки из диаметрально противоположных керновых углублений на пересечении окружности с одной из взаимно-перпендикулярных рисок;

·                    выполнить керновые углубления на полученных засечках;

·                    соединяя последовательно выполненные керновые углубления (включая те, из которых были выполнены засечки), получим правильный шестиугольник (т. е. произведено деление окружности на шесть частей);

·                    если керновые углубления соединить через одно, то получим правильный треугольник (т. е. обеспечим деление окружности на три части). При выполнении разметки возможно появление различного рода дефектов (табл. 2.1)

Кроссворд по теме измерительный инструмент

						4
				6
								2
5
														3
				1
				7
												8

 1.

 

 

2.

 

3.

4.

5.

 

6.

7.

8.

Практическое задание №:7

Заполнение зачетного листа «Способы рубки»

По теме 2.2. Технология выполнения рубки металла

Цель: изучить способы рубки металла

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

Группа__________________________

ФИО студента___________________

Зачетный лист обучаемого

для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу

«Способы рубки»

В задании с первого по четвертое завершите утверждения, вписывая недостающую информацию в пропущенные строки.

1. Рубкой называется________________________________________________________

__________________________________________________________________________

2. Сущность процесса рубки заключается в_____________________________________

__________________________________________________________________________

3. Режущим клином называется_______________________________________________

__________________________________________________________________________

4. Различают два способа рубки листового и полосового материала: _______________

__________________________________________________________________________

В заданиях с пятого по шестое установите соответствие информации и заполните предлагаемую форму ответа.

5. Сопоставьте характер удара молотком по зубилу с его примене­нием.

1.        Кистевой.

2.        Локтевой.

3.        Плечевой.

А. Применяют при обычной рубке, срубании слоя металла средней толщины и прорубании пазов и канавок.

Б. Применяют при снятии толстого слоя металла и обработке боль­ших поверхностей.

В. Применяют при выполнении точных работ, легкой рубке, сруба­нии тонких слоев металла.

1._________________. 2.___________________. 3.__________________.

6. Сопоставьте поверхность с се характеристикой.

1.        Передняя поверхность.

2.        Задняя поверхность.

А. Обращена к обрабатываемой поверхности.

Б. По ней сходит стружка.

1. _____________. 2.__________________.

В заданиях с седьмого по восьмое установите правильную последо­вательность, расставляя в пустых окошечках соответствующую цифру.

7. Последовательность рубки полосового материала в тисках.

	Сильно ударять молотком по торцу зубила и обрубить заготовку
	Зажать полосовой материал в тисках
	Разметить линии мест рубки
	Установить зубило на выступающий из тисков край заготовки

 

8. Последовательность рубки листового материала на плите.

	Перевернуть лист и прорубить материал по контуру
	Провести рубку детали по контуру
	Разметить контур изготавливаемой детали
	Установить зубило вертикально
	Положить заготовку на плиту

 

Практическое задание №8

Заполнение зачетного листа «Способы гибки»

По теме 2.3. Технология выполнения правки и гибки металла

Цель: Изучить способы гибки металла

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

Группа__________________________

ФИО студента___________________

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Способы гибки»

В заданиях с первого по третье выберите правильные окончания утверждений и отметьте свой выбор кружком:

1. Способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма, называется:

1)        гибка;

2)        правка;

3)        резка;

4)        рубка.

 

2. Соотношение минимального допустимого радиуса гибки (Rmin) и реального радиуса гибки (R) может быть описано отношением:

1)        R > Rmin;

2)        R < Rmin;

3)        R = Rmin.

 

3. Величина припуска на изгиб (Lпр) зависит от толщины заготовки

(h) и выбирается в пределах:

1)        Lпр = (0,5 ÷ 0,8) h;

2)        Lпр = (0,8 ÷ 1,5) h;

3)        Lпр = (0,1 ÷ 0,5) h.

 

В четвертом и пятом заданиях завершите утверждения, вписывая правильные окончания в пропущенные строки.

 

4. Сущность гибки заключается в том, что _____________________________________

__________________________________________________________________________

5. В процессе гибки, связанном с пластической деформацией прямо­линейной заготовки, внутренние слои заготовки на месте сгиба будут_______________________, а наружные ____________________________________.

6. Установите правильную последовательность гибки полосового материала в тисках слесарным молотком, расставляя цифры в пустых окнах.

	Правка вырубленной заготовки на правильной плите.
	Определение длины развертки заготовки.
	Закрепление полосы металла в тисках так, чтобы разме­ченная линия гибки находилась на уровне верхней кромки тисков.
	Предварительная гибка конца заготовки равномерными уда­рами молотка.
	Вырубка заготовки с учетом дополнительных припусков на обработку торцов.
	Формирование угла заготовки резкими ударами молотка по месту сгиба.
	Разметка линий мест сгиба.
	Проверка точности размеров и качества поверхности согну­той детали.

 

7. Установите правильную последовательность гибки полосового материала на оправке слесарным молотком, расставляя цифры в пустых окнах.

	Правка вырубленной заготовки на правильной плите.
	Определение длины развертки заготовки.
	Закрепление полосы металла в тисках так, чтобы разме­ченная линия гибки находилась на уровне верхней кромки тисков.
	Предварительная гибка первого конца заготовки равномер­ными ударами молотка.
	Вырубка заготовки с учетом дополнительных припусков на обработку торцов.
	Формирование первого угла заготовки резкими ударами молотка по месту сгиба.
	Разметка линий мест сгиба.
	Проверка точности размеров и качества поверхности согну­той детали.
	Перезакрепление полосы металла в тисках с оправкой так, чтобы вторая размеченная линия гибки находилась на уровне верхней кромки оправки.
	Предварительная гибка второго конца заготовки равномер­ными ударами молотка.
	Формирование второго угла заготовки резкими ударами молотка по месту сгиба.

 

 

Практическое задание №9

Заполнение зачетного листа «Способы резки»

Кейс: "Оптимизация процесса резания металла"

По теме 2.4. Технология выполнения резки металлов

Цель: изучить способы резки металла

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Способы резки»

В задании с первого по четвертое завершите утверждения, вписывая недостающую информацию в пропущенные строки.

 

1. Резкой называется _______________________________________________________

_________________________________________________________________________

2. Сущность процесса резки заключается в ____________________________________

_________________________________________________________________________

3. Режущим клином называется______________________________________________

_________________________________________________________________________

4. Различают два способа резки листового и полосового материала: _______________

__________________________________________________________________________

В пятом задании установите соответствие информации и заполните предлагаемую форму ответа.

5. Сопоставьте поверхность режущего клина с се характеристикой:

1)        передняя поверхность;

2)        задняя поверхность.

А. Обращена к обрабатываемой поверхности.

Б. По ней сходит стружка.

1.______________     . 2.___________________.

В заданиях с шестого по седьмое установите правильную последо­вательность, расставляя в пустых окошечках соответствующую цифру.

6. Последовательность резки листового материала ручными ножни­цами:

	Разрезать лист.
	Взять правой рукой ножницы и раскрыть их.
	Передвинуть лист на себя при раскрывании ножниц.
	Разметить линии мест резки.
	Взять левой рукой разрезаемый лист и поместить его между лезвий ножниц.

 

7. Последовательность резки полосового материала ручной ножов­кой:

	Разметить линии мест резки.
	Наклонить ножовку от себя и установить ее на линию реза.
	Установить ножовочное полотно на корпус ножовки.
	Прорезать предварительную канавку.
	Закрепить полосу в тисках.
	Придать ножовочному полотну строго горизонтальное положение.
	Произвести разрезание полосы металла.

Задание №2 Кейс: "Оптимизация процесса резания металла"

Ситуация: Производство стол

Задачи:

Изучите возможные причины проблемы (например, неправильный выбор инструмента, режимов резания).

Предложите способы улучшения процесса (например, замена инструмента, корректировка рабочих параметров).

Рассчитайте экономический эффект от внедрения изменений.

Составьте рекомендации для рабочих.

Итог: Анализ проблемы и предложения по её решению.

 

Практическое задание №10

Заполнение зачетного листа «Способы опиливания»

Кейс: «Подбор инструментов для точного опиливания»

По теме 2.5. Технология опиливания металла

Цель: изучить Способы опиливания

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Способы опиливания»

В задании с 1 по 3 завертите утверждения, вписывая недостающую информацию в пропущенные строки.

1. Опиливанием называется____________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________           

 

2. Сущность опиливания заключается в___________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

3. Напильник представляет собой  _______________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

В задании 4 установите правильную последовательность, расставляя в пустых окошечках соответствующую цифру.

 

4. Последовательность опиливания полосового материала.

	Положить напильник на заготовку и ладонь левой руки расположить на расстоянии 20—30 мм от его носка.
	Плавно передвигать напильник вперед с надавливанием и назад без надавливания.
	Закрепить заготовку в тисках.
	Окончательно сформировать опиленную поверхность.
	Смещать напильник вдоль полосы на 1/3 его ширины до правого края.
	Взять напильник в правую руку.
	Начать опиливание с левого края.
	Принять правильное рабочее положение.
	Повторить опиливание полосы справа налево.

 

Задание № 2 Кейс: «Подбор инструментов для точного опиливания»

Ситуация: требуется выполнить точное опиливание детали (например, плоской поверхности или криволинейного профиля). Необходимо выбрать подходящие инструменты и материалы.

Задачи:

Изучите требования к качеству обработки поверхности.

Определите тип напильника (форма, зернистость) и последовательность операций.

Рассчитайте допустимую шероховатость поверхности.

Обоснуйте выбор инструментов и материалов.

Итог: Теоретическое обоснование выбора инструментов и метод

 

Практическое задание №11

Заполнение зачетного листа «Способы сверления отверстий»

Кейс: «Расчет режимов сверления»

По теме 2.6. Технология обработки отверстий

Цель: Изучить Способы сверления отверстий

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Способы сверления отверстий»

В задании с первого по четвертое завершите утверждения, вписывая недостающую информацию в пропущенные строки.

 

1. Сверлением называется _____________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________           

 

2. Сущность сверления заключается в ____________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

3. Рассверливанием называется _________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

           

4. Различают два способа сверления листового и полосового матери­ала: ______________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

           

В заданиях с пятого по шестое установите правильную последова­тельность, расставляя в пустых окошечках соответствующую цифру.

5. Последовательность сверления листового и полосового материала с использованием дрели.

 

	Проверить биение сверла «на глаз».
	Плавно вращать рукоятку дрели, нажимая на упор.
	В соответствии с диаметром отверстия выбрать диаметр сверла.
	Подвести вершину сверла к накерненному центру отверстия.
	Произвести пробное засверливание, направляя сверло по оси отверстия.
	Зажать сверло в сверлильном патроне.
	В засверленное отверстие налить несколько капель машин­ного масла.
	Деталь надежно зажать в тисках.
	Оставить нажим на упор дрели для исключения излома сверла.

 

6. Последовательность сверления листового и полосового материала с помощью сверлильного станка.

	Подвести сверло к заготовке и центрировать его относи­тельно кернового углубления.
	При выходе сверла из заготовки силу нажатия уменьшить.
	Установить сверло в патрон, а патрон в шпиндель станка.
	Плавно нажимая на штурвал сверлильного станка, про­сверлить отверстие насквозь.
	Установить заготовку в машинные тиски.
	Вывести сверло из отверстия и остановить вращение шпинделя.
	Засверлить пробное отверстие на глубину 1/3 режущей части сверла.
	Настроить сверлильный станок на соответствующие ре­жимы сверления.
	Сверло устанавливают в патрон.

 

Задание № 2 Кейс: «Расчет режимов сверления»

Ситуация: Т

Задачи:

Изучите свойства материала заготовки.

Определите подходящие параметры сверления (диаметр сверла, скорость вращения, подачу).

Рассчитайте время обработки и затраты на инструмент.

Составьте рекомендации для рабочих.

Итог: Расчеты режимов сверления и рекомендации.

 

Практическое задание №12

Заполнение зачетного листа «Способы зенкерования и развертывания отверстий»

По теме 2.6. Технология обработки отверстий

Цель: изучить способы зенкерования и развертывания отверстий

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Способы зенкерования и развертывания отверстий»

В заданиях с первого по седьмое завершите утверждения, вписывая недостающую информацию в пропущенные строки.

1. Зенкерованием называется_____________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

2. Зенкованием называется _____________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

3. Сущность зенкерования заключается в __________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

4. Развертыванием называется____________________________________________________

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

5. Различают два способа развертывания:

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

6. Зенкеровать отверстия с помощью ручной или электрической дрели не рекомендуется, так как:

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

7. Развертывание закончено, если:

__________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.

 

В заданиях с восьмого по девятое выберите один верный вариант ответа.

 

8. Выберите подачу при развертывании отверстия в стальной детали диаметром до 10 мм:

1)        1,5—2,2 мм/об;

2)        0,5—0,2 мм/об;

3)        0,5—1.2 мм/об:

4)        5—10 мм/об.

 

9. Величина припуска под чистовое развертывание составляет:

1)        0,05—0,25 мм на сторону;

2)        0,01—0,05 мм на сторону;

3)        0,1—0,5 мм на сторону,

4)        1—5 мм на сторону.

 

В десятом задании установите правильную последовательность, рас­ставляя в пустых окошечках соответствующие цифры.

10. Последовательность сверления листового и полосового матери­ала с использованием дрели:

	Установить развертку в вороток.
	Вращать развертку по часовой стрелке и нажимать на нее.
	Смазать развертку и отверстие.
	Вставить режущую часть развертки в отверстие.
	Проверить по угольнику положение развертки.
	Зажать развертку в воротке.
	Развернуть отверстие на всю длину.
	Надежно зажать деталь в тисках.
	Развертку вынуть с обратной стороны отверстия.

 

 

Практическое задание №13

Классификация резьб (таблица)

Кейс: "Выбор инструмента для нарезания резьбы"

По теме 2.7. Технология обработки резьбовых поверхностей

Цель: изучить классификацию резьб

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполнить таблицу. Напротив характеристики резьбы написать тип резьбы.

3. Во второй части задания необходимо по чертежу определить тип резьбы и написать определение.

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Классификация резьб (таблица)

 

Тип резьбы	Характеристика резьбы
	Форма и размеры профиля этой резьбы, диаметры и шаги, основные размеры регламентированы стандартами. Эта крепежная резьба имеет треугольный профиль с углом α = 60°
	Профиль этой резьбы представляет собой неравнобокую трапецию с углами наклона боковых сторон к прямой, перпендикулярной оси резьбы, равными 3 и 30°. Основные размеры и допуски этой резьбы для диаметров от 10 до 600 мм регламентированы ГОСТом. Стандартизована также эта усиленная резьба для диаметров от 80 до 2 000 мм, у которой одна сторона профиля наклонена под углом 45°.
	Эта крепежная резьба имеет треугольный профиль с углом α = 55°, номинальный диаметр ее задается в дюймах (1″ = 25,4 мм), а шаг — числом витков, приходящихся на один дюйм длины резьбы.
	Профиль этой резьбы представляет собой равнобокую трапецию с углом между боковыми сторонами α = 30°. Профили, основные размеры и допуски этих резьб стандартизованы, причем предусмотрены резьбы с мелким, средним и крупным шагами.
	Эта резьба не стандартизована и имеет ограниченное применение в неответственных передачах винт—гайка. Эта резьба из всех имеет наибольший КПД, но ее нельзя фрезеровать и шлифовать, так как угол профиля α = 0; прочность этой резьбы ниже, чем у других резьб.

 

Подписать, какой вид резьбы изображен на чертеже.

 

1.-________________________________________________________________________

 

2.-_________________________________________________________________________

 

 

3.-__________________________________________________________________________

 

 

4.-__________________________________________________________________________

5.-________________________________________________________________________

Задание № 2 Кейс: «Выбор инструмента для нарезания резьбы»

Ситуация: Требуется нарезать резьбу

Задачи:

Изучите требования к резьбе (тип, шаг, диаметр).

Определите подходящие инструменты и материалы.

Рассчитайте усилие, необходимое для нарезания резьбы.

Обоснуйте выбор инструментов и методов.

Итог: Теоретическое обоснование выбора инструментов и расчеты.

Практическое задание №14

Заполнение зачетного листа «Классификация операций слесарной обработки»

Кейс: "Выбор технологии для изготовления детали"

По теме 3.1. Технология распиливания и припасовки

Цель: изучить классификацию операций слесарной обработки

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

Для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу «Классификация операций слесарной обработки»

В заданиях с первого по восьмое выберите правильный вариант окончания утверждения и обведите его кружком:

1. Слесарная операция нанесения на обрабатываемую заготовку' раз­меточных рисок, определяющих контуры будущей детали или поверх­ности, подлежащей обработке, называется:

1)        разметка;

2)        правка;

3)        гибка;

4)        резка;

5)        рубка;

6)        опиливание;

7)        обработка отверстий;

8)        нарезание резьбы.

 

2. Слесарная операция, связанная с образованием винтовой линии на наружных и внутренних цилиндрических поверхностях деталей, называется

1)        разметка;

2)        правка;

3)        гибка;

4)        резка;

5)        рубка;

6)        опиливание;

7)        обработка отверстий;

8)        нарезание резьбы.

 

3. Операция слесарной обработки металла и других материалов, связанная со снятием небольшого стоя обрабатываемого материала напильником, называется.

1)        разметка;

2)        правка;

3)        гибка;

4)        резка;

5)        рубка;

6)        опиливание;

7)        обработка отверстий;

8)        нарезание резьбы.

 

4.    Операция, связанная с образованием отверстия в сплошном материале, называется:

1)        сверление;

2)        зенкерование;

3)        развертывание.

 

 

5.    Операция, связанная с увеличением диаметра готового отверстия в результате механической обработки осевым инструментом, называется:

1)        сверление;

2)        зенкерование;

3)        развертывание.

 

6. Операция окончательной обработки отверстия осевым инструментом называется

1)        сверление;

2)        зенкерование;

3)        развертывание.

 

7. Операция слесарной обработки металла, при которой с помощью режущею и ударного инструмента с поверхности заготовки удаляются лишние слои металла или заготовка разрубается на части, называется:

1)        разметка;

2)        правка;

3)        гибка;

4)        резка;

5)        рубка;

6)        опиливание;

7)        обработка отверстий;

8)        нарезание резьбы.

 

8.  Операция слесарной обработки, связанная с отделением части заготовки, называется:

1)        разметка;

2)        правка;

3)        гибка;

4)        резка;

5)        рубка;

6)        опиливание;

7)        обработка отверстий;

8)        нарезание резьбы.

 

Задание №2 Кейс: "Выбор технологии для изготовления детали"

Ситуация: требуется изготовить деталь сложной формы (например, скобу или рамку). Необходимо выбрать оптимальные методы разметки, рубки, правки и гибки.

Задачи:

Изучите чертеж детали и определите этапы работы.

Обоснуйте выбор инструментов и технологий для каждого этапа.

Рассчитайте допустимые отклонения размеров.

Составьте пошаговую инструкцию для выполнения работы.

Итог: Теоретическое обоснование выбора технологий и инструкция.

 

Практическое задание №15

Письменный опрос по теме шабрение

По теме: 3.2. Технология выполнения шабрения

Цель: Изучить технологию выполнения шабрения

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Письменно ответить на контрольные вопросы

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Контрольные вопросы

1. Что называется шабрением и где эта операция применяется?

2. Как подготавливают поверхности под шабрение?

3. Какие шаберы применяют для грубого и чистового шабрения плоских поверхностей?

4. Какие шаберы применяют для шабрения криволинейных поверхностей?

5. Как затачивают и заправляют шаберы?

6. Каким способом определяют качество шабрения?

7. В чем заключается метод шабрения «на себя»? Где применяется этот метод?

8. Какие требования безопасной работы нужно соблюдать при шабрении, заточке и заправке шаберов?

 

Практическое задание №16

Заполнение таблицы «Типичные дефекты при шабрении»

По теме: 3.2. Технология выполнения шабрения

Цель: изучить типичные дефекты при шабрении

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполнить таблицу. (недостающие ячейки)

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

 

Практическое задание №17

Письменный опрос по теме «Притирка и доводка»

По теме 3.3: Технология выполнения притирки и доводки

 

Цель: изучить технологию выполнения притирки и доводки

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Письменно ответить на контрольные вопросы

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Контрольные вопросы

1.          В чем состоит основная суть операций по притирке и доводке?

2.          В чем состоит различие между притиркой и доводкой?

3.          Назовите два вида притиров.

4.          Что такое паста ГОИ? (дайте расшифровку)

5.          Что изображено на рисунке?

6.          Что и как влияет на выбор зернистости абразивного материала для притирки и доводки?

7.          Почему при выполнении притирки и доводки необходимо при­менять смазочные материалы?

Практическое задание №18

Заполнение таблицы  «Типичные дефекты при притирке и доводке»

По теме 3.3: Технология выполнения притирки и доводки

Цель: изучить технологию выполнения притирки и доводки

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполнить таблицу. (недостающие ячейки)

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

 

Практическое задание №:19

Заполнение зачетного листа по теме «Устройство и работа заточного станка»

По теме3.3: Технология выполнения притирки и доводки

Цель: Изучить устройство и работу заточного станка

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и раздаточный материал: методические рекомендации, учебно-методическое пособие, конспект лекций, чертежные принадлежности, рабочая тетрадь.

Ход работы:

1. Изучить теоретический материал

2. Заполните зачетный лист обучаемого

 

Группа__________________________

 

ФИО студента___________________

 

Зачетный лист обучаемого

для контроля сформированности знаний, умений и навыков по учебному элементу

«Устройство и работа заточного станка»

В заданиях с первого по шестое выберите правильный вариант окон­чания утверждения и обведите его кружком.

1. Для крепления всех частей станка предназначена:

1)        станина;

2)        ременная передача;

3)        шлифовальные круги;

4)        электродвигатель;

5)        система вентиляции;

6)        система управления.

 

2. Для передачи вращающего момента от электродвигателя к валу, на котором расположены шлифовальные круги, предназначена:

1)        станина;

2)        ременная передача;

3)        шлифовальные круги;

4)        электродвигатель;

5)        система вентиляции;

6)        система управления.

 

3. Для удаления воздуха, загрязненного частицами круга и инстру­мента из рабочей зоны, предназначена:

1)        станина;

2)        ременная передача;

3)        шлифовальные крути;

4)        электродвигатель;

5)        система вентиляции;

6)        система управления.

 

4. Для создания вращающего момента предназначен:

1)        станина;

2)        ременная передача;

3)        шлифовальные круги;

4)        электродвигатель;

5)        система вентиляции;

6)        система управления.

 

5. Для непосредственного затачивания инструмента предназначены:

станина;

1)        ременная передача;

2)        шлифовальные круги;

3)        электродвигатель;

4)        система вентиляции;

5)        система управления.

 

6. Для управления рабочим органами станка предназначена:

станина;

1)        ременная передача;

2)        шлифовальные круги;

3)        электродвигатель;

4)        система вентиляции;

5)        система управления.

 

В заданиях с седьмого по девятое установите правильные смысловые пары и заполните предлагаемую форму ответа:

 

7. Установите соответствие между основными частями заточного станка и их наименованиями.

1.      Станина.

2.      Электродвигатель.

3.      Защитные экраны.

4.      Шлифовальные круги.

5.      Система вентиляции.

6.      Органы управления.

 

 

 

1.__________. 2.___________. 3.___________. 4.__________. 5.___________. 6.__________.

 

8. Установите соответствие между назначением и характеристиками шлифовальных кругов.

1.      Круг для грубой заточки

2.      Крут для чистовой заточки

 

А. материал белый электроко­рунд размер зерна — 0,12—0,20 мм цвет — белый или сероватый

Б. материал карбид кремния раз­мер зерна — 0,25—0,50 мм цвет — светло-зеленый

 

1.____________. 2.___________.

 

9. Установите соответствие между рабочими поверхностями круга и их наименованиями:

1.      Торец круга.

2.      Периферия круга.

 

1.___________.  2.__________.

 

В десятом задании завершите утверждения, вписывая правильные окончания в пропущенные строки.

 

10. При заточке и доводке инструмента нужно соблюдать следую­щие правила техники безопасности.

Проверьте _____________________________защитного экрана с электродвигателем станка.

Проверьте исправность_________________________ корпуса станка.

Проверьте угол раскрытия кожуха, который не должен превышать_____________.

Проверьте установку подручника_____________________.

Проверьте зазор между подручником и шлифовальным кругом, который должен быть не более_________________ мм.

Заточку инструмента выполняйте в защитных __________________или при опущенном защитном ____________________________ станка.

 

Практическое задание №:20

Выполнение работ по заточке инструмента (в мастерской)

По теме3.3. Технология выполнения притирки и доводки

Цель: Научиться затачивать резцы

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование, инструменты, материалы:

Оборудование – универсально-заточной станок модели 3А64.

Режущий инструмент – абразивный круг формы ЧК или ЧЦ из электрокорунда.

Заготовка – отрезок прутка прямоугольного сечения из конструкционной углеродистой стали.

Резцы: проходные отогнутые, проходные упорные, подрезные, отрезные, канавочные.

Другие ТСО – макет трёхповоротных тисков.

Плакат по теме «Техника безопасности при работе на заточном станке.

 

Ход работы:

- Повторить теоретический материал.

- Изучить правила техники безопасности при работе на заточном станке. 

- Научиться подготавливать к работе заточной станок.

- Научиться затачивать резцы.

Правила техники безопасности при работе на заточном станке.

При работе на заточном станке должны соблюдаться следующие правила техники безопасности: 
- прежде чем приступить к заточке, необходимо убедиться в полной исправности всех механизмов станка, в наличии исправного ограждения круга и правильности направления его вращения;
- проверить правильность установки подручника: зазор между кругом и подручником не должен превышать 3мм. Перестановка подручника допускается при полной остановке круга;
- запрещается работа без подручника и без ограждения круга;
- перед заточкой следует закрыть зону заточки защитным прозрачным экраном или надеть защитные очки.

Подготовка заточного станка к работе.
- Снять чехол со станка.
- Осмотреть станок.
- Нажать кнопку «Пуск».
- Нажать кнопку «Стоп».
- Поднять защитный экран.
- Ослабить крепёжные винты подручника.
- Передвинуть подручник на расстояние 2-3мм от края абразивного круга.
- Затянуть крепёжные винты подручника.
- Замерить зазор после закрепления подручника.
- Опустить защитный экран. 

Заточка инструмента.

Заточка инструмента является основным способом получения требуемой геометрии инструмента т. е. углов, под которыми располагаются поверхности лезвия. Она необходима как при изготовлении, так и при износе инструмента.

На станине заточного станка располагается шпиндельная головка. На обеих концах вала крепятся шлифовальные круги. Один из них из электрокорунда и используется для заточки резцов из быстрорежущей стали. Другой из зеленого или серого карбида кремния используется для заточки твёрдосплавных резцов.

При заточке резец укладывают основанием на подручник. Вершина лезвия

Должна находится на уровне центра круга или несколько выше его, но не более чем на 10 мм. При заточке резец слегка прижимают затачиваемой поверхностью к вращающемуся кругу, а чтобы износ круга происходил равномерно, и затачиваемая поверхность получилась плоской резец непрерывно передвигают вдоль рабочей поверхности круга. Сначала затачивают главную и вспомогательную задние поверхности, затем переднюю. На пересечении главной и вспомогательной режущих кромок делают фаску или скругление. После заточки осуществляют доводку задних и передних поверхностей на узких участках вдоль режущей кромки, чтобы повысить стойкость резца. Доводку производят на эльборовых (для быстрорежущей стали) и алмазных (для твёрдого сплава) доводочных кругах.

Углы заточки контролируют специальными шаблонами или угломерами.

Из всех технологических операций, производимых над заготовками из металла, обработка на токарном оборудовании является наиболее распространенной. Именно поэтому заточка резцов для токарного станка, предназначенных для работы по металлу, является очень важным процессом, выполнять который следует правильно. Особенности осуществления такой процедуры зависят как от материала, который предстоит обрабатывать, так и от типа самого режущего инструмента (фасонный, проходной, резьбонарезной, расточной и другие).

 

Порядок заточки поверхностей резца

В результате заточки должны быть получены следующие заданные чертежом углы и поверхности резца:

-        передний угол γ;

-        угол наклона главной режущей кромки λ;

-        форма передней поверхности - по чертежу;

-        угол в плане главный ϕ;

-        угол в плане вспомогательный ϕ';

-        задний угол на главной режущей кромке α;

-        задний угол на вспомогательной режущей кромке α';

-        формы задних поверхностей - по чертежу;

 

 

Рис. 1. Заточка поверхностей резца:

а – передней поверхности; б – главной задней поверхности; в –вспомогательной задней поверхности; г – градуса закругления вершины

Заточка резцов может производиться как на специальных станках (что более производительно), так и на универсальных заточных станках, широко применяемых на всех металлообрабатывающих предприятиях страны.

Заточка быстрорежущих резцов на универсально-заточном станке 3А64 производится с применением приспособлений (тисков), позволяющих поворачивать резец вокруг двух или трех осей. Кинематика станка обеспечивает следующие движения:

•              вращательное движение шпинделя со шлифовальным кругом;

•              возвратно-поступательное движение резца относительно шлифовального круга;

•              подача изделия на шлифовальный круг.

Вращательное движение шлифовального круга осуществляется от мотора посредством ременной передачи.

Возвратно-поступательное движение изделия (продольная подача) осуществляется маховичком вручную. Его амплитуда ограничивается применением пружинного и жесткого упоров.

Подача изделия на шлифовальный круг (поперечная подача) осуществляется маховичком вручную.

Метод заточки резцов

На столе станка закрепляются трёхповоротные тиски. Зажатый в них резец может быть повернут в трех плоскостях на любой угол (см. рис. 2) с отсчётом по соответствующей шкале: горизонтальной (Г), вертикальной (В) и нейтральной (Н). Шкалы В и Н функционально взаимозаменяемы.

 

Рис. 2. Схема трёхповоротных тисков

Положение затачиваемой поверхности относительно шлифовального круга может быть достигнуто поворотом резца в двух плоскостях(по двум шкалам):

- вертикальной, перпендикулярной оси державки резца (поперечная плоскость А–А на рис. 3);

- горизонтальной, параллельной оси державки резца (продольная плоскость Б–Б на рис. 3).

Плоскости поворота резца не совпадают с главной секущей плоскостью N–N, в которой задаются углы резца (рис.3), поэтому для проведения заточки необходимо определить углы в плоскостях поворота.

Рисунок 3. Углы резца

Установка резцов

Резцы рекомендуется устанавливать опорной поверхностью на рабочую плоскость неподвижной губки тисков. При базировке на боковые поверхности резец при заточке может получить погрешности геометрических параметров, так как боковые поверхности державки резца обычно обрабатываются не очень тщательно.

На рисунке 4 изображены начальные положения правого резца относительно шлифовального круга:

а) при заточке задних поверхностей;

б) при заточке передней поверхности. 

Стрелками показаны направления отсчета положительных углов.

При установке резца в тисках следует обратить особое внимание на соответствие откладываемого угла и плоскости поворота. Например, по шкале В требуется отложить α_поп. Следовательно, плоскость вертикальной шкалы тисков должна совпадать с секущей плоскостью А–А, так как именно в ней расположен угол α_поп.

Последовательность и режим заточки

 

Рис. 4. Начальное положение резца относительно шлифовального круга:

а) при заточке задних поверхностей; б) при заточке передней поверхности

Для предотвращения завалов на режущих кромках сначала затачивается передняя поверхность, а потом задние (в любом порядке). При обработке задних поверхностей вращение круга должно происходить от режущей кромки на затачиваемую поверхность.

Задняя поверхность твердосплавных резцов оформляется несколькими плоскостями (рисунок 5).

Заточка крупных резцов (сечением свыше 25×25 мм) на универсально-заточных станках нецелесообразна ввиду малой мощности их двигателя, поэтому наиболее рациональной является следующая схема заточки:

-обработка державки под углом α_д на точиле;

-предварительная заточка пластины резца под углом α_п на точиле;

-окончательная заточка на универсально-заточном станке по пластине с обеспечением шероховатости поверхности R_a1,25–R_a2,5 и доводка под углом α с обеспечением шероховатости поверхности R_a0,63– Ra0,16.

При заточке резцов из некоторых быстрорежущих сталей рекомендуется использовать данные таблицы 2.1.

 

Рисунок 5. Задняя поверхность твердосплавных резцов

 

Таблица 2.1 – Рекомендации по заточке

Материал затачиваемого инструмента		Р18		Р9		Р18, Р9
Шлифовальный  круг	Материал зерна	16А; 24А
	Зернистость	40-25
	Связка	Керамическая				Бакелитовая
	Структура	5-8
	Твердость	СМ1; СМ2; С1				С1
Вид заточки		Черновая	Чистовая	Черновая	Чистовая	Черновая	Чистовя
Поперечная подача Sпопер., мм/дв.ход (глубина шлифова- ния)		0,030,2	0,0050,04	0,020,1	0,0050,04	0,02-0,1	0,01 0,05
Окружная скорость V, м/сек		23-25	25-30	16-18	18-23	20-25	25-30
Продольная подача Sпрод.., м/мин		3-6				1,5-3
Выхаживание		Не менее 3-4 проходов
Расход охлаждающей жидкости, л/мин		6-8
Примечания: 1 При работе без охлаждения V  и Sпопер. должны быть снижены на 20-25%. 2 Для кругов зернистостью 25 поперечная подача Sпопер. не более 0,04 мм/дв.ход.

Практическое задание №:21

Обработка отверстий. Установка резца на станке. Установка и крепление заготовки в патроне. Установка и крепление заготовки в центрах. Настройка станка на требуемую скорость и подачу.

По теме 4.2. Токарно-винторезные станки. Фрезерование

Цель: Ознакомиться с обработкой отверстий на токарно-винторезном станке

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и материалы.

Макеты, плакаты, справочник токаря, контрольно-измерительный и режущий инструмент.

Задание.

1. Ознакомиться с обработкой отверстий на токарно-винторезном станке

2.Ответить на контрольные вопросы.

Общие сведения

Токарно-винторезный станок позволяет выполнять следующие основные операции: точение наружных и растачивание внутренних цилиндрических и конических поверхностей, подрезание торцов и уступов, отрезание заготовок, сверление отверстий и нарезание резьбы.

При работе на токарном станке необходимо соблюдать следующие требования правил безопасности:

1. Включайте станок только с разрешения преподавателя.
2. Перед началом работы проверьте исправность станка, заземление.
3. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и не иметь свисающих частей.
4. Во время работы прочно и надежно закрепляйте заготовку и режущий инструмент.
5. Нельзя осматривать, трогать руками или измерять заготовку не выключив станка.
6. Нельзя брать руками стружку, которая образуется во время работы.
7. О всех неисправностях станка во время работы немедленно сообщайте преподавателю.

1.Устройство токарно-винторезного станка на примере модели 16К20

В токарно-винторезном станке различают: главное движение и движение подачи заготовки или инструмента. При токарной обработке главным движением является вращение заготовки, а движение подачи – поступательное перемещение резца.

Главное движение передается следующим образом: двигатель – ременная передача – коробка скоростей – шпиндель патроном и заготовкой.

Движение подачи: двигатель – ременная передача – коробка скоростей – коробка подач – фартук – суппорт с резцом.

Токарно-винторезный станок состоит из станины, основания, коробки скоростей, коробки подач, фартука, гитары сменных колес, суппорта и задней бабки, ходового винта и ходового валика.

 

Станина (рис. 1, 2). с горизонтальными призматическими направляющими служит для монтажа узлов станка и закреплена на двух тумбах. В передней тумбе 1 смонтирован электродвигатель главного привода станка, а в задней тумбе 12 – бак для хранения смазочно-охлаждающей жидкости и насосная станция для подачи жидкости в зону резания при обработке заготовок.

 

Рис. 1. Общий вид токарно-винторезного станка 16К20

В передней бабке 6, установленной с левой стороны станины, смонтированы коробка скоростей станка и шпиндель. Механизмы и передачи коробки скоростей позволяют получать разные частоты вращения шпинделя станка. На шпинделе закрепляют зажимные приспособления для передачи крутящего момента обрабатываемой заготовке. На лицевой стороне передней бабки установлена панель управления 5 механизмами и передачами коробки скоростей.

Коробку подач 3 крепят к лицевой стороне станины. В коробке подач смонтированы механизмы и передачи, позволяющие получать разные скорости движения суппортов. С левой торцовой стороны станины установлена коробка 4 сменных зубчатых колёс, необходимых для наладки станка на нарезание резьбы. Зубчатые колеса коробки скоростей смазываются индустриальным маслом.

Продольный суппорт 7, установленный на направляющих станины, перемещается по ним и обеспечивает продольную подачу резца. По направляющим продольного суппорта перпендикулярно оси вращения заготовки перемещается поперечная каретка, на которой смонтирован верхний суппорт 9. Поперечная каретка обеспечивает поперечную подачу резцу. Верхний поворотный суппорт можно устанавливать под любым углом к оси вращения заготовки, что необходимо при обработке конических поверхностей заготовок.

На верхнем суппорте смонтирован четырёхпозиционный поворотный резцедержатель 8, в котором можно одновременно закреплять четыре резца. К продольному суппорту крепят фартук 10 станка. В фартуке смонтированы механизмы и передачи, преобразующие вращательное движение ходового валика или ходового винта в поступательные движения суппортов. Задняя бабка 11 установлена с правой стороны станины и перемещается по её направляющим. В пиноли задней бабки устанавливают задний центр или инструмент для обработки отверстий (свёрла, зенкеры, развёртки).

Корпус задней бабки смещается относительно её основания в поперечном направлении, что необходимо при обтачивании наружных конических поверхностей. Для предохранения работающего от травм сходящей стружкой на станке устанавливают специальный защитный экран.

2. Приспособления для токарных станков

1). Приспособления для закрепления инструмента

Наиболее широко используемые в токарной обработке инструменты – резцы крепят в резцедержателе так, чтобы их вершина находилась на высоте оси заготовки (линия центров станка), а вылет составлял не более чем 1,5 высоты стержня державки.

Инструмент для обработки отверстий (свёрла, зенкеры, развёртки, метчики) закрепляются в пиноли задней бабки.

2). Приспособления для закрепления заготовки

а) Кулачковые патроны (рис. 2, а) бывают двух-, трёх- и четырёхкулачковые. В двухкулачковых самоцентрирующихся патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки, в трёхкулачковых – детали круглой и шестигранной формы, в четырёхкулачковых – прутки квадратного сечения, а в патронах с индивидуальной регулировкой кулачков – детали прямоугольной или несимметричной формы. Трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон состоит из корпуса 1 с тремя радиальными пазами, по которым перемещаются кулачки 2, которые приводятся в движение от конической зубчатой передачи, смонтированной в корпусе патрона.

б) Центры различных типов (рис. 2, б-е) применяют в зависимости от формы и размеров обрабатываемых деталей. Простой упорный центр (рис. 2, б) используется при наличии в торце заготовки центрового отверстия. Срезанный центр (рис. 2, в) применяют, если необходимо подрезать торец заготовки (центр устанавливают в пиноли задней бабки). Центр со сферической рабочей частью (рис. 2, г) применяют для обработки заготовки, ось которой не совпадает с осью вращения шпинделя станка. Обратный центр (рис. 2, д) используется, если в торце заготовки нет центрового гнезда. Задний вращающийся центр (рис. 2, е) применяется при обработке с большими скоростями резания.

При установке заготовки в центрах для передачи не неё крутящего момента от шпинделя станка используют поводковый патрон (рис. 2, ж) и хомутик (рис. 2, з). Поводковый патрон представляет собой корпус 3, навинчиваемый на шпиндель станка, с торца которого запрессован цилиндрический палец 4. Хомутик закрепляют на заготовке болтом.

 в) Для уменьшения деформации заготовки от сил резания дополнительно применяют люнеты. Подвижный (открытый) люнет (рис. 2, и) устанавливают на продольном суппорте станка, неподвижный (закрытый) (рис. 2, к) закрепляют на станине. Усилия резания воспринимаются опорами люнетов, что уменьшает деформацию заготовок.

г) Для обработки заготовок типа втулок, колец и стаканов применяют: конические оправки (рис. 2, л), когда заготовка удерживается на оправке за счёт силы трения на сопряжённых поверхностях; цанговые оправки (рис. 2, м) с разжимными упругими элементами – цангами; упругие оправки с гидропластмассой, гофрированными втулками (рис. 2, н), тарельчатыми пружинами и т. д.

 

 

Рис.  2. Приспособления для закрепления и обработки заготовок

 

Трёхкулачковые патроны применяют для закрепления заготовок при отношении их длины к диаметру L/D<4. При отношении L/D=(4-10) заготовку устанавливают на центрах, и для передачи крутящего момента используют поводковый патрон и хомутик, а при отношении L/D>10 дополнительно применяют люнеты.

 

3. Инструменты для токарной обработки

Больший объём работ на токарных станках осуществляется с помощью различных резцов. По технологическому назначению различают резцы (рис. 3, а): проходные прямые1, отогнутые 2, упорные 3; подрезные 4; расточные для сквозных 5 и глухих 6 отверстий; отрезные 7; резьбовые 8; фасонные круглые 10 и призматические 11 и др. По характеру обработки различают резцы черновые, получистовые и чистовые лопаточные 9. По форме рабочей части резцы (рис. 3, а) делят на прямые 1 и отогнутые 2. По направлению подачи резцы подразделяют на правые и левые (рис. 3, б). Правые работают с подачей справа налево, левые – слева направо. По способу изготовления различают резцы: целые, с приваренной встык рабочей частью, с приваренной или припаянной пластинкой инструментального материала, со сменными пластинками режущего материала.

Для высокопроизводительного точения с большими подачами используют резцы с дополнительным режущим лезвием (рис. 3, в) или лопаточные резцы 9 (рис. 3, а).

В промышленности широко применяют резцы с многогранными неперетачиваемыми твёрдосплавными пластинками (рис. 3, г). Когда одно из режущих лезвий пластинки выходит из строя вследствие затупления, открепляют механический прижим пластинки и устанавливают в рабочее положение следующее её лезвие. Форма пластинок показана на (рис. 3, д.)

Рис. 3. Токарные резцы

 

 Резцедержатель станка 16К20 фиксируется и закрепляется на своей опоре при помощи конусного сопряжения. Фиксация в основных четырех положениях осуществляется подпружиненным шариком (фиксатором), расположенным в резцедержателе и заскакивающим в гнезда основания. При повороте резцедержателя рукояткой вначале колпак сходит по резьбе с центрального винта опоры. Затем подпружиненные фрикционные колодки, связанные со штифтами, прижимаются к расточке колпака и таким образом передают вращение на резцедержатель. При зажиме вначале поворачивается колпак вместе с резцедержателем, а после фиксации резцедержателя колпак, преодолевая трение колодок, навинчивается на винт окончательно, надежно закрепляя резцедержатель. Конструктивное исполнение механизма фиксации четырехпозиционного резцедержателя обеспечивает высокую точность, надежность фиксации и виброустойчивость.

Резец – основной режущий инструмент для выполнения простейших операций по обработке металлов на токарно-винторезном станке. Он состоит из рабочей части, или готовки, и тела резца. В головке различают переднюю поверхность, по которой сходит стружка при резании, и две задние. Задняя поверхность, обращенная в поверхности резания, называется – главной задней поверхностью, вторая задняя поверхность –вспомогательной задней поверхностью.

Линия пересечения передних и задних поверхностей называются режущими кромками. Кромка, образованная передней и главной задней поверхностями, называется главной режущей кромкой. Образованная передней и вспомогательной задней поверхностями – вспомогательной режущей кромкой.

Точка пересечения главной и вспомогательной режущих кромок – вершина резца. Для работы резцом очень важны величины углов, образованными различными поверхностями его головки.

• Главный задний угол.
• Угол заострения.
• Угол резания.
• Передний угол.

Главный задний угол уменьшает трение между главной задней поверхностью головки резца и заготовкой. Передний угол улучшает процесс схода стружки. Задний и передний углы – это углы заточки резца.

По форме головок проходные резцы делятся на прямые и отогнутые.

По конструкции проходные резцы изготавливаются из одного стержня – это цельные, составные.

Управление осуществляется с помощью рукоятки, маховиков и других органов управления.

Пуск и остановка станка осуществляется с помощью кнопок “Вперед”, “Назад”, “Стоп”. Кнопкой “Вперед” включают прямое вращение шпинделя, т.е. против часовой стрелки, если смотреть на него со стороны задней бабки. Кнопкой “Стоп” станок выключают.

Установка определенной частоты вращения шпинделя достигается поворотом рукояток коробок скоростей в положение.

Скорость перемещения суппорта, или величина механической подачи, устанавливается положением рукояток.

Перемещение резцедержателя с резцом вручную осуществляется рукояткой ручного перемещения верхних салазок суппорта, рукояткой перемещения поперечных салазок и маховиком ручной продольной подачи.

С действиями по управлению токарно-винторезным станком тесно связаны такие операции, как установка и закрепление на станке заготовок и режущих инструментов. С этих операций начинается любой вид токарной обработки.

Кулачковые патроны выполняются двух-, трех- и четырех-кулачковыми, с ручным и механизированным зажимами. По назначению различают кулачки для внутреннего и наружного закрепления заготовок.

Для закрепления заготовок на наружной поверхности применяются патроны. Двухкулачковые самоцентрирующие патроны применяются для закрепления небольших заготовок, при установке которых не требуется точного центрирования.

Наиболее широко применяется трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Расположение зажимных поверхностей уступом по трем различным радиусам увеличивает диапазон зажимаемых заготовок и облегчает переналадку патрона с одного размера на другой. Преимущества универсальных трехкулачковых спиральных патронов — простота конструкции и достаточное усилие зажима, а недостатки — сильный износ спирали и преждевременная потеря точности патрона.

Рис.4 Крепление заготовок в самоцентрирующемся трёх кулачковом патроне

 

Наиболее распространённый способ крепления заготовок на токарном станке, это крепление заготовок в самоцентрирующемся трёх кулачковом патроне (см.рис. 4). При вращении зажимного ключа по часовой стрелке происходит перемещение сразу всех трёх кулачков к центру патрона. При этом происходит закрепление заготовки. При вращении ключа в обратную сторону происходит освобождение заготовки. При использовании в качестве заготовок длинных прутков, следует иметь в виду, что диаметр прутка не должен превышать диаметра отверстия шпинделя станка.

 

 

Рис.5. Закреплении заготовок большого диаметра

 

При закреплении заготовок большого диаметра, в патрон следует установить обратные кулачки. Заготовка, при закреплении, должна быть плотно прижата задней торцевой поверхностью к боковым поверхностям кулачков. Для удобства крепления, можно воспользоваться задней бабкой, "поджав" заготовку, и затем зажимным ключом закрепить заготовку. После этого заднюю бабку следует отодвинуть вправо.

      

 

Рис.6 Кулачки в самоцентрирующемся патроне

При смене кулачков в патроне, следует выкрутить установленные кулачки и поставить нужные для выбранного вида работ. Кулачки в самоцентрирующемся патроне перемещаются по спирали. Для правильной установки кулачков следует обратить внимание на номер устанавливаемого кулачка. Кулачки к патронам поставляются в комплекте.

 

 

Рис.7 Маркировка кулачка

Каждый кулачок имеет маркировку с номером. Первым вставляется кулачок с номером 1, затем кулачок с номером 2 и так далее.

Существуют патроны, в которых кулачки при смене не выкручиваются, а откручиваются от подвижной подошвы. На место снятых кулачков устанавливаются другие. При обработке в самоцентрирующихся патронах следует иметь в виду, что обработка детали должна вестись за одну установку. Если частично обработать деталь, а затем снять её со станка, то повторно установить её на станок будет проблематично, так как идеально установить деталь (так как она крепилась ранее) практически невозможно. В связи с этим, у детали при обработке возникнут радиальные и торцевые биения, которые могут превышать припуск на обработку.

Рис.8. Четырёх кулачковые патроны

Четырёх кулачковые патроны используются в тех случаях, когда деталь имеет эксцентрические поверхности (ось крепления заготовки не совпадает с осью обрабатываемой поверхности) или когда базовая часть детали, предназначенная для крепления на станке, имеет не цилиндрическую форму. Кулачки четырёх кулачковых патронов перемещаются в патроне независимо друг от друга, за счёт чего в патроне можно закрепить деталь практически любой формы.

Изготовление детали в четырёх кулачковых патронах следует производить за одну установку. Наряду с четырёх кулачковыми патронами, для крепления деталей со сложной формой, существуют патроны с большим числом кулачков.

 Патроны бывают самоцентрирующие и несамоцентрирующие. Применяют патроны различных конструкций: кулачковые, цанговые, мембранные и т. д.

Заготовки произвольной формы устанавливают в четырехкулачковом патроне с индивидуальным приводом кулачков, что позволяет их центрировать.

При обработке заготовки в центрах применяют поводковые патроны.

Хомутики применяют для закрепления валов при обработке в центрах.

 

 

            Рис. 9 Основные виды токарных работ

Установка и крепление заготовки в патроне

Ход работы:

Для выполнения простых токарных операций небольшие по размерам заготовки закрепляют в трёхкулачковом самоцентрирующем патроне:

1.      Ключ патрона вставляют в одно из гнезд;

2.      Развести гнездо;

3.      Вставить заготовку;

4.      Затянуть заготовку;

5.      Контроль установки и крепления заготовки в патроне:

а) заготовка в патроне должна быть не менее чем 20-25 мм.

б) выступающая из патрона часть должна составлять не более 50-60 мм, иначе заготовка будет изгибаться во время работы;

в) включить токарный станок и проверить крепление заготовки (если она колеблется ее выравнивают с помощью молотка).

Установка резца на токарно-винторезном станке

            Ход работы:

1.      В резцедержателе нужно отвернуть торцевым ключом винты резцедержателя так, чтобы можно было свободно вставить резец;

2.      Установить резец перпендикулярно к продольной оси заготовки;

3.      Контроль установки резца: если вершины центра и головки резца совпадают с центром панели, то резец установлен правильно;

4.      Прочно закрепить резец винтами.

 

Контрольные вопросы:

1. Из каких основных узлов состоит токарно-винторезный станок?

2. В какой части токарно-винторезного станка расположен шпиндель?

3. Какую функцию выполняет шпиндель в станке?

4. Установка и крепление заготовки в патроне

5.Установка резца на токарно-винторезном станке

6. Требования правил безопасности при работе на токарном станке

 

Практическое задание №:22

Обработка на. Технология выполнения фрезерных работ.

По теме 4.2. Токарно-винторезные станки. Фрезерование

фрезерных станках Цель работы: ознакомление студентов с основами процесса фрезерования, устройством фрезерного станка, режущим инструментом и приспособлениями. Выбор режимов резания.

Продолжительность проведения – 2 часа

Оборудование и материалы.

Макеты, плакаты, справочник, контрольно-измерительный и режущий инструмент.

Общие сведения

Фрезерование является одним из высокопроизводительных механических методов обработки резанием. Обработка производится на станках фрезерной группы специальным инструментом – фрезами.

Станки фрезерной группы

Весь станочный парк металлорежущих станков классифицируются по виду выполняемых работ (токарные, фрезерные и т.д.), точности исполнения, степени универсальности, виду управления, конструктивными особенностям.

Все металлорежущие станки разделены на группы

Станки	токарные	сверлильные и расточные	шлифовальные и полировальные	комбинированные	зубо- и резьбо- обрабатывающие	фрезерные	строгальны, долбежные и протяжные	разрезные	разные
группа	1	2	3	4	5	6	7	8	9