Методическое пособие к лабораторным работам по дисциплине "Ремонт автомобилей"

Государственное образовательное учреждение среднего профессионального образования.

Колледж автоматизации и информационных технологий № 20

Методическое пособие к лабораторным работам по дисциплине

«Ремонт автомобилей»

Дефектация и комплектование деталей

Преподаватель: Айрапетов А.С.

Москва 2016 г.

Пояснительная записка.

Лабораторные работы выполняются студентами после изучения теоретического курса.

Перед выполнением лабораторных работ преподаватель проводит инструктаж по техники безопасности на рабочем месте.

Во время выполнения работ студенты проводят работы по измерению параметров дефектуемых деталей, а расчеты проводят по окончанию работ исключение составляют расчет без которых невозможен последующий размер или расчет.

По окончанию цикла лабораторных работ студенты сдают зачет по каждой работе и оценки выставляются в зачетной книжке.

Лабораторная работа № 1 Дефектация блока цилиндров двигателя. I. Целевое назначение и содержание работ.

1. Ознакомиться с техническими условиями на контроль-сортировку блока цилиндра.

2. Ознакомимся с устройством и применением необходимых измерительный инструментов.

3. Внешним осмотром выявить трещины и обломы в блоке цилиндров с установлением размеров повреждений.

4. Контроль резьбовых отверстий.

5 .Освоить процесс контроля блока и технику выполнения измерений износов и искажение геометрических форм цилиндров. б. Составление отчета.

II. Оборудование рабочего места.

1. Стол - подставка или стенд позволяющий установить блоки цилиндров разных марок автомобилей.

2. Микрометр для подстройки индикаторного нутромера с различными пределами измерений.

3. Штангенциркуль или микрометрический нутромер для предварительного
измерения диаметров цилиндра.

4. Металлическая масштабная линейка для определения длины цилиндра.

5. Резьбовые калибры для проверки резьб в отверстиях под шпильки.

6. Индикаторный нутромер.

7. Подставка для крепления микрометра.

III. Порядок выполнения работ. 1. В соответствии с техническими условиями подвергают тщательному наружному осмотру блок цилиндров обнаруженные трещины, обломы и пробоины замеряют характер повреждений и размеры записывают в тетради для лабораторных работ.

2. 

   
   

   

   
   В резьбовые отверстия поочередно ввертывают резьбовой калибр - пробку и отмечают, если имеет осевой или поперечный люфт.

3. Масштабной линейкой измеряют длину цилиндров.

4. Штангенциркулем или микрометрическим нутромером измеряют диаметр цилиндра по его верхней, обычно неизношенной, кроме. Результаты измерения также записывают в рабочую карточку тетради лабораторных работ.

Рис. 1 Схема замера цилиндра. Н - высота гильзы.

5. Настраивают индикаторный нутромер по микрометру, установленному в подставку для крепления. После настройки измерительную подставку следует закрепить контргайкой и еще раз проверить микрометром правильность настройки.

6. Настроенный нутромер осторожно вводят в цилиндр и производят измерения в плоскостях и поясах, указанный в рабочей карточке.

При измерении индикатор покачивают вокруг продольной оси основания центрирующего мостика и наблюдают за колебаниями стрелки (см. рис. 2), которая будет удаляться и приближаться к одному и тому же делению шкалы. Это деление фиксируют и записывают. Каждое измерение повторяют 2-3 раза, и в рабочую карточку лабораторной тетради записывают средний результат.

После измерения диаметра цилиндра в первом поясе индикатор перемещают во второй, а затем в третий пояс. В третьем поясе головку индикатора повертывают на 90°. Перемещая индикатор вверх, снова производят необходимые измерения в каждом из трех поясов, средние результаты записывают в рабочую карточку лабораторной тетради.

Для составления паспорта замеров необходимо, пользуясь данными рабочей карточки, произвести некоторые расчеты. Ремонтный размер цилиндра (гильзы), под которой уже была произведена расточка, можно установить по результатом измерения его верхней кромки, где цилиндр почти не изнашивается.

Рис. 2. Схема измерения диаметра отверстия индикаторным нутромером.

Диаметр цилиндра по поясам вычисляется по формуле:

Д = Н-Бп

где Д - диаметр цилиндра в данной плоскости и поясе, мм;

Н - настройка индикатора, мм;

Б_п - показания индикатора при измерении в данном поясе и плоскости, мм;

Настройка индикатора в этом случае следует производить по формуле:

Н = А + 1,0,

где Н - настройка индикатора в мм (диаметр цилиндра в мм, при котором большая стрелка индикатора устанавливается на нуле);

А-диаметр цилиндра по его верхней кромке, мм;

1,0, - превышение над величиной А размера, установленного по микрометру при настройке индикатора.

Овальность в каждом поясе вычисляется как разность диаметров, замеренных в одном и том же поясе, но во взаимно перпендикулярных плоскостях. Конусность между двумя поясами вычисляется по формуле:

К₁-₂ =Д_{1 -} Д₂ (обмер произведен параллельно плоскости оси коленчатого вала);

К_1-2 =Д- Д'г (тоже перпендикулярно плоскости оси коленчатого вала), где индексы I - 2 ссоответствуют поясам, в которых производились измерения диаметров и между которыми измеряется конусность. Общая конусность по длине цилиндра:

К_1-3 = Д₁₊Дз; К¹_1-з=Д¹₁-Д¹_з,

а максимальная конусность:

K_max = Д _max ^— A_min,

Где: A_min и Д_mах соответственно наименьший и наибольший диаметры, замеренные в данной плоскости.

Наибольший износ цилиндров определяется как разность диаметров максимального размера и номинального и ремонтного, под которым были расточены цилиндры или гильзы двигателя, и определяется по формуле:

Б_mах = Д_mах * Д_ном, _(рем),

где Д_max - максимальный диметр цилиндра (гильзы), полученный измерением, мм.

Д_ном (_ном) - номинальный или ремонтный размер измеряемого цилиндра или гильзы, мм.

На основание полученных данных определяются ремонтные размеры, под который следует расточить цилиндры (гильзы) блок двигателя.

Лабораторная работа № 2 Дефектация коленчатого вала I. Целевое назначение и содержание работы.

1. Ознакомиться с техническими условиями на контроль-сортировку коленчатого вала.

2. Определение дефектов коленчатого вала внешним осмотром.

3. Измерение диаметров коренных и шатунных шеек, определение их износа, овальности и конусности.

4. Определение прогиба коленчатого вала.

5 .Определение соосности коренных и шатунных шеек.

6. Определение скрученности коленчатого вала.

7. Определение радиуса кривошипа.

8. Составление отчета.

II. Оборудование рабочего места.

1. Приспособление с центрами для установки коленчатого вала (рис.3).

2. Призмы и проверочная плита.

3. Микрометры с предельными измерений 25+50 и 50+75 мм.

4. Индикатор со стойкой для проверки прогиба коленчатого вала.

5. Штангенциркуль 40+300 мм. для измерения радиуса кривошипа.

6. Линейка масштабная металлическая 200 мм.

7. Таблицы ремонтных размеров коренных и шатунных шеек измеряемого коленчатого вала и технические условия на контроль и сортировку коленчатого вала.

III. Порядок выполнения работы.

1. Коренные и шатунные шейки тщательно протирают сухой тряпкой и определяют
наличие трещин, забоин, обломов и т.д. Характер и места расположение обнаруженных
дефектов записывают.

Коленчатый вал должен быть установлен в центрах, вращение коленчатого вала должен быть легким, но без заметного люфта. Если коленчатый вал не имеет центровых фасок, или они забиты, то его укладывают крайними коренными шейками на призмы, установленные на поверочной плите.

2. Для измерения диаметров коренных и шатунных шеек пользуются микрометрами,
имеющие трещотки. Для начало работы обязательно проверяют установку микрометра
на нуль.

Коленчатый вал поворачивают в удобное для измерений положение. Измерение каждой шейки производят в двух поясах, расположенных от щек на У* длины шейки (рис. 3). Отсчет шеек и поясов ведут от переднего конца коленчатого вала.

I и II - пояса измерений; АА и ББ - плоскости измерений.

В каждом поясе измерения производят: для коренных шеек - в плоскости кривошипа первой коренной шейки и перпендикулярно ей, для шатунных шеек - в плоскости кривошипа измеряемой шейки и перпендикулярно ей.

Конусность шейки определяется как разность ее диаметров, измеренных в разных поясах, но в одной плоскости, а овальность - как разность диаметров, измеренных в одном и том же поясе, но в разных плоскостях. ж Наименьший износ коренной или шатунной шейки определяется как разность диаметра предыдущего номинального или ремонтного размера шейки и наименьшего диаметра, полученного при ее измерении.

3. Для определение прогиба вала устанавливают индика
тор со стойкой (рис. 3) так, чтобы наконечник измери
тельного стержня упирался в середину средней коренной
шейки вала. Медленно поворачивая коленчатого вала,
наблюдают за отклонениями большой стрелки индикато
ра и при наименьшим отклонении устанавливают стрелку
на ноль. При дальнейшим вращении коленчато-
Рис. 3 Схема замера шеек, прогиба го вала записывают максимальное от-

коленчатого вала и биения фланца. клонения большой стрелки индикатора. При

такой настройки индикатора показывает удвоенную величину пробега вала.

Для валов, имеющий четыре коренных шейки, измерения проводят по двум средним шейкам и записывают наибольшее показания. Истинный прогиб вала в этом случае будет отличаться от измеренного и определяется по формуле:

h_{p =} hL/e,

где: h_p- истинный прогиб

h - наибольший измеренный прогиб, мм;

е - расстояние от середины крайней коренной шейки ( со стороны сред ней шейки, имеющем наибольший прогиб) до середины средней шейки, мм.

L- половина расстояния между серединами крайних коренных шеек, мм.

4. Для определение соосности коренных шеек коленчатого вала поворачивают и
первое его колено устанавливают вертикально в верхнем положении. Измеритель
ный стержень индикаторы подводят к первой коренной шейке сверху и устанавли
вают большую стрелку индикатора на «О», а малую - на 1 мм. передвигая индикатор
по направляющим вдоль коленчатого вала, подводят его последовательно к каждой
коренной шейке сверху и записывают показания индикатора.

Отклонение осей коренных шеек по отношению к оси первой коренной шейки при принятом способе измерения будут численно равны показаниям индикатором на каждой из шеек (без учета неравномерности их износа).

При записи результатов знак минус ставится в том случае, когда ось измеряемой шейки находиться на меньшем расстоянии от оси коленчатого вала, чем ось первой шейки, а знак плюс-на большом расстоянии.

Для проверки соосности шатунных шеек коленчатого вала устанавливают так, чтобы первая шатунная шейка заняла наивысшее положение положение; настраивают индикатор по этой шейке на нуль так же, как и при проверке соосности коренных шеек; передвигают индикатор к следующей шатунной шейке, лежащей на одной оси с первой, и записывают его показания. Это же операцию повторяют, не меняя настройку индикатора, для остальных попарно лежащий на одной оси шатунных шеек. Смещение осей шатунных шеек определяется условно по отношению оси первой шатунной шейки и численно будет равно при принятой настройке индикатора его показанием на каждом из шеек.

Знак плюс будет свидетельствовать о том, что ось данной шатунной шейки находится от оси коленчатого вала на большем расстоянии, чем ось первой шейки, а знак минус - на меньшем расстоянии. В первом случае радиус кривошипа по сравнению с первой шатунной шейкой увеличен, во втором - уменьшен.

5. Для определение скрученности вала первое колено устанавливают в горизонталь
ной плоскости и настраивают по шатунной шейке индикатор, передвигают индикатор
по шатунной шейке, лежащий на одной оси с первой, и записывают его показания.
Скрученность вала в градусах не длине, равной расстоянию между серединами
замеренных шатунных шеек, лежащий на одной оси, определяется по формуле:

Y = 360/2n*R = 57 б/R

где:

Y-угол закручивания, град.;

Б - показания индикатора, мм;

R - радиус кривошипа, мм.

6. Радиус кривошипа первой шатунной шейки определяют (рис. 4) по формуле:

1. - шатунная шейка в верхнем положении;

2. - ось коренных шеек;

3-шатунная шейка в нижнем положении;

R = а, - а₂/2 для остальных шеек по формуле:

R_n= R± 6,

где: R- радиус кривошипа первой шатунной шейки, мм;

R_n - радиус кривошипа данной шейки, мм;

б - отклонение оси данной шатунной шейки от оси первой шейки, мм( берется соответствующим знаком)

а₁ - показания штангенрейсмуса при верхнем положении шейки, мм;

Рис. 4. Измерение радиуса кривошипа коленчатого вала.

а₂ - показания штангенрейсмуса при нижнем положении, мм;

Лабораторная работа №3 Дефектация распределительного вала. I. Целевое назначение и содержание работы.

1. Ознакомиться с техническим условиями на контроль и сортировку распределительного вала.

2. Определение дифектов при осмотре распределительного вала.

3. Изменение диаметров опорных шеек, определение их износа и искажения геометрических форм.

4. Измерение кулачков по высоте и определение их износа.

5. Определение износов кулачков по профилю.

6. Определение биения и изгиба распределительного вала.

7. Проверка правильности расположение кулачков.

8. Составление отчета.

II. Оборудование рабочего стола.

1. Мостик с центрами для крепления распределительного вала.

2. Микрометры с пределами изменений 25+50 и 50+75 мм для измерения диаметров опорных шеек и высоты кулачков.

3. Индикатор со стойкой для определение биения распределительного вала и правильности расположение кулачков.

4. Шаблон для проверки износа кулачков по профилю.

5. Градуированный делительный диск для проверки правильности расположение кулачков.

6. Набор щупов для определения зазора между рабочей поверхностью кулачков и поверхностью профильного шаблона.

III. Порядок выполнения работ.

1. Осмотром устанавливают наличие и размеры таких дефектов, как забоины, глубокие риски, раковины на поверхности кулачков и шеек, отколы на их торцах, помятость и срыв резьбы, состояние шпоночных канавок и т.п. Результаты осмотра записывают в тетрадь лабораторных работ.

2. На шейку под распределительную шестерню помещают градуированный диск и устанавливают распределительный вал в центы (рис. 5). Микрометром изменяют диаметры опорных шеек в двух взаимных перпендикулярных плоскостях, одна из которых совпадает с направлением первого (со стороны шестерни привода газораспределения) кулачка и в двух поясах, отстоящих на расстоянии 5+10 мм от торцов шеек.

3. Измеряют микрометром высоту кулачков распределительного вала в двух поясах на расстоянии 5 мм от торцов кулачка.

Рис. 5. Схема замера распределительно вала.

4.Для определение износа по профилю поочередно на каждый из кулачков устанавливают шаблон и проверяют наличие или отсутствие зазора между рабочими поверхностями кулачка и шаблона. При наличии зазора, заметно невооруженным глазом, его измеряют щупом. 5. Для измерения прогиба распределительного вала на направляющие центров устанавливают индикатор со стойкой и выполняют измерения таким образом, чтобы стержень индикатора упирался в середину средней опорной шейки, затем, поворачивая распределительный вал, наблюдают за отклонениями большой стрелки индикатора и при наименьшем отклонении устанавливают стрелку на нуль. При дальнейшем вращении распределительного вала записывают максимальные отклонения большой стрелки индикатора. При такой настройке индикатор показывает удвоенную величину прогиба вала. При четном количестве опорных шеек биение вала определяется по двум промежуточным шейкам, принимая для записи среднюю величину.

6. Для проверки правильности расположение кулачков индикатор настраивают по
£%-**о* первому кулачку, для чего измерительный стержень индикатора устанавливают примерно в середине рабочей поверхности кулачка (по ширине) и, повертывая распределительный вал в центрах, замечают точку наибольших показа

ния индикатора и устанавливают в этом месте стержень указателя градуированного диска на нулевое деление. Передвигают индикатор ко второму кулачку и, вращая распределительный вал, снова фиксируют наибольшие показания индикатора. В точках наибольший показаний индикатора записывают деление градуированного диска по указателю. Повторяют измерения в том же порядке для всех последующих кулачков.

Овальность и конусность шеек определяется как разность замеров в одном поясе или в одной плоскости, проходящей через ось распределительного вала. Наибольший износ опорных шеек и кулачков определяют как разность между номинальным и ближайшим ремонтным размером и наименьшим размером, полученный при измерении.

В заключение по результатом измерений указывают величину наибольшего износа впускных и выпускных кулачков, замеренную при помощи микрометра или профильного шаблона и щупа, а также результаты проверки правильности расположение кулачков, которая определяется путем сравнения полученных данных рабочего чертежа распределительного вала или справочных таблиц.

Лабораторная работа № 4 Дефектация шариковых подшипников. I Целевое назначение и содержание работы.

1. Ознакомиться с техническими условиями на контроль - сортировку подшипников качения.

2. Определение дефектов при осмотре подшипников.

3. Измерение ширины, наружного и внутреннего диаметра подшипников.

4. Определение осевого и радиального зазора в шариковых подшипниках.

5. Составить отчет.

II Оборудование рабочего места.

1. Микрометры для измерения наружных диаметров и ширины подшипников.

2. Индикаторный нутромер для измерения внутренних диаметров подшипников.

3. Приспособление для измерения радиального и осевого зазоров шариковых подшипников.

4. Эталонные шариковые подшипники.

5. Лупа 10 - кратного увеличения.

6. Технические условия на контроль и сортировку подшипников качения при капитальном ремонте автомобилей.

Ill Порядок выполнения работы.

1. По указанию преподавателя берут шариковые подшипники в количестве 5-6
(устанавливаемые в различных соединениях автомобиля) и осматривают их, пользуясь в необходимых случаях лупой. При осмотре особое внимание обращают
на обломы, трещины, цвета побежалости на наружных и внутренних кольцах, шариках и сепараторах, выбоины, отпечатки, раковины и мелкую сыпь на шариках и
беговые дорожках колец подшипников. Кроме того, проверяют, нет ли на подшипниках следов коррозии, глубоких царапин и рисок.

Для проверки шариковых подшипников на шум и легкость вращения их предварительно промывают в 6% растворе легкого минерального масла в бензине. Придерживая внутреннее кольцо рукой, быстро вращают наружное кольцо. Подшипник должен имеет ровный, без заедания ход и производить незначительный шум. Неровность вращения характеризуется отдачей (толчком) внутреннего кольца на руку. Величина допустимого шума и степень легкости вращения определяется сравнением с эталонным шариковым подшипником. Полученные результаты записывают для отчета.

2. Микрометром измеряют наружные диаметры и ширину шариковых подшипников. Внутренние диаметры измеряют индикаторным нутромером. Полученные результаты записывают для отчета.

3. Износ подшипников определяется на приспособлении, устройство которого показано на рис. 6.

Для определения величины радиального зазора проверяемые подшипник надевается на разрезную втулку 1 и вместе с ней затягивается конусом 2 при помощи фасонной гайки 3 (рис. б-А). К наружному кольцу подшипника подводится наконечник индикатора 4.

Рис. 6 Приспособление для контроля: А) радиального зазора в шарикоподшипнике; Б) осевого зазора в шарикоподшипнике.

Сообщая наружному кольцу колебательные движения в вертикальном направлении, по отклонению стрелки индикатора можно определить радиальный зазор подшипника.

Осевой зазор проверяется на приспособлении, показанном на рис. б-Б. Проверенный подшипник
наружный кольцом устанавливается на опорную
-Л плоскость приспособления. Внутреннее кольцо
подшипника надевается на ползун 1, которая движется в направляющей 2. Нижний торец ползуна 1
упирается в наконечник индикатора 3. При нажатии рукой на внутреннее кольцо
последнее получает возвратно - поступательное движение вниз и вверх. При этом
показания стрелки индикатора укажут на величину осевого зазора. Передвижение
кольца вверх производиться пружиной 4.

Замеры подшипника необходимо делать в 2-З^хточках, равномерно расположенных по окружности кольца.

Измерение осевого зазора шарикового подшипника можно производить приспособлении, изображенном на рис. 7.

Рис. 7 Приспособление для проверни осевого люфта в шариковом подшипнике:

1. - индикатор;

2. - шариковый подшипник;

3. - ползун;

4. - зажимная планка;

5. - пружина;

6. - корпус; 7-рычаг. (стрелками показано направление прилагаемого силой).

Результаты замеров заносят в тетрадь для лабораторных работ и делают заключения о годности проверяемых подшипников.

Лабораторная работа № 5 Дефектаиия шатуна. Щелевое назначение и содержание работы.

1. Ознакомиться с приемами дефектации шатуна автомобильного двигателя в соответствии с техническими условиями.

2. Определение дефектов шатуна внешним осмотром.

3. Проверка шатуна на магнитном дефектоскопе.

4. Изменение диаметров верхней и нижней головок шатуна.

5. Определение расстояния между осями отверстий верхней и нижней головок шатуна.

6. Определение изгиба и скрученности шатуна.

7. Составить отчет.

II Оборудование рабочего места.

1. Слесарный верстак на два рабочих места с установленными на нем слесарными тисками.

2. Магнитный дефектоскоп.

3. Приспособление для определение изгиба и скрученности шатунов.

4. Индикаторный нутромеры для определение диаметра нежней и верхней головок шатуна.

5. Штангенциркуль для определения расстояния между отверстиями нижней и верхней головок шатуна.

6. Динамометрический ключ для затяжки шатунных болтов.

7. Технические условия на контроль и сортировку шатуна.

Ill Порядок выполнения работ. 1.Осмотреть шатун в сборе с крышкой и шатунными болтами, обратить внимание на наличие видимых трещин, обломов и чистоту смазочных отверстий.

Засоренные смазочные отверстия прочистить, а обнаруженные дефекты необходимо отметить мелом и записать их размеры и характер в отчет. Невидимые трещины и внутренние пороки материала шатуна определяется с помощью магнитного дефектоскопа МДВ (Инструкция устройства и работы дефектоскопа прилагается).

Перед измерением диаметра нижней головки шатуна гайки шатунных болтов несколько ослабляют, а затем затягивают динамометрическим ключом, соблюдая величину крутящего момента, установленную техническими условиями. Измеряют диаметры нижней и верхней головкой шатуна индикаторными нутромеры.

Измерения производят в двух поясах, выбирая их от края головки на расстоянии, равно % общей ее ширины, и в плоскостях: для верхней головки - по оси шатуна и перпендикулярно ей, а для нижней - по оси шатуна и в двух направлениях под углом 45° к оси шатуна.

Для определения расстояния между осями верхней и нижней головок шатуна штангенциркулем измеряют величину /(рис. 8), расстояние же между осями головок определяют по формуле:

L=L + 0.5 (Д+d),

где: d -диаметр отверстия верхней головки шатуна, мм; Д-диаметр отверстия нижней головки шатуна, мм; L- расстояние между осями верхней и нижней головки шатуна, мм

Рис. 8 Схема измерения расстояния между осями отверстий верхней и нижней головок шатуна.

1. Изгиб и скрученность шатуна проверяют на приспособлении (рис. 9), которая состоит из чугунной станины - 1, по продольным направляющим - 2 которой может перемещаться каретка 3 с двумя парами измерительных плоскостей - 4. На площадке станина имеются две призмы - 8 с наклонным закаленными упорами - 12 для установки поршневого пальца - 9, зажимаемого рычагами - 10 и винтами - 11. Обе призмы можно перемещать по станине в поперечном направлении и закреплять винтом -13.

В комплекте прибора входят два центратора - 6: один для шатунов двигателя ГАЗ и ЗИЛ, а другой для шатунов двигателя ЯМЗ. Для проверки во втулку верхней головки шатуна вставляют слегка смазанный поршневой палец, который должен входить в отверстие втулки с некоторым усилием. Рис. 9. Приспособление для измерения изгиба и скрученности шатуна.

В отверстие нижней головки шатуна вставляют центратор - 6 и вращением регулировочной гайки -7 доводят штифт - 5 центратора до упора в стенку крышки головки шатуна. Шатун укладывают на приспособление так, чтобы поршневой палец поместился на упорах призм. Расстояние между стенками упоров и торцами верхней головки шатуна должна быть 1-2 мм. в случае необходимости призмы передвигают и поршневой палец закрепляют зажимами. Поднимая шатун из горизонтального положения в вертикальное и опуская его обратно, проверяют качество крепление поршневого пальца в призмах.

Затем передвигают каретку к нижней головке шатуна, укладывают конца оправки центратора на горизонтальные измерительные плоскости и осторожно продолжают передвигать каретку до упора ее вертикальных измерительных плоскостей в оправку. Если оправка центратора плотна (без зазора) прилегает к измерительным плоскостям каретки, то шатун не имеет изгиба и скрученности. При скрученном шатуне между одним из концов оправки центратора и горизонтальной измерительной поверхностью каретки будет зазор. При изогнутом шатуне зазор будет у вертикальной измерительной плоскости. Величину зазора измеряют щупом.

В технических условиях величина допустимого изгиба чаще всего дается в мм на 100 мм длина шатуна, а скручивание - в мм на 100 мм длина оправок, вставленную в верхнюю и нижнюю головки шатуна. Расстояние же между осями измерительных плоскостей приспособление равно 200 мм, поэтому получения данных, сравнимых с требование технических условий, результаты, полученные при измерении зазора щупом, необходимо разделить на 2.

Результаты замера и расчетные параметры заносятся в лабораторную тетрадь и делаются заключения о годности детали.

Лабораторная работа № 6 Дефектация шестерен и шлицев.

I Целевое назначение и содержание работы.

1. Ознакомить учащихся с приемами дефектации шестерен и шлицев в соответствии с техническими условиями.

2. Определение дефектов шестерен и деталей со шлицами внешним осмотром и измерение длины зуба.

3. Измерение толщины зуба штангензубомером, индикаторным зубомером, штангенциркулем и определение величины износа зуба.

4. Контроль толщины зуба шаблоном.

5. Измерение диаметром охватываемых деталей шлицевых соединений, ширина шлицев и зазоров в шлицевых соединениях.

6. Составление отчета.

II Оборудование рабочего места.

1. Стол высотой 800 мм с рабочей поверхностью 1400 х700 мм и ящиками для инструментов и тисами.

2. Мостик с центрами для установки валов со шлицами.

3. Чертежи измеряемых деталей и технические условия на их контроль и сортировку.

4. Штангензубомер с точностью измерения 0,02 мм.

5. Индикаторный зубомер.

6. Штангенциркуль с точностью измерения 0,02 мм.

7. Индикатор со стойкой.

8. Шаблоны для контроля зубьев шестерен и шлицев.

III Порядок выполнения работы.

1. Осмотром цилиндрических шестерен и шлицевых соединений определяют наличие таких дефектов как ступенчатая выработка, трещины, обломы, забоины, заусенцы, выкрашивание на рабочей поверхности зубьев или шлицев в виде мелких раковин (сыпи), состояние резьб и посадочных мест. Затем у шестерен измеряют штангенциркулем длину зуба. Полученные результаты измерений и замеченные дефекты записывают в таблицу тетради лабораторных работ.

2. Перед измерением зубьев нужно прежде проверить нулевую установку нониусов штангензубомера. Для этого сдвигают измерительные губки до соприкосновения без просвета, а планку рамки высотной линейки устанавливают так, что ее мерительная поверхность лежала в одной плоскости с концами губок. Если при этом нулевой штрих одного или другого нониуса не совпадает с нулевым штрихом соответствую-

щей штанги, следует освободить винты, крепящие нониус, передвинуть нониус в нулевое положение и закрепить винты.

Для измерение толщины зуба штангензубомером планку рамки высотной линейки устанавливают на величину высоты головки зуба до хорды начальной окружности h_x. Это высота несколько большой расчетной высоты головки зуба и ее можно определить по формуле:

h_x = vn/ *H

где: т/- модуль зуба шестерни;

Н - коэффициент, который выбирается из таблицы № 1.

Таблица № 1.

Значение коэффициента Н в зависимости от числа зубьев шестерни.

Z

Н

Z

Н

Z

Н

Z

Н

10

1.0615

19

1.0324

28

1.0221

37

1.0167

11

1.0559

20

1.0308

29

1.0212

38

1.0162

12

1.0514

21

1.0293

30

1.0206

39

1.0158

13

1.0474

22

1.0280

31

1.0199

40

1.0154

14

1.0440

23

1.0268

32

1.0192

41

1.0150

15

1.0410

24

1.0256

33

1.0187

42

1.0146

16

1.0385

25

1.0245

34

1.0182

43

1.0144

17

1.0362

26

1.0237

35

1.0176

44

1.0141

18

1.0342

27

1.0228

36

1.0171

45

1.0137

В том случае, когда данные таблицы не охватывают величины измеряемой шестерни, h_M определяется по формуле:

h_x = h + m*z/2(l-cos90

где: Z- число зубьев измеряемой шестерни; h - расчетная высота головки зуба. Для корригированной шестерни с укороченным зубом расчет остается таким же, но высота головки зуба определяется с учетом его укорочения по формуле:

h_x= K*m*H,

где: К - коэффициент высотной коррекции, выбирается из табличных данных характеристики шестерни.

После установки планки рамки высотной линейки ее закрепляют зажимом и еще раз проверяют точность установки по шкале и нониусу.

Зуболлер устанавливают планкой рамки высотной линейки на измеряемый зуб, затем перемещают подвижную измерительную губку до такого положения, когда зуб шестерни окажется в соприкосновении с измерительными губками (рис. 10).

Рис.10. Схема замера зубьев шестерни.

При этом необходимо следить, чтобы планка рамки касалась вершины измеряемого зуба, а сам штангензубомер лежал в плоскости, перпендикулярной продольной оси зуба. Измеряют три зуба, расположенных по окружности шестерни через 120°. Каждый зуб измеряют в двух поясах, расположенных от торцов зуба на расстоянии % его длины. Износ зуба рассчитывают по формуле:

G_x=S_x-S¹_x,

где: (э_х- износ зуба по хорде делительной окружности, мм;

S„ - толщина зуба по хорде делительной окружности для нового зуба, мм;

S'_x-толщина, полученная при замере штангензубомером, мм. Величина S_x дается в технических условиях и на чертежах шестерен. Если же таких данных не имеется, то она определяется по формуле:

S_x = m*Z*sin90/Z

где: т - модуль шестерни;

Z- число зубьев. З.Для измерения толщины зуба индикаторным зубоме-ром его настраивают по калибру, соответствующему модулю и углу зацепления измеряемой шестерни. Для этого зубомер устанавливают на калибр таким образом, чтобы мерительные ножи касались поверхности калибра, а мерительный штифт индикатора находился приблизительно в середине между ними (рис. 11).

Рис. 11. Настройка индикаторного зубомера по калибру.

В этом положении подвижную ножку и индикатор закрепляют винтами и гайками. Шкалу индикатора устанавливают на нуль.

Настроенный зубомер устанавливают на измеряемый зуб. Зубомер слегка покачивают относительно продольной оси зуба и наибольшие показания индикатора

записывают. Замеряют два - три зуба, лежащий приблизительно на равных расстояниях друг от друга.

При измерении индикаторным зубомером толщина зуба определяется по так называемой постоянной хорде, которая определяется только модулем шестерни.

Начальная установка индикатора производится для неизношенного зуба. При износе зуба ножки зубомера опустятся ниже, а мерительный штифт, опирающийся на неизношенную вершину зуба, заставит стрелку индикатора отклониться от первоначальной настройки. По величине этих отклонений определяется износ зуба по постоянной хорде:

G_xm=d*б*t_gd

где: 6г_х- износ зуба по постоянной хорде, мм;

б- показание индикатора при установке его на изношенный зуб, мм;

А - угол зацепления, рад. Для шестерен, имеющий высотную коррекцию, износ зуба определяется по формуле:

G={б-т(I-К)}t_gd,

где: К - коэффициент высотной коррекции, выбирается из характеристики шестерни. 4.При измерении толщины зуба штангенциркулем шестерню устанавливают в тиски или специальную подставку в положение, удобное для измерения данного зуба, и измеряют штангенциркулем величину А (рис. 12).

Рис. 12. Измерение толщины зуба штангенциркулем.

Число зубьев, которые должны поместиться между ножками штангенциркуля, определяют по таблице 2.

Таблица №2. Число зубьев, охватываемых штангенциркулем

при измерении толщины зуба

Угол зацепления, град.

Число зубьев замеряемой шестерни.

14,5 20,0 22,5

12-25 12-21 12-16

25-37 22-32 17-24

38-50 33-42 25-32

51-62 43-53 33-40

63-75 54-64 41-48

Число зубьев, охватываемых штангенциркулем.

2

3

4

5

6

В необходимых случаях число зубьев, охватываемых штангенциркулем, может быть подсчитано по формуле:

где: А - число зубьев, охватываемых штангенциркулем;

В -число зубьев шестерни. Величина «С» берется в зависимости от угла зацепления:

А

14,5°

17°

20°

22,5°

С

25,5

10,67

9

8

При измерении следует охватывать профили зубьев ножками штангенциркуля примерно на 1/3 их длины (в зоне делительной окружности).

Штангенциркуль должен оставаться параллельным торцовой плоскости шестерни. Измерение следует провести не менее чем для двух групп зубьев, лежащий на противоположных сторонах шестерни. Толщина зуба по начальной (делительной) окружности шестерни рассчитывают по формуле:

/= A/cosd. - т{Яф-1)+ <?М" Ш

где: /- толщина зуба, мм; d - угол зацепления, рад.;

Q- число зубьев, охватываемых штангенциркулем; 2- число зубьев измеряемой шестерни; т - модуль измеряемой шестерни, мм.

5.Контроль зубьев шестерни шаблоном (рис.13) не дает абсолютной величины толщины зуба или его износа. Этим способом определяют только годность шестерни к дальнейшей эксплуатации. Для проверки подбирают шаблон, соответствующий зубу проверяемой шестерни (обычно на шаблоне выгравируют наименование или номер шестерни, для которой он предназначен). Размеры А и В (см. рис. 13) шаблона подобраны из расчета минимально допусти-

мой при ремонте автомобиля толщины зуба шестерни. В соответствии с этим при установке шаблона на наличие зазора между вершиной зуба и кромкой шаблона свидетельствует о том, что толщина зуба находится в допустимых пределах.

Рис. 13. Проверка толщины зуба шестерни шаблоном: а-зуб годен; б-зуб не годен.

Отсутствие зазора указывает на то, что зуб изношен сверх допустимых пределов и шестерню следует направить в ремонт или выбраковать.

6.Наружный и внутренний диаметры вала со шлицами измеряют микрометрами. Для измерения внутреннего диаметра иногда (главным образом для валов коробок передач легковых автомобилей) приходится пользоваться специальным микрометром.

Наружных диаметр измеряют по вершинам шлицев, а внутренний - по позам. Измерения производят по двум парам шлицев, расположенных во взаимно перпендикулярных плоскостях и двух поясах рабочей зоны шлицевого соединения.

Толщина шлица проверяют штангензубомером как
показано на рис. 14 (если шлицы прямобочные). Иногда
используют шаблоны с проходной и непроходной сторонами.

При эксплуатационных ремонтах проверяют обычно только боковой зазор в шлицевом соединении. Для измерений зазора охватываемую деталь (вал) с надетой на нее шестерней устанавливают в центрах и зажимают ее

J7~SJ4 в слесарных тисках. Стойку индикатора устанавливают

так, чтобы измерительный стержень индикатора упи-

Рис.14 Схема замера шлицев

Лабораторная работа

№ 7. Определение зазоров между поршнем и цилиндров. Комплектование поршней по цилиндрам. I. Целевое назначение и содержание работы.

1. Приобретение практических навыков в измерении диаметров цилиндров.

2. Измерение диаметров юбок поршней.

1. Распределение цилиндров и поршней по размерным группам, облегчающим селективным подбор поршней по цилиндрам.

3. Комплектование поршней по цилиндрам.

4. Проверка качества комплектования поршней по цилиндрам.

5. Составление отчета.

II.Оборудование рабочего места.

1. Лабораторный стол на два рабочих места.

2. Поворотный стол для крепления блока цилиндров с гильзами для комплектования поршней.

3. Индикаторный нутромер для измерения цилиндров.

4. Микрометр для измерения диаметров юбок поршней.

5. Ленточный щуп и диаметр для проверки качества комплектования поршней по

цилиндрам.

6. Технические условия на подбор поршней по цилиндрам двигателя.

7. Таблица разбивки по группам поршней некоторых двигателей.

III. Порядок выполнения работ.

1. Индикаторный нутромер настраивают на необходимых раз
мер (см. работу №1).

При изменении диаметра записывают отклонения стрелки индикаторного нутромера. Абсолютный размер цилиндра определяют путем сложение показаний микрометра при настройке и показаний стрелки индикаторного нутромера при измерении гильз цилиндров, взятых с соответствующим знаком.

Диаметры гильз цилиндров измеряют на расстоянии 15 - 20 мм от верхней кромки в плоскости, перпендикулярной продольной оси блока цилиндров. На торце блока цилиндров мелом записывают найденные диаметры цилиндров.

2. Измеряют диаметр нижней части юбки поршня в плоскости,
перпендикулярно оси отверстий под поршней палец. Результаты измерений для облегчения дальнейшего подбора поршней
записывают на днище поршня мелом.

Рис. 15. Схема сопряжения поршня с цилиндром.

3. По результатам измерения определяют, к какой группе относится каждый цилиндр и поршень. Поршни комплектуют по цилиндрам, имеющим с ними одинаковую

группу.

4. Качество комплектования проводят протягиванием ленточного щупа между стенками гильзы цилиндра и поршня. Толщина ленточного щупа, ширина его и допустимая при протягивании усилие установлены техническими условиями. Для проверки щуп почти на полную длину вводят в цилиндр и затем днищем вниз вставляют поршень (рис. 16).

Рис. 16. Проверка качества комплектования поршней и цилиндров двигателя.

Поршень располагают так, чтобы ось отверстий под поршневой палец была параллельна продольной оси блока цилиндров. Щуп размещают со стороны, противоположной разрезу юбки поршня. В отверстие ленточного щупа вводят крючок пружинного диаметра, затем плавно протягивают щуп, замечание показания динамометра. Результаты измерений сравнивают с требованиями технических условий и заносят в тетрадь для лабораторных работ.

Лабораторная работа № 8. Измерение и подбор поршневых колец. I. Целевое назначение и содержание работы.

1. Контроль поршневых колец осмотром.

2. Измерение высоты поршневых колец.

3. Проверка величины зазора в замке и прилегаемости поршневых колец к стенкам цилиндра.

4. Проверка упругости поршневых колец.

5. Подгонка поршневых колец по канавкам поршня.

6. Составление отчета.

II. Оборудование рабочего места.

1. Микрометр с пределом измерения 0+25 мм.

2. Щелевой калибр (рис. 17) для контроля поршневых колец по высоте.

3. Прибор для проверки поршневых колец по прилегаемости к цилиндру и величине зазора в замке (рис. 18).

Рис. 17. Схема проверки толщины поршневых колец.

Рис. 18. Схема проверки плотности прилегания поршневых колец к стенкам цилиндров

и зазора в замке:

1 -матовое стекло

2-щуп

3. - кольцо

4. - оправка

4. Прибор для проверки упругости поршневых колец сосредоточенной нагрузкой.

5. Набор щупов.

6. Комплект поршней номинального или ремонтного размеров.

7. Технические условия на контроль и сортировку поршневых колец.

III. Порядок выполнение работ.

1. Поршневые кольца осматривают, обращая внимание на наличие трещин,
раковин, следов заедания, сколов на торцах и особенно в замке.

Результаты осмотра записывают в тетрадь лабораторных работ.

2. Для контроля поршневых колец по высоте применяют обычные микрометры,
плоские шаблоны с проходной и непроходной стороной и, наконец, калибр -
щель. Первые два способа позволяют проверить высоту кольца, но не дают
возможности обнаружить коробление его. Поэтому целесообразно, проверив
высоту поршневого кольца в 2 - 3 точках, пропустить его через калибр - щель.
Обычно соотношения размеров для калибра - щели (см. рис. 14);

А=Д_ц + 30 + 40мм;

в = 1/3Д_ц мм;

h = h_k +0.03+ 0.04 мм,

где: Д_ц- диаметр цилиндра, для которого предназначено поршневое кольцо, мм; Л - ширина калибра - щели, мм; hk - номинальная высота кольца, мм; h - высота щели- калибра, мм. Поршневое кольцо должно проходить через калибр - щель под действием собственного веса. Измерение толщины и коробления следует проверить у всех поршневых колец.

3. Контроль поршневых колец на плотность прилегания к стенкам цилиндров производят на специальном приборе. Прибор (см. рис. 18) состоит из светонепроницаемого ящика, на задней крышке которого установлена электрическая лампочка, а в передней крышке неподвижно закреплена сменная оправка - 4, которая должна соответствовать ремонтному размеру проверяемых поршневых

колец. Чтобы не ослеплять работающего, в передней крышке установлено матовое стекло - 7 (при установки матовой электрической лампочки стекло не обязательно). Проверяемое поршневое кольцо вставляют в отправку - 4 и щупом - 2 измеряют зазор в замке кольца, затем включают лампу и наблюдают наличие просветов между стенками оправки и поршневым кольцом. 4. Упругость поршневых колец проверяют на приборе, показанном на рис. 19.

Рис. 19. Прибор для проверки упругости поршневых колец.

До начало работы необходимо установить прибор в строго горизонтальном положении. Далее проверяют показания весового механизма прибора, регулируя его

специальными винтами - 3. Таким образом, чтобы стрелка весового механизма установилась на нуль. После регулирования вставляют в упругую гибкую ленту - 5 проверяемое кольцо так, чтобы замок его располагался по горизонтальной оси.

Поворотом рукоятки в приборе зажимают поршневое кольцо до величины зазора в замке, установленными техническими условиями, затем закрепляют подвижный кронштейн - 2 стопором - 4 и обращают внимание на показания силового механизма прибора и снова сравнивают их с техническими условиями. Поршневые кольца, показавшие большую или меньшую упругость, чем это оговорено техническими условиями, бракуются. Кольца прокатывают наружной стороной по канавкам в верхней части бобышки поршня и замеряют зазор между кольцом и канавкой щупом. Если зазор между торцом поршневого кольца и канавкой слишком мал, то кольцо шлифуют на абразивной шкурке, добиваясь номинального зазора.

Результаты измерений поршневых колец и их комплектования сравнивают с требованиями технических условий, делает заключение о пригодности их к установке на поршень и заносят в тетрадь для лабораторных работ.

Рекомендуемая литература. Основная

1. Карагодин В.И. «Ремонт автомобилей и двигателей» «Академия» Москва 2013г.

2. Румянцев СИ. «Ремонт автомобилей» транспорт Москва 2013г.

3. Кошкин К.Т. Технология авторемонтного производства». Транспорт Москва 2009г.

4. Клебанов Б.В. « Ремонт автомобилей» транспорт Москва 1974г.

Дополнительная.

5. Шадричев В.А Ремонт автомобилей транспорта Москва 1970г.

6. «Нормативы времени на работы, выполняемые в авторемонтном производстве» «Методическое пособие» Москва 2004г.

7. Технические условия на капитальный ремонт» транспорт Москва
   2000г.