Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Свидетельство о публикации

Автоматическая выдача свидетельства о публикации в официальном СМИ сразу после добавления материала на сайт - Бесплатно

Добавить свой материал

За каждый опубликованный материал Вы получите бесплатное свидетельство о публикации от проекта «Инфоурок»

(Свидетельство о регистрации СМИ: Эл №ФС77-60625 от 20.01.2015)

Инфоурок / Другое / Конспекты / Основные работы по ремонту сборочной единицы, выполнение которых является обязательным по правилам ремонта.
ВНИМАНИЮ ВСЕХ УЧИТЕЛЕЙ: согласно Федеральному закону № 313-ФЗ все педагоги должны пройти обучение навыкам оказания первой помощи.

Дистанционный курс "Оказание первой помощи детям и взрослым" от проекта "Инфоурок" даёт Вам возможность привести свои знания в соответствие с требованиями закона и получить удостоверение о повышении квалификации установленного образца (180 часов). Начало обучения новой группы: 28 июня.

Подать заявку на курс
  • Другое

Основные работы по ремонту сборочной единицы, выполнение которых является обязательным по правилам ремонта.

библиотека
материалов

Основные работы по ремонту сборочной единицы, выполнение которых является обязательным по правилам ремонта.


Зачаленные при разборке тележек колесно-моторные блоки поочередно подают и устанавливают по позицию разборки. Отвернув пробки, спускают смазку из моторно-осевых подшипников в противень. Отворачивают болты, снимают половинки кожухов редукторов, маркируют их метками парности, укладывают в кассеты и транспортируют в моечную машину. После отворачивания болтов демонтируют буксы моторно-осевых подшипников вместе с верхними вкладышами. При этом необходимо убедиться в наличии меток парности, а также меток принадлежности к данному остову тягового двигателя.

Грязную подбивку вынимают из букс и укладывают в контейнер для транспортировки в шерстемоечное отделение. Демонтируют колесную пару и отправляют ее на мойку, а затем в колесный цех. Вынимают нижние вкладыши, буксы моторно-осевых подшипников устанавливают на место и закрепляют болтами, а скомплектованные вкладыши моторно-осевых подшипников отправляют на мойку.

Разборку колесно-моторного блока завершают снятием шестерни с вала тягового двигателя при помощи специального пресса. Для этого предварительно пальцевым ключом отворачивают торцовые гайки с вала двигателя. Снятые шестерни свободно навешивают на среднюю часть оси и вместе с колесной парой транспортируют в моечную машину, а затем в колесный цех для осмотра и ремонта. Торцовые гайки от руки наворачивают на свои места и тяговые двигатели транспортируют в электромашинный цех.

Снятые при разборке колесно-моторного блока вкладыши моторноосевых подшипников клеймят или стягивают хомутами для сохранения парности, обмывают в моечной машине и подают в специализированное ремонтное отделение. В случае износа наружной поверхности вкладыша необходимый натяг восстанавливают методом электролитического меднения или с помощью пресса. При меднении электролит готовят из водного раствора медного купороса (200-270 г/л) и серной кислоты (30-50 г/л). Токи выбирают в зависимости от плотности электролита. При плотности электролита 1,15; 1,17; 1,19 и 1,20 г/л рекомендуются токи соответственно 270-300, 200-220, 160- 170 и 150-160 А.

Восстановление вкладышей с помощью пресса разрешается выполнять только один раз. После такого восстановления по всей плоскости соединения выполняют ацетиленокислородную или электродуговую (на постоянном токе) наплавку на 2-3 мм.

Подшипники, не требующие восстановления наружной поверхности, сортируют по марке баббита, который выплавляют в специальной печи. Выплавленный баббит после анализа химического состава и проверки твердости используют в качестве добавки к свежему баббиту. Вкладыши, имеющие трещины или толщину основания менее допускаемой, перезаливать нельзя. Подготовленные к заливке баббитом вкладыши нагревают в электрической печи, смазывают кистью, смоченной соляной кислотой, в которой растворена цинковая стружка, или водным раствором. Сильно окисленную внутреннюю поверхность вкладыша предварительно протравливают соляной кислотой и зачищают стальной щеткой.

Затем вкладыши нагревают в электрической печи до температуры 260°С и лудят до получения гладкого блестящего слоя полуды. Для полуды применяют припой ПОС-30. После этого на специальном станке конструкции ПКБ ЦТ выполняют центробежную заливку вкладышей баббитом, находящимся в электротигле и подогретом до температуры 460-500°С для баббита Б-16 и 400-500 °С для баббита Б-83. Температура нагрева баббита контролируется термопарой. Перед заливкой баббит в тигле тщательно перемешивают. Расплавленный баббит заливают в воронку станка непрерывной ровной струей, ускоряя ее к концу заливки. Продолжительность заливки вкладыша не должна превышать 15-20 с. Станок для центробежной заливки подшипников должен иметь ограждение. При заливке подшипников рабочие должны быть в спецодежде, очках и рукавицах, приточно-вытяжную вентиляцию необходимо включить.

Баббитовая заливка должна плотно прилегать к корпусу вкладыша. Плотность прилегания проверяют обстукиванием молотком, при этом должен быть звонкий, недребезжащий звук. Залитые с припуском подшипники подвергают очистке и механической обработке, перед которой проводят испытание заливки на твердость. Замеренная не менее чем через 3 ч после заливки, она должна быть в пределах 22-30 единиц по Бринеллю.

Изношенный бурт подшипника восстанавливают наплавкой бронзой с последующей обработкой на станке, но чаще восстановление бурта осуществляют заливкой баббитом одновременно с заливкой внутренней поверхности.

Комплект вкладышей растачивают на токарном станке, подгоняя их по шейке оси колесной пары к горловине остова с соблюдением централи.

Обычно расточку вкладышей осуществляют на собранном двигателе при помощи переносного станка, монтируемого на остове двигателя.

Тщательная обработка пряжи, применяемой для подачи смазки к моторно-осевым подшипникам, повышает надежность их работы и срок службы. Удаленную при разборке колесно-моторных блоков из шапок моторно-осевых подшипников подбивку складывают в закрытый металлический ящик и транспортируют в шерстемоечное отделение. Первичную очистку подбивки выполняют в масле, подогретом до температуры 30-40 °С, а затем отжимают масло в прессе и центрифуге. Отжатые косы поступают в стиральную машину, где их стирают в масле, подогретом до температуры 80-90 °С, а затем отжимают в резиновые валках и центрифуге.

Масло периодически фильтруют в специальной машине. После центрифугирования выстиранных кос их расплетают, удаляют из них механические примеси, бракуют негодные нити пряжи и вновь заплетают. Косы, сплетенные из новой пряжи, пропитывают индустриальным маслом при температуре 55-60°С в течение 24 ч, а сплетенные из восстановленной пряжи - в течение 12 ч. После стока масла косы подаются на позицию сборки моторно-осевых подшипников.

Демонтированную при разборке колесно-моторного блока подвеску тягового двигателя обмывают в моечной машине. Затем ее протирают салфетками, смоченными в керосине, и насухо протирают. После этого подвеску осматривают, проверяют резьбу, посадку и размеры втулок и валика, подсчитывают зазор между ними. Суммарный зазор должен быть 1,4-2,3 мм. Изношенную или ослабшую в посадке сферическую втулку заменяют. При этом отверстие в головке подвески проверяют на станке, после чего запрессовывают новую втулку с натягом согласно чертежу. Диаметр отверстия в головке подвески разрешается увеличивать не более чем на 2 мм по сравнению с чертежным размером, диаметр втулки в таких случаях должен быть соответственно увеличен.

После зачистки валик и подвеску подвергают дефектоскопии; при обнаружении трещин в любом месте они подлежат замене. В случае износа торцовых поверхностей или круглой резьбы на хвостовике подвески допускается их восстановление вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой и дефектоскопией. Таким же образом восстанавливают валики, имеющие выработку.

Просевшие резиновые шайбы, а также шайбы, имеющие трещины, заменяют новыми. Изношенные стальные диски подлежат наплавке, выправке и обработке.

На электровозах ВЛ8, ВЛ23, ВЛ22М тяговые двигатели опираются на раму тележки через пружинные подвески. Снятые при демонтаже колесномоторных блоков пружинные подвески разбирают, детали их очищают и осматривают. Для разборки подвеску сжимают на специальном прессе, отворачивают гайки стяжных болтов и затем медленно разгружают пресс до полного роспуска пружин. Изношенные или сломанные накладки на балках подвески срубают и взамен их приваривают новые. При разработке отверстий в балках более 36мм заменяют втулки. Изношенные фиксирующие кольца для пружин на балках срубают и приваривают новые. Пружины, имеющие трещины, излом витков или просевшие более нормы, заменяют. Стержни с износом в пределах нормы восстанавливают электродуговой наплавкой с последующей обработкой на станке. При сборке пружинные пакеты сжимают на прессе до высоты 310мм и надежно скрепляют стяжными болтами или специальными скобами, надеваемыми на концы балок. Перед сборкой болты и скобы необходимо тщательно осмотреть и убедиться в их исправности

Тяговая передача. Стекло-пластиковые кожуха зубчатых передач при эксплуатации подвергаются повреждениям. В них, особенно в нижних половинках кожухов, возникают протертости, пробоины, сквозные трещины, неисправности уплотнения, дефекты металлических деталей и др.


hello_html_550b8cd6.gif

Рис. 4.1.


Снятый с электровоза кожух обмывают до полного удаления грязи и смазки, просушивают и устанавливают на ремонтный стенд. Определив границы поврежденного места, выполняют его разделку (Рис. 4.1, а) при помощи стамесок или специальных ножей, При значительных размерах поврежденных мест (более 200мм) целесообразно использовать для этой цели пневматическую машинку. Удалив салфеткой или кистью пыль с ремонтируемого участка, устанавливают деревянную (Рис. 4.1, б и в) модель в половину кожуха так, чтобы прилегающие к стеклопластику ее поверхности были покрыты разделительным слоем - обычно целлофаном или полиэтиленовой пленкой. Затем модель закрепляют, обеспечивая плотное ее прилегание к стенкам кожуха.

Поврежденные места кожуха обезжиривают бензином или ацетоном, просушивают 10-15 мин на воздухе и наносят шпателем или кистью равномерный слой компаунда на края разделанного участка. Наложив на поврежденное место заготовку из стеклоткани с перекрытием дефекта на 5-8 мм, прикатывают ее роликом или уплотняют торцом кисти. На первую заготовку из стеклоткани наносят слой компаунда, накладывают следующую заготовку с перекрытием первой на 5-8 мм и вновь прикатывают роликом или уплотняют кистью. Эту операцию повторяют до полного восстановления толщины, стенки кожуха (до номинального чертежного размера). Для отверждения компаунда кожух вместе с деревянной моделью устанавливают в сушильную камеру, где выдерживают 5-6 ч при температуре 60°С В случае отсутствий сушильной камеры кожух выдерживают при комнатной температуре не менее 24 ч. После удаления модели зачищают подтеки компаунда и проверяют габаритный размер по внутреннему периметру половины кожуха, который должен быть 498-499 мм.

Компаунд приготовляют на основе эпоксидных смол ЭД-16, ЭД-20 и К-153, в качестве отвердителя используют полиэтиленполиамин, а наполнителя - асбест.

Для наклейки стеклоткани ПКБ ЦТ рекомендует рецепты двух компаундов следующего состава (в частях): смола эпоксидная ЭД-16 или ЭД-20 - 100, дибутилфталат - 10-15, полиэтиленполиамин - 10 либо смола эпоксидная К-153- 100, полиэтиленполиамин - 10.

Аналогичная технология применяется при ремонте стеклопластиковых кожухов с металлическим штампованным днищем или кожухов, усиленных по проекту ПКБ ЦТ путем постановки по периметру нижней половины кожуха металлической полосы с применением эпоксидного компаунда. В этих случаях появляется дополнительная операция по срезке днища или полосы на фрезерном станке либо с помощью ножовки. Тщательно пригнанную и обезжиренную металлическую полосу после восстановления кожуха наклеивают компаундом следующего состава (в частях): смола эпоксидная - 100, асбест - 100, полиэтиленполиамин - 8-10.

Все работы по зачистке, обезжириванию и ремонту стеклопластиковых кожухов должны осуществляться при включенной приточно-вытяжной вентиляции. Компаунд рекомендуется приготовлять в вытяжном шкафу или на специальном верстаке с местным отсосом. При работе с эпоксидными смолами, отвердителями и компаундами необходимо пользоваться резиновыми перчатками.

Металлические кожуха (верхние и нижние половины) зубчатой передачи электровоза (ВЛ8, ВЛ23 и др.) после обмывки в моечной машине передают в ремонтное отделение. Старые войлочные уплотнения извлекают из обеих половин кожуха, которые затем тщательно осматривают и бракуют негодные. Для обнаружения трещин половины кожухов наполняют керосином и оставляют на 2 ч. Особое внимание обращают на состояние сварных швов. При обнаружении трещин их засверливают по краям, разделывают и заваривают качественными электродами. Если трещина возникла в сварном шве, то сначала срубают старый шов, а затем обрубают кромки листа. Разрешается усиливать боковые листы приваркой бобышек в местах крепления кожуха.

Линейкой проверяют прогиб стенок кожуха. Если он превышает норму, стенки правят, предварительно подогревая деформированное место газовой горелкой. После окончания сварочных работ необходимо убедиться в отсутствии течи в кожухе. Для этого в него наливают керосин, который не должен просачиваться. В случае обнаружения течи необходимо вновь разделать и заварить место течи.

Состояние резьбы бобышек проверяют калибром или болтом. Если резьба имеет повреждения, ее необходимо восстановить метчиком. Ремонт кожуха заканчивается набивкой в пазы войлочных уплотнений. После ремонта кожуха окрашивают, причем для окраски внутренних поверхностей следует использовать маслостойкую краску или эмаль.

При сборке устанавливают сначала нижние половины кожухов и закрепляют их так, чтобы выдержать установленное расстояние от внутренней грани бандажей колесной пары до наружной боковой стенки кожухов, а также зазор между стенками кожухов и торцовыми поверхностями зубчатых колес и шестерен. Для регулирования положения кожухов на болты между остовом двигателя и кожухом разрешается ставить шайбы. После установки верхних половин кожухов затягивают стяжные болты и заправляют кожуха зимой осерненной смазкой марки 3, а летом -Л.


. Предельно допустимые размеры колесно-моторных блоков при эксплуатации и различных видах ТО и ТР

1

3

4

5

6

12. Подвеска тягового двигателя





12.1. Высота пружины подвески в свободном состоянии

230hello_html_m2dff7d07.gif228,5-235,5223-235,5Менее 220




12.2. Износ планки на балке подвески, не более

-

-

2

Более 5

12.3. Диаметр стержня подвески

32

32

30

Менее 24

12.4. Диаметр отверстия под втулку в балке подвески

42+0,05

42-43

42-44

-

12.5. Диаметр отверстия втулки

33+0,62

33-33,62

33-62

Более 38

12.6. Суммарный зазор между валиком и втулкой: цилиндрической сферической

0,31-0,88 1,1-1,5

0,4-0,88 1,1-1,8

0,4-1,2 1,1-2,3

Более 3 Более 4

12.7. Диаметр валика подвески (при износе валика до диаметра 66 мм его следует прошлифовать и закалить ТВЧ до HRC 45-62 на глубину 2-4 мм )

70-0,4 -0,6

69,4-69,6

Не менее 62

Менее 60

12.8. Натяг втулки в подвеске

0,053-0,198

0,05-0,2

0,05-0,2

-

12.9. Натяг втулки в кронштейне рамы тележки

0,091-0,232

0,09-0,23

0,09-0,23

-

7. Колесные пары 7.1. Диаметр шейки оси под буксовые подшипники 7.2. Диаметр предподступичной части оси 7.3. Диаметр шейки оси под моторно-осевые подшипники 7.4. Диаметр средней части оси

180+0,052 +0,027 210+0,159 +0,13 205-0,09 198-1 (200+2до 1980г)

179,7-180,052 от 210+0,159 -0,5 до 203+0,159 -0,5 199,5-204,91 195-202

179,6-180,052 от 210+0,159 -0,5 до 203+0,159 -0,5 199-204,91 195-202

- - Менее 198 -

7.5. Некруглость шейки оси, не более:





под буксовые подшипники

0,015

0,03

0,03

_

под моторно-осевые подшипники

0,05

0,05

0,25

Более 0,7

7.6. Толщина бандажей по кругу катания






7.7. Разность диаметров бандажей по кругу катания, не более: одной колесной пары комплекта колесных пар одной секции электровоза, работающего в: грузовом движении

ВЛ80 ВЛ80, ВЛ80

90 0,5 2

85-100 0,5 5

85-100 0,5 5

Менее 453) Более 3 Более 20

пассажирском движении

ВЛ80,

2

5

5

Более 12

7.8. Расстояние между внутренними гранями (торцами) ступиц центров колесных пар

ВЛ80,

1087+0,5 -0,3

1086,5-1089

1086,5-1091

-

7.9. Уменьшение наружного диаметра ступицы центра зубчатого колеса в местах работы уплотнения, не более

ВЛ80,

0,3

4

5

-

8. Зубчатые передачи 8.1. Наибольший износ зуба по толщине от полного профиля на обе стороны зубчатого колеса и шестерни 8.2. Разность толщины зубьев зубчатых колес одной колесной пары, не более 8.3. Общий боковой зазор между зубьями шестерни и колеса в зацеплении 8.4. Разность боковых зазоров одного направления обеих зубчатых передач одной колесной пары, не более 8.5. Радиальный зазор между вершиной и впадиной зубьев шестерни и колеса, не менее

ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80,

- 0,3 0,34- 0,2

1,5 1 0,34-3,5

1,5 1 0,44- 0,3 0,45 2,5

Более 3,5 Более 1,5 Более 5,5 Более 5,5 Более 0,5 Более 0,5 Менее 2,5, более 5,5

8.6. Свисание шестерни относительно зубчатого колеса (при смещении из среднего положения якоря тягового двигателя не более 1 мм, а остова - не более 0,5 мм), не более 8.7. Зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней (при смещении якоря двигателя из среднего положения не более, чем на 1 мм), не менее 8.8. Уменьшение расстояния от торца вала тягового двигателя до наружной поверхности шестерни после окончательной ее посадки на вал

, ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80,

4 3,5± 3 7 2,2-2,6 2,73-3

4 6,5 7 3,2-3,6 3,2-3,6

4 6,5 7 3,2-3,6 3,2-3,6

Более 6 Более 6,5 Менее 3 - -

8.9. Глубина вмятин, раковин, выкрашиваний на поверхности зуба, не более

ВЛ80,

-

2

2

2 (отдельных 3)

при общей площади от рабочей поверхности на головке зуба, %, не более


_

5

10

25

9. Моторно-осевые подшипники 9.1. Суммарный разбег тягового двигателя на оси колесной пары 9.2. Толщина основания вкладыша моторно-осевого подшипника 9.3. Толщина бурта вкладыша 9.4. Радиальный зазор между шейкой оси колесной пары и вкладышем

ВЛ80, ВЛ80, ВЛ80,

0,5-2 25,5-0,15 0,3-0,5

0,5-2 25,35-27,5 0,3-0,5

0,5-2 24-27,5 0,3-0,5

Более 5 Менее 22 Более 2,5

9.5. Разница радиальных зазоров между шейкой оси и вкладышем моторно-осевых подшипников одного тягового двигателя, не более

ВЛ80,

0,2

0,2

0,2

Более 1




Подайте заявку сейчас на любой интересующий Вас курс переподготовки, чтобы получить диплом со скидкой 50% уже осенью 2017 года.


Выберите специальность, которую Вы хотите получить:

Обучение проходит дистанционно на сайте проекта "Инфоурок".
По итогам обучения слушателям выдаются печатные дипломы установленного образца.

ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ КУРСОВ

Краткое описание документа:

Зачаленные при разборке тележек колесно-моторные блоки поочередно подают и устанавливают по позицию разборки. Отвернув пробки, спускают смазку из моторно-осевых подшипников в противень. Отворачивают болты, снимают половинки кожухов редукторов, маркируют их метками парности, укладывают в кассеты и транспортируют в моечную машину. После отворачивания болтов демонтируют буксы моторно-осевых подшипников вместе с верхними вкладышами. При этом необходимо убедиться в наличии меток парности, а также меток принадлежности к данному остову тягового двигателя.

Грязную подбивку вынимают из букс и укладывают в контейнер для транспортировки в шерстемоечное отделение. Демонтируют колесную пару и отправляют ее на мойку, а затем в колесный цех. Вынимают нижние вкладыши, буксы моторно-осевых подшипников устанавливают на место и закрепляют болтами, а скомплектованные вкладыши моторно-осевых подшипников отправляют на мойку.

Разборку колесно-моторного блока завершают снятием шестерни с вала тягового двигателя при помощи специального пресса. Для этого предварительно пальцевым ключом отворачивают торцовые гайки с вала двигателя. Снятые шестерни свободно навешивают на среднюю часть оси и вместе с колесной парой транспортируют в моечную машину, а затем в колесный цех для осмотра и ремонта. Торцовые гайки от руки наворачивают на свои места и тяговые двигатели транспортируют в электромашинный цех.

 

Снятые при разборке колесно-моторного блока вкладыши моторноосевых подшипников клеймят или стягивают хомутами для сохранения парности, обмывают в моечной машине и подают в специализированное ремонтное отделение. В случае износа наружной поверхности вкладыша необходимый натяг восстанавливают методом электролитического меднения или с помощью пресса. При меднении электролит готовят из водного раствора медного купороса (200-270 г/л) и серной кислоты (30-50 г/л). Токи выбирают в зависимости от плотности электролита. При плотности электролита 1,15; 1,17; 1,19 и 1,20 г/л рекомендуются токи соответственно 270-300, 200-220, 160- 170 и 150-160 А.

Автор
Дата добавления 13.12.2014
Раздел Другое
Подраздел Конспекты
Просмотров312
Номер материала 186822
Получить свидетельство о публикации
Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх