Презентация по теме: Геометрическая точность станков

• 1 слайд

  Powerpoint Templates
  Геометрическая точность станков
  Мастер п/о Гиниятулин Г.Ш.
  

• 2 слайд

  От чего зависит точность станка?
  1.Геометрическая, в том числе кинематическая точность системы СПИД
  (станок - приспособление - инструмент - деталь), включает влияние зазоров и погрешностей технологической базы заготовки.
  2.Температурные деформации системы.
  3.Жёсткость станка, характеризующая деформации системы под нагрузкой.
  4.Вынужденные колебания.
  5.Размерный износ инструмента.
  

• 3 слайд

  Причины погрешностей форм
  1. Эксцентричность тел вращения.
  Причины:
  
  -биение шпинделя и вращающегося центра;
  -копирование эксцентриситета заготовки;
  -влияние деформаций от центробежных сил (аналогично биению шпинделя);
  -деформации от усилий на хомутике (при обработке в центрах).
  

• 4 слайд

  Причины погрешностей форм
  2. Некруглость.
  Причины:
  
  -некруглость шеек шпинделей на подшипниках скольжения (влияет на точность обработки вращающей детали);
  -некруглость расточенных отверстий вкладыша (влияет на точность обработки вращающейся борштангой);
  -блуждающее биение шпиндельных подшипников (обычно весомый фактор);
  
  

• 5 слайд

  Причины погрешностей форм
  Некруглость (продолжение).
  
  -копирование некруглости заготовки;
  -переменность жёсткости расточных станков по углу поворота шпинделя;
  -влияние привода шпинделя (например, при неравномерном распределении сил между пальцами или кулачками муфты);
  -колебания изделия при бесцентровом шлифовании;
  -увод сверла или другого инструмента при обработке отверстий;
  -несоосность инструмента и вращающегося изделия.
  
  

• 6 слайд

  Причины погрешностей форм
  3. Конусность.
  Причины:
  
  -смещение центров задней бабки;
  непараллельность оси шпинделя направляющим (при обработке в патроне);
  -разная жесткость переднего и заднего центров;
  -девиация (отклонение) шпинделя при патронной обработке, конусность заготовки;
  -температурные деформации в системе.
  

• 7 слайд

  Причины погрешностей форм
  4. Непрямолинейность образующих.
  Причины:
  
  -податливость центров, а отсюда корсетность детали;
  -податливость детали и отсюда её бочкообразность;
  -переменная податливость борштанги с ее выдвижением; -копирование формы заготовки;
  -завалка поверхностей по конусу обработки при врезании и выходе инструмента;
  -непрямолинейность направляющих в результате погрешностей изготовления и установки станка, износа и температурных деформаций.
  

• 8 слайд

  Причины погрешностей форм
  5. Неплоскостность.
  Причины:
  
  -непрямолинейность направляющих;
  -копирование формы заготовки;
  -завалка поверхностей по концам в результате общей податливости системы;
  -переменность жёсткости системы по координатам обработки, перевалке столов, свешивающихся с направляющих консолей или оснований, деформации столов вследствие остальных напряжений и наклепа зеркала;
  -температурные деформации;
  -всплывание столов на направляющих скольжения.
  

• 9 слайд

  Причины погрешностей форм
  6. Ошибка шага нарезаемых винтов.
  Причины:
  
  -начальные ошибки шага ходовых винтов; -неравномерный по длине износ витков и потеря точности контакта с гайкой;
  -температурные и силовые деформации и биение витков; -влияние переменности сил трения, потери точности направляющих, влияние непосредственно и вследствие смещения гайки ходового винта, неточности кинематической цепи и её постройки;
  -температурные и силовые деформации нарезаемых винтов.
  

• 10 слайд

  Причины погрешностей форм
  7. Волнистость поверхности.
  Причины:
  
  -неравномерность подачи суппортов;
  -неравномерность вращения деталей;
  -колебания деталей относительно инструмента; -погрешности направляющих;
  -следы инструмента от предыдущей обработки.
  

• 11 слайд

  Причины погрешностей форм
  8. Шероховатость поверхности.
  Причины:
  
  -задиры в результате трения задней поверхности инструмента или стружки по обработанной поверхности; --надлом элементов стружки при резании хрупких материалов;
  -след на поверхности обработки, связанный с наростообразованием и пластической деформацией; колебания в системе СПИД.
  

• 12 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  При проверке токарных и токарно-винторезных станков общего назначения на точность согласно ГОСТ 18097-72 рекомендуется применять следующие контрольно-измерительные средства:
  
  а - штатив магнитный с индикатором,
  устанавливаемый на обработанных поверхностях поверхностях;
  

• 13 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  б - штатив, закрепляемый в резцедержателе;
  

• 14 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  в - оправка центровая цилиндрическая, устанавливаемая в центрах;
  

• 15 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  г,д - жёсткие центры с конусом Морзе 4, или 5 или 6, вставляемые в отверстие шпинделя и пиноли задней бабки;
  

• 16 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  ж, з - оправки контрольные с центровым отверстием под шарик или перпендикулярным торцем и с наружным конусом Морзе 4, 5, или 6, вставляемые в отверстие шпинделя;
  

• 17 слайд

  Контрольно- измерительные средства
  е, и - оправки консольные цилиндрические с наружным конусом Морзе 4 или 5, или 6, вставляемые в отверстие шпинделя или диполи задней бабки.
  Контрольные оправки выполняются с высокой степенью точности, поэтому обращаться с ним следует аккуратно: не ударять по металлическим предметам, хранить в специальном футляре в вертикальном положении. Перед установкой оправок или жестких центров в отверстие шпинделя или пиноли последние следует тщательно протереть безворсовой тканью. Категорически воспрещается выбивать оправки из отверстий прутком.
  
  

• 18 слайд

  Проверка точности станка
  1. Прямолинейность продольного перемещения суппорта:
  а) в вертикальной; б) в горизонтальной плоскости.
  

• 19 слайд

  Проверка точности станка
  2. Одновысотность оси вращений шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости
  

• 20 слайд

  Проверка точности станка
  3. Параллельность перемещения задней бабки перемещению суппорта, проверяемая:
  а) в вертикальной; б) в горизонтальной плоскости
  

• 21 слайд

  Проверка точности станка
  4. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон
  

• 22 слайд

  Проверка точности станка
  5. Торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки
  

• 23 слайд

  Проверка точности станка
  6. Осевое биение шпинделя передней бабки
  

• 24 слайд

  Проверка точности станка
  7. Радиальное биение конического отверстия шпинделя
  

• 25 слайд

  Проверка точности станка
  8. Параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта
  

• 26 слайд

  Проверка точности станка
  9. Параллельность перемещения пиноли направлению продольного перемещения суппорта
  

• 27 слайд

  Проверка точности станка
  10. Параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта
  

• 28 слайд

  Проверка точности станка
  11. Плоскостность торцевой поверхности образца, обработанного на станке
  

• 29 слайд

  Проверка точности станка
  12. Точность геометрической формы цилиндрической поверхности образца, обработанного на станке:
  
  а) постоянство диаметра в поперечном сечении;
  б) постоянство диаметра в любом сечении.
  Образец закрепляют на станке в патроне или шпинделе и производят обработку его наружной цилиндрической поверхности.
  Отклонения определяют по разности диаметров обработанных поверхностей: для проверки 12а - в любом поперечном сечении; для проверки 12б - в любых двух и более поперечных сечениях.