МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ по выполнению курсовой работы по профессиональному модулю Организация производственной деятельности структурного подразделения и руководство им

ГБПОУ «Заинский политехнический колледж»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

по выполнению курсовой работы

по профессиональному модулю

«Организация производственной деятельности  структурного подразделения и руководство им»

2014 г.

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УПР

___________________

              Методические указания по выполнению курсовой работы по профессиональному модулю «Участие в организации производственной деятельности структурного подразделения»   по специальности среднего профессионального образования  151031 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования машиностроения»

Разработчик:

Вандык Р.Т.- преподаватель высшей квалификационной категории

Рассмотрена Цикловой методической комиссией профессиональных модулей (наименование учебного заведения).

           Протокол  № ______ от « ___ « __________ 201___г.

СОДЕРЖАНИЕ

i.	Цели и задачи курсовой работы……………………………………..…	4
ii.	Результаты выполнения курсовой работы…………………………...	5
iii.	Основные варианты заданий, состав и последовательность выполнения работы……………………………………………………..	6
iv	Методические указания по выполнению разделов курсовой работы……………………………………………………………………..	8
v.	Приложения……………………………………………………………….	50
	Перечень рекомендуемых учебных изданий, интернет - ресурсов, справочной литературы………………..…………………………………	57

i. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

«Планирование и организация работы производственного участка механического цеха»

1.1. Цели и задачи

Целью выполнения курсовой работы является овладение указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями «Участие в организации производственной деятельности  структурного подразделения».

При планировании работы структурного подразделения, цеха или участка решают следующие задачи:

—     устанавливают и обосновывают тип и форму организации производст­ва;

—     уточняют номенклатуру деталей и производственную программу;

—     рассчитывают трудоемкость механической обработки заготовок и сбор­ки изделий;

—     устанавливают производственную структуру проектируемого подразде­ления машиностроительного производства;

—     рассчитывают количество основного и вспомогательного оборудования;

—     рассчитывают численность работающих (по категориям);

—     рассчитывают размеры производственных, вспомогательных и обслу­живающих площадей;

1.2 Требования к оформлению курсовой работы

Курсовая работа состоит из пояснительной записки (ПЗ) и графиче­ской части. Пояснительную записку выполняют в соответствии с требованиями к текстовым документам. Титульный лист оформляют по форме приложения 1.

Графическую часть курсовой работы, представляющую собой компо­новку спроектированного цеха или участка, выполняют на миллиметровке в со­ответствии с требованиями ЕСКД, ЕСТД, ЕСТПП. Общий объем курсовой работы составляет 30 - 40 страниц ПЗ и 1 лист формата А2 - А4 графической части.

1.3. Количество часов отведенное на выполнение курсовой работы:

обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося – 20 часов;

самостоятельной работы обучающегося – 8 часов;

 

ii. РЕЗУЛЬТАТЫ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

Результатом выполнения курсовой работы является овладение обучающимися видом профессиональной деятельности Организация производственной деятельности структурного подразделения и руководство им, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК) компетенциями:

Код	Наименование результата обучения
ПК 3.1.	Планировать работу структурных подразделений.
ПК 3.2.	Организовывать работу структурных подразделений.
ПК 3.3.	Руководить работой структурных подразделений.
ПК 3.4	Оценивать экономическую эффективность производственной деятельности участка при монтаже и ремонте промышленного оборудования
ОК 1	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК. 2.	Организовывать собственную деятельность, определять методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК. 3.	Решать проблемы, оценивать риски и принимать решения в нестандартных ситуациях.
ОК. 4.	Осуществлять поиск, анализ и оценку информации, необходимой для постановки и решения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК. 5.	Использовать информационно-коммуникационные технологии для совершенствования профессиональной деятельности.
ОК. 6.	Работать в коллективе и команде, обеспечивать ее сплочение, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.
ОК. 7.	Ставить цели, мотивировать деятельность подчиненных, организовывать и контролировать их работу с принятием на себя ответственности за результат выполнения заданий.

iii. ОСНОВНЫЕ ВАРИАНТЫ ЗАДАНИЙ, СОСТАВ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

            Исходные данные для выполнения курсовой работы

проект ремонтно-механического цеха по исходным данным, полученным студентом в ходе выполне­ния курсового проекта по профессиональному модулю ПМ «Организация работ по монтажу, ремонту и пусконаладочным работам промышленного оборудования» МДК 01.02. «Организация ремонтных работ промышленного оборудования и контроль за ними» для специальности 151031 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»;

При выполнении проекта участка исходными данными для проектирова­ния являются:

—     номенклатура объектов производства;

—     годовая производственная программа;

—     рабочие чертежи и технические условия на ремонт объектов про­изводства;

—     технологические процессы ремонта оборудования производства.

Исходными данными для проектирования механических цехов являются:

—     номенклатура объектов производства;

—     годовая производственная программа;

—     станкоёмкость механической обработки деталей, входящих в одно из­делие;

Исходными данными для проектирования ремонтно-­механических цехов является количество единиц основного оборудова­ния, а также примерный процент централизованного обеспечения проектируемого подразделения стандартной и формализованной оснасткой и инструментом.

В качестве руководящей и справочной информации при выполнении ра­боты могут быть использованы:

—     типовые планировки и компоновки цехов;

—     нормативные и справочные данные, каталоги и др.

Содержание курсовой работы

	Аннотация ……………………………………………………….………………….……
I	Планирование работы структурного подразделения РМЦ……………………….
1.1	Составление организационной структуры управления планируемого участка РМЦ....
II	Организационная часть…………………………………………………………………
2.1	Тип производственного процесса………………………………………………………..
2.2	Номенклатура и объем выпускаемой продукции……………………………………….
III	Производственные расходы……………………………………………………………….
2.3.1	Определение потребного количества оборудования…………………………………….
2.3.2	Расчет необходимой численности основных рабочих………………………………….
2.3.3	Численность вспомогательных рабочих………………………………………………….
2.3.4	Определение состава работающих на поточной линии………………………………….
IV	Экономическая часть…………………………………………………………………….
3.1	Расчет затрат на основные материалы……………………………………………………
3.2	Расчет годового фонда заработной платы работников………………………………….
3.3	Расчет планового фонда заработной платы основных рабочих………………………..
3.4	Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих……………………………
3.5	Расчет заработной платы ИТР и служащих………………………………………………
V	Смета комплексных затрат……………………………………………………………...
4.1	Амортизация основных средств…………………………………………………………..
4.2	Затраты на текущий ремонт……………………………………………………………….
4.3	Расчет затрат на силовую электроэнергию……………………………………………….
4.4	Расчет затрат на освещение……………………………………………………………….
4.5	Расчет затрат на воду для производственных нужд……………………………………..
4.6	Расчет затрат на воду для бытовых нужд………………………………………………..
4.7	Расчет затрат на сжатый воздух…………………………………………………………...
4.8	Расчет затрат на технический пар………………………………………………………..
4.9	Расчет общей суммы издержек и определение цены продукции………………………
4.10	Расчет прибыли и рентабельности производственной детали…………………………
VI	Практическая часть……………………………..…………………………………….…
5.1	Выбор типа здания и разработка компоновки производственного участка механического цеха………………………………………………………………..…..…...
5.2	Проектирование планировки производственного участка РМЦ………………………

iv. МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАЗДЕЛОВ КУРСОВОЙ РАБОТЫ

1.	Планирование работы структурного подразделения механического цеха

1.1        Составление организационной и производственной структуры управления планируемого участка механического цеха

В состав цеха входят производственные отделения (участки, поточ­ные и автоматические линии), вспомогательные, административно-конторские и санитарно-бытовые службы.

Основными факторами, определяющими производственную структуру цеха, являются:

-   конструктивные особенности выпускаемых изделий;

-   технологический процесс изготовления изделий;

-   годовая программа выпуска и трудоемкость изделий;

-   уровень и формы специализации.

В механосборочных цехах единичного и мелкосерийного производ­ства создают производственные участки изготовления деталей по типам оборудо­вания - токарных, фрезерных, шлифовальных, доводочных, зубообрабатываю­щих и других станков. Последовательность расположения участков определяется последовательностью обработки типовых деталей.

В цехах серийного производства создают участки (пролеты) по раз­мерам деталей - участок крупных деталей, участок средних деталей, участок мел­ких деталей, или по характеру и типу деталей - участок валов, зубчатых колес, корпусных деталей и др.

В цехах крупносерийного и массового производства участки создают по признаку или наименованию узла: участок «блока цилиндров», «коленчатых валов», «шатунов» и др. Каждый участок разбивают на поточные или автомати­ческие линии. Так, например, участок «блока цилиндров» имеет линии «блок», «направляющие втулки клапана», «крышки коренных подшипников» и др.

Взаимное положение производственных участков на компоновке определя­ется из условий минимальной протяженности грузопотоков в цехе или ходом технологического процесса.

В ремонтно-механических цехах организаци­онную структуру цеха определяют главным образом масштабом производства и количеством оборудования [4].

Вспомогательные службы цехов включают инструментальное, ре­монтное, складское, эмульсионное хозяйства, склады масел и систему раздачи СОЖ на рабочие места и возврата их на регенерацию и очистку, цеховой контроль и др. В ряде случаев возможна организация централизованных вспомогательных служб для обслуживания группы цехов (производства). В цехах поточной формы организации производства вспомогательные службы размещают, как пра­вило, на границах со смежным цехом или вдоль торцовых стен производственного корпуса. В цехах непоточного производства - в центре цеха или вдоль тор­цовых стен.

Производственные участки и вспомогательные службы размещают в основ­ном производственном здании.

Административно-конторские службы цеха и МП включают в себя: контору цеха или МП, кабинеты начальника цехами или руководителя МП и его заместите­лей, охраны труда, технологическое бюро и др..  Санитарно-бытовые помещения включают в се­бя: гардеробные, туалеты, душевые, помещения общественного питания, здрав­пункты и др..   Те и другие помещения обычно размещают во вспомогательном здании, примыкающем к основному.

Тип производственного процесса

Производственным процессом называют совокупность всех действий людей и орудий труда, направленных на превращение сырья, материалов и полу фабрикаты в изделия.

Производственный процесс состоит из основных и вспомогательных процессов.

Основной процесс направлен на непосредственное изготовление изделия, а вспомогательный необходим для подготовки и обслуживания основных. (текущий ремонт, хранение материалов).

Различают 3 этапа в машиностроении:

1.          Изготовление заготовок

2.          Изготовление деталей

3.          Сборка изделий

Технологический процесс – часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением физического состояния формы и размера предметов труда.

Технологический процесс представляет собой полностью описание последовательного изготовления изделия, описания применяемого оборудования, материалов, инструментов, а также режимов работы и затраты времени на изготовление изделия.

Для единообразного представления процессов описания в различных областях, документы оформляются в соответствии с единой системой технологической документации.

Технологический процесс состоит из отдельных операций.

Операция - это часть тех. процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над изготовлен. изделия.

Тех. операция является основной единицей производственного планирования и учёта.

На основе содержания операций определяется трудоемкость изготавливаемого изделия, устанавливается норма времени и расценки, определяется требуемое кол-во оборудования, приспособлений, инструментов, определяется себестоимость продукции и производится календарное планирование производства.

Операции различают основные и вспомогательные.

Основные операции – непосредственно связаны с изготавливаемым изделием.

Вспомогательные операции – обслуживающие основные: наладка оборудования.

Каждая операция выполняется на рабочем месте.

Рабочее место – часть производственной площади, закреплённое за данной операцией.

В составе рабочего места состоит основное и вспомогательное оборудование, а также технологическая оснастка. Рабочее место – атом организации производства.

Технологическое оборудование основное – комплекс машин, механизированных для выполнения тех. опер: прессы, гальванические ванны.

Технологическое оборудование вспомогательное – для организации основного производства.

Технологическая оснастка – это тех. средство обеспечивающее приспособления имеющегося оборудования для выполнения конкретных операций. Технологическая оснастка включает:

·     Станочные приспособления (необходимо для точного и надежного крепления заготовки в процессе обработки)

·     Режущие инструменты (сверла, пилы).

·     Вспомогательные инструменты (для крепления режущих инструментов в рабочем органе стандарта).

·     Измерительные инструменты (штангенциркуль).                                   Совокупность рабочих мест образует основную организационно технологическую единицу пр-ва – производственный участок. Участок специализируется либо по технологическому, либо по предметному принципу. При техн. принципе организации на участках осуществляется однородные технологические операции. При предметной форме организации на участках осущ. пр-во и сборка отдельных деталей, отдельных сборочных единиц. (коленчатых валов, коробок передач).

Совокупность участков образует эк. автономную структурно административную единицу предприятия – цех.

В основу организации цехов часто может быть положен предметно-технический принцип. В соответствии с 3-мя этапами производственных процессов, на большом предприятии разделяют цеха на группы:

1.          Заготовительные (литейного, кузнечного, раскроя готового материала).

2.          Обрабатывающие цеха (механические, термические, холодной штамповки).

3.          Сборочные (собственно сборочные, механосборочные, сварочно-сборочные).

Производственные расходы

Определение потребного количества оборудования

Расчет трудоемкости программы

Т = ∑t *N / 60

Общая трудоемкость программы:

где Т - общая трудоемкость программы в н/час;

      N -  годовая программа выпуска в штуках;

      Т_шт -норма времени на операцию в минутах; к - количество операций по техпроцессу.

Данные расчетов заносятся в таблицу

Сводная ведомость трудоемкости выполнения программ

№ п/п	Перечень операций технологического про­цесса изготовления инструмента.	Разряд работ	Годовая программа выпуска в шт	Норма времени на операцию в мин	Трудоемкость в н/час.
1
2
3
4
5
6
ИТОГО:

Количество производственного оборудования, необходимого для выполнения производственной программы, определяется по каждому его виду (токарные, фрезерные, строгальные и др.), а внутри вида - по группам взаимозаменяемых станков.

В условиях серийного и единичного производства расчётное число станков Ср по каждому виду (группе) определяется по формуле:

                             Ср = N ´ tшт-к / Фд ´Квн ´60                                     

где        N — годовая программа выпуска деталей (изделий), шт.;

tшт-к — штучно-калькуляционное время обработки детали на i-ом виде (группе) оборудования, мин.;

Фд — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.;

Квн — средний коэффициент выполнения норм (Квн = 1,05).

Определяем необходимое количество дополнительного оборудования.

Количество дополнительного оборудования составляет 8-10 % от общего количества основного технологического оборудования.

На основании расчетного количества оборудования определяют принятое количество оборудования (С_п), которое является целым числом, полученным путем округления (С_р) до целого наибольшего числа. Данные расчетов заносятся в таблицу

Ведомость оборудования и его загрузки.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Трудоем- комкость операций в м/час	Расчетное кол-во станков шт.	Принятое кол-во	Коэффи- циент загрузки
1
2
3
4
5
6
Итого:

Сводная ведомость оборудования.

№ п/п	Наименование оборудования	Модель	Мощ­ность 1 станка (кВт)	Мощ- ность всего (кВт)	Оптовая цена за ед. оборуд. руб.	Трансп- ортно-монта- жные расходы	Первонач. стоимость 1-го станка (руб.)	Перв- стоимость всего (руб.)
1
2
3
4
5
6
Итого:

Расчет необходимой численности основных рабочих

Численность основных рабочих определяется в зависимости от планируемого объема работ, его трудоемкости и полезного годового фонда времени одного рабочего.

1.  Численность основных рабочих по операциям рассчитывается по формуле:

P_ст. = t_ш.к.N/60F_д

где, Р_ст - количество рабочих данной профессии и разряда, чел.

 t_m.к - штучно-калькуляционное время на операцию, мин.

 F_a.p. - эффективный годовой фонд рабочего времени станочника, ч

 N - годовой объём выпуска деталей.

2. Для расчета эффективного фонда времени одного рабочего в год составляю баланс времени на 2009 год.

Баланс рабочего времени одного рабочего на 20_____г.

	Ед. изм.	20__ г.
1. Численность календарных дней 2. Число нерабочих дней, всего       в т.ч.: праздничных       выходных 3. Номинальный фонд времени 4.Невыходы - всего (13%)      в т.ч. очередные отпуска      отпуска по учебе      отпуска в связи с родами       болезни      выполнение гос. обязанностей          и т.д. 5. Полезный фонд времени одного рабочего 6.Средняя продолжительность рабочего дня 7. Полезный фонд времени одного рабочего в год	дни −”− −”− −”− −”− −”− −”− −”− −”− −”− −”− −”− час час	365 113 9 104 261 32 24 245 8 1961

При расстановке рабочих по рабочим местам необходимо учитывать рациональные методы организации рабочих мест - многостаночное обслуживание и совмещение профессий.

При распределении рабочих по разрядам, учитывать данные техпроцесса о разряде работ по операциям.

Общие количество основных рабочих – ______________

Ведомость численности основных рабочих       

Профессия	Количество станков шт.		Всего рабочих чел	В том числе по разрядам
				I	II	III	IV	V		VI
1.Оператор 2. Оператор      3. Оператор 4. Оператор 5.Оператор 6.Оператор
ИТОГО:

Численность вспомогательных рабочих

Численность вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяю по нормам обслуживания оборудования или основных рабочих:

- наладчики - 1 человек в смену;

- кладовщик склада - 1 человек в смену.

Определение состава работающих на поточной линии

Плановая численность РСИС, служащих, определяется штатным расписанием и зависит от объема производства продукции, сложности технологического процесса, количества единиц оборудования и численности рабочих. Запланировать:                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                     

- мастер (оклад – 20 000 руб.)

Сводная ведомость (структура) численности ППП цеха (участка).

Категория	Всего по цеху (чел.)	Удельный вес в % от общей численности
1. Основные рабочие 2. Вспомогательные рабочие 3. РСИС (служащие)
ИТОГО:		100%

Экономическая часть

Расчет затрат на основные материалы

Определение затрат на основные материалы производят по следующим исходным данным: марка материала, вид у исходной заготовки (прокат, штамповка, литье и т.п.), массе заготовки и массе реализуемых отходов. Стоимость материалов и отходов принимается по прейскурантам, ценника или по заводским данным. Стоимость материала на одну деталь (М_д) определяют по формуле:

                                          М_д = М_з × а - М_от × b                         

где, М_з - масса исходной заготовки, кг.;

Мот - масса реализуемых отходов, кг.;

а - стоимость одного килограмма материала, руб.(40 руб);

b - стоимость одного килограмма отходов (6 руб).

Стоимость материала на весь годовой объем выпуска из N деталей равна:

                                               М_г = М_д × N                                            

К цене материала, необходимо прибавить расходы, связанные с доставкой материала на завод (стоимость транспортировки и загрузки), равные примерно 10% цены.

ЗМ = М_г +М_г /10 руб.

Расчет годового фонда заработной платы работников

В планируемый фонд заработной платы необходимо включать все виды денежных выплат ППП соответствующего цеха, участка по принятым в «Тарифном соглашении» тарифным ставкам, дополнительной заработной платы, всевозможные доплаты и премии.

Для разграничения и расчета в структуре фонда потребления, затрат как на собственно заработную плату, так и на материальное стимулирование отдельных показателей, фонд потребления рассматривается как величина, состоящая из двух величин:

- заработная плата;

- премия из прибыли.

Заработная плата складывается из следующих элементов: - повременной (сдельной) части, состоящая из:

а) тарифной ставки (должностного оклада);

б) надбавки за профмастерство;

в) доплата за условия труда;

премиальной части (дополнительной оплаты за выполнение номенклатурного плана, производственного задания, премии рабочим, текущей премии РсиС и т.д.);

- премии за качество труда;

- доплаты за руководство бригадой;

доплата за работу в многосменном режиме;

оплаты сверхурочных часов, работы в выходные и праздничные дни;

прочих индивидуальных стимулирующих выплат, связанных с трудовой деятельностью, а также обусловленных кол договором и Законодательством.

А. Базовые тарифные ставки и базовые должностные оклады работникам предприятия устанавливаются в соответствии с «Единой тарифной системой оплаты труда рабочих и РСиС».

Б. Надбавки за профессиональное мастерство могут устанавливаться рабочим, стабильно обеспечивающим в труде:

выполнение производственных заданий при высоком качестве работы;

освоение и реальное выполнение работ по смежным профессиям, операциям, функциям;

соблюдение производственной дисциплины.

В. Доплаты за условия труда устанавливаются за работу в условиях, имеющих отклонения от нормальных, на основании карт рабочих мест по условию труда и исчисляются только за время фактического пребывания работников на этих местах. Размеры доплат за условия труда устанавливаются в твердых ставках, исчисляемых в баллах к тарифной ставке. 1 балл = 0,195 коп. за 1 час.

Рекомендуется для расчета курсового проекта применять надбавку за условия труда:

вспомогательным рабочим, работающим во вредных условиях, связанных с обслуживанием оборудования применять размер доплат 20 -25%;

для ремонтников занятых обслуживанием и ремонтом оборудования в механосборочных цехах - 10 - 15%;

для станочников - 9 - 12% от тарифной ставки.

Мастерам, старшим мастерам, начальникам участков доплата за условия

труда устанавливается при условии, когда более половины рабочих

руководимых ими коллективов получают такую доплату, другим РСиС – на основании   карт   условий   труда.   Доплата   им   устанавливается   по

вышеприведенной шкале по средней по участку суммарной бальной оценке условий без учета факторов тяжести и интенсивности.

Г. Максимальный    уровень    премиальной    чести    рабочим    может

устанавливаться в пределах 75% повременной части зарплаты.

Текущая премия РСиС начисляется и выплачивается на условиях и в порядке определяемых Положениями, утвержденными   администрацией   предприятия, в пределах 50% повременной части заработной платы (оклада).

Вознаграждение из прибыли выплачивается при наличии соответствующих средств.

Д. За работу в многосменном режиме работникам начисляется доплата:

за каждый час работы в вечерней смене (22.00 до 00 часов) в размере 20% тарифной ставки (оклада);

за каждый час работы в ночной смене (00 часов до 6.00) в размере 40%тарифной ставки (оклада);

Разряды рабочим устанавливаются согласно тарифно-квалификационному справочнику. Разрядная система для некоторых групп РСиС устанавливаются по их функциональным обязанностям (должностям).

Расчет планового фонда заработной платы основных рабочих

Расчет планового фонда оплаты труда (ФОТ) основных рабочих.

Расчет включает в себя:

      Плановый основной ФОТ рассчитывается по формуле:

                                       Ф_осн = С_ч × ГФРВ × П_р.                           

где П_р. - премия за выполнение нормированного задания и качество выпуска продукции (75% от С_ч);

Ф_осн = 36,63 × 1961 × 30 = 2 154 942,9 руб.

 После определения планового основного фонда заработной платы основных рабочих рассчитывается дополнительный фонд з/платы по формуле:

                                    Ф_доп = Ф_осн × 10% / 100%                              

Ф_доп = 2 154 942,9 × 10%/100% = 215 494,29 руб.

Плановый общий ФОТ основных рабочих определяется по формуле:

                                          Ф_общ = Ф_осн + Ф_доп                                      

Ф_общ =  2 154 942,9 + 215 494,29 = 2 370 437,1 руб.

Фонд отчислений на социальное страхование определяется по формуле:

                                     Ф_от.с = Ф_общ × 35,6% /100%                         

Ф_от.с = 2 370 437,1 × 35,6 %/100% = 843 875,6 руб.

Среднемесячная з/плата определяется по формуле:

                                          З_ср.м = Ф_общ : (Ро × 12)                                  

З_ср.м = 1 526 561,5 : (22 × 12) = 5 782,4 руб.

 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Определить средний тарифный разряд и тарифную ставку вспомогательных рабочих.

Определить тарифный фонд з/платы вспомогательных рабочих.

Ф_т = 31,52 × 1961 = 61 810,72 руб.

Определить фонд премии в размере 50% по формуле:

                                          Ф_п = Ф_т × 50% / 100%                                    

Ф_п = 61 810,72 × 50% /100% = 30 905,36 руб.

Определить основной фонд з/платы вспомогательных рабочих по формуле:

                                               Ф_осн. = Ф_т + Ф_п                                    

Ф_осн. = 61 810,72 + 30 905,36 = 92 716,08 руб.

Определяю размер фонда дополнительной заработной платы в размере 10% по формуле:

Ф_доп = 92 716,08 × 10% / 100% = 9 271,61 руб.

Определяю общегодовой фонд з/платы по формуле:

Ф_общ.= 92 716,08 + 9 271,61 = 101 987,68 руб.

Определяю фонд отчисления на социальное страхование в размере 35,6% по формуле:

Ф_от.с = 101 987,68 × 35,6% /100% = 36 307,62 руб.

Определяю среднемесячную з/плату вспомогательных рабочих по формуле

З_ср.м = 65 680,07 / (1×12) = 5 473,3 руб.

Расчет заработной платы ИТР и служащих

Расчет планового годового фонда з/платы ИТР, служащих на основе установленного размера окладов.

Для работников промышленно-производственного персонала оплачиваемых по должностным окладам Ф_осн = Ф_общ.

                                Ф_общ = (Ч_РСиС × оклад+ П_р )× 12 мес                        

Ф_общ = (1 × 20 000 + 5 000) × 12 = 300 000 руб.

Определяю фонд отчислений на социальное страхование с з/платы ИТР и служащих по формуле (2.2.1.4)

Ф_от.с = 300 000 × 35,6% /100% = 106 800 руб.

Расчет завершаю определением среднемесячной з/платы ИТР и служащих по формуле (8.2.6)

З_ср.м =300 000 - 106 800 / (1×12) = 16 100 руб.

Ведомость фонда зарплаты ППП, руб.

	Кол-во работников (чел.)	Основной ФЗП Фосн.	Дополнительный ФЗП Фдоп.	Общегодовой ФЗП Фобщ.	Среднемесячная з/п Зп
1. Основные рабочие      2. Вспомогательные                 рабочие         3. ИТР
ИТОГО:

Смета комплексных затрат

Амортизация основных средств

А = Сn*Нq/100

Где, Сn – общая стоимость оборудования

        Нq – норма амортизаций 12%          

        А – сумма средств на амортизацию оборудования

Затраты на текущий ремонт.

Затраты на текущий ремонт рассчитываются по формуле

Зтр = Сn*7%/100

где, Сn – общая стоимость оборудования

7% - норма отчислений на текущий ремонт

Затраты на силовую электроэнергию.

 Затраты на силовую электроэнергию осуществляется по формуле

Эс = Nуст. * Фд * Кз * Ко * Кп * КПД

где, Nуст – установленная мощность всех станков

       Фд – эффективный годовой фонд работы оборудования (4015)

        Кз – коэффициент загрузки оборудования

        Ко – коэффициент одновременной работы оборудования (0,8)

        Кп – коэффициент потерь в сети (0,95)

        КПД – коэффициент полезного действия электродвигателей (0,9)

Сумма средств на силовую электроэнергию рассчитывается по формуле :

Сэс = Ци*Эс

где,        Ц и – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии

Годовой расход электроэнергии на освещение

 Рассчитывается по формуле :

Сэо = Цио*Эосв

где, Эосв – годовой расход на освещение

Цио – стоимость 1 кВт/ч электроэнергии используется на освещение

Годовой расход электроэнергии на освещение рассчитывается по формуле:

Эосв = Дэ*S*Фосв*К*Ккс/1000

где, Дэ – средний расход электроэнергии на 1 м ³ площади цеха (22)

        S – площадь цеха м²

        Фосв – число часов освещения при двух сменной работе в году(2100)

        К- коэффициент учитывающий дежурное освещение (1,05)

        Ккс – коэффициент спроса (0,8)

Расчет затрат на воду для производственных нужд.

 Для расчета затрат на воду для производственных нужд применяется формула

Св= Цв*Qв*Кэ*z

где, Цв – стоимость 1 м³ водопроводной воды

        Qв – годовой расход воды на один станок (25)

        Кэ – коэффициент эффективности потребления воды (0,9)

        Z – количество станков

Расчет затрат на воду для бытовых нужд.

Принимаем расход воды для бытовых нужд в количестве 40 литров на одного рабочего в смену.

Расчет затрат на сжатый воздух.

  Для расчета применяется формула :

С сж = Цсж*Qсж

Где Ц сж – стоимость 1м³ сжатого воздуха (10 руб)

      Qсж – годовой расход сжатого воздуха

Qсж = Ф д*К э*(Спн*q*Соб)

Где, К э – коэффициент эффективности использования сжатого воздуха (0,9)

       Спн – количество станков с пневматическим зажимом

       q – норма сжатого воздуха на один станок (0,1)

       Соб – количество станков с применением обдувки

2.3.8 Расчет затрат на технический пар.

Рассчитывается из ходя  из потребностей и установленного тарифа за одну тонну пара:

- расход пара на производственно-технологические цели, моечные машины составляют от 60-90 кг. на 1 тонну промываемых изделий

- расход пара на отопление помещений определяется из расчета возмещения тепловых потерь здания, которые принимаются в количестве от 15-20 ккал/час на 1м³ здания.

   Годовая потребность пара на отопление в тоннах составляет:

                                    Q_пap = gn × Н × V/100 × i           

где: i = 540 гкал/кг - теплота испарения пара.

gn - расход тепла на 1 куб. м здания, ккал/час (20)

V - объем здания, куб.м.

Н = 4 320 час количество часов в отопительном периоде

Стоимость 1 Гкал = 260 руб. 1 Гкал = 10⁶ ккал.

                            С_пар. = Ц1_Гкал*Q_пар

Расходы на ремонт и содержание оборудования.

Расходы на содержание и ремонт оборудования представляет собой статьи следующих затрат:

1.  затраты на вспомогательные материалы берутся ориентировочно в размере 1,5% от стоимости оборудования

2. прочие расходы составляют 3% от суммы всех предыдущих статей

Расходы на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи затрат	Сумма годовых расходов
1. З/плата основная и дополнительная вспомогательных       рабочих, занятых ремонтом и обслуживанием оборудования.
2. Отчисления на соц. страхования от з/платы вспомогательных рабочих.
3. Амортизация технологического оборудования.
4. Затраты на силовую электроэнергию и энергоносители.
5. Затраты на износ МБИ.
6. Затраты на вспомогательные материалы.
7. Прочие расходы.

Общепроизводственные расходы.

            Эти расходы связаны с управлением и обслуживанием производства, которые не могут быть отнесены прямо на какое-либо конкретное изделие, изготавливаемое в данном цехе.

            Номенклатура статей цеховых расходов

1.     Содержание аппарата управления цеха (РСиС)

2.     Содержание прочего цехового персонала (МОП)

3.     Амортизация здания

Для расчета амортизации здания, цеха определяем площадь цеха, объем здания и его стоимости по формуле:

S_общ=S_пол+S_пр+S_загскл

S_пол- полезная площадь цеха, занятая под оборудование (11-12 м/на 1 станок)

S_пр -площадь проездов, проходов (25% от S_пол)

S_загскл -площадь заготовительно-складских помещений (20% от S_пол )

           Объем здания:

V_зд=S_общ*h

Где h-высота здания

            Амортизация здания начисляется в размере 2.8 % от стоимости здания. Стоимость здания рассчитывается произведением объема зданий на 20000 р.

Смета цеховых расходов

Статьи затрат	Сумма годовых расходов
1.     Содержание аппарата управления РСиС
2.     Содержание прочего персонала
3.     Амортизация здания
4.     Рационализация и изобретательство
5.     Содержание и текущий ремонт здания
6.     Охрана труда
Итого

Общезаводские расходы

К общезаводским (общехозяйственным) расходам относятся расходы на управление и обслуживание предприятия в целом и не относящиеся ни к определенному цеху (подразделению), ни к какому-либо изделию. Все расходы по этой смете можно сгруппировать по соответствующим направлениям, статьям и элементам затрат:

1. Расходы по управлению предприятием.

2. Общехозяйственные расходы.

3. Налоги, сборы, обязательные платежи.

4. Общезаводские непроизводственные расходы.

Затраты в этой смете планируются и в % (процентах) от основного фонда з/платы рабочих: -600%.

К ним относятся расходы по изготовлению тары, отчисления коммуникационным службам в состоянии с установленными нормами в размере 1,5% от общих заводских расходов.

 Расчет плановой калькуляции себестоимости продукции.

  После подсчета годовых затрат по статьям расходов определяют цеховую себестоимость единицы продукции, а затем полную производственную себестоимость.

 Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Наименование статей расходов	Сумма, руб
	На годовую программу	На единицу изделия
1. Сырье и материалы
2. Возвратные отходы (вычитаются)
3. Электроэнергия на технологические цели
4. Основная з/плата основных производственных рабочих
5. Отчисления на соц. страх, от основной и доп. з/платы ОПР
6. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
7. Цеховые расходы
8. Общезаводские расходы
ИТОГО производственная себестоимость продукции
9. В непроизводственные расходы
ИТОГО полная производственная себестоимость

Внепроизводственные расходы

Расчет плановой калькуляции себестоимости продукции.

После подсчета годовых затрат по статьям расходов вычитывают цеховую себестоимость единицы продукции, а затем и полной производственной себестоимости по расчетам или заданным процентам общезаводских и внепроизводственных расходов.

Плановая калькуляция себестоимости изделия.

Наименование статей расходов	Сумма, руб
	На годовую программу	На единицу изделия
1. Энергия на технологические цели
2. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Расчет общей суммы издержек и определение цены продукции

При определении цены кроме выше проводимых статей затрат себестоимости включает так же налоги (на приобретение автомобильными дорогами и т.д.).

Цена оптовая определяется по формуле:

                                                       Ц_опт = С_пол + П,                                                     

Где С_пол  - себестоимость полная;

        П – прибыль (в размере 15% от С_пол)

Ц_отп = Ц_опт +  НДС/100%,

где НДС – 26%.

Расчет прибыли и рентабельности производственной детали.

Прибыли находим по формуле:

                                                        П_шт = Ц_отп – С_из                                                                                               

П_год  = N × П _шт

где  N- количество реализованных изделий в год.

Практическая часть

Выбор типа здания и разработка компоновки производственного участка механического цеха

Для цехов заводов среднего и тяжелого машиностроения или МП приме­няют одноэтажные промышленные здания, компонуемые из основных и допол­нительных унифицированных типовых секций (УТС).

Основные секции (для продольных пролетов) имеют размеры 144x72 м и 72x72 м; дополнительные секции (для поперечных пролетов) - 24x72 м, 48x72 м; 30x72 м. Сетки колонн для одноэтажных многопролетных зданий со­ставляют 18x12м и 24x12м, где 12 - шаг колонны; 18, 24 - ширина пролетов.

Пролеты меньшей ширины используют для цехов с малогабаритным обо­рудованием. Для производств с крупногабаритным оборудованием ширина про­летов может быть увеличена до 30 или даже до 36 м.

Последовательность выполнения, компоновки спроектированного цеха (см. рис.) сводится в следующему [4, 6]:

-          на чертеж в масштабе 1 : 500 или 1 : 400 наносят сетку колонн и стены выбранного здания;

-          намечают границы цехов и участков, включенных в корпус, общекор­пусных и общецеховых магистральных проездов;

-          определяют границы производственных отделений проектируемого це­ха, исходя из последовательности выполнения технологических процессов, а также вспомогательных служб, необходимых для обслуживания производства;

-          устанавливают направление движения, характер и объем грузопотоков, которые в соответствующем масштабе наносят на компоновочные схемы;

-         устанавливают направления движения людских потоков;

-          в соответствии с выбранным направлением грузопотоков и людских по­токов устанавливают внутрицеховые технологические и противопожарные проезды и проходы;

-          определяют месторасположение вспомогательного здания, служащего для размещения санитарно-бытовых, конторских и общественных помещений.

Проектирование планировки производственного участка РМЦ

Планировка оборудования и рабочих мест на участке механического цеха зависит от величины завода, характера производства, особенностей и объема производственного задания, габаритных размеров и массы обрабатываемых заготовок.

В состав механических цехов входят производственные отделения или участки, вспомогательные отделения, служебные помещения, бытовые помещения и т. п. Состав производственных отделений или участков цехов определяется характером  изделий, видом технологического процесса объемом производства. Производственный участок служит для размещения на нем оборудования, служащего для выполнения технологических процессов обработки и сборки изделий. К вспомогательным относятся заготовительные, ремонтные, заточные,  контрольные отделения, а также складские помещения для материалов, заготовок, деталей. В служебных и бытовых помещениях располагаются кабинеты административно-технического персонала, гардеробные, уборные, душевые, буфеты, медпункты, красные уголки.

В состав, например инструментального цеха входят отделения: механическое (станочное), слесарно-сборочное,  лекальное, ремонтное, шлифовально-заточное,  термическое, защитных покрытий, сварочное, кузнечное; склады; контрольные отделение; измерительная лаборатория; служебные и бытовые помещения.

Станочные и слесарно-сборочные отделения делятся на специализированные участки, предназначенные для обработки заготовок определенного вида, например валов, зубчатых колес, корпусов, станин, изготовления деталей и сборки приборов, инструмента, приспособлений, штампов, металлических моделей и пресс-форм.

При планировке механического цеха все его отделения, участки и вспомогательные помещения располагают так, чтобы обеспечить прямоточность и последовательность прохождения материалов, заготовок и изделий по стадиям обработки (без обратных или петлеобразных перемещений), максимальное использование производственной площади, удовлетворить требования охраны труда, техники безопасности и противопожарной безопасности.

После каждого специализированного участка металлообрабатывающих станков располагают слесарно-сборочный участок для слесарной обработки и сборки узлов или изделий. Шлифовальные и заточные станки следует выделять в самостоятельную группу (участок), располагая их в помещении, отделенном от остальной части цеха перегородкой и оборудованном приточно-вытяжной вентиляцией  (шлифовальные станки, работающие с охлаждением, могут быть установлены вместе с остальными станками цеха без выделения в особое помещение).

При проектировании участка определении расстояний между станками, расположении главных и второстепенных проходов, габаритов транспортных средств и мест складирования обрабатываемых заготовок можно руководствоваться следующими принципами:

• планировка по типам станков (групповой способ) применяется для единичного и мелкосерийного производств и обработки отдельных деталей: станки располагаются группами по виду обработки (токарные, фрезерные, шлифовальные и т.д.) в последовательности, принятой для обработки основного вида заготовок данного отделения (участка);
• планировка по порядку технологических операций применяется для среднесерийного, крупносерийного и массового производства; станки располагают в порядке последовательности операций технологического процесса изготовления деталей определенной группы;
• планировка по типам изделий, когда весь цех разбит на отдельные участки (секции), предназначенные для деталей определенных видов (валов, шпинделей, зубчатых колес, корпусов, сверл, фрез, резцов и т. д.). В этом случае в пределах каждого участка (секции) станки могут быть расположены по типам или порядку технологических операции.

Последний способ планировки оборудования — с разбивкой на участки по признаку изделий и расположением станков внутри участков по типам или по ходу процесса — является наиболее удобным для механических цехов серийного производства и инструментальных цехов и применяется чаще других. Этот же способ планировки оборудования применяют при проектировании цехов (отделений) по производству определенных видов инструмента на специализированных инструментальных заводах.

При выполнении дипломного проекта планировку станков на участке рекомендуют производить следующим образом:

1)      предварительно на лист миллиметровой бумаги в масштабе 1: 100 (реже 1: 50 или 1:200) наносят сетку колонн (рис. 5.2.1). Производственные здания могут быть одноэтажными и многоэтажными. Производство крупногабаритных и тяжелых де талей и изделий целесообраз-

                         ^{Рис. 5.2.1}     но организовывать в одноэтажных зданиях с шириной пролета L= 12, 18, 24 и 36 м. и шагом t=12 м.(рис. 5.2.1, а). Легкие и мелкие изделия, например бытовую технику, режущий и измерительный инструмент, приборы целесообразно изготовлять в цехах, расположенных в многоэтажных зданиях с общей шириной здания 20 м., с шириной крайних пролетов L=8 м. и среднего (проезда) l= 3 или 4 м. (рис. 5.2.1,б). Бывают здания с общей шириной 18 или 24 м. с тремя или четырьмя пролетами одинаковой ширины по 6 м. Во всех случаях шаг колонн t=6 м. В тех пролетах, где изготовляют детали, устанавливают мостовые краны грузоподъемностью 10... 150 т., в других пролетах устанавливают подвесные краны-балки грузоподъемностью 0,5. ..5 т;

^{Рис.5.2.2 а}

вырезают из картона (или другой плотной бумаги) изображения контуров станков-темплетов в том же масштабе, что и план здания. При вычерчивании темплета принимают контур станка по крайним выступающим частям, причем в габарит входят  крайние положения движущихся частей, электрошкафы, гидронасосы, баки охлаждения и другие агрегаты, смонтированные вне самого станка; для револьверных станков и автоматов, обрабатывающих детали из прутка, в габарит станка входит также наибольшая длина выступающей части прутка; для шлифовальных станков в габарит входят магнитный фитльтр-сепаратор, гидро- и электрошкафы. Около каждого станка должна быть предусмотрена площадка (стенд стеллаж) для складирования и хранения операционной и транспортной партии заготовок. При поточном производстве такие площадки обязательно предусматриваются в начале и в конце линии. Каждому типу станков дается условное графическое изображение в принятом масштабе. Грамотно выполненный темплет позволяет наглядно представить размеры фактически требующейся площадки и минимально допустимых расстояний между станками и элементами зданий.

Для внесения единообразия в чертежах при выполнении проекта условное графическое изображение контуров (темплетов) некоторых наиболее распространенных металлообрабатывающих станков и расположение рабочих мест показаны на рис. 5.2.2: а — станки токаркой группы, б — станки сверильно-расточной группы, в – станки  шлифовальной и заточной групп, г — станки фрезерной группы, д — станки зубо- и резьбообрабатывающих групп. Место рабочего у станка обозначается кружком диаметром 500 м (в соответствующем масштабе), половина которого затушевывается карандашом. Светлая часть кружка обозначает лицо рабочего и должна быть обращена к станку. В связи с тем, что во многих моделях станков, выпускаемых в настоящее время, гидро- и электроаппаратура выносится за пределы станка и его общие габариты фактически становятся больше, при использовании данных о габаритных размерах станка из прейскурантов и каталогов это необходимо учитывать. Особое внимание необходимо обращать на приставки у станков с ЧПУ, поскольку их габариты иногда достигают размеров самого станка;

2)      на плане участка располагают темплеты станков в возможно более короткую технологическую линию, чтобы заготовки не транспортировались в процессе обработки по кольцевым, обратным и петлеобразным траекториям. Когда на одном участке обрабатывают несколько типов заготовок, например для догрузки оборудования, то сразу нанести на план окончательное положение станков на участке затруднительно,  так как нужно выбрать наиболее выгодное положение его для всех обрабатываемых на нем заготовок, поэтому предварительно раскладывают на плане вырезанные из картона темплеты станков так, чтобы можно было достигнуть кратчайшего пути транспортирования всех типов заготовок, обрабатываемых на данном участке. для каждой заготовки цветным карандашом указывают маршрут ее движения;

3)      последним этапом планировки оборудования на участке является координирование его положения в зависимости от расположения колонн и других элементов здания, применяемых подъемно-транспортных средств, регламентированных разрывов между станками, рациональной планировки и организации рабочего места (условные обозначения строительных элементов и подъемно-транспортных средств даны в табл. 5.2.1). При планировании оборудования на участке следует соблюдать нормы расстояний между оборудованием и элементами зданий, ширину проходов и проездов.

При пользовании указанными нормами необходимо иметь в виду следующее:

1) в нормах на расстояния между станками не учитываются площадки для складирования и хранения обрабатываемых заготовок у станков, а также устройства для транспортирования заготовок между станками, их размеры принимаются дополнительно в зависимости от планировки, характера производства и габаритов заготовок;

2) при использовании кранов планировку ведут так, чтобы крюк мог свободно доставляться к обслуживаемому станку;

З) чтобы обеспечить нормальные условия монтажа и демонтажа станков, расстояния между станками могут быть увеличены (при соответствующем обосновании);

^{Рис 5.2.2}

^{Рис 5.2.2}

^{Рис. 5.2.2}

Таблица 5.2.1 Условное обозначение строительных элементов подъемно- транспортного и технического оборудования

Наименование	Условное обозначение
Капитальная стегна
Сплошная перегородка
Легкая перегородка
Стеклянная перегородка
Перегородка из стеклоблоков
Сетчатая перегородка
Барьер
Проем в перегородке или стене
Окно в стене
Железобетонные или металлические колонны
Граница цеха, отделения, участка (не огражденная)
Проезды и проходы (не огражденные)
Место складирования заготовок и деталей (не огражденное)
Контрольный пункт
Место мастера
Электрошкаф
Пункт управления
Технологическое оборудование
Автоматическая линия
Двухпольные ворота (двери)
Подъемные ворота (двери)
Откатные ворота (двери)
Канал для транспортирования стружки
Склиз, скат
Ленточный конвейер
Роликовый неприводнойконвейер
Роликовый поиводной конвейер
Пластинчатый конвейер
Винтовой (шнековый) конвейер
Монорельс с талью
Электроинструмент на монорельсе
Подвесной цепной конвейер
Консольный поворотный кран с талью
Мостовой кран
Одноблочный опорный кран с электроталью
Подвесной однопролетный кран - штабелер

П р и м е ч а н и е: Изображение в плане мостовых и подвесных кранов разрешается выполнять штриховыми линиями.

4) при проектировании рабочего места многостаночника необходимо предусмотреть наиболее удобное расположение органов управления всех обслуживающих станков и минимальную затрату времени рабочего на переход от станка к станку. На плане необходимо указать рабочее место многостаночника и количество обслуживаемых им станков, как на рис. 5.2.4 (а — обслуживание двух станков, б — обслуживание трех станков, б – обслуживание  шести станков, расположенных в двух поточных линиях, г — обслуживание пяти станков, расположенных с двух сторон конвейера);

5) размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортирования материалов, заготовок и движения людей, кроме указанных норм определяются также габаритами применяемых транспортных средств (электрических тележек, тягачей, склизов, конвейеров, мостовых кранов и др.);

6) наиболее удобно располагать станки вдоль пролета (см. рис. 5.2.3). Поперечное расположение применяется для лучшего использования площади пролета или когда при продольном расположении получаются слишком широкие проходы. При поперечном расположении для прохода и для доставки заготовок на тележках к рабочим местам оставляют поперечные проходы. Расположение станков под углом применяется для револьверных станков и автоматов, работающих с прутками, для протяжных, расточных, продольно-строгальных станков.

При всех видах расположения станков рабочие места желательно предусматривать со стороны проходов, что облегчает обслуживание рабочего места.

Слесарные верстаки могут быть установлены на механическом участке (по технологическому процессу) или на специальном слесарном или слесарно-сборочном участке. Расположение верстаков для слесарных работ и сборки может быть продольное (рис. 5.2.5,а) и поперечное (рис. 5.2.5,б). На рис. 5.2.5,в показано поперечное расположение двусторонних верстаков.

На слесарных участках расстояние от разметочной или контрольной плиты до стены или колонны должно быть 200...700 мм., до ближайшего станка, верстака или прохода не менее 1300 мм.

^{Рис.5.2.3                                                                               Рис.5.2.4}

                             

^{Рис. 5.2.5}

Оборудование и рабочие места слесарей-лекальщиков а также координатно-расточные, профиле- и резьбошлифовальные станки следует располагать в наиболее освещенной естественным светом части цеха у наружных стен.

При планировке участка должны быть предусмотрены место для мастера и место для контролера (контрольная площадка) площадью не менее 6 м²  каждое.

Наиболее распространенной схемой планировки оборудования в поточном производ

^Рис.5.2.6

стве является расположение по прямой линии вдоль хода конвейера или другого транспортирующего устройства с поворотом рабочей стороны оборудования к    конвейеру. Конец линии должен примыкать к главному проходу, слесарно-сборочному участку, заточному отделению и т. п. В зависимости от длины пролета и площади участка, от веденного для поточной линии, ее конфигурация (рис. 5.2.6) может быть прямолинейной (а), П-образной (б), зигзагообразной (в), кольцевой (г) и т. п.

На рис. 5.2.7 показано расположение станков параллельной конвейеру (а), перпендикулярной ему (б), встроенные в конвейер (в), установка их в один ряд (г) и в два ряда, когда изделие переходит с одного ряда станков на другой (д) или обрабатываются параллельно две различные заготовки (е).

Нормы расстояний между линиями станков с механизированным межоперационным транспортом и между сборочными конвейерами приведены в приложениях 18 и 19.

^{Рис. 5.2.7}

Организация транспортировки изделий на участке

 имеет целью ликвидацию тяжелых и трудоемких работ и сокращение продолжительности производственного цикла. Выбор транспортных средств зависит от характера обрабатываемых на участке заготовок, массы и габаритов заготовок или размера транспортной партии, типа производства, конструкции здания. Передача заготовок из пролета в пролет и с одного станка на другой может быть выполнена следующими способами:

1) электрическими тележками или автокарами с подъемными платформами (вилами), а также подъемными кранами грузоподъемностью 0,75; 1; 1,5; 3; 5 т. имеющими скорость 6...15 км/ч;

2) монорельсом с электроталью, который может быть прямым, кольцевым и с переводными стрелками. Грузоподъемность электротали 0,25...5 т;

3) желобами, лотками, склизами для передвижения изделий между рабочими местами самотеком под действием силы тяжести;

4) роликовыми, ленточными, пластинчатыми, тележечными и подвесными конвейерами. Конвейеры могут иметь ширину ленты 200...600 мм и скорость 6...30 м/мин;

5) мостовыми кранами, если на участках изготовляются тяжелые детали. Грузоподъемность мостовых кранов 5, 10, 15 и 20 т. В целях наиболее целесообразного использования кранов слесарно-сборочные участки следует располагать в том же пролете, что и участки для механической обработки тяжелых заготовок;

6) подвесными и поворотными кран-балками (стрелами) с ручными и электрическими талями грузоподъемностью 1... 3 т. Поворотные краны устанавливаются на колоннах, разделяющих пролеты, или на специально предназначенных для них колоннах; вылет крана должен допускать возможность обслуживания двух соседних станков. Для горизонтального передвижения грузов массой до 1 т применяют малые консольные краны грузоподъемностью до 250... 1000 кг, которые перемещаются вдоль стены цеха или вдоль одной линии колонн;

7) промышленными роботами (манипуляторами), применяемыми для установа, съема и передачи заготовки из одной зоны обработки в другую или складирования.

После выбора вида транспортирующих устройств и определения интенсивности грузопотока дипломник должен подсчитать количество и места расположения транспортных средств на плане участка. При массовом производстве и поточной организации производственного процесса необходимо также рассчитать скорость движения конвейера, соответствующую такту выпуска, длину конвейерной линии, общую длину и ширину конвейера.

При обработке малогабаритных заготовок передача их операциям производится не поштучно, а небольшими, так называемыми транспортными партиями.

При передаче заготовок транспортными партиями на конвейере предусматриваются определенные места (лотки) для установки тары с обрабатываемыми заготовками. Расстояние между осями лотков называется шагом конвейера.

Скорость движения конвейера (м/мин) равна

U_k= l/t_В,

где l— шаг конвейера, м; t_В – такт вsпуска, мин.

Длина конвейера L определяется как произведение шага конвейера l на количество рабочих мест z_р на всей поточной линии при их одностороннем расположении:

L=l*z_p

Общая длина конвейера L_o определяется по формуле:

L_o= Lz_p + 2l₁,

где l₁ — расстояние от крайних осей рабочих мест до наружных габаритов барабанов натяжных станций, м.

Для механического участка, где образуется много стружки; необходимо предусмотреть и кратко описать в дипломном проекте способ удаления ее от станков.

Витая (сливная) стружка для удобства ее транспортирования должна быть предварительно измельчена. Наиболее эффективным способом предотвращения образования сливной стружки является применение на станках инструментов со специальными подточками, стружколомами, экранами и т. п.

Для удаления стружки из рабочей зоны многие современные станки имеют специальные устройства шнекового, скребкового или инерционного типа, которые перемещают стружку в короб (бачок) или в люк, расположенные с тыльной стороны станка.

Дальнейшая транспортировка коробов со стружкой от станка к общецеховым местам сбора производится с помощью электротележек, подвесным транспортом на монорельсах и мостовых кранов. Наиболее целесообразно транспортировать стружку непосредственно от станка к участку ее переработки брикетирования системой шнековых и скребковых транспортеров или конвейеров, расположенных под полом цеха вдоль линии станков.

При проектировании организации рабочих мест решаются вопросы научной организации труда (НОТ), внешней и внутренней планировки рабочего места, создания необходимых условий для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда.

Внешняя планировка рабочего места — это размещение основного оборудования, организационной оснастки, подъемно-транспортных средств, приспособлений заготовок и готовых деталей. Внутренняя планировка рабочего места включает размещение в инструментальных шкафах и ящиках инструмента, приспособлений и предметов по уходу за оборудованием и поддержании чистоты на рабочем месте.

Под рабочим местом понимается ограниченная зона производственной площади, предназначенная для выполнения операции одним рабочим (или бригадой) и оснащенная необходимым материально-техническими средствами труда: технологическим, вспомогательным и подъемно-транспортным оборудованием, технологической оснасткой и инструментом, организационной оснасткой (тумбочками стеллажами, тарой и т.д.).

Дипломник должен описать проект организации рабочего места для одной из предусмотренных на проектируемом участке профессий (токаря, шлифовщика, заточника и т. д.).

Учитывая характер работы на данном рабочем месте и тип производства следует разработать следующие вопросы НОТ:планировку и размещение рабочего места, оснащение рабочего места материально-техническими средствами (оборудованием инструментальным шкафом, стеллажом, тарой для заготовок и готовой продукции и т. д.), расположение материалов и механизмов; комплектование рабочего шкафа; выбор системы обслуживания рабочего места технической документацией, материалами, инструментами; механизацию отдельных приемов работы, применение транспортных устройств; разработку мероприятий и устройств по охране труда, гигиене и технике безопасности.

^{Рис. 5.2.8}

Планировка рабочего места должна предусматривать правильное размещение органов управления станком, предметов и средств труда как по горизонтали, так и по вертикали. Оптимальные расстояния до органов управления станком при работе токаря среднего роста приведены на рис. 5.2.8.

При планировке рабочего места многостаночника большое значение имеет правильное расположение станков, наиболее короткого маршрута рабочего в процессе обслуживания станков и оснащения его приспособлениями и устройствами, ускоряющими и облегчающими работу. Особенно продуманно и тщательно необходимо организовать рабочее место на поточных линиях.

На рис. 5.2.9 в качестве примера приведены схемы планировки рабочего места тока

^{Рис. 5.2.9}

ря-универсала в мелкосерийном производстве и токаря оператора, работающего на двух многорезцовых токарных полуавтоматах.

Рабочее место токаря-универсала (рис. 5.2.9, а) оснащено инструментальным шкафом 1 (тумбочкой станочника), в котором должен храниться инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком; стеллажом 2 (приемным столом) для размещения на нем тары с заготовками и готовыми деталями (нижняя полка стеллажа предназначена для хранения принадлежностей к станку); решеткой З под ноги рабочему; полкой 4 для чертежей и измерительного инструмента. Рабочее место токаря-оператора (рис. 5.2.9, б) должно быть оснащено тум         бочкой для инструмента 1, решеткой под ноги 2 и другой оргоснасткой.

На рабочем месте должен находится комплект технологической оснастки: режущий инструмент (резцы, центровочные сверла, зенковки и др.); измерительный инструмент (штанген-циркуль, микрометр, радиусные и резьбовые шаблоны и вспомогательный инструмент (патроны, переходные центры, хомутики, молотки, масленки, щетка-сметка, для стружки, защитные очки и др.). Рабочий должен иметь также чертеж обрабатываемой детали, технологическую и принятую на данном заводе учетную документацию.

Система обслуживания рабочего места станочника разрабатывается применительно к каждому типу (табл. 5.2.2), и дипломник должен описать способ обслуживания рабочего места различными службами.

Таблица 5.2.2 Способы обслуживания рабочего места станочника

Ответственный за обслуживание	Функции обслуживания	Тип производства
		серийное и крупносерийное производство		единичное и мелкосерийное производство
Производственно-диспетчерский отдел	обеспечение технической документацией, заготовками, транспортом	на основании комплексной технологии и производственно- диспетчерских графиков		на основании сменного задания и графика работ
Мастер	выдача задания и систематический инструктаж рабочего	на основании производственно- диспетчерских графиков		на основании сменного задания и графика работ
Инструментально-раздаточная  кладовая	Обеспечение чертежами, инструментом, приспособлениями	Доставкой на рабочее место в соответствии с комплексной технологией и графиком принудительной смены инструмента		В соответствии со сменным заданием
Наладчик	Обеспечение наладки оборудования и оснастки	На основании производственно-диспетчерских графиков и графиков принудительной смены инструмента		На основании сменных графиков и по мере надобности
Ремонтно-энергетическая  служба	Обеспечение ремонта и межремонтного обслуживания технологического и энергетического оборудования	На основании годовых, квартальных и месячных графиков планового-предупредительного ремонта (ППР) по заранее разработанным маршрутам межремонтного обслуживания; по вызовам в аварийных случаях
Отдел технического контроля	Обеспечение контроля качества обработки деталей	По всем изделиям	Выборочно в течение смены по графику ОТК

Показателем, характеризующим рациональную организацию рабочего места и хорошее использование производственной площади проектируемого участка, является удельная площадь, т. е. отношение общей площади участка, станками, местами для складирования обрабатываемых деталей и проходами к принятому числу станков на участке. Удельная площадь при правильной планировке должна быть равна:  для мелких станков — 10... 12, средних — 15.-..25, крупных 30.. .45.

Очень плотное размещение станков создает неприятные условия для работы. С другой стороны, чрезмерно свободное размещение приводит к нерациональному, неэкономичному использованию производственной площади участка.

Организация инструментального хозяйства на проектируемом участке механического цеха включает в себя расчет потребного количества инструмента и приспособлений; определение порядка выдачи, хранения, заточки и ремонта инструмента и приспособлений.

Так как небольшие производственные участки, как правило, не располагают самостоятельными инструментально-раздаточными кладовыми (ИРК), мастерскими по ремонту и заточке инструмента и другими службами инструментального хозяйства, дипломник должен кратко описать основные задачи и структуру инструментального хозяйства в цехе, рекомендуемую систему обеспечения рабочих мест инструментом и порядок заточки и ремонта его.

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, справочной литературы

Основные источники:

1.      Менеджмент организации: итоговая аттестация студентов, преддипломная практ.: Уч. пос./Э.М. Коротков и др.; Под ред. Э.М. Короткова - 4 изд., перер. и доп. - М.:ИНФРА-М, 2015.

2.      Методики расчета механосборочных и вспомогат. цехов, участков и малых...: Уч. пос./ Е.С. Киселев; Под ред. Л.В. Худобина. - 2 изд., испр. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2014. 

3.      Организация общего и специального делопроизводства в органах местного самоуправления: Учебное пособие / С.Ю. Кабашов. - М.: НИЦ Инфра-М, 2013.

4.      Организация производства и управление предприятием: Учебник / О.Г. Туровец, В.Б. Родионов, М.И. Бухалков. - 3-e изд. - М.: ИНФРА-М, 2011.

5.      Организация производства на промышленных предприятиях: Учебник / И.Н. Иванов. - М.: НИЦ Инфра-М, 2013.

6.      Планирование и организация машиностроительного производства: Курс. проектир.: Уч. пос. / Н.С.Сачко, И.М.Бабук - 2 изд., испр. - М.: НИЦ Инфра-М; Мн.: Нов. знание, 2013

7.      Планирование на предприятии: Учебник / Э.А. Афитов. - М.: НИЦ ИНФРА-М; Мн.: Нов. знание, 2015. 

8.      Проектирование механосборочных участков и цехов: Уч./ В.А. Горохов, Н.В. Беляков, А.Г. Схиртладзе; Под ред. В.А. Горохова - М.: НИЦ ИНФРА-М; Мн.: Нов. знание, 2015.

9.      Теория организации: Учебник / Б.З. Мильнер. - 7-e изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 2010.

10.  Управление организацией: Учебник / А.Г. Поршнев, Г.Л. Азоев, В.П. Баранчеев; Под ред. А.Г. Поршнева и др. - 4-e изд., перераб. и доп. - М.: НИЦ ИНФРА-М, 2015.

Справочная литература:

1.      Марочник сталей и сплавов.- 2-е изд., доп. и испр  / А.С.Зубченко, М.М.Колосков, Ю.В.Каширский и др. Под общ. ред. А.С.Зубченко  –- М.:Машиностроение , 2003 г., 784 с. илл.

2.      Обработка металлов резанием: Справочник технолога/ А.А. Панов,  В.В. Аникин, Н.Г.Бойм и др.; Под общ. ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение,  1988. – 736 с.: ил.

3.      Справочник конструктора-машиностроителя. В 3-х т. Т. 1- 9-е изд., перераб и доп.  / Под ред. И.Н. Жестковой. –- М.:Машиностроение-1 , 2006 г., 928 с.,

4.      Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.М.Дальского, А.Г. Суслова, А.Г.Косиловой и Р.К Мещерякова. – 5-е изд., перераб и доп. - М.:Машиностроение-1 , 2001 г., 912 с., ил.

5.      Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.М.Дальского, А.Г. Суслова, А.Г.Косиловой и Р.К Мещерякова. – 5-е изд., перераб и доп. - М.:Машиностроение-1 , 2001 г., 944 с., ил.

6.      Таблицы для подсчета массы деталей и материалов: Справочник - 13-е изд., исправл. и доп.  –- М.:Машиностроение , 2006 г., 304, ил. 

Интернет-ресурсы:

1.      http://www. metstank.ru/ - Журнал «Металлообработка и станкостроение», в свободном доступе журналы в формате pdf, посвященные тематике ТМС.

2.                                                                                                                                              http://www. lib-bkm.ru/ - «Библиотека машиностроителя». Для ознакомительного использования доступны ссылки на техническую, учебную и справочную литературу.