Основные дефекты масляных фильтров:
нарушение пропускной способности и ухудшение очистки масла в результате загрязнения фильтров грубой очистки
снижение частоты вращения ротора центробежного очистителя (центрифуги)
износ отдельных сопряжений
Для очистки фильтрующие элементы грубой очистки масла кипятят в течение 3 ч в 10%-ном растворе каустической соды, промывают в воде, помещают на 24 ч в моющую жидкость АМ-15 и промывают в растворе синтетических моющих средств. После мойки их проверяют на пропускную способность, определяя время заполнения фильтра, погруженного в дизельное топливо при 20°С до уровня, отстоящего от верхней кромки на 30 мм. Время заполнения фильтрующего элемента, бывшего в эксплуатации, — 40 с, нового — 20 с. Поврежденные места запаивают (общая площадь не более 5 см2).
Нарушение работы центрифуги определяют по неравномерному шуму и выбегу ротора после остановки двигателя. Ротор разбирают, удаляют отложения и промывают детали. Отверстия форсунок прочищают медной проволокой диаметром 1,5-1,8 мм. При увеличении зазора между втулками и осью ротора более чем на 0,2 мм запрессовывают новые втулки и развертывают их совместно в корпусе и крышке, выдерживая зазор 0,016-0,090 мм.
Ось ротора затягивают с моментом 80—100 Н • м. Осевое перемещение ротора должно быть в пределах 0,4-1,0 мм.
Трещины в чугунных корпусах заваривают электродами ОЗЧ-1, ОЗЧ-2 или полуавтоматической сваркой проволокой ПАНЧ-11, а в корпусах из алюминиевого сплава аргонно-дуговой сваркой. В качестве присадочного материала используют прутки из такого же материала.
3.2.Притирка седел клапанов.
В начале берем фрезу 45гр.
Начинаем прирезать
После нескольких оборотов мы видим что касание фрезы только с одной стороны. Это означает что седло немного смещено по отношению направляющей втулки
Прирезаем до тех пор пока касание не будет по всему периметру седла
После чего нам надо сузить рабочую фаску. Для этого берем фрезу 60гр.
И прирезаем
Потом прирезаем фрезой 30гр.
Вот что в конце получилось. Фаска 45гр. должна быть меньше 1мм. Я ее отметил красным пунктиром
Вот таким аналогичный образом прирезаются все остальные седла клапанов.
После прирезки седел надо притереть клапана. Для этого берем специальную пасту для притирки клапанов и намазываем на фаску тонким слоем
Вставляем клапан и одеваем специальный инструмент для притирки
И притираем до тех пор пока не исчезнет скрежет и звук не станет тихим. После чего тряпкой убираем пасту с клапана и седла. Вставляем клапан и светим лампой со стороны камеры сгорания, а сами смотрим в канал и как видим просвета нет)
Так же аналогично притираем остальные клапана.
3.3.Разборка и ремонт водяного насоса
Необходимый специальный инструмент, приспособления и оборудование:
тиски;
ручной пресс;
оправка.
Валик насоса вращается в двух шариковых подшипниках ,имеющих сальники. В корпусе насоса валик уплотнен самоподжимным сальником, состоящим из стеклотекстолитовой шайбы резиновой уплотнительной манжеты и пружины
Для предохранения подшипников вала насоса от попадания в них воды, случайно просочившейся через уплотнение валика, в нижней части корпуса насоса предусмотрено специальное сливное отверстие выполненное в отливке.
Появление течи жидкости из сливного отверстия в процессе эксплуатации двигателя указывает на неисправность уплотнения.
В этом случае необходима разборка водяного насоса.
Устранять течь закрытием сливного отверстия какой-либо заглушкой не допускается во избежание порчи подшипников из-за вымывания их смазки.
Разборку насоса производят также при необходимости замены подшипников.
Последовательность операций:
Зажать водяной насос в тиски и отвернуть болт крепления крыльчатки на валике
Снять стопорное кольцо удерживающее валик в сборе с подшипниками в корпусе
Установить насос на ручной пресс, с помощью оправки нажать на торец валика (со стороны крыльчатки) и спрессовать крыльчатку в сборе с уплотнением: Дальнейшим нажатием оправки на валик выпрессовать его в сборе с подшипниками из корпуса насоса.
Промыть подшипники, валик и внутреннюю поверхность корпуса насоса в промывочном растворе.
Проверить состояние торцевой поверхности а, по которой работает уплотнительная шайба . Поверхность должна быть гладкой, без забоин или других каких-либо повреждений. При необходимости ее нужно зачистить специальной цековкой 1, центрируемой на валике насоса. После этой операции следует тщательно промыть корпус насоса и продуть его сжатым воздухом.
Осмотреть детали уплотнения валика. Если насос разбирали вследствие течи жидкости через сливное отверстие корпуса, то целесообразно заменить комплект деталей уплотнения. Такой комплект (№ 401-1307031-Р) поставляется в запчасти и состоит из:
резиновой уплотнительной манжеты ;
стеклотекстолитовой шайбы ;
стального стопорного кольца ;
латунного кольца ;
латунной обоймы ;
бронзовой пружины .
Осмотреть подшипники. В промытых подшипниках валик насоса, вращаемый от руки, должен иметь ровный (без заеданий) ход. Наружная и внутренняя обоймы сальников должны быть плотно насажены в наружном кольце подшипника.
При обнаружении каких-либо дефектов подшипники заменяют новыми.
Сборку насоса производят в обратной последовательности. После сборки насоса полость подшипников набивают специальной смазкой через пресс-масленку до появления смазки в контрольном отверстии, расположенном на левой стороне корпуса насоса.
3.4.Ремонт масляных насосов
Насос, снятый с ремонтируемого двигателя, после очистки подвергают безразборному диагностированию. При отсутствии наружных дефектов техническое состояние насосов оценивают по торцовому зазору между корпусом и нагнетающими шестернями и по зазору в подшипниках ведущего валика. Увеличение торцового зазора приводит к снижению производительности насоса.
Торцовый зазор определяют индикаторным приспособлением по величине осевого перемещения ведущего валика насоса. Для двигателей СМД-60, А-41, А-01М допустимый без ремонта зазор — 0,30 мм, а для остальных дизелей — 0,25 мм. Зазор в подшипниках оценивают по радиальному перемещению шейки ведущего валика.
Если зазоры находятся в пределах допустимых значений, то насос испытывают на стенде и определяют для дизельных двигателей его объемную подачу, а для карбюраторных — давление подачи при прокачке через жиклер определенного сечения. В случае недопустимо больших перемещений валика насос разбирают и ремонтируют.
Основные дефекты деталей масляных насосов:
износ корпуса насоса и крышки в местах соединения с торцами шестерен и стенок корпуса около всасывающих отверстий, торцовой поверхности шестерен, поверхностей валиков, оси и втулок
потеря герметичности клапана, срыв резьбы и износ шлицев валика
При разборке не допускается раскомплектовывать пары шестерен с корпусами.
Изношенные отверстия под втулки развертывают на увеличенный размер, а изношенные втулки заменяют новыми. Гнезда под шестерни восстанавливают наплавкой электродами ОЗЧ-2 или чугунным прутком марки Б с предварительным подогревом детали. Можно восстанавливать гнезда железнением или составами на основе эпоксидных смол. В качестве наполнителя применяют железный порошок. Состав наносят на стенки гнезд слоем 1-2 мм и прикатывают специальным раскатником. После наращивания гнезда растачивают до номинального размера.
Коробление плоскости прилегания крышки насоса устраняют фрезерованием. Поверхность гнезда предохранительного клапана зачищают зенковкой, и клапан, выполненный в виде стакана, притирают к гнезду. Изношенный шариковый клапан заменяют новым, который осаживают в гнездо ударами молотка через наставку, чтобы улучшить прилегаемость.
Изношенную крышку корпуса насоса шлифуют или фрезеруют.
Валик ведущей шестерни восстанавливают наращиванием плазменной наплавкой, хромированием или газотермическим напылением с последующей обработкой под номинальный размер. Изношенные шлицы наплавляют и фрезеруют. Шпоночный паз заплавляют электродом Э-50 и фрезеруют новый паз на другом месте.
Шестерни выбраковывают при изломах зубьев, при износе зуба по толщине и высоте, а также при износе шестерен по высоте до значений, превышающих допустимые.
Торцовые поверхности шестерен с незначительными износами шлифуют или притирают на плите шлифовальной шкуркой. При износе шестерен по высоте на такой же размер уменьшают глубину гнезд в корпусе шлифованием плоскости крышки.
Перед сборкой насоса запрессовывают втулки в ведомую шестерню с натягом 0,015-0,060 мм, а в корпус и крышку — с натягом 0,08-0,12 мм. При запрессовке следят, чтобы отверстия для масла во втулке и шестерне совпали. Втулку по внутреннему диаметру подгоняют по оси шестерни и запрессовывают ось в корпус с натягом 0,015-0,065 мм. Устанавливают крышку на корпус и одновременно развертывают втулки в корпусе и крышке под опорные поверхности валика. Снимают крышку и устанавливают валик и шестерни насоса. Радиальный зазор между стенкой гнезд и вершинами зубьев должен быть 0,12-0,20 мм. Затем закрепляют болтами крышку насоса и собирают предохранительный клапан.
После сборки масляный насос обкатывают и испытывают на специальных стендах КИ-5278М, КИ-9158 и др. Масляные насосы дизелей обкатывают и испытывают на смеси, состоящей из 50% дизельного масла и 50% дизельного топлива. При температуре 20—25°С вязкость рабочей жидкости — 21-29 мм2/с, что соответствует вязкости картерного масла при рабочей температуре.
Масляные насосы карбюраторных двигателей обкатывают и испытывают на смеси, состоящей из 90% керосина и 10% машинного масла.
При испытании проверяют и регулируют давление, развиваемое насосом, его подачу при частоте вращения вала, установленной техническими условиями.
3.5.Разборка и ремонт компрессора
По мере работы в компрессоре изнашивается цилиндро-поршневая группа, нарушается герметичность клапанов. При этих неисправностях время заполнения пневмосистемы (до гашения контрольных ламп) при частоте вращения коленчатого вала двигателя 2200 об/мин превышает установленное техническими условиями, т. е. 8 мин, или компрессор вообще не развивает заданное давление 7 ... 7,5 кгс/см2. Кроме того, износ цилиндропоршневой группы приводит к всасыванию масляного тумана из картера компрессора в цилиндры, а затем масло вместе с воздухом идет в пневмосистему.
После заполнения пневмосистемы воздухом в регуляторе давления открывается разгрузочный клапан, масло вместе с воздухом выбрасывается наружу и оседает на регуляторе и раме. Здесь следует отметить, что расход масла через компрессор увеличивается из-за загрязнения воздушного фильтра двигателя. Дело в том, что компрессор всасывает профильтрованный воздух из впускного коллектора двигателя. По мере загрязнения фильтра увеличивается разрежение во впускном коллекторе, и компрессор даже при исправной поршневой группе всасывает масляный туман из картера, а затем па такте выпуска выбрасывает его в пневмопривод.
Негерметичность прокладки головки блока цилиндров, внутренние трещины в головке или блоке приводят к тому, что жидкость из системы охлаждения всасывается в цилиндры, а затем вместе с воздухом идет в пневмопривод. Уровень охлаждающей жидкости в расширительном бачке падает, а жидкость в нем бурлит. Это происходит потому, что поршень на такте сжатия продавливает воздух в рубашку охлаждения компрессора, а далее воздух с жидкостью сливается в расширительный бачок. Есть еще одно опасное последствие рассмотренных неисправностей. Жидкость, попавшая в цилиндр компрессора, через зазоры между цилиндром, поршнем и кольцами просачивается в картер компрессора, а из него стекает в масляный поддон двигателя. В случае попадания жидкости в масло при поиске места утечки необходимо иметь в виду и компрессор. В противном случае из-за неисправного компрессора в ремонт может быть ошибочно направлен исправный двигатель, а неисправный компрессор вновь установлен на другой исправный двигатель.
Масло для смазки компрессора подводится из центрального масляного канала двигателя к торцовому уплотнителю , установленному в коленчатом валу. Уплотнитель поджат к картеру маховика пружиной . При значительном износе торцевого уплотнителя, а также поломке пружины масло, минуя компрессор, напрямую стекает на блок распределительных шестерен и далее в поддон двигателя. Эта неисправность может быть причиной выхода из строя не только компрессора (заклинивание из-за недостатка смазки), но и двигателя (проворот вкладышей коленчатого вала из-за масляного голодания).
Неполное открытие выпускных клапанов приводит к перегреву воздуха на выходе компрессора.
Разборка компрессора
Разборку компрессора, закрепленного на стенде, начинают со снятия головки цилиндров. Затем из гнезд блока цилиндров вынимают впускные клапаны, их направляющие и седла. Зажав головку блока в тиски, отворачивают пробки нагнетательных клапанов, вынимают клапаны, седла и уплотняющие прокладки. Отогнув усик замочной шайбы , и отвернув гайку крепления шестерни привода коленчатого вала, снимают замочную шайбу. Затем с помощью приспособления снимается шестерня привода компрессора и вынимается шпонка из паза коленчатого вала. Для того чтобы извлечь из коленчатого вала торцевой уплотнитель и пружину, надо сначала удалить из коленчатого вала упорное кольцо.
Повернув компрессор на стенде нижней крышкой вверх, отворачивают болты крепления и снимают нижнюю крышку с прокладкой . Затем надо расшплинтовать и отвернуть гайку крепления крышек шатунов, снять крышки. Постукивая черенком молотка в торец нижней головки шатуна, вынимают поршень с шатуном. Удалив вкладыши, надо соединить попарно крышки и шатуны болтами, чтобы в дальнейшем не перепутать их. Шатун с крышкой обрабатывается в сборе, поэтому они заменяются только парами.
Повернув компрессор блоком цилиндров вверх, отверните гайки крепления блока к картеру и снимите блок цилиндров с пластинами отражателя масла. После этого отверните болты крепления задней крышки картера и снимите крышку. Перед выпрессовкой коленчатого вала из картера извлекается упорное кольцо коренного подшипника, установленное со стороны шестерни привода.
Зажав шатун в тиски, снимают с поршня компрессионные маслосъемные кольца, извлекают упорное кольцо поршневого пальца. После выпрессовки поршневого пальца отсоединяют поршень от шатуна, а затем выпрессовывают втулку из верхней головки шатуна.
Дефектация деталей компрессора
При дефектации подлежат отбраковке детали с трещинами, сколами, задирами и рисками на рабочих поверхностях, другими механическими повреждениями.
При износе внутренней поверхности цилиндров более чем на 0,02 мм необходимо расточить цилиндры под ремонтный размер. Посадочный диаметр под седло впускного клапана не должен превышать 17,027 мм.
Диаметр под шарикоподшипники в картере компрессора должен быть не более 72,05 мм. При большем диаметре не обеспечивается посадка подшипника с натягом.
Неплоскостность поверхности прилегания головки компрессора к блоку цилиндров должна быть не более 0,1 мм. Риски, следы выработки на поверхности седел нагнетательных клапанов устраняются шлифованием и притиркой клапанов. Диаметр отверстия для установки нагнетательного клапана должен быть не более 28,8 мм.
У коленчатого вала иаметр под шарикоподшипники и шестерни должен быть не менее 35 мм, под торцевой уплотнитель не более 25,05 мм, ширина шпоночного паза не более 5,02 мм. При износе шатунных шеек их необходимо перешлифовывать до очередного ремонтного размера
4.Снятие и установка осветительной арматуры
Порядок работы по замене осветительной аппаратуры должен быть следующим:
— отключить контур и проверить цепь тестером напряжения для страховки, чтобы убедиться в обесточивании контура;
— снять крепеж;
— отсоединить провода. Для этого следует снять изоляционный колпачок, разъединить провода, развернуть скрутку. Возможно, для фиксирования прибора потребуется помощь;
— если в комплекте прибора есть винты, ввинтить их в резьбовые отверстия в коробке (рис. 56);
— при установке осветительного прибора в центре следует навинтить его на трубку с внешней резьбой, которую затем уже привинтить к коробке
— скрутить провода и надеть на скрутки изоляционные колпачки. В этот момент также может потребоваться помощь напарника, который будет придерживать прибор;
— соединить черный провод с черным, а белый с белым;
— при наличии желто-зеленого (заземление) провода подсоединить его к оголенному проводу заземления или к металлической коробке;
— повесить осветительный прибор. При этом провода необходимо спрятать в коробку, а потолочную накладку прижать к потолку как можно плотнее;
— совместить винты накладки с отверстиями в коробке;
— затягивая винты, плотно прижать накладку к потолку.
Снятие и установка передних и задних фонарей
4.1.Отсоединяем колодку жгута проводов от фонаря в моторном отсеке.
Ключом «на 8» отворачиваем две гайки крепления фонаря. Снимаем фонарь.
4.2снятие и установка катушки зажигания свечей и звуковых сигналов
В системе зажигания за распределением и моментом возникновения искры в цилиндрах следит ЭБУ. Искрообразование происходит последовательно в тех цилиндрах, в которых заканчивается такт сжатия и, соответственно, соблюдается порядок 1–3–4–2. Датчики положения коленчатого и распределительных валов подают в ЭБУ импульсные «опорные» сигналы, на основе которых ЭБУ рассчитывает последовательность срабатывания катушек зажигания.
Для точного управления зажиганием ЭБУ использует следующую информацию:
– частота вращения коленчатого вала;
– нагрузка двигателя (массовый расход воздуха);
– температура охлаждающей жидкости;
– положение коленчатого вала;
– положение распределительных валов;
– наличие детонации
Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
Отожмите пластиковый фиксатор.
Отсоедините от вывода катушки колодку жгута проводов.
Выверните болт крепления катушки зажигания к крышке головки блока.
Извлеките катушку из свечного колодца
Звуковой сигнал
1. Снимаем решетку переднего бампера
2. Накидным ключом на 13 мм отворачиваем гайку крепления пластины звукового сигнала.
3. Извлекаем звуковой сигнал изпод бампера и отсоединяем колодку жгута проводов от звукового сигнала.
Рекомендация
На внутренней стороне звукового сигнала выполнен регулировочный винт. Можно подать напряжение от аккумуляторной батареи на выводы звукового сигнала и шлицевой отверткой с тонким лезвием подрегулировать звучание сигнала. Если звук хриплый и слабый, а добиться приемлемого звучания вращением регулировочного винта не удается, звуковой сигнал необходимо заменить.
Установка
Устанавливаем звуковой сигнал в обратной последовательности.
После установки проверяем работу звукового сигнала.
Свечи зажигания
Снятие и установка свечей
Демонтаж и установка свечей производятся на холодном двигателе при выключенном зажигании. Следует иметь в виду, что двигатель, который мы используем в качестве объекта для демонстрации, достаточно удобен с точки зрения работы со свечами. Они все хорошо доступны, а свечные ниши не слишком глубоки. Зачастую ситуация бывает сложнее. Тогда для снятия и установки свечей могут потребоваться специальные инструменты: удлинители с карданными шарнирами, особо высокие свечные головки, клещи для снятия наконечников высоковольтных проводов. Автомеханикам, которым приходится регулярно обслуживать свечи, следует иметь в своем арсенале эти инструменты. Сняв свечи, разложите их в соответствии с номерами цилиндров и промаркируйте. В дальнейшем это поможет вам определить, как протекает рабочий процесс в каждом из цилиндров и выявить некоторые проблемы, если таковые существуют. Мы устанавливаем новые свечи. Те же процедуры следует провести и со свечами, бывшими в употреблении, если они работоспособны и еще послужат.
Внимательно осмотрите резьбу, тепловой конус изолятора и электроды на предмет наличия механических повреждений и износа. Чтобы облегчить вворачивание свечи и предотвратить ее пригорание, можно нанести на резьбу слой графитовой смазки. Обратите внимание на то, что при наличии смазки изменяются рекомендуемые моменты затягивания. Современные свечи с никелированным корпусом в применении смазки не нуждаются, хотя это тот самый случай, когда кашу маслом не испортишь.
Если при заворачивании свечи "от руки" она идет очень туго, необходимо поправить резьбу в свечном отверстии. Для этого используют специальные комплекты метчиков, которые можно приобрести в магазинах. Существует и "старый солдатский способ": можно взять старую свечу с неизношенной резьбой и проделать ножовкой или абразивом четыре продольных паза на ее резьбовой части, перпендикулярно ниткам резьбы. В результате получится своеобразный метчик, пригодный для исправления резьбы в свечном отверстии.
После установки свечей проведите визуальный осмотр высоковольтных проводов и наденьте их в прежнем порядке.
5.Разборка, ремонт и сборка приборов электрооборудования.
5.1.Замена пайка и изоляция электропроводов.
Пайка проводов является неотъемлемой процедурой монтажа электрической проводки. Качественно произведенная пайка, скрепленные провода в коробке распределения, правильная скрутка – все это позволит сделать долговечную электрическую проводку.
Прежде всего понадобится подготовить рабочее место: все нужные материалы и инструменты должны располагаться поблизости, для того чтобы в процессе выполнения всех работ не возникли трудности. Для пайки нужны некоторые специальные средства, без которых обойтись не получится.
Понадобятся следующие элементы:
подставка для паяльного инструмента;
канифоль;
флюс;
паяльный инструмент;
губка, которая будет использоваться для того, чтобы удалить с жала загрязнения, мешающие выполнять пайку электрической проводки.
Последовательность действий в данном случае такова:
В качестве примера будет рассмотрено скрепление двух проводов из меди. Кабели могут быть как многожильными, так и одножильными. Разница между пайкой данных приспособлений в том, что многожильные кабели нужно предварительно скрутить, чтобы зафиксировать. В таком случае пайка будет происходить быстрее.
Когда многожильные провода будут скручены, понадобится произвести лужение материала. Выполнять данный процесс необходимо так, чтобы припой правильно воссоединился с основанием провода.
Как только приспособление будет залужено, понадобится покрыть паяемое основание припоем. Для этого нужно расплавить немного припоя, затем нанести его на наконечник паяльного инструмента. После этого нужно провести жалом по отмеченному участку кабеля. Нужно позаботиться о том, чтобы тиноль полностью покрыл участок кабеля тонким слоем.
Для кабелей, которые будут обработаны данным образом, будут необходимы скрутка и прогревание с помощью паяльного инструмента (для проводов небольшого сечения).
Если необходима скрутка рабочих элементов большого сечения, данный процесс нужно выполнять несколько иначе. Производится лужение скрутки (прогревается паяльным инструментом, опускается в канифоль). Скрутку контактов нужно прогреть, после чего наносить припой до тех пор, пока не будет достигнута конечная цель. Следовательно, в результате можно получить правильную и качественную скрутку контактов.
Выполняя нагрев скруток электрической проводки, разогрев рекомендуется производить первым делом с дальнего конца от изоляции. Если пренебречь данной рекомендацией, то скрутка может повредить слой изоляции.
5.2. Разборка ремонт и сборка фар замена зажигания и звуковых сигналов
Процесс разборки фар, установленных впереди и сзади автомобиля, несколько отличается, однако существует несколько общих, обязательных в исполнении, правил:
нагрев герметика феном осуществляется равномерно по всему периметру фары;
по рекомендациям специалистов температура разогрева герметика не должна превышать 3000С, поскольку превышение этого предела может нанести повреждения термического характера не только стеклу, но и корпусу фары;
оптимальным расстоянием между соплом фена и фарой, специалисты считают 20 миллиметров;
используемый в большинстве современных автомобильных фар пластик – материал довольно хрупкий, поэтому при работе с ним необходимо избегать применения значительных усилий;
каждая стандартная фара имеет три узла крепления;
перед началом демонтажа фары (для предотвращения короткого замыкания в цепи) необходимо отсоединить клемму аккумулятора;
в процессе демонтажа (монтажа) фар периодически выполняйте сверку с информацией, размещенной в разделе «Работа с системой электрооборудования» инструкции по эксплуатации и ремонту вашего автомобиля;
ИНСТРУКЦИЯ ПО РАЗБОРКЕ ПЕРЕДНИХ ФАР
выполняется перечень демонтажных работ, выглядящий следующим образом:
демонтаж переднего подкрылка, крышки отверстия кронштейна радиатора, накладки переднего бампера, верхнего усиления бампера (в случае необходимости);
демонтаж блока фары;
разогрев герметика посредством промышленного (бытового) фена до консистенции мягкого пластилина (скорость разогрева прямо пропорциональна мощности прибора);
осторожное оттягивание защелок и разъединение стекла и корпуса автомобильной фары.
Фара разобрана и готова к производству ремонтных работ и замене неисправных элементов. Сборка фары и установка ее на место производится в обратной последовательности.
ДЕМОНТАЖ ЗАДНЕЙ ФАРЫ
Большое конструктивное разнообразие современных автомобилей предопределило оснащение их задними фарами столь же разнообразной конструкции и формы. Данный фактор обусловил и отсутствие универсальной инструкции по их демонтажу и последующей разборке. Поэтому порядок проведения соответствующих манипуляций представим на примере разборки задней фары автомобиля «Лада Гранта», включающей следующие операции:
снятие предохранительных скоб (4 штуки) и удаление кромки по контуру оптического прибора, прикрывающей стык корпуса фары и стекла, проклеенный герметиком;
нагревание герметика посредством горячего воздуха с соблюдением определенной осторожности (слишком горячий воздух способен нарушить целостность пластикового корпуса фары);
удаляем размягченный герметик при помощи монтажного (канцелярского) ножа;
вставляя отвертку в стык между корпусом и стеклом отделяем их друг от друга.
Как заменить звуковой сигнална ВАЗ 2170-ВАЗ 2172.
1. Сперва отсоедините от него колодку проводов, после чего отверните гайку которая кронштейн идущий от звукового сигнала крепит и снимите всё это в сборе, кстати, когда колодка будет отсоединена, посмотрите на её контакты а так же на вывод куда эта колодка подсоединяется, они должны быть чистыми и не иметь следов коррозии и окисления, при необходимости зачистите всё это мелкозернистой шкуркой и попробуйте снова подсоединить колодку проводов на своё место и нажать на звуковой сигнал, если ничего не измениться, то сигнал подлежит регулировки.
2. Чтобы отрегулировать сигнал, его нужно в тиски зажать (За кронштейн идущий от него) или закрепить где ни будь, взять два провода у которых концы оголены будут и провести плюс от АКБ на плюс звукового сигнала, а минус от АКБ, на минус звукового сигнала, сигнал должен начать свою работу, взяв отвёртку, поворачивая медленно регулировочный винт, добейтесь того, чтобы сигнал громко и чётко работал, при необходимости произведите замену звукового сигнала на новый.
3. Устанавливается новый сигнал в обратном порядке снятию, когда он будет закреплён, к нему подсоединяется колодка проводов и он проверяется после чего на работоспособность, если сигнал по каким то причинам не будет работать, то возможно дело не в нём а в проводки.
ЗАМЕНА ЗАМКА ЗАЖИГАНИЯ
Этапы:
А теперь о том, как поменять замок зажигания на ваз 2110. Процесс замены достаточно простой и не требует особых навыков. Главное все делать внимательно, чтобы ничего не перепутать, поскольку в противном случае запустить двигатель не удастся. Для работы понадобится простейший набор инструментов, который найдется в багажнике у каждого владельца ВАЗ 2110. Он включает:
— крестовую отвертку;
— накидной или рожковый ключ на 10;
— плоскогубцы;
— молоток;
— тонкое зубило.
Первым делом нужно отключить клеммы на АКБ, чтобы избежать короткого замыкания. После этого при помощи отвертки развинтить винты, удерживающие нижний пластиковый кожух рулевой колонки. После снятия нижней и верхней части кожуха откроется рулевая колонка, на которой при помощи специальной скобы зафиксирован замок.
Для удобства доступа к скобе нужно также отсоединить левый рычаг для переключения поворотов. Он снимается всего за несколько секунд, для этого нужно отключить от него штекер с проводами и потянуть сам переключателя влево в направлении двери водителя.
Переключатель выйдет по специальному пазу, так что не понадобиться ничего откручивать. Штекер нужно вытягивать аккуратно, чтобы с него не выпали провода что приведет к их смешиванию.
Избавившись от этих деталей, можно будет с легкостью отсоединить разъем замка зажигания, который соединяет провода. Далее пойдет более грубая работа, которая заключается в раскручивание болтов, стягивающих скобу с замком на рулевой колонки. Поскольку для повышения безопасности от угона эти болты имеют круглую шляпку без граней, которую так просто не открутить, то понадобится применить хитрость и силу.
Для этого, упершись под углом в шляпку болта зубилом, нужно по нему ударить. Угол нужно выставить таким образом, чтобы болт прокручивался против часовой стрелки. Зубило должно быть острым, чтобы могло врезаться в поверхность шляпки болта и обеспечить надежный зацеп.
Поскольку ограниченное пространство под рулем не позволяет хорошо замахнуться для удара, то будет проще использовать тяжелый молоток. Работа достаточно деликатная и не терпит спешки, ведь можно промахнуться и ударом молотка повредить пластик. Когда болты ослабнут, их можно прокрутить с помощью плоскогубцев.
После снятия старого замка на его место устанавливается новый в комплекте с которым идут зажимные болты. Эти болты имеют отрывную головку, поэтому их следует зажимать, пока она не отвалится. Не стоит использовать обычные болты, поскольку их легко снимать и злоумышленникам может понадобиться меньше времени чтобы произвести угон автомобиля.
Перед установкой необходимо повернуть ключ в замке в положение «I», что позволит фиксатору блокировки рулевого вала войти в корпус и не препятствовать монтажу. Установив новый замок, не следует сразу же полностью зажимать болты, поскольку нужно убедится, что его корпус занял правильное место и механизм блокировки работает.
Далее нужно подключить провода через разъем, который был снят из старого замка.
Вернув на место рычаг поворотов, можно подключить клеммы на АКБ и проверить работоспособность замка. Если все проделано правильно, пуск и отключение двигателя проходит без проблем, то можно дожать болты до отрыва головки и прикрепить на место защитный кожух рулевой колонки.
5.3.Зачистка контактов свечей, прерывателя-распределителя.
Если на контактах прерывателя-распределителя зажигания была обнаружена замасленность или загрязненность, нужно протереть их тканью, смоченной предварительно в бензине. После этого еще следует протереть их сухим материалом, но нужно следить, чтобы на контактах не остались волокна ткани. Если же контакты обгорели, требуется зачистить их напильником, после чего также протереть влажной тканью (в бензине), и сухой. Когда контакты прерывателя зачищены правильным образом, они должны прикасаться друг к другу всей поверхностью. Для зачистки контактов крайне не рекомендуется применять наждачную бумагу, ведь она оставляет твердые наждачные частицы на поверхности. Это приводит к повышенному искрению и увеличенной скорости износа контактов. После того, как зачистка контактов будет окончена, следует отрегулировать зазор. Со свечами зажигания поступаем также.
5.4. Разборка и сборка реле-регулятора:
Снятие регулятора
Отсоедините тягу карбюратора от рычага регулятора.
Отверните семь болтов крепления корпуса регулятора к корпусу распределительных шестерен и снимите регулятор . Снимите втулку регулятора с хвостовика распределительного валика. Расшплинтуйте и выньте оси , снимите грузики.
Разборка регулятора
Выверните стяжной болт крепления отводного рычага регулятора и спрессуйте рычаг с оси . Выньте из отверстия корпуса регулятора шайбу и войлочный сальник . Снимите пружину и выньте натяжной винт из корпуса регулятора. Не свинчивайте гайки с натяжного винта, это сохранит регулировку частоты вращения вала двигателя после сборки. Выбейте конический штифт из нажимного рычага. Удалите ось из втулок корпуса и выньте нажимной рычаг. При необходимости выпрессуйте втулки с заглушкой из корпуса.
6.Слесарная обработка деталей по 11-12-му квалитетам (4-5-му классам точности) с применением приспособлений, слесарного и контрольно-измерительного инструмента.
6.1.Изготовление кронштейнов и хомутов.
Производство и изготовление кронштейнов по индивидуальным чертежам осуществляется на специализированном оборудовании, которое управляется компьютерными системами. Кронштейны являются разновидностью несущих крепежных деталей, поэтому должны соответствовать всем техническим нормам. Для изготовления подбирается специальная технология обработки с учетом используемой марки металла.
6.2.Изготовление прокладок.
Как и в любом другом случае, главной задачей прокладки является обеспечение герметичности того или иного узла, устройства или механизма. Двигатель внутреннего сгорания не является исключением.
Внутри этого сложного механизма во время работы постоянно циркулируют технические жидкости. Более того, указанные жидкости находятся под определенным давлением. Для того чтобы указанное давление сохранялось на нужном уровне, а также не происходило утечек жидкостей из корпуса, необходима герметичность.
Такую герметичность и обеспечивают прокладки, которые отличаются по форме, а также изготавливаются из разных материалов с учетом тех или иных особенностей (нахождение в определенном участке ДВС, нагрузки на прокладку и степень давления, взаимодействие с конкретной технической жидкостью, температурные режимы и т.п.).
Как видно, прокладки позволяют не допустить различных утечек рабочих жидкостей и смазок из механизмов, а также предотвратить попадание пыли, влаги и грязи снаружи. Использование прокладок позволяет добиться идеального и плотного прилегания двух поверхностей, нивелируя определенные погрешности их обработки. Прокладка способна повторять форму деталей, при этом благодаря мягкости и эластичности удается сгладить неровности, шероховатости и другие мелкие дефекты. Получается, решение уплотняет корпус, герметизирует внутренние узлы мотора, предотвращает протечки технических жидкостей.
Производство и изготовление прокладок осуществляется по индивидуальным чертежам на специализированном оборудовании, которое управляется компьютерными системами. Прокладки должны соответствовать всем техническим нормам. Для изготовления подбирается специальная технология обработки с учетом используемого материала.
Литература
1. Афанасев Л.Л., Колясинский Б.С., Маслов А.А. «Гаражи и станции технического обслуживания автомобилей. Альбом чертежей», Москва, Транспорт, 1980г.
2. Карташев В.П. «Технологическое проектирование АТП», Москва, «ТРАНСПОРТ», 1981г.
3. Крамаренко Г.В., Барашков И.В. «Техническое обслуживание автомобилей», Москва, Транспорт, 1982г.
4. Краткий автомобильный справочник, НИИАТ, Москва, Транспорт, 2004г.
5. Каталог ГАРО, Новгород.
6.Костенко Е. «Слесарное дело: Практическое пособие для слесаря».
7. Общесоюзные нормы технического проектирования предприятий для автомобильного транспорта. ОНТП-01-86, Горький, 1990г.
8. Организация труда на производственных участках автотранспортных предприятий, Москва, ГУП «Центрооргтрудавтотранс», 2000.
9. «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», Москва, «ТРАНСПОРТ», 1986г.
10. Правила по охране труда на автомобильном транспорте. М., ИН-ФРА-М, 2003.
11. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», Москва, «ТРАНСПОРТ», 1985г.
12. Суханов Б.Н., Борзых И.О., Бедарев Ю.Ф. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей», Москва, «ТРАНСПОРТ», 1991г.
Оставьте свой комментарий
Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.