Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Технология / Презентации / Презентация на тему "Современное состояние и перспективы развития процессов коксования"

Презентация на тему "Современное состояние и перспективы развития процессов коксования"



57 вебинаров для учителей на разные темы
ПЕРЕЙТИ к бесплатному просмотру
(заказ свидетельства о просмотре - только до 11 декабря)


  • Технология
СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ КОКСОВАНИЯ
Процесс замедленного коксования нефтяных остатков – один из самых динамично р...
ВЫРАБОТКА КОКСА НЕФТЕПЕРЕ РЕРАБАТЫВАЮЩИМИ ОТРАСЛЯМИ РАЗЛИЧНЫХ СТРАН Наибольши...
ПРОЦЕСС КОКСОВАНИЯ КАК ИСТОЧНИК ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ Популярность процес...
При использовании нефтяного кокса в качестве энергетического топлива резко сн...
Общая характеристика установок замедленного коксования в России
технологии прокаливания Существует 3 промышленно значимые крупнотоннажные тех...
Динамика производства прокаленного кокса в России, тыс.т
ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ СОЗДАНИЯ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ ЭЛЕК...
Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса...
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА, РЕАЛИЗОВАННЫЕ В ПРОМЫШЛЕН...
МЕСТО УСТАНОВКИ КОКСОВАНИЯ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЕ НПЗ
КОКСОВАНИЕ В КУБАХ Первый процесс получения кокса, реализованный в промышленн...
ЗАМЕДЛЕННОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс полунепрерывный, он является непрерывным по по...
ТЕРМОКОНТАКТНОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс непрерывный, направлен в основном на углуб...
1 из 19

Описание презентации по отдельным слайдам:

№ слайда 1 СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ КОКСОВАНИЯ
Описание слайда:

СОВРЕМЕННОЕ СОСТОЯНИЕ И ПЕРСПЕКТИВЫ РАЗВИТИЯ ПРОЦЕССОВ КОКСОВАНИЯ

№ слайда 2 Процесс замедленного коксования нефтяных остатков – один из самых динамично р
Описание слайда:

Процесс замедленного коксования нефтяных остатков – один из самых динамично развивающихся в мировой нефтепереработке.

№ слайда 3 ВЫРАБОТКА КОКСА НЕФТЕПЕРЕ РЕРАБАТЫВАЮЩИМИ ОТРАСЛЯМИ РАЗЛИЧНЫХ СТРАН Наибольши
Описание слайда:

ВЫРАБОТКА КОКСА НЕФТЕПЕРЕ РЕРАБАТЫВАЮЩИМИ ОТРАСЛЯМИ РАЗЛИЧНЫХ СТРАН Наибольшим производственным потенциалом процессов коксования обладает Северо-Американский регион, в частности, Соединенные Штаты Америки: на их долю приходится 53,9 % мировых мощностей коксования, при этом выработка кокса составляет 54 млн. т/год. Ведущие позиции среди стран помимо США занимают Китай – 15,4 млн. т/год (7,4 % мировых мощностей), Венесуэла – 8,8 млн. т/год (3,5 %), Германия – 5,7 млн. т/год (2,3 %), Япония и Россия – по 5,3 млн. т/год (2,1 %).

№ слайда 4 ПРОЦЕСС КОКСОВАНИЯ КАК ИСТОЧНИК ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ Популярность процес
Описание слайда:

ПРОЦЕСС КОКСОВАНИЯ КАК ИСТОЧНИК ПОЛУЧЕНИЯ МОТОРНЫХ ТОПЛИВ Популярность процесса замедленного коксования связана с тем, что в этом процессе наряду с получением нефтяного кокса реализуется ряд технологий, обеспечивающих его широкое применение в производстве моторных топлив: высокоэффективная термодеасфальтизация нефтяных остатков: коксовое число исходного сырья составляет – 25-30% и более, продуктов коксования – не более 0,3-0,5 %; деметаллизация нефтяного сырья: содержание металлов в исходном сырье – до 300 ppm и более, в продуктах коксования – 3-5 ppm , причем 95-98% металлов переходят в кокс; переработка нефтешламов и других отходов с получением топливного кокса, газообразных и жидких продуктов, что позволяет считать процесс замедленного коксования самым мощным «санитаром» НПЗ.

№ слайда 5 При использовании нефтяного кокса в качестве энергетического топлива резко сн
Описание слайда:

При использовании нефтяного кокса в качестве энергетического топлива резко снижается загрязнение окружающей среды. Например, при сжигании 6 млн. тонн топочного мазута с содержанием серы 3 % масс. в окружающую среду выбрасывается 360 тыс. т/год соединений серы. При коксовании такого же количества мазута образуется около 700 тыс. т/год нефтяного кокса с содержанием серы 3,5 % масс, в результате сжигания которого в окружающую среду выбрасывается 49 тыс. т/год серы, т.е. значительно меньше, чем при сжигании мазута. Учитывая это, многие заводы строят собственные энергетические установки, на которых в качестве топлива используют кокс. Использование кокса в качестве топлива

№ слайда 6 Общая характеристика установок замедленного коксования в России
Описание слайда:

Общая характеристика установок замедленного коксования в России

№ слайда 7 технологии прокаливания Существует 3 промышленно значимые крупнотоннажные тех
Описание слайда:

технологии прокаливания Существует 3 промышленно значимые крупнотоннажные технологии прокаливания: в барабанных печах (в мире более 120 таких печей производительностью 100-350 тыс. т/год, из них 70 – в США; на Омском НПЗ в барабанной печи прокаливают суммарный кокс); в подовых печах (в мире 10 таких печей производительностью 100-200 тыс. т/год); в камерных печах (в ОАО «Сланцы» потенциальная производительность одного комплекса – до 280 тыс. т/год ). Прокаленный кокс на мировом рынке стоит в 2-3, а на российском в 3-5 раз дороже сырого. Прокаливание на 30 процентов снижает объем перевозки кокса (что особенно важно для России), а также решает серьезную проблему смерзания сырого кокса в зимнее время. Кроме того, прокаленный кокс экологически менее вреден, чем сырой, что важно при погрузке, транспортировке, выгрузке кокса.

№ слайда 8 Динамика производства прокаленного кокса в России, тыс.т
Описание слайда:

Динамика производства прокаленного кокса в России, тыс.т

№ слайда 9 ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ СОЗДАНИЯ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ ЭЛЕК
Описание слайда:

ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ДЛЯ СОЗДАНИЯ ОТЕЧЕСТВЕННЫХ ПРОИЗВОДСТВ ЭЛЕКТРОДНЫХ КОКСОВ подготовка малосернистого сырья коксования за счет вовлечения остатков процессов нефтехимии и альтернативных источников сырья организация коксового производства на малотоннажных коксовых установках из прямогонных мазутов малосернистых нефтей введение в процесс коксования водорода, что позволяет увеличить выход тяжелого и легкого газойлей, снизить выход нефтяного коса, а также добиться снижения содержания серы, как в жидких продуктах, так и в нефтяном коксе выбор конструктивного оформления узла ввода сырья реконструкция камерных печей с оснащением их дополнительно к нижнему верхним газоотводом, аналогично роторным прокалочным печам. За счет верхнего газоотвода организуется противоточная схема движения кокса и газа, что позволяет существенно интенсифицировать обогрев верхних холодных зон печи и одновременно снизить давление и потери газа в процессе.

№ слайда 10 Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса
Описание слайда:

Россия имеет большой потенциал по наращиванию производства прокаленного кокса Согласно федеральной программе «Энергоэффективная экономика ТЭК» (раздел «модернизация нефтеперерабатывающей промышленности»), глубина переработки нефти к 2010 году должна увеличиться до 75%, а к 2020 – до 85% «при значительном улучшении качества нефтепродуктов, обеспечивающем их конкурентоспособность». Однако таких показателей нельзя достичь без включения в схемы заводов установок коксования

№ слайда 11 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА, РЕАЛИЗОВАННЫЕ В ПРОМЫШЛЕН
Описание слайда:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА, РЕАЛИЗОВАННЫЕ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ

№ слайда 12 МЕСТО УСТАНОВКИ КОКСОВАНИЯ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЕ НПЗ
Описание слайда:

МЕСТО УСТАНОВКИ КОКСОВАНИЯ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЕ НПЗ

№ слайда 13
Описание слайда:

№ слайда 14 КОКСОВАНИЕ В КУБАХ Первый процесс получения кокса, реализованный в промышленн
Описание слайда:

КОКСОВАНИЕ В КУБАХ Первый процесс получения кокса, реализованный в промышленности. Процесс периодтческий. Сырье прокачивается через печь и с температурой около 400оС в вакуумную колонну. Из нее отгоняют фракции вакуумного газойля. Гудрон с низа колонны при температуре 350оС загружается в куб на 1/3 объема (около 50 м3). Время заполнения - 2 ч. За 10 мин. до начала подачи сырья разжигается топка под кубом. Во время подачи сырья, температура в топке поднимается до 600оС. Температура в кубе поднимается до 380оС. При такой температуре кубовая жидкость начинает подвергаться термическому крекингу и из куба начинают интенсивно выделяться продукты крекинга. Этот этап назвается фазой погоноразделения и в зависимости от качества сырья продолжается до 12 часов. По мере протекания этой фазы температура в кубе повышается до 460оС. В конце этой фазы процесс коксования считается законченным. Об этом свидетельствует резкое снижение температуры в кубе на 10-15оС. После этого осуществляется стадия просушки коксового пирога. При этом температура в кубе поддерживается на уровне 450оС. Продолжительность стадии - 2 часа. В ходе этой фазы температура снижается. Затем начинается стадия охлаждения водяным паром до температуры 200-250оС. После водяного пара охлаждение проводят воздухом до температуры 100оС, после этого приступают к разборке куба и выгрузке кокса. Температура в топке снижается со скоростью около 50оС/час во избежание термического разрушения аппаратуры. Кокс из куба выгружают с помощью лебедок. На дно куба перед подачей сырья укладываются пластины с ушками. Затем с помощью лебедок пластины удаляют. Окончательную зачистку куба проводят вручную.

№ слайда 15
Описание слайда:

№ слайда 16 ЗАМЕДЛЕННОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс полунепрерывный, он является непрерывным по по
Описание слайда:

ЗАМЕДЛЕННОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс полунепрерывный, он является непрерывным по подаче сырья и отвода из камер образующихся паров и газов. Коксование называется замедленным, т. к. тепло, необходимое для целевых реакций сырье аккумулирует только в процессе предварительного нагрева в змеевиках печи. Сырье коксования прокачивается через конвекционную камеру печи, нагревается до 350-400оС и подается в нижнюю часть ректификационной колонны. Здесь оно контактирует с парами продуктов из коксовых камер. Из паров продуктов конденсируются наиболее высококипящие компоненты. Смесь первичного сырья и конденсата высококипящих паров (так называемое вторичное сырье) выводится с низа колонны и прокачивается через радиантную камеру печи. Вторичное сырье из печи с температурой 490-510оС подается в нижнюю часть коксовой камеры. По мере заполнения сырьем, из камеры выделяются пары продуктов термического разложения. Они поступают в нижнюю часть ректификационной колонны. Боковые погоны - дизельные и керосиновые фракции, верхний продукт - нестабильный бензин, который подвергается стабилизации в стабилизаторе. Заполнение камеры производится неполностью, так как нужно предотвращать попадание коксовых частиц в низ колонны, а оттуда в печь.

№ слайда 17
Описание слайда:

№ слайда 18 ТЕРМОКОНТАКТНОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс непрерывный, направлен в основном на углуб
Описание слайда:

ТЕРМОКОНТАКТНОЕ КОКСОВАНИЕ Процесс непрерывный, направлен в основном на углубление переработки. Кокс является, скорее, побочным продуктом. Сырье с температурой 300оС подается в слой псевдоожиженного катализатора через форсунки, которые расположены в нескольких точках по высоте и диаметру раствора. Температура слоя псевдоожиженного катализатора составляет 500-550оС. Пары продуктов термокрекинга сырья поступают в скруббер. Скруббер орошается рисайклом из ректификационной колонны. При этом происходи конденсация наиболее тяжелых продуктов термокрекинга. Конденсат подается на смешение с сырьем. Нижний продукт скруббера - рисайкл - либо подается на смешение со свежим сырьем, либо используется как котельное топливо. Верхний - смесь газов, бензиновых и дизельных и газойлевых фракций - выводится на разделение в ректификационные колонны. В коксонагреватель снизу подается воздух с температурой 600-650оС. Часть кокса сгорает, часть - является товарным продуктом. Для транспортировки кокса используется водяной пар. Соотношение кокс : сырье = 7-10 : 1. При этом на 1 кг сырья приходится около 200 м2 коксовых частиц. Сырье распределяется тонким слоем на поверхности частиц.

№ слайда 19
Описание слайда:



57 вебинаров для учителей на разные темы
ПЕРЕЙТИ к бесплатному просмотру
(заказ свидетельства о просмотре - только до 11 декабря)


Краткое описание документа:

Коксование, разложение при высокой температуре без доступа воздуха твердых и жидких горючих ископаемых с образованием летучих веществ и твердого остатка - кокса. Последний находит широкое применение в различных отраслях народного хозяйства (см. кокс каменноугольный, кокс нефтяной, кокс пековый). Сырье для коксования - в основном каменный уголь, в значительно меньших масштабах перерабатывают другие горючие ископаемые, а также высококипящие остаточные продукты дистилляции нефти (см. ниже), кам.-уг. пек и т.д.

Коксование каменного угля - переработка его при 900-1100 °С с целью получения каменноугольного кокса, коксового газа, каменноугольной смолыи др. продуктов. Предварительно обогащенные (отделенные от минеральных примесей), измельченные до зерен размером преим. менее 3 мм и тщательно перемешанные угли (шихту) направляют в башню, из которой с помощью загрузочных вагонов через специальные люки подают в раскаленные коксовые печи - горизонтальные аппараты щелевидного типа (см. рис.). Обогревательные простенки (вертикальные каналы) печей выложены из динасового огнеупорного кирпича. Преимуществ, применение нашли печи с камерами шириной 400-500 мм, высотой 47 м, длиной 12-16м, полезным объемом 20-50 м3. Нескоксование десятков печей (обычно 60-70) компонуют в единую систему - коксовую батарею, обслуживаемую общим комплектом.

В зависимости от ширины камеры, влажности шихты и ее насыпной массы, а также температуры в простенках (обычно 1300-1370 °С) нагревание шихты длится 14-18 ч. Для обогрева печей используют доменный, коксовый, генераторный и другие газы или их смеси. Эти теплоносители сгорают в обогревательных простенках, куда наряду с газом подают воздух. Для его подогрева в специальных регенераторах, которые расположены под коксовой батареей и служат как бы ее основанием, используют теплоту продуктов сгорания газа.

Коксование характеризуется разновременностью процессов, происходящих в отдельных слоях (слоевое коксование). Вследствие этого в коксуемом массиве длительно находятся одновременно слои кокса, полукокса, тестообразной пластической массы, сухой и влажный уголь. Кокс формуется в виде монолита (коксового "пирога"), который затем растрескивается на куски разной величины. К концу процесса температуры во всех слоях практически выравниваются.

После завершения коксования дверь камеры открывается с помощью специальных механизмов и раскаленный "пирог" подается коксовыталкивателем в тушильный вагон, перемещающийся по рельсам вдоль коксовой батареи. Кокс тушится в этом вагоне мокрым способом - обильно орошается водойоколо 2 мин. Охлажденный кокс выгружается равномерным слоем на наклонную коксовую площадку (рампу), на грохотах с квадратными отверстиями разделяется по классам крупности (>40, 40-25, 25-10, <10мм) и направляется потребителям. Все большее распространение получает разработанный в СССР сухой способ тушения. Из форкамеры специальной установки кокс постепенно перемещается в камеру тушения, где с помощью N2 или др. инертных газов охлаждается до 200-220 °С. Газ движется снизу вверх навстречу кускам кокса и, охлаждая его, нагревается до 800-900 °С и направляется в котельную установку, где отдает теплоту для образования водяного пара. Охлажденный газ нагнетателем возвращается на тушение раскаленного кокса.

Автор
Дата добавления 24.06.2015
Раздел Технология
Подраздел Презентации
Просмотров408
Номер материала 311071
Получить свидетельство о публикации

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх