ПОДГОТОВКА ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОВ К РЕМОНТУ

• 1 слайд

  ТЕМА 12. ПОДГОТОВКА ЦЕНТРОБЕЖНЫХ НАСОСОВ К РЕМОНТУ
  
  

• 2 слайд

  Насос должен быть отглушен от трубопроводов, освобожден от перекачиваемого продукта, промыт, пропарен.
  Электродвигатель должен быть обесточен и вывешена предупредительная табличка
  - Детали и узлы насосов перед дефектацией должны быть тщательно очищены от грязи, остатков продукта и промыты.
  
  

• 3 слайд

  
  Предупредительная табличка на пускателе насоса
  
  

• 4 слайд

  Сдача в ремонт насоса организацией, эксплуатирующей агрегат, и приемка в ремонт насоса специализированной ремонтной организацией производится по приемо-сдаточному акту.
  
  Сдача в ремонт насоса
  

• 5 слайд

• 6 слайд

  - Отсоединить вспомогательные трубопроводы;
  - Снять защитное ограждение
  Отсоединить и снять соединительную муфту
  Демонтировать сальниковое или торцовое уплотнение ;
  Отвернуть гайки крепления крышки насоса к корпусу насоса, извлечь крышку насоса в сборе с корпусом подшипников и ротором;
  Отвернуть гайку и снять рабочее колесо(рис.5). Отсоединить корпус подшипника от крышки насоса ;
  Снять с вала защитную гильзу и крышки подшипников;
  Снять подшипники c вала съемником .
  При разборке и сборке насоса категорически запрещается наносить удары молотком и другими металлическими предметами по деталям насоса.
  
  Разборка центробежного насоса типа НК
  

• 7 слайд

  Защитное ограждение насоса
  
  

• 8 слайд

  Снятие соединительной муфты
  
  

• 9 слайд

  Рабочее колесо насоса
  

• 10 слайд

  При дефектации корпуса насоса и корпусных деталей выполняются следующие работы:
  Проверка на трещины и замер толщины стенок методом УЗД;
  Восстановление посадочных мест и устранение дефектов опорных поверхностей А и В корпусов подшипников;
  при капитальном ремонте – проверка горизонтальности корпуса уровнем.
  
  Дефектация деталей центробежного насоса
  

• 11 слайд

  Корпус подшипника качения: А,В- опорные поверхности
  

• 12 слайд

  Уровень устанавливается:
  у горячих насосов - на привалочную поверхность фланца одного из патрубков;
  у холодных насосов - на плоскость горизонтального разъема корпуса.
  Отклонения от горизонтальности не должен превышать 0,1 мм на 1000 мм длины.Отклонение от горизонтальности устраняют прокладками под опорные поверхности рамы с последующей подливкой бетоном.
  Дефектацию внутренних резьбовых соединений корпусных деталей производят калибрами, а восстановление геометрии резьбы- метчиками. Допускается нарезать новую резьбу ближайшего размера взамен поврежденной.
  При разборке корпуса насоса проверяют зазоры между уплотняющими кольцами рабочих колец и корпусов. Радиальный зазор  между уплотнительными кольцами рабочих колей и корпуса при перекачке холодных продуктов должен быть равен:
  
  Для Д 100 мм=0,25 мм;
  Для Д> 100 мм =0,25+(Д-100)*0,001 мм;
  При перекачке горячих продуктов (t>2000С)
  Для Д 100 мм =0,3 мм;
  Для Д 100 мм =0,3+(Д-100)*0,001 мм, где Д – диаметр уплотнительного кольца.
  
  Дефектация деталей центробежного насоса
  
  

• 13 слайд

  Максимально допустимая величина зазора не должна превышать удвоенной величины номинального зазора.
  Уплотнительные кольца корпуса, межступенчатые уплотнения, вкладыши средних и промежуточных опор в насосах с горизонтальным разъемом устанавливают по посадкам скольжения или по ходовым посадкам, а в корпусах с торцовым разъемом – по плотным посадкам.
  При дефектации уплотняющие детали корпусов с трещинами, сколами и размерами не обеспечивающими заданных посадок выбраковываются.
  Гидравлические испытания корпусов насосов производят водой в следующих случаях:
  при толщине стенки близкой к предельно-допустимой;
  при ремонте с применением сварки.
  Давление гидравлического испытания на прочность и плотность принимают равным: Ри=1,5Ру, где Ру- условное давление в корпусе насоса.
  Время испытания должно быть не менее 30 минут.
  Полости охлаждения испытывают на прочность и плотность давлением Ри=5 кгс/см2.
  Испытания на герметичность уплотнительных соединений производят под давлением не более:
  1,0 МПа (10 кгс/см2 )– для насосов с сальниковыми уплотнениями;
  2,5 МПа (25 кгс/см2 )– для насосов с торцовыми уплотнениями.
  Дефектация деталей центробежного насоса
  

• 14 слайд

  Дефектацию валов проводят при среднем и капитальном ремонтах. Наиболее характерными дефектами валов являются: искривление, износ шеек, резьбы и шпоночных пазов, коррозионный и эрозионный износ.
  Валы, имеющие трещины к эксплуатации не допускаются и ремонту не подлежат.
  Биение валов допускается не выше предусмотренных чертежами, а при отсутствии этих данных – не выше величин, приведенных в таблице
  Вал и защитная гильза
  

• 15 слайд

  Величины допустимых биений валов центробежных насосов
  

• 16 слайд

  Биение, превышающее допустимые величины, устраняют одним из способов: механической правкой без нагрева, механической правкой с местным нагревом, термической правкой.
  Правку валов диаметром до 50 мм производят механическим способом без нагрева под прессом на призмах или в центрах токарного станка с применением силовых приспособлений или на специальных стендах.
  Правку валов диаметром более 50 мм производят механическим способом с местным нагревом в приспособлении
  Вал и защитная гильза
  

• 17 слайд

  Приспособление для механической правки валов с местным нагревом
  1-основание;
  2-стойка;
  3-упор призматический с латунной прокладкой;
  4-вал;
  5-индикатор;
  6-пижимная тяга;
  7-домкрат.
  
  

• 18 слайд

  Вал нагревают горелками до температуры 550 С (начало свечения металла ) по окружности в месте максимального изгиба.
  Нагретый вал домкратом 7 и хомутом с тягами 6 изгибают в сторону , противоположную искривлению ,и выдерживают в течении 2-3 часов.
  Места правки вала для его термической стабилизации нагревают ещё раз на 70 С выше максимальной температуры правки (цвет металла тёмно-красный) , а затем медленно охлаждают в сухом песке.
  При восстановлении изношенных мест и дефектных участков в зависимости от износа посадочных мест валов допускается применять следующие методы восстановления:
  износ посадочных поверхностей до 0,3 мм – хромирование;
  износ посадочных поверхностей до 0,8 мм – осталивание( железнение) с последующим шлифованием.
  
  Вал и защитная гильза
  

• 19 слайд

  
  Дефектный участок вала
  Шпоночный паз вала
  Допускается уменьшение диаметров шеек валов на 2% от величины номинального размера с изготовлением ремонтных сопрягаемых деталей. Указанные на чертежах посадки должны быть соблюдены.
  
  При износе шпоночного паза допускается увеличение ширины не более чем на 10% с изготовлением нестандартной шпонки.
  
  

• 20 слайд

  При невозможности восстановить шпоночный паз на старом месте допускается изготовление нового паза, смещенного под углом не менее 900 по отношению к старому, с сохранением размеров и допусков по чертежу.
  Дефекты галтелей могут явиться причиной поломки вала, поэтому качество галтелей должно быть тщательно проверено. Задиры на галтелях вала устраняют опиловкой или проточкой с последующим шлифованием. Радиусы закругления галтелей должны соответствовать величинам, приведенным в таблице
  Вал и защитная гильза
  

• 21 слайд

  Размеры радиусов галтелей в зависимости от диаметра вала
  

• 22 слайд

  Резьбу на валу в случае забоин восстанавливают леркой или резцом, зачищают напильником или надфилем.
  При повреждении центровых отверстий их восстанавливают сверлением зенкерованием . Размеры центровых отверстий по ГОСТ 14034 даны в таблице
  

• 23 слайд

  Посадочные места вала под рабочие колеса должны быть не ниже 2-го класса точности. Рабочие колеса, в зависимости от конструктивных особенностей насоса, имеют плотную или напряженную посадку на вал.
  Защитная гильза служит для защиты вала от износа в местах работы сальниковых уплотнений.
  Не допускается конусность гильз более 0,1 мм, волнистость и овальность более 0,04 мм.
  Биение торцов гильз относительно внутреннего и наружного диаметров и биение рабочих поверхностей относительно посадочных мест внутреннего диаметра гильзы не должны быть более 0,03 мм.
  Максимальная разность между диаметром шейки вала и внутренним диаметром защитной гильзы не должно быть более 0,04мм.
  Шероховатость поверхностей гильзы должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Rа=1,25 мкм для посадочного места под вал и торцовых поверхностей.
  При незначительном износе гильзу шлифуют до выведения рисок. Твердость поверхности после шлифовки должна соответствовать указаниям чертежа. Уменьшение наружного диаметра не должно превышать 2 мм.
  
  Вал и защитная гильза
  

• 24 слайд

  Рабочие колеса не должны иметь трещин любого размера и расположения.
  Посадочные места и торцовые поверхности рабочих колес не должны иметь забоин, заусенцев и т.п.
  Рабочие колеса не должны иметь износа лопаток и дисков от коррозии и эрозии более 25% от их номинальной толщины. Изгиб лопаток не допускается.
  При местной коррозии стальных рабочих колец дефектные места зачищают до полного вывода раковин и наплавляют с последующей обработкой и балансировкой.
  Трещины стальных рабочих колес устраняют заваркой.
  Перед заваркой определяют границы трещины и на концах ее просверливают отверстия диаметром 3-4 мм. Дефектное место вырубают или зачищают до появления неповрежденного металла и заваривают с последующей обработкой.
  При износе шпоночного паза на ступице рабочего колеса допускают его ремонт.
  Посадочные места рабочих колец под уплотнительные кольца должны соответствовать 2-3-ему классам точности и иметь плотную или легкопрессовую посадку, в зависимости от конструктивных особенностей насоса.
  Шероховатость поверхностей посадочных мест должна соответствовать рабочим чертежам и быть не ниже Rа=2,5мкм.(6).
  Рабочее колесо и уплотняющее кольцо
  

• 25 слайд

  Балансировка вращающихся масс является одним из основных средств уменьшения вибраций и увеличения надежности и долговечнос­ти работы насосов.
  Основными причинами вызывающими вибрацию насосов, являются неуравновешенность ротора и гидравлическая неуравновешенность рабочего колеса.
  Неуравновешенность ротора может быть вызвана:
  1) неточностью обработки отдельных деталей роторов;
  2) неточностью сборки ротора;
  3)неоднородностью металла (наличием раковин и других дефектов);
  4) неравномерным коррозионным и эрозионным износом различных деталей ротора в процессе эксплуатации
  5) загрязнением деталей ротора продуктами перекачиваемой среды.
  Балансировка является обязательной операцией, завершающей ремонт ротора.
  Если на выходе жидкости из лопаток площадь окон межу ло­патками и дисками различны, возникает гидравлическая неуравно­вешенность рабочего колеса, приводящая к вибрации.
  При неуравновешенности ротора и гидравлической неуравно­вешенности рабочего колеса, наружная обойма (подшипника каче­ния) изнашивается равномерно, а внутренняя только в одном месте, при неуравновешенности ротора - со стороны неуравновешенной массы, а при гидравлической неуравновешенности рабочего колеса - со стороны, противоположной окну в рабочем колесе, имеющем наи­большую площадь сечения.
  При отношении осевого размера L колеса \или расстояния между подшипниками ротора к диаметру колеса
  L/Д= 0,5 допускается статическая балансировка ротора в одной плоскости коррекции
  Балансировка рабочих колес
  

• 26 слайд

  Балансирование рабочего колеса
  
  Параллельный балансировочный стенд
  
  1-плита;2-стойка;3-направляющая (нож);4-ротор.
  
  

• 27 слайд

  При L/Д0,5 колесо или ротор необходимо балансировать динамически. Схема балансировки станка представлена на рисунке
  Схема балансировочного станка с горизонтальной осью качения
  
  1-станина;
  2-рама;
  3-датчик;
  4-пружина;
  5-ротор;
  6-индикатор;
  7-шарнир;
  8-электродвигатель.
  
  

• 28 слайд

  Балансировка рабочих колес может производиться как отдельно, так и в сборке с валом ( балансировка ротора в сборе).
  При балансировке роторов динамическая неуравновешенность ротора в пересчете на 1 кг веса ротора не должна превышать:
  а) при весе ротора до 100 кг - 4 г.мм.;
  б) при весе ротора болев100 кг- - 2,5 г .мм.
  Для роторов, подлежащих разборке после балансировке, остаточная неуравновешенность не должна превышать 0,5 допустимой.