Методические указания по выполнению практических работ по МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей

Министерство образования и науки Самарской области

государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Жигулевский государственный колледж»

Методические указания

по выполнению практических работ

по дисциплине МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей

Курс  IV

Для специальности  151901 Технология машиностроения

Жигулевск, 2014 г.

РАССМОТРЕНО на заседании предметной  (цикловой) комиссии технологического профиля Протокол №  ____от ___________20___г. Председатель _____________________ Г.С. Солдатенкова	Составлено в соответствии с требованиями ФГОС СПО к результатам освоения основной профессиональной образовательной программы  по специальности 151901 Технология машиностроения
СОГЛАСОВАНО Заместитель директора по учебно-воспитательной работе ____________________ С.Ю. Сорокина «____» ________________ 20____ г.	УТВЕРЖДЕНО на заседании научно-методического совета Протокол №  ____от ____________20___г. Председатель НМС ______________________Т.А. Агошкова

В методических указаниях приведены рекомендации по разработке операций механической обработки детали и технологии сборки типовых соединений, расчету норм времени на выполнение сборочных работ, а также методика выполнения практических работ и содержание отчета.

Практические  работы способствуют развитию мышления и закреплению материала, изученного на уроках, прививают умение самостоятельно принимать решение при выполнении конкретных задач и пользоваться не только учебником, но и дополнительной литературой.

Учебное пособие может быть использовано студентами 4 курса при изучении МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей в соответствии с ФГОС СПО для специальности 151901 «Технология машиностроения».

Составитель:	Солдатенкова Галина Сергеевна,  преподаватель специальных дисциплин
	ГБОУ СПО «ЖГК»
Рецензенты:	Козлова Ольга Борисовна, преподаватель специальных дисциплин
	ГБОУ СПО «ЖГК»

СОДЕРЖАНИЕ

Введение	2
Критерии оценки	3
Методические указания	5
Практическая работа №1  Разработка токарной операции	5
Практическая работа №2  Разработка сверлильной операции	16
Практическая работа №3 Разработка фрезерной операции	22
Практическая работа №4 Разработка шлифовальной операции	28
Практическая работа №5 Разработка технологии сборки типовых соединений	33
Практическая работа №6 Расчет нормы времени на выполнение сборочных работ	40
Список рекомендуемой литературы	45
Приложения	48
Приложение 1 Образец оформления отчета по практической работе (лист 1)	49
Приложение 2 Образец оформления отчета по практической работе (лист 2)	50
Приложение 3 Образец написания титульного листа практических работ	51

ВВЕДЕНИЕ

Настоящие методические указания предназначены для изучения дисциплины МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей и составлены в соответствии с требованиями Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности 151901 Технология машиностроения.

Цель учебного пособия  -  помочь студентам выполнять практические работы, самостоятельно находить необходимые технические данные с помощью дополнительной и справочной литературы.

В данном учебном пособии приведены методические указания по разработке операций механической обработки детали и технологии сборки типовых соединений, расчету норм времени на выполнение сборочных работ.

Для каждой практической работы определены цель, содержание и порядок выполнения, указан перечень необходимых инструментов.

Целью практических работ является закрепление и углубление знаний, полученных студентами при теоретическом изучении материала.

Завершающим этапом выполнения практической работы является составление отчета каждым студентом и его защита у преподавателя.

К практическим работам предъявляется ряд требований, основным из которых является полное, исчерпывающее описание всей проделанной работы, позволяющее судить о полученных результатах, степени выполнения заданий и профессиональной подготовке студентов. Требования по содержанию отчета приведены в описании практических работ. В выводах по выполненной работе кратко излагаются результаты работы.

Отчет по практической работе оформляется на писчей бумаге стандартного формата А4, с обязательным оформлением основных надписей. Допускается оформление отчета с двух сторон. Образец оформления отчета по практической работе приведен в приложении 1, 2.

Все работы в конце семестра сшиваются в скоросшивателе. Титульный лист является первой страницей любой работы и для конкретного вида работы заполняется по определенным правилам. Для практических работ титульный лист оформляется следующим образом:

─ в верхнем поле листа указывают полное наименование учебного заведения;

─ в среднем поле указывается вид работы, в данном случае - практические, с указанием изучаемой дисциплины;

─ ближе к левому краю титульного листа указывают учебную группу и должность преподавателя, принявшего работу.

─ ближе к правому краю титульного листа указывают фамилию, инициалы студента, выполнившего работу, а также фамилию, инициалы преподавателя, принявшего работу.

В нижнем поле листа указывается год ее написания.

Образец написания титульного листа приведен в приложении 3.

КРИТЕРИИ ОЦЕНКИ

Оценка	Критерии
«2»	-  Допущены две (и более) грубые ошибки в ходе работы, которые студент не может исправить; работа не выполнена.
«3»	-  Работа выполнена правильно не менее чем наполовину; -  частичные ответы на вопросы к защите практической работы; -  наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы; -  слабая ориентация в учебном материале.
«4»	-  Работа выполнена правильно с учетом 1-2 мелких погрешностей, исправленных самостоятельно; -  2-3 недочета в ответе; -  правильное и аккуратное выполнение всех записей, таблиц, рисунков, эскизов; -  самостоятельное и осознанное выполнение работы;
	-  оперирование программным учебным материалом; -  умение работать со справочной и методической литературой. -
«5»	-  Работа выполнена в полном объеме с соблюдением необходимой последовательности действий; -  небольшой недочет в ответе; -  правильное и аккуратное выполнение всех записей, таблиц, рисунков, эскизов; -  самостоятельное и осознанное выполнение работы; -  оперирование программным учебным материалом; -  умение работать со справочной и методической литературой.

К категории ошибок существенных следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.

К категории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, нет ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.

К недочетам в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

Практическая работа №1

Разработка токарной операции

Цель работы: приобрести практические навыки по разработке токарной операции.

Оборудование и принадлежности: комплект чертежей.

Методические указания

При проектировании технологической операции решается комплекс вопросов:

– уточняется содержание операции (предварительно намеченное в маршруте обработки);

– определяются последовательность и содержание переходов;

– окончательно выбираются средства технологического оснащения;

– устанавливаются режимы резания;

– определяются нормы времени;

– разрабатываются операционные эскизы.

В содержании операции отражается номер и наименование операции, последовательность и содержание переходов.

Например:

010 Токарная

А. Установить и снять деталь.

1. Подрезать торец в размер 274 мм.

2. Подрезать торец в размер 273,2 мм.              

3. Сверлить отверстие А 6,3 ГОСТ 14034–74.

Б. Заготовка устанавливается и закрепляется в трехкулачковом патроне с поджимом задним центром.

1. Точить Ø 83,4 мм и торец, выдерживая размер 28,6 мм.

2. Точить Ø 67 х 198,3 мм. Точить Ø 62 мм, выдерживая размер

109,4мм. Точить Ø 51,6 мм, выдерживая размер 53 мм.

В. Заготовка устанавливается и закрепляется в трехкулачковом патроне с упором по торцу заготовки.

1. Подрезать торец в размер 27,1 мм.

2. Рассверлить отверстие Ø 48 х 73,2 мм.

3. Расточить Ø 57,3 х 38,2 мм.

4.  Расточить Ø 57,66 х 38,2 мм.

5. Расточить канавку  b=5 мм в размер чертежа.

6. Точить фаску 8,2 х 45^о.

7. Точить Ø 105,6 мм напроход.

8. Точить уступ (b=3,2 мм) с Ø 105,6 мм до Ø 90 мм.

9 Контролировать размеры.

Выбор структуры операций и последовательности переходов тесно связаны с выбором оборудования и технологической оснастки.

Решающим фактором при выборе металлорежущего станка,  обеспечивающего выполнение технических требований к детали,  является экономичность обработки.

Например: Габаритные размеры детали Ø 110 х 274. Масса – 4,5 кг.

Исходя из габаритов детали, ее массы и точности выполнения токарной операции (10 квалитет) можно выбрать станки двух типов – с максимальным диаметром обработки над суппортом 160 или 220 мм. Выбираем токарно-винторезный станок модели 16В20.

При выборе технологической оснастки следует по возможности применять стандартные или унифицированные приспособления и вспомогательный инструмент.

Например:  Приспособления для установки и закрепления заготовки.

Исходя из присоединительных размеров станка мод. 16В20 установка и закрепление заготовки осуществляется в трехкулачковом  самоцентрирующем патроне (Ø 250) – патрон 7100–0009 ГОСТ 2675–80. Поддержка второго конца обрабатываемой заготовки осуществляется центром станочным вращающимся типа А – центр А1 – 4Н ГОСТ 8742–75.

Вспомогательный инструмент. Установка сверла центровочного производится в сверлильном трехкулачковом патроне – патрон 9 – В12 ГОСТ 8522–79. Установка сверлильного патрона в пиноль задней бабки осуществляется через переходную конусную втулку – втулка 6100–0226 ГОСТ 13598–85. Установка сверла спирального в пиноль задней бабки осуществляется через переходную конусную втулку – втулка 6100–0147  ГОСТ 13598–85.

При определении номенклатуры режущего инструмента стремятся, как правило, использовать стандартный инструмент. Применение каждого специального инструмента должно быть обосновано.

Например: 

Резцы выбираем исходя из назначения и присоединительных размеров станка, приспособлений и вспомогательной оснастки. Так в резцедержателе станка мод.16В20 закрепляется четыре резца сечением тела резца 25 х 25 мм. Осевой режущий инструмент (сверла, зенкеры, развертки и др.) закрепляется в задней бабке станка (конус Морзе 5).

Резцы: резец подрезной отогнутый с пластинкой из твердого сплава – резец 2112–0035 ВК8 ГОСТ 18880–73; резец проходной упорный с пластинкой из твердого сплава – резец 2103–0007 ВК8 ГОСТ 18880–73; резец проходной отогнутый правый (φ=60о) с пластинкой из твердого сплава – резец 2102–0005 Т15К6 ГОСТ 18877–73; резец расточной для глу-хих отверстий – резец 2141–0057 ГОСТ 18883–73; резец расточной для обработки сквозных отверстий (φ=45о) – резец 2140–0505 ГОСТ 18882–73; резец расточной канавочный специальный b=5 мм (собственного изготовления).

Сверла: сверло центровочное А6,3 ГОСТ 14952–75; сверло спиральное с коническим хвостовиком Ø 48   ГОСТ 10903–77.

Аналогичные требования предъявляются при выборе средств технического контроля.

Например:  Штангенциркуль ШЦ – II – 400 – 0,05 ГОСТ 166–89; штангенциркуль ШЦ – II – 200 – 0,05 ГОСТ 166–89; штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1 ГОСТ 166–89.

Расчет межоперационных припусков и размеров выполняют обычно для наиболее ответственных поверхностей, определяющих  выполнение деталью ее служебного назначения. По результатам расчета межоперационных и общих припусков и межоперационных размеров уточняют размеры заготовки.

Расчет режимов резания выполняют по справочной литературе.

Например: 

Определение глубины резания.

Припуск на обработку удаляем за один проход (в данном случае это возможно, так как припуск относительно не велик). Глубина резания (равная припуску на сторону)

,

где D – диаметр заготовки, мм;

      d – диаметр готовой детали, мм.

мм

Назначение подачи.

Для обработки заготовки из конструкционной стали диаметром до 100 мм резцом сечением 16*25 мм, при глубине резания до 3 мм S = 0,6 ÷ 1,2 мм/об ([10], с.266, табл.11). Принимаем среднее значение S =0,8 мм/об.

Корректируем подачу по паспортным данным станка: S =0,8 мм/об (см. приложение 2 к данному пособию).

Назначение периода стойкости резца.

Период стойкости резца Т = 60 мин ([10], с.268)

 Определение скорости резания.

Допускаемая резцом скорость резания ([10], с. 265)

,

где С_v, K_v – коэффициенты;

      m, x, y – показатели степени;

      T – стойкость резца, мин;

      t – глубина резания, мм;

      S – подача, м/мин.

Коэффициент K_v определяется по формуле:

K_v= K_мv *K_пv *K_иv,

где K_мv – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;

     K_пv – коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

     K_иv, – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента.

Из табл. 17 (с. 269) выписываем значения коэффициента С_v, и показателей степеней m, x и y : С_v, = 340; x = 0,15; y = 0,45 ;m= 0,2.

Коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки (табл.1, стр.261):

K_мv =,

где К_г– коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости,

      n_v – показатель степени.

Для стали 40Х и резца, оснащённого пластиной из твёрдого сплава Т5К10:

К_г= 0,95; n_v=1,0 (табл.2, стр.262).

K_мv =

Коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки для поковки (табл.5, стр.263):

K_пv = 0,8

Коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента для твёрдого сплава Т5К10 (табл.6, стр.263):

K_иv,= 0,65

K_v= 1,02 *0,8 *0,65=0,53

 м/мин

Определение частоты вращения шпинделя.

 об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительное значение частоты вращения: n_д = 315 об/мин (см. приложение 2 к данному пособию).

Определение действительной скорости резания.

 м/мин

Определение силы резания.

Тангенциальная сила определяется по формуле:

Р_z = 10C_pz*t^xz*S^yz*V^nz*K_pz,

где C_pz – постоянная;

       x_z, y_z, n_z – показатели степени;

       K_pz – поправочный коэффициент.

Поправочный коэффициент:

K_pz  = K_мpz *K_φpz *K_γpz *K_λpz *K_rpz,

где K_мpz – коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала;

K_φpz – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

K_γpz – коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;

K_λpz – коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия;

K_rpz – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине.

Из табл. 22 (с. 273) выписываем значения коэффициентов и показателей степени формул:

С_vz = 300; x_z = 1,0, y_z = 0,75; п_z = -0,15

Коэффициент, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала (табл.9, с.264):

K_мpz = ,

где п_z – показатель степени.

Для стали 40Х при обработке резцом с пластиной из твёрдого сплава Т5К10 показатель степени п_z= 0,75 (табл.9, с.264).

K_мpz =

Коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане (табл.23, с.275):

K_φpz = 0,94

Коэффициент, учитывающий влияние переднего угла (табл.23, с.275):

K_γpz = 1,0

Коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия (табл.23, с.275):

K_λpz=1,0

Коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине (табл.23, с.275):

K_rpz=0,93

Поправочный коэффициент:

K_pz  = 0,9*0,94 *1,0 *1,0 *0,93=0,79

Тангенциальная сила:

Р_z = 10*300*3¹*0,8^0,75*67,26^-0,15*0,79=3199 Н

Определение мощности резания.

,

 кВт

Проверяем, достаточна ли мощность привода станка. Необходимо чтобы N≤N_шп.. Мощность на шпинделе станка по приводу:

N_шп=1,2*N_д* η

У станка 16К20 N_д = 10 кВт; η=0,75 (см. приложение 2 к данному пособию).

N_шп=1,2*10*0,75=9 кВт

3,52≤9

Следовательно, обработка возможна.

Определение основного времени.

,

где L_рх –длина рабочего хода резца, мм;

      – число проходов.

Длина рабочего хода резца:

L_рх = L + y + Δ,

где L –длина обработки, мм;

      y – величина врезания, мм;

     Δ – перебег резца, мм.

Врезание резца

y = t*ctgφ

y = 3*ctg 60° = 3*0,58 = 1,74 мм.

Перебег резца Δ = 1 ÷ 3 мм; принимаем Δ = 2 мм.

L_рх = 280 + 1,74 + 2 =283,74 мм

Число проходов = 1.

Нормирование операции выполняют по справочникам.

Например: для токарной обработки с :

Вспомогательное время обработки Т_в.:

а) Вспомогательное время на установку и снятие детали t_уст.

При установке детали массой до 1 кг в самоцецтрирующем патроне с пневматическим зажимом без выверки t_уст = 0,13 мин.

б) Вспомогательное время, связанное с переходом, t _пер.

t _пер= 0,19 мин.

в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы, t^¢ _пер.

t^¢ _пер = 0,07 мин.

г) Вспомогательное время на контрольные измерения t_изм.

Измерение штангенциркулем: поверхности  -0,13 мин. Периодичность контроля определяется - 0,9. Таким образом

t_изм  = 0,13 ´0,9 = 0,117 мин.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии. При размере партии п = 200 шт и оперативном времени на одну деталь

T_оп = Т_о + Т_в = 0,38 + 1,57 = 1,637 мин Kt_B = 0,81.

Вспомогательное время на операцию

Т_в =1,57´0,81 = 1,27мин.

Время на обслуживание рабочего места

где а_обс — время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, а_обс  = 4%.

Время перерывов на отдых и личные надобности

где а_отл — время перерывов на отдых и личные надоб­ности в процентах от оперативного времени, а_отл = 4%.

Штучное время определяется следующим образом!

= 0,38 + 1,27 + 0,07 + 0,07 = 1,79 мин.

Подготовительно-заключительное время Т_п..3.: 

Т_{п. 3.} = 20 + 7 = 27 мин.

На операционном эскизе изображают базы, проставляют размеры, полученные после обработки.

Например:

Порядок выполнения работы

1.   Изучите чертеж детали.

2.   Определите последовательность и содержание переходов.

3.   Произведите выбор средств технологического оснащения.

4.   Выполните расчеты, необходимые для назначения  режимов резания.

5.   Определите нормы времени на обработку.

6.   Разработайте операционный эскиз.

7.   Отчитайтесь по работе.

Содержание отчета по работе

Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:

1.   Название и цель работы.

2.   Последовательность и содержание переходов.

3.   Выбор средств технологического оснащения.

4.   Расчеты режимов резания.

5.   Определение нормы времени на обработку.

6.   Операционный эскиз.

7.   Выводы по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.  Последовательность разработки операции.

2.  Особенности проектирования токарной операции.

Практическая работа №2

Разработка сверлильной операции

Цель работы: приобрести практические навыки по разработке сверлильной операции.

Оборудование и принадлежности: комплект чертежей.

Методические указания

Сверлильная операция разрабатывается по аналогии с токарной.

В содержании операции отражается номер и наименование операции, последовательность и содержание переходов.

Например:

015 Сверлильная

А. Установить и снять деталь.

1. Сверлить отверстие Ø 10,2 х 30,2 мм.

2. Переход 1 повторить 2 раза.

3. Зенковать фаску 1,6 х 120^о.

4. Переход 3 повторить 2 раза.

5. Нарезать резьбу М 12 в  размер чертежа.

6. Переход 5 повторить 2 раза.

7. Контролировать размеры.

Выбор структуры операций и последовательности переходов тесно связаны с выбором оборудования и технологической оснастки.

Решающим фактором при выборе металлорежущего станка,  обеспечивающего выполнение технических требований к детали,  является экономичность обработки.

Например:

Станок. Вертикально-сверлильный мод 2Н125-1.

При выборе технологической оснастки следует по возможности применять стандартные или унифицированные приспособления и вспомогательный инструмент.

Например: 

Установка и закрепление заготовки осуществляется в специальном приспособлении.

При определении номенклатуры режущего инструмента стремятся, как правило, использовать стандартный инструмент. Применение каждого специального инструмента должно быть обосновано.

Например: 

Сверло спиральное с коническим хвостовиком – сверло 2301–0400 ГОСТ 10903–77; зенковка коническая с углом при вершите 120о; с цилиндрическим хвостовиком – зенковка Ø 12,5 ГОСТ 14953–80; метчик машинно-ручной для нарезания метрической резьбы –метчик М12 х 1,75 ГОСТ  3266–81.

Аналогичные требования предъявляются при выборе средств технического контроля.

Например:

Штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1 ГОСТ 166–89.

Расчет межоперационных припусков и размеров выполняют обычно для наиболее ответственных поверхностей, определяющих  выполнение деталью ее служебного назначения. По результатам расчета межоперационных и общих припусков и межоперационных размеров уточняют размеры заготовки.

Расчет режимов резания выполняют по справочной литературе.

Например: 

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 11 мм; глубина сверления мм.

Глубина резания (графа 8) при сверлении в сплошном металле

мм.

Подача:

 мм/об при диаметре до 13 мм, группе подач. Подача уточняется по паспорту станка  мм/об.

Скорость резания .

При HB 170-255,  до 0,30 мм/об, форма заточки Н скорость  м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость: ; .

Частота вращения шпинделя:

об/мин.

Принимается ближайшее значение по паспорту станка  об/мин.

Фактическая скорость резания:

мм/мин.

Основное (технологическое) время:

мин.

Минутная подача   мм/мин.

Число проходов  (определяется по количеству отверстий).

Расчётная длина обрабатываемой поверхности:

 мм.

Глубина сверления  мм.

Величина врезания и перебега инструмента при диаметре сверла до 15 мм, форме заточки H  мм.

Нормирование операции выполняют по справочникам.

Например:

Вспомогательное время определяется по элементам:

а) Вспомогательное время на установку и снятие детали .

В приспособлении с накидной крышкой и массе детали до 5 кг  мин. При работе с накладным кондуктором время на установку кондуктора принимается равным временем на установку и снятие детали в соответствие со способом базирования и закрепления. Принимаем время на установку и снятие кондуктора 0,25 мин.

б) Вспомогательное время, связанное с переходом. При сверлении по кондуктору, подаче механической, группе станка , длине горизонтального перемещения инструмента до 200 мм  мин на одно отверстие.

в) Вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплекс,  .

г) Время на контрольные измерения .

д) Поправочный коэффициент на вспомогательное время  в зависимости от размера партия обрабатываемых деталей. При  до 4 мин и количестве деталей в партии до 250 шт. коэффициент .

Итого вспомогательное время:

мин

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых или личные надобности в процентах от оперативного времени:

для станков II группы

Штучное время:

Подготовительно-заключительное время на партию: 

; 

.

Всего  мин

На операционном эскизе изображают базы, проставляют размеры, полученные после обработки.

Например:

Порядок выполнения работы

1.  Изучите чертеж детали.

2.  Определите последовательность и содержание переходов.

3.  Произведите выбор средств технологического оснащения.

4.  Выполните расчеты, необходимые для назначения  режимов резания.

5.  Определите нормы времени на обработку.

6.  Разработайте операционный эскиз.

7.  Отчитайтесь по работе.

Содержание отчета по работе

1.                 Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:

2.   Название и цель работы.

3.   Последовательность и содержание переходов.

4.   Выбор средств технологического оснащения.

5.   Расчеты режимов резания.

6.   Определение нормы времени на обработку.

7.   Операционный эскиз.

8.   Выводы по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.  Последовательность разработки операции.

2.  Особенности проектирования сверлильной операции.

Практическая работа №3

Разработка фрезерной операции

Цель работы: приобрести практические навыки по разработке фрезерной операции.

Оборудование и принадлежности: комплект чертежей.

Методические указания

Фрезерная операция разрабатывается по аналогии с токарной.

В содержании операции отражается номер и наименование операции, последовательность и содержание переходов.

Например:

030 Фрезерная

А. Установить и снять деталь.

1.     Срезать зубья через 1 в размер чертежа.

2.     Контролировать размеры.

Выбор структуры операций и последовательности переходов тесно связаны с выбором оборудования и технологической оснастки.

Решающим фактором при выборе металлорежущего станка,  обеспечивающего выполнение технических требований к детали,  является экономичность обработки.

Например:

Станок вертикально-фрезерный консольный мод. 6Н12.

При выборе технологической оснастки следует по возможности применять стандартные или унифицированные приспособления и вспомогательный инструмент.

Например: 

Установка и закрепление заготовки осуществляется в делительной головке (по Ø 51) с поджатием центром, установленном в задней бабке.

Средства технологического оснащения:

Делительная головка УДГ–200; задняя бабка; центр жесткий упорный ГОСТ 2576–79. 

При определении номенклатуры режущего инструмента стремятся, как правило, использовать стандартный инструмент. Применение каждого специального инструмента должно быть обосновано.

Например: 

Фреза концевая с цилиндрическим хвостовиком  d = 4 ГОСТ 17025–71.

Аналогичные требования предъявляются при выборе средств технического контроля.

Например: 

Штангенциркуль ШЦ – I – 125 – 0,1 ГОСТ 166 – 90.

Расчет межоперационных припусков и размеров выполняют обычно для наиболее ответственных поверхностей, определяющих  выполнение деталью ее служебного назначения. По результатам расчета межоперационных и общих припусков и межоперационных размеров уточняют размеры заготовки.

Расчет режимов резания выполняют по справочной литературе.

Например: 

Глубина резания:

t = D = 45 мм.

Подача S_z:

При мощности станка 5-10 кВт, средней жесткости системы СПИД, обрабатываемом материале – сталь 45, σ_в< 90 кгс/мм² , глубине резания t > 30 мм, фрезеровании плоскостей рекомендуется  подача S_z = 0,10 ÷ 0,15 мм/зуб.

Скорость резания v: при диаметре фрезы D = 200 мм, z = 14, t до 50 мм, S_z до 0,2 мм/зуб скорость  резания v = 151 м/мин.

Поправочные коэффициенты на скорость резания: Км _υ = 1,26 – для стали σ_в = 56 ÷ 62 кгс/мм²; Ки _υ = 0,94 – для твердого сплава Т14К8.

С учетом поправочных коэффициентов скорость резания:

v = 151*1,26*0,94=178,8 м/мин.

Частота вращения фрезы:

 = 

Полученное значение n уточняется по паспорту станка. Ближайшее значение n = 300 об/мин.

Фактическая скорость резания:

v_ф = 

Минутная подача:

Sм = S_z*Z*n = 0,1*14* 300 = 420 мм/мин.

По паспорту станка ближайшая продольная минутная подача S_м = 357мм/мин. По минутной подаче определяется подача на один оборот:

S = S_м /n = 357/300 = 1,25 мм/об.

Уточняется подача на зуб:

S_z = =  = 0,09 мм/зуб.

Число проходов i = 1.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L= l+l₁ = 45+91=136 мм

Величина врезания и перебега инструмента l=1. При диаметре фрезы D=200 мм и глубине резания t=50 величина врезания и перебега l₁=91 мм.

Основное технологическое время:

Т_о = i= 1 = 0,36 мин

Нормирование операции выполняют по справочникам.

Например:

Вспомогательное время Т_в:

а) Вспомогательное время на установку и снятие детали t _уст.

При массе детали до 3 кг при установке в тисках с пневматическим зажимом t _уст = 0,19 мин.

б) Вспомогательное время, связанное с переходом.

При обработке плоскостей фрезой, установленной на размер, группе станка II t _пер = 0,18 мин.

в) Вспомогательное время на приёмы, не вошедшие в комплекс.

t´ пер = 0

г) Вспомогательное время на измерения t _изм.

При фрезеровании плоскостей инструментом, установленным на размер, с точностью до 0,1 мм, измеряемом размере до 50 мм коэффициент ко времени на контрольные измерения равен 0,3.

Время на измерение t _изм = 0,10 мин.

Время на контрольные измерения, включаемое в норму вспомогательного времени:

t _изм = 0,* 0,3 = 0,03 мин.

д) Поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых деталей.

При оперативном времени T_оп = Т₀ +Т_В = 0,36+ 0,4 =  0,76  мин и размере партии 200 шт. Кt_В = 1,0.

Итого

T =(t_уст + ∑ t_пер + ∑ t´_пер + t_изм )*Kt_В = 0,19 + 0, 18 + 0,03 = 0,4 мин.

Время на обслуживание рабочего места α_обс и время перерывов на отдых и личные надобности α_отл определяется в процентах  от оперативного времен: для II группы станков α_обс = 3,5%, α_отл = 4%.

Штучное время

T_ш= (T₀ + T_В)(1 + ) = (0,36 + 0,4)(1+  = 0,82 мин .

Подготовительно – заключительное время на партию T_п.з:

t´_п.з = 16,0 мин;

t"_п.з = 7.0 мин.

Итого T_п.з = 16,0 + 7,0 = 23,0 мин.

На операционном эскизе изображают базы, проставляют размеры, полученные после обработки.

Например:

Порядок выполнения работы

1.   Изучите чертеж детали.

2.   Определите последовательность и содержание переходов.

3.   Произведите выбор средств технологического оснащения.

4.   Выполните расчеты, необходимые для назначения  режимов резания.

5.   Определите нормы времени на обработку.

6.   Разработайте операционный эскиз.

7.   Отчитайтесь по работе.

Содержание отчета по работе

1.   Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:

2.   Название и цель работы.

3.   Последовательность и содержание переходов.

4.   Выбор средств технологического оснащения.

5.   Расчеты режимов резания.

6.   Определение нормы времени на обработку.

7.   Операционный эскиз.

8.   Выводы по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.  Последовательность разработки операции.

2.  Особенности проектирования фрезерной операции.

Практическая работа №4

Разработка шлифовальной операции

Цель работы: приобрести практические навыки по разработке шлифовальной операции.

Оборудование и принадлежности: комплект чертежей.

Методические указания

Шлифовальная операция разрабатывается по аналогии с токарной.

В содержании операции отражается номер и наименование операции, последовательность и содержание переходов.

Например:

040 Круглошлифовальная

А. Установить и снять деталь.

1. Шлифовать Ø 80,18 мм.

2. Шлифовать Ø 65,18 мм.

3. Шлифовать Ø 60 мм.

4. Контролировать размеры.

Выбор структуры операций и последовательности переходов тесно связаны с выбором оборудования и технологической оснастки.

Решающим фактором при выборе металлорежущего станка,  обеспечивающего выполнение технических требований к детали,  является экономичность обработки.

Например:

Станок круглошлифовальный 3М153.

При выборе технологической оснастки следует по возможности применять стандартные или унифицированные приспособления и вспомогательный инструмент.

Например: 

Установка и закрепление заготовки осуществляется в жестких центрах с надеванием хомутика.

Средства технологического оснащения:центр жесткий упорный ГОСТ 2576–79, хомутик поводковый 7107– 0068 ГОСТ 16488–70.

При определении номенклатуры режущего инструмента стремятся, как правило, использовать стандартный инструмент. Применение каждого специального инструмента должно быть обосновано.

Например:

Круг шлифовальный ПП 500 х 63 х 32; 15А40С27К ГОСТ 2424–83.

Аналогичные требования предъявляются при выборе средств технического контроля.

Например: 

Микрометр гладкий МК 50 – 75 ГОСТ 6507–90; МК 75 – 100 ГОСТ 6507–90.

Расчет межоперационных припусков и размеров выполняют обычно для наиболее ответственных поверхностей, определяющих  выполнение деталью ее служебного назначения. По результатам расчета межоперационных и общих припусков и межоперационных размеров уточняют размеры заготовки.

Расчет режимов резания выполняют по справочной литературе.

Например: 

Окружная скорость детали и частота вращения.

При диаметре шлифования до 32 мм, обрабатываемом материале - сталь HRC 30-50 п_Д = 250 об/мин;

Минутная поперечная подача.

При D = 20 мм, l до 32 мм, припуске диаметр 0,5 мм   =1,11 мм/мин. Поправочные коэффициенты:  , ,,

Основное (технологическое) время:

Коэффициент К_ж = 1, так как принят станок со сроком работы до 10 лет.

Нормирование операции выполняют по справочникам.

Например:

Вспомогательное время T_в определяется по элементам:

а) Вспомогательное время на установку и снятие детали t_ycт.

При установке детали в центрах с самозажимным хомутиком, пневматическим устройством и массе детали до 1 кг t_уст = 0,22 мин. При переустановке детали t_ycт - 0,22-0,8 = 0,18  мин.

б) Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности, t_пер.

При шлифовании поверхности за одно врезание, с измерением в процессе работы предельной скобой, классе точности 2, диаметре обрабатываемой поверхности до 25 мм, длине до 50 мм tпер = 0.29 мин;

в) Вспомогательное время на измерение t_иэм.

При измерении скобой, классе точности 2, измеряемом размере до 50 мм, длине измеряемой поверхности до 50 мм t_шм = 0,09 мин. Периодичность кон­трольных измерений К = 1 при шлифовании с точностью до 0,01 мм. Время контрольного измерения в норму не включается, так как перекрывается машинным временем  обработки.

Поправочный коэффициент на вспомогательное время Kt при количестве деталей в партии 100 шт., оперативном времени до 4 мин Kt = 0,93. Таким образом:

= (0,22 + 0,18 + 0,29) 0,93 = 0,64 мин.

Время на обслуживание рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени:  а_обс = 9%.

Штучное время:

Подготовительно-заключительное время на партию:

T_{п 3.} = 10 + 7 = 17 мин.

На операционном эскизе изображают базы, проставляют размеры, полученные после обработки.

Например:

Порядок выполнения работы

1.   Изучите чертеж детали.

2.   Определите последовательность и содержание переходов.

3.   Произведите выбор средств технологического оснащения.

4.   Выполните расчеты, необходимые для назначения  режимов резания.

5.   Определите нормы времени на обработку.

6.   Разработайте операционный эскиз.

7.   Отчитайтесь по работе.

Содержание отчета по работе

1.   Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:

2.   Название и цель работы.

3.   Последовательность и содержание переходов.

4.   Выбор средств технологического оснащения.

5.   Расчеты режимов резания.

6.   Определение нормы времени на обработку.

7.   Операционный эскиз.

8.   Выводы по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.  Последовательность разработки операции.

2.  Особенности проектирования шлифовальной операции.

1.    

Практическая работа №5

Разработка технологии сборки типовых соединений

Цель работы: провести анализ сборочной единицы на технологичность, вы­брать необходимые методы достижения заданной точности сборки сборочной единицы.

Оборудование и принадлежности: сборочные чертежи, узлы, механизмы.

Методические указания

Сборочные работы являются завершающим этапом изготовления машин и оборудования различных производств, который в значительной степени определяет их качество, т.е. заданные выходные параметры, надежность и долговечность и другие эксплуатационные характеристики.

Под сборкой понимают совокупность операций по установке деталей в сборочное положение и соединение их в сборочные единицы в определенной технологической последовательности и проверке взаимодействия их в изделии, соответствующего установленным техническим требованиям.

В машиностроении сборку разделяют на узловую и общую. Под узловой сборкой понимают процесс соединения в определенной технологической последовательности деталей в сборочные единицы, а под общей - сборку готового изделия из сборочных единиц и деталей, а также покупных (комплектующих) изделий. Технологический процесс сборки состоит из операций, переходов, ходов, приемов, установов, позиций.

Собираемостью изделия называют способность сопрягаемых деталей входить при сборке в сборочную единицу, а сборочных единиц - без каких-либо пригоночных работ, не предусмотренных технологическим процессом. Собираемость изделия или сборочных единиц обеспечивают правильным выбором допусков и посадок, обработкой размерных цепей и созданием компенсаторов, позволяющих понизить точность изготовления деталей и упростить сборку.

При составлении технологического маршрута сборки определяют последовательность выполнения технологических операций и состав средств технологического оснащения сборки.

Разработка технологического процесса сборки должна производиться в соответствии с последними достижениями науки и техники на основе имеющегося типового или группового технологического процесса.

После тщательного изучения конструкции и работы изделия приступают к расчленению изделия  на составные части с целью разработки последовательностей общей и узловой сборки.

Составная часть не должна расчленяться как в процессе сборки, так и в процессе транспортировки и монтажа. На общую сборку должны подаваться в возможно большем количестве предварительно собранные узлы и возможно меньшем количестве отдельные детали.

Последовательность сборки может быть представлена в виде технологической схемы сборки.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы - детали и сборочные единицы, из которых собирают изделие.

На этих схемах каждый элемент изделия (деталь, собранная единица, изделие) обозначается прямоугольником, в котором указывается наименование составной части, ее код и количество.

Процесс сборки изображается на схеме горизонтальной линией в направлении от прямоугольника с изображением базовой составной части до прямоугольника, изображающего готовое изделие (сборочную единицу).

Базовой деталью (сборочной единицей) называют деталь (сборочную единицу) с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней другие детали или сборочные единицы.

Выше горизонтальной линии показываются в порядке последовательности сборки прямоугольники, условно обозначающие детали, а ниже – прямоугольники, условно изображающие сборочные единицы.

 Технологические схемы составляют отдельно для общей сборки изделия и для сборки каждого из его узлов (узловая сборка). На технологической схеме указывают метод соединения деталей («запрессовать», «сварить» и т. д.), моменты затяжки резьбовых деталей, контроль.

Общая сборка изделия и сборка узлов (узловая сборка) начинается с установки на сборочном оборудовании базовой детали (базовой сборочной единицы). При этом выборе технологических баз необходимо обеспечить выполнение принципов совмещения и постоянства баз.

При выполнении сборки должна соблюдаться такая последовательность установки, при которой в первую очередь смонтированные детали и узлы не должны мешать установке последующих деталей и узлов.

В первую очередь устанавливают детали и узлы выполняющие наиболее ответственные функции в изделии.

В технологическом процессе сборки должны быть предусмотренные контрольные операции для проверки выполнения  технических требований и ТУ, а также испытания при необходимости для проверки герметичности, работоспособности и т.д.

Порядок выполнения работы

1.   Ознакомится с чертежом сборочного узла, изучить конструкцию и работу изделия.

2.   Расчленить изделие на составные части.

3.   Разработать технологическую схему сборки.

4.   Определить необходимый пере­чень работ с учетом анализа конкретных условий, в которых выполняется сбор­ка.

5.   Разработать технологию сборки изделия.

6.   Составить отчет.

7.   Отчитаться по работе.

Содержание отчета по работе

Отчет о выполненной лабораторной работе должен содержать:

1.   Название и цель работы.

2 Наименование изделия и его составные части

3 Технологическую схему сборки.

4 Технологию сборки, оформленный в виде таблицы.

Номер операции	Содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент

5 Вывод по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.         Последовательность разработки технологического процесса сборки.

2.        Последовательность разработки технологической схемы сборки.

Пример выполнения работы

Технологическую схему сборки оформляют для общей сборки изделия.

Например:

Пример разработки маршрутного технологического процесса сборки цилиндра гидравлического ЦС-110.

Рисунок 13 Цилиндр гидравлический ЦС-110:

а– цилиндр передний в сборе; б – крышка передняя в сборе;

в– поршень и гайка в сборе

В первую очередь производится расчленение цилиндра на составные части, которые можно собирать отдельно, независимо друг от друга. К ним относятся; крышка передняя в сборе (рис.13, б), поршень и гайка в сборе (рис.13, в). Базовой деталью при общей сборке насоса является корпус 17. Базовая деталь устанавливается в специальное приспособление.

Таблица ….. Технологический (маршрутный) процесс сборки гидравлического цилиндра ЦС-110

Номер операции	Содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
1	2	3	4	5
Сборочная единица «Крышка передняя в сборе»
005	Сборка I позиция– полуавтоматическая 1 Снять крышку переднюю подсобранную с приспособления специального 2 Установить корпус клапана 2 в приспособление специальное 3 Запрессовать втулку 5 в корпус 2	Сборочный четырехпозиционный стенд Пресс пневматический	Приспособление специальное	Пуансон
………	………………….	……………..	…………..	………
Сборочная единица «Поршень в сборе»
005	Сборка 1 Установить поршень 7 в приспособление специальное 2 Установить на поршень 7 две уплотнительные прокладки 12 и уплотнительное кольцо 10	Сборочный стенд	Приспособление специальное

Продолжение таблицы ….

1	2	3	4	5
	3 Установить уплотнительное кольцо 11 штока 4 Снять с приспособления специального поршень в сборе			Оправка технологическая специальная
………..	……………………..	……………	…………………	…………
Сборочная единица «Цилиндр гидравлический ЦС-110»
005	Сборка 1 Установить корпус 17 в приспособление специальное …………………………	Стенд сборочный	Приспособление специальное

Практическая работа №6

Расчет нормы времени на выполнение сборочных работ

Цель работы: приобретение навыков нормирования сборочных работ.

Оборудование и принадлежности: сборочные чертежи, узлы, механизмы.

Содержание работы

1.Изучить методические указания.

2.Записать исходные данные.

3.Выполнить нормирование сборочной операции.

4.Оформить отчет.

5. Отчитаться по работе.

Методические указания

Нормирование сборочных работ необходимо выполнять в следующей последовательности:

– внимательно изучить сборочный чертеж изделия, содержание и последовательность выполнения сборочной операции, чтобы избежать пропуска в расчетах отдельных приемов работы и искажение анализа условий труда;

– выбрать нормативы для нормирования в зависимости от типа производства;

– проанализировать фактические (заданные) условия работы и условия работы, принятые в нормативах;

– определить поправочные коэффициенты на фактические условия работы;

– определить расчетное оперативное временя на каждый комплекс приёмов;

– определить суммарное оперативное временя на сборочную операцию;

– определить штучное время на сборочную операцию.

Штучное время на операцию определяется по формуле.

T_шт = t_оп*(1+)*К*К₂,

где  − время на обслуживание рабочего места, в процентах от оперативного времени;

       − время на отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени;

      К − коэффициент, учитывающий число приемов, выполняемых одним рабочим;

      К₂ − коэффициент, учитывающий условия выполнения работ.

При поточной сборке в штучное время включается время на перемещение собираемого изделия (при периодически движущемся конвейере) или на возвращение рабочего в исходную позицию (при непрерывно движущемся конвейере). Если это время перекрывается другими элементами штучного времени, то оно не учитывается.

T_шт = t_оп*(1+)*К*К₂+ t_дв,

где t_дв – время на перемещение, мин.

Отчет должен содержать:

1 Цель работы

2 Анализ исходных данных

3 Расчет нормы времени на сборочные работы

4 Вывод по результатам работы.

Контрольные вопросы

1.Последовательность нормирования сборочной операции.

2.Классфикация затрат рабочего времени

3. Особенности нормирования сборочных работ в поточном производстве.

Исходные данные

№ варианта	Задание
1	Сборку клапана в масляном насосе автомобиля ВАЗ 2108
2	Запрессовку оси ведомой шестерни в корпус насоса масляного 2101
3	Установку пружины клапана; запрессовку седла, раскернирование в топливном насосе
4	Сборку шатуна и поршня с помощью поршневого пальца в шатунно-поршневой группе
5	Установку фильтра, крышки, прокладки, наживление и завертывание винта с заданным моментом при общей сборке топливного насоса
6	Запрессовку вала с подшипником в корпус насоса водяного
7	Сборку промежуточной опоры переднего карданного вала в сборе на четырехпозиционном поворотном столе
8	Установку верхнего корпуса в сборе, шайб, наживление винтов и завертывание с заданным моментом при общей сборе топливного насоса
9	Общую сборку водяного насоса автомобиля 2101
10	Сборку шарового пальца 2108-1434065 с вкладышем 2108-1434066 (смазав палец маслом ТАД-17 и ГОСТ 23652-79)

Пример выполнения работы

Операция 005 Запрессовывание.

1.Расчленяем операцию на расчетные комплексы.

1.1 Установить поршень в приспособление специальное.

1.2 Запрессовать упор поршня.

1.3 Снять подсобранный поршень.

2. Оперативное время на каждый расчетный комплекс.

2.1 Оперативное время на установку поршня в приспособление специальное [1,с.28,к.46]:

t_оп = 0,015*Q^0.07*P^0.16*n^0.2,

где Q – масса детали, кг;

       P − наибольший размер, мм;

       n − число отверстий.

t_оп = 0,015*0,065^0.07*45^0.16*1^0.2 = 0,023(мин)

2.2 Оперативное время на запрессовывание упора поршня [1,с.20,к.33]:

t_оп = 0,035* Q^0.2*L^0.24,

где Q – масса детали, кг;

       L − длина запрессовывания, мм.

t_оп = 0,035*0,03 ^0.2*8 ^0.24 = 0,028(мин)

2.3 Оперативное время на снятие подсобранного поршня [1,с.28,к.46]:

t_оп =  0,015*Q^0.07*P^0.16*n^0.2*к,

где к − поправочный коэффициент на снятие, к=0,8.

t_оп = 0,015*0,095^0.07*45^0.16*1^0.2*0,8 = 0,019(мин)

3. Суммарное оперативное время.

t_оп = 0,023+0,028+0,019 = 0,070(мин)

4. Штучное время на операцию.

T_шт = t_оп*(1+)*К*К₂,

где  − время на обслуживание рабочего места, в процентах от оперативного времени, = 3% [1,с.4, к.1];

       − время на отдых и личные надобности, в процентах от оперативного времени, = 6% [1,с.6, к.4];

      К − коэффициент, учитывающий число приемов, выполняемых одним рабочим, К = 0,95 [1,с.7, к.5];

      К₂ − коэффициент, учитывающий условия выполнения работ, К₂ =1,0 [1,с.7, к.7].

T_шт = 0,070*(1+)*0,95*1,0 = 0,072(мин)

Рекомендуемая литература для выполнения работы:

1 Методическое пособие «Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно–сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях крупносерийного и среднесерийного типов производства», г. Жигулевск.

СПИСОК РЕКОМЕНДУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Основная

1.                 Вереина Л. И. Справочник станочника : учеб. пособие / Л. И. Вереина. - М. : Изд. центр «Академия», .2008. - 560 с.

2.                 Клепиков В.В., Бодров А.Н. Технология машиностроения. – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.-860 с.

3.                 Лебедев Л.В., Мнацаканян В.У. и др. Технология машиностроения. – М.: Издательский центр «Академия», 2006.-528 с.

4.                 Маханько А.М. Контроль станочных и слесарных работ М.: Высшая школа, 1986. -  272 с.

5.                 Михайлов А.В., Расторгуев Д.А., Схиртладзе А.Г. Основы проектирования технологических процессов механосборочного производства. – Т.: ТГУ, 2004. – 267 с.

6.                 Новиков В.Ю. Технология машиностроения: ч.2 – М.: Издательский центр «Академия», 2012. – 432 с.

7.                 Обработка металлов резанием: справочник технолога/под ред. А. А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 736 с.

8.                 Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. - М.: Машиностроение, 1974. - 354с.

9.                 Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места, на работы, выполняемые на металлорежущих станках под ред. С.В. Муравьёва. Москва, изд. «Экономика» 1988г. -368 с.

10.            Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ. - М.: Экономика, 1990. - 248с.

11.            Силантьева Н.Л., Малиновский В.Р. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1990. – 340 с.

12.            Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред. А.Г.Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 2001. - Т. 1. - 656 с.

13.            Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. - М. : Машиностроение, 2001. - Т. 2. - 496 с.

14.            Схиртладзе А. Г. Станочник широкого профиля / А. Г. Схиртладзе, В. Ю. Новиков. - М.: Высш. шк., 2007. - 467 с.

15.            Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений. / Под общ. ред. В.И. Аверченкова и Е.А. Польского. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 88 с.

Дополнительная

1.                                   Аверченков В.И. и др. Технология машиностроения: Сборник задач и упражнений. – М.: ИНФРА-М, 2006. – 288 с.

2.                                   Виноградов В.М. Технология машиностроения – М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 176 с.

3.                                   Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 2001.- -590 с.

4.                                   Проектирование технологических процессов в машиностроении. / Под общ. ред. И.П. Филонова − Минск: Технопринт, 2003. - 910 с.

5.                                   Сибикин М. Ю. Технологическое оборудование / М. Ю. Сибикин. - М.: Форум, 2005. - 400 с.

6.                                   Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов. /Под ред. С.Н. Корчака. – М.: Машиностроение, 1988. - 352с.

7.                                   Суслов А.Г. Технология машиностроения: Учебник. − М.: Машиностроение, 2004. - 400с.  

8.                                   Схиртладзе А. Г. Технологическое оборудование машиностроительных производств : учеб. пособие / А. Г. Схиртладзе, В. Ю. Новиков. - М. : Высш. шк., 2007. - 464 с.

9.                                   Жуков Э.Л., Козарь И.И., Мурашкин С.Л.  и др. Технология машиностроения. В 2-х кн. – М.: Высшая школа, 2005. - 295 с.

Интернет-ресурсы

1.                                   Основы токарного дела [Электронный ресурс] - Электрон. текстовые дан. - Режим доступа: http://www.tehinfor.ru/s_3/oglavlenie.html, свободный. -  Загл. с экрана. -  Яз. рус.

2.                                   Российская государственная библиотека [Электронный ресурс] / Центр информ. технологий РГБ; ред. Власенко Т. В. ; Web-мастер Козлова Н. В. - Электрон. дан. -  М. : Рос. гос. б-ка, 1997 - Режим доступа: http//www.rsl.ru, свободный. - Загл. с экрана. - Яз. рус., англ.

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1

Образец оформления отчета по лабораторной работе (лист 1)

 

Приложение 2

Образец оформления отчета по практической работе (лист 2)

 

Приложение 3

Образец написания титульного листа практических работ

 

Министерство образования и науки Самарской области

государственное бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Жигулевский государственный колледж»

Практические работы

по дисциплине МДК.03.01 Реализация технологических

процессов изготовления деталей

Студент гр Д4М1                                                          Миронов А.С.

Преподаватель                                                              Солдатенкова Г.С.

2014 г.