Рабочая программа по предмету "Слесарное дело"

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ МУРМАНСКОЙ ОБЛАСТИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ АВТОНОМНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ МУРМАНСКОЙ ОБЛАСТИ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАНДАЛАКШСКИЙ ИНДУСТРИАЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ»

(ГАОУ МО СПО «КИК»)

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ

 по выполнению практических работ

по учебной дисциплине

«Слесарное дело»

2014 г.

Методические рекомендации по выполнению практических работ по учебной дисциплине «Слесарное дело» разработаны с учетом Федерального государственного образовательного стандарта среднего  профессионального образования.

Разработчик: Кондратьев Е.И., преподаватель ГАОУ МО СПО «Кандалакшский индустриальный колледж».

ОДОБРЕНЫ Предметной (цикловой) комиссией  преподавателей естественно – математических  и специальных дисциплин технического профиля Протокол № 2 от «20» октября 2014 г. Председатель ___________/Л.В.Таранова/

УТВЕРЖДЕНЫ Учебно - методическим советом Протокол № 2 от «20» ноября 2014 г. Заместитель директора по УПР ______________  /Е.А. Бурлова/

Содержание

Введение………………………………………………………………………………………….4  

Организация и порядок проведения практических работ……………………………………..4                                                                                               

Практическая работа № 1………………………………………………………..……...……….4                                                                                                  

Практическая работа № 2………………………………………………………………………..7                                                                                                 

Практическая работа № 3………………………………………………………………………..9

Практическая работа № 4………………………………………................................................10

Практическая работа № 5…………………………………………………………………..…..11

Практическая работа № 6……………………………………………………………….……...12

Практическая работа № 7………………………………………………………………………13

Практическая работа № 8………………………………………………………………………15 Практическая работа № 9………………………………………………………………………16

Список используемой литературы…………………………………………………………….19

                                                              Введение

Учебная дисциплина «Слесарное дело» является общепрофессиональной, устанавливающей базовые знания для получения профессиональных знаний и умений.

В результате изучения учебной дисциплины обучающийся должен

иметь представление:

- о современном оборудовании и приспособлениях, применяемых на производстве;

- о принципах организации  и производстве ремонта оборудования.

знать:

- слесарный инструмент и приспособления;

- назначение и правила применения слесарного инструмента;

- основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и изделий;

- основные виды слесарных работ, технологию их проведения, применяемые инструменты и приспособления;

- основные сведения о механизмах, машинах, деталях машин;

- слесарные операции, их назначение, приемы и правила выполнения;

- технологический процесс слесарной обработки;

- правила эксплуатации грузоподъемных средств и механизмов;

уметь:

- читать инструкционно - техническую документацию.

Организация и порядок проведения практических работ

   Для выполнения практических работ необходимо иметь:

- рабочую тетрадь;

- рабочие принадлежности,

а также подготовить необходимый материал, заготовки, инструмент и приспособления.

Перед выполнением практической работы проводится проверка знаний обучающихся на предмет их готовности к выполнению задания.

Практическая работа № 1

Тема. Разметка плоскостная.

Цель:   научиться пользоваться разметочными инструментами, готовить под разметку обработанную и необработанную поверхности, наносить параллельные и взаимно перпендикулярные риски. Производить разметку контуров по размерам и шаблонам, накернить разметочные риски, заточить разметочный инструмент.

Оборудование и приспособления: разметочная плита, рефлекторный светильник, стальные  щетки, посуда для раствора и мела.

Инструменты и материалы: измерительная линейка, штангенциркуль, чертилки, молоток, мел, молоток, кернер, карандаш, мел.

Детали машин изготовляют из заготовок в виде поковок и отливок из сортового металла. В зависимости  от назначения деталей одни заготовки остаются необработанными, другие обрабатываются частично или полностью. При обработке с поверхности заготовки удаляется  определенный слой металла; в результате уменьшаются ее размеры. Разность между размерами заготовки до  и после обработки есть припуск на обработку.

Припуск, т.е. подлежащий удалению слой металла, можно снимать с поверхности заготовки не сразу, а постепенно, применяя различные виды обработки, или, как говорят различные операции. Припуски, последовательно удаляемые при операциях обработки, называются операционными припусками.

Общий размер припуска складывается  из размеров припусков под каждую операцию. Чтобы не сделать ошибки при обработке заготовки на поверхность заготовки наносят точно по чертежу контурные линии (риски), обозначающие границы до которых разрешается снимать излишние сори металла. Перейти эти границы в нельзя, иначе деталь будет испорчена. Такая операция называется разметкой.

При выполнении разметочной операции необходимо знать, с какой точностью будет обрабатываться деталь, и в соответствии с этим производить разметку. Точность разметки колеблется от 0,25 мм до 0,5 мм. Степень  точности разметки   значительно влияет на точность дальнейшей обработки заготовки.

Разметка делится на плоскостную и пространственную. Плоскостная разметка выполняется  на поверхностях плоских деталей, на полосовом и листовом материале, на поверхностях кованных и литых заготовок.

Пространственная разметка- это разметка поверхностей заготовки, расположенных в разных плоскостях под разными углами друг к другу. Разметка - сложная и ответственная работа. Производящий разметку должен хорошо читать чертежи, отлично знать разметочный и измерительный инструмент, уметь правильно им пользоваться.

Порядок выполнения работы.

1. Организовать рабочее место:

      Тщательно  вытереть разметочную плиту;

      Выверить плиту по уровню и линейке;

      Подготовить и протереть призмы и подкладки;

      Подготовить рефлекторный светильник.

2. Очистить заготовку стальной щеткой от пыли, грязи, окалины, следов коррозии. Размечаемые места зачистить шкуркой.

3. Тщательно осмотреть заготовку (не должно быть раковин, пузырей, трещин, заусенцев, острых углов);  невидимые трещины выявить по дребезжащему звуку  обстукиванием молотком.

4. Изучит чертежные размеры детали, измерить заготовку и учесть удаление дефектов при обработке.

5. Наметить план разметки - способ и порядок разметки, определить поверхности- базы, от которых надо откладывать размеры( Разметочная база – это конкретная точка, ось симметрии или плоскость, от которой отмеряются  все размеры детали).

6. Проверить припуски в соответствии с чертежом.

7. Выбор чертилки в зависимости от металла размечаемой детали:

            Стальные чертилки при разметке грубых и предварительно обработанных деталей;

            Латунные на отшлифованных поверхностях готовых деталей;

            Карандаш мягкий - на тонких, хрупких и окончательно обработанных поверхностях.

8. Нанесение прямых линий:

            Взять обработанный торец или ребро за начало отсчета - базу;

            Наложить масштабную линейку на размечаемую поверхность, совместив деление отсчитываемого размера «А» с базой;

            По нулевому делению линейки чертилкой нанести метку;

            Нанести накую же метку  и с другой стороны детали и соединить их прямой линией;

            Через нанесенные метки по наложенной на деталь линейке провести чертилкой параллельные линии.

9. Нанесение взаимно перпендикулярных рисок:

            Провести на размечаемой поверхности линию АВ произвольной длины.

            Примерно на середине риски АВ отметить точку 1, по обе стороны от которой раствором циркуля, установленным на одинаковый размер, сделать на риске АВ засечки 2 и 3 и накернить их.

            Установить циркуль на размер большие половины размера между точками 1-2 и 1-3 и неподвижную ножку циркуля установить в точку 2 и провести дугу «ав», пересекающую риску.

            Установить неподвижную ножку циркуля в точку 3 и нанести дугу «вг»;

            Провести через точки  пересечения дуг  и точку 1 риску «РС» которая будет перпендикулярна линии АВ.

10. Отыскание центров:

            Наложить на торец детали угольник - центроискатель так, чтобы стороны касались цилиндрической поверхности детали.

            Левой рукой прижать плотно угольник  к поверхности цилиндра в его торцевой части.

            Правой рукой провести чертилкой  диаметральную риску.

            Повернуть угольник - центроискатель на некоторый угол и провести вторую диаметральную риску.

            Проверить точность разметки окружности разметочным циркулем - установить в центр окружности неподвижную ножку циркуля, подвижная ножка должна совпадать по всей длине окружности.

11. Кернение разметочных рисок:

            Взять кернер тремя пальцами левой руки и поставить острым концом точно на разметочную риску так, чтобы острие кернера было строго на середине риски. Наклонив кернер в сторону от себя, прижать к намеченной точке.

            Быстро поставить кернер вертикально.

            Нанести легкие удары молотком.

            Переставлять кернер левой рукой в вертикальном  и в момент его установки правой рукой наносить не сильные удары молотком. Кернер переставлять справа налево по прочерченным линиям.

            При кернение соблюдать следующие требования: расположение кернов должно быть точно по разметочным линиям; керны ставить глубиной 0,2- 0,4 мм; на длинных прямых линиях керны наносить на расстоянии 10- 50 мм;  на коротких линиях, перегибах, закруглениях, углах – 5-10 мм. Обязательно наносить керны на пересечениях рисок и закруглениях; на чисто обработанных поверхностях риски не накернивают, а продолжают их на торцевых поверхностях и там накернивают.

В результате выполнения практической работы  обучающийся должен

знать: назначение и способы выполнения плоскостной разметки; инструменты и приспособления, применяемые при разметке; правила организации рабочего места и безопасности труда при разметочных работах.

уметь: подготавливать поверхности деталей под разметку; производить разметку контуров по размерам и шаблону; правильно организовывать рабочее место.

Практическая работа № 2

Тема: Рубка металла.

Цель:  научиться рациональной организации рабочего места и правильному положению при рубке, приемам закрепления деталей и нанесению ударов; правилам заточки инструмента; приемам рубки, разрубания и прорубания.

Оборудование и приспособления:  слесарный верстак; предохранительные очки; решетчатые подставки под ноги.

Инструменты и материалы: слесарные молотки массой 500- 600 грамм, зубила, крейцмейсели, сталь конструкционная, чугун.

Рубкой называется операция по снятию с заготовки слоя материала, а также разрубание металла (листового, полосового, профильного) на части режущими инструментами (зубилом, крейцмейселем или канавочником при помощи молотка).

Точность обработки при  рубке не превышает 0,7 мм. Рубкой выполняют следующие работы: удаление лишних слоев материала с поверхностей заготовок (обрубка литья, сварных швов, прорубание кромок под сварку и пр. ); обрубку кромок и заусенцев на кованных и литых заготовках; разрубание на части листового материала; вырубку отверстий  в листовом материале; прорубание смазочных канавок и др.

В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть черновой  и чистовой. При черновой рубке сильными ударами молотка снимают за один проход слой металла толщиной от 1,5 мм до 2,0 мм. При чистовой рубке за проход снимают слой металла толщиной от 0,5 мм до 1,0 мм, нанося более легкие удары.

Производиться рубка в тисках, на плите или наковальне. Заготовки больших размеров при рубке закрепляют в стуловых тисках. Обрубка литья, сварных швов и приливов в крупных деталях осуществляется на месте.

Инструменты применяемые при рубке, относятся к режущим, они изготавливаются  из углеродистых инструментальных сталей У7, У8, У8А. размеры режущих инструментов для рубки зависит от характера выполняемых работ и выбираются из стандартного ряда. В качестве ударного инструмента при рубке используют молотки различных размеров и конструкций. Наиболее часто используют слесарные молотки с круглым бойком различной массы.

Порядок выполнения работы.

1.        Организация работы.

Проверить слесарный верстак: нельзя работать на расшатанном верстаке;

Проверить слесарные тиски: прочность закрепления; при полном сжатии губок задняя губка не должна быть выше передней; губки должны быть абсолютно параллельны; на губках должны быть не сбитая, четкая насечка и хорошая закалка.

2.      Установка высоты тисков по росту работающего.

3.      Положение работающего при рубке.

4.      Выбор инструмента.

5.      Правила захвата инструмента и приемы нанесения ударов молотком.

6.      Подготовка к рубке металла.

6.1. Заготовку  надежно закрепить в тисках;

6.2 .Принять правильное рабочее положение: стать устойчиво вполоборота, не  горбиться;

6.3. Левую ногу выставить на полшага вперед, а правую, которая служит опорой, слегка отставить назад, раздвинув ступни под углом примерно 35 градусов.

6.4. Взять молоток в правую руку, а зубило в левую, установить зубило  под углом 30- 35 градусов по отношению к обрабатываемой плоскости.

6.5. Правильно наносить удары молотком по головке зубила. Смотреть не на головку, а режущую часть зубила.

6.6. Не прижимать зубило сильно к материалу, использовать его  отдачу после каждого удара вновь правильно устанавливать зубило.

6.7. Переставлять зубило после каждого удара справа налево, нанося в конце кистевой удар.

7.  Рубка по уровню губок тисков.

7.1. Зажать и выверить заготовку в тисках так, чтобы разметочная риска была параллельна губкам тисков и выше на размер части заготовки, уходящей в стружку.

7.2. Проверить молоток и зубило (насадку ручки молотка, отсутствие отбитых углов, разбитых бойков, заусенцев на молотке и зубиле).

7.3. Принять правильное рабочее положение; установить зубило под углом 30- 35 градусов к горизонтальной плоскости  и 45 градусов к оси губок тисков.

7.4. Рубить серединой зубила.

8.   Рубка по разметочным рискам.

8.1. нанести на заготовку параллельные разметочные риски. Расстояние между рисками 1 мм;

8.2. Размеченную заготовку  установить, выверить и зажать между губками тисков в средней  части таким образом, чтобы разметочная риска, по которой нужно рубить, была параллельна губкам тисков и по уровню выше их на 10- 15 мм;

8.3. Снять фаску (скос) на стороне детали, противоположной той, с которой начинают  рубку; фаску сделать по размеру снимаемого слоя металла;

8.4. Рубить поверхность серединой зубила по разметочным рискам, толщина снимаемого слоя одинакова по всей длине, не более 0,5- 1,0 мм, а при чистовой рубке не более 0,2- 0,5 мм. Риска не срубается.

8.5. Проверить масштабной линейкой; линия отреза должна быть прямолинейной.

9.    Вырубание прямолинейных канавок.

9.1. Разметить канавки и накернить разметочные риски;

9.2. зажать заготовку в тисках, так чтобы дно канавки было выше губок тисков на 2- 3 мм;

9.3. Прорубить крейцмейселем канавку предварительно (толщина стружки 1-2 мм), а затем окончательно (толщина стружки 0,5- 1,0 мм).

10.    Вырубание криволинейных канавок.

10.1. Разметить на вогнутой поверхности криволинейные канавки карандашом (а не чертилкой), учитывая, что разметка обычно с первого раза не удается  и часто ее приходится стирать и наносить вновь;

10.2. Прорубить  канавки крейцмейселем - канавочником сначала от одгого края до середины, а затем от другого края до середины;

10.3. Вырубания канавок производить в три прохода; за первый проход- наносить по канавочнику легкие  удары молотком, наметив след канавки по разметочным рискам; вторым проходом- углубить канавку , выдерживая ее профиль, оставляя припуск( 0,5 мм) для чистовой рубки; третьим проходом- выполнить чистовую рубку с двух концов, выравнивая неровности и придавая канавке одинаковую глубину, ширину и требуемую шероховатость поверхности;

10.4. Проверить качество вырубания радиусной поверхности. Боковые поверхности и дно не должны иметь уступов. Ширину и глубину канавок проверить по радиусному шаблону.

В результате выполнения практической работы  обучающийся должен

знать: назначение и способы выполнения рубки, инструменты для рубки и правильно пользоваться ими; правила организации рабочего места и безопасности труда; применение кистевых, локтевых и плечевых ударов; приемы рубки металла.                               

уметь: соблюдать правила безопасности труда и организации рабочего места; производить рубку кистевым, локтевым и плечевыми ударами.

Практическая работа № 3

Тема. Правка металла.

Цель: научиться пользоваться инструментами и приспособлениями, применяемыми приправке  полосового, листового и круглого металла, правке (рихтовке) закаленных деталей.

Оборудование и приспособления: правильные плиты; винтовые прессы; приспособления для сгибания труб; бруски; гладилки; плиты поверочные.

Инструменты и материалы: молотки со вставными бойками; деревянные молотки   (киянки); металлические накладки; мел, песок.

Получаемые слесарем заготовки из полосового или листового материала часто бывают погнутыми, кривыми или покоробленными. Устранение этих недостатков заготовок называется правкой. Правка представляет собой подготовительную операцию.

Правка металла может быть машинной или ручной, выполняемой слесарным молотком на стальной или чугунной плите или на наковальне. При ручной правке лучше пользоваться молотком с круглым а не квадратным бойком. Удары должны наноситься только выпуклой частью бойка.

Порядок выполнения работы.

1.      Правка полосового металла изогнутого по плоскости.

Взять полосу в руки и проверить кривизну детали на «глаз» или по зазору между поверочной плитой, или линейкой и деталью. Границы изогнутых мест наметить мелом. Расположить полосу на правильной плите так, чтобы ее плоскость лежала на плите выпуклостью вверх, соприкасаясь по двум линиям.

Наносить удары молотком от края к середине выпуклости до полного плотного прилегания полосы к плите.

Проверить точность правки по плите на просвет или с помощью щупа, либо поверочной линейки. Допускается отклонение  от прямолинейности не более 0,1 мм при длине 100 мм. На выпрямленных поверхностях не должно быть забоин и вмятин.

2.       Правка металла, изогнутого по ребру.

Определить на глаз границы кривизны и наметить их мелом; положить искривленную полосу на плиту.

Прижать левой рукой полосу к плите, наносить удары носком молотка по всей длине полосы, переходя от нижней кромке к верхней.

Наносить у нижней кромки сильные удары, а по мере приближения  к верхней силу удара уменьшить, а частоту их увеличивать.

Правку прекращать тогда, когда верхняя и нижняя кромки станут прямолинейными. Допустимое отклонение от прямолинейности до 1 мм га 500 мм.

3.       Правка выпуклости листового железа.

Положить лист на плиту и помощью линейки определить выпуклости, границы которых обвести мелом или графитовым карандашом.

Определить силу ударов в зависимости от количества выпуклостей и их расположения:

а) если на заготовке имеется одна выпуклость, находящаяся посредине листа, то удары наносит от края листа по направлению к выпуклости;

б) на листе с несколькими выпуклостями, после этого править каждую отдельную выпуклость; в) если выпуклости расположены по краям листа (волнистость), удары следует наносить от середины к краям листа.

После устранения волнистости лист перевернуть и легкими ударами восстановить его прямолинейность, нанося удары частые, но не сильные.

4.       Правка круглых прутков.

Короткие прутки диаметром до 12 мм править на правильной плите, нанося удары по выпуклым местам и искривлениям.

Правка прутков  и валов диаметров 12- 30 мм производится на призмах и ручных    прессах.

 В результате выполнения практической работы  обучающийся должен

знать: назначение и способы выполнения операции правки, применяемые инструменты и приспособления.

уметь: править в холодном состоянии полосовую сталь, круглые стальные прутки и листовую сталь.

Практическая работа № 4

Тема: Гибка металла.

Цель:  научиться пользоваться инструментом и приспособлениями, применяемыми при гибке; производить гибку под различными углами полосовой и листовой стали.

Оборудование и приспособления: пресс винтовой, роликовые гибочные устройства, тиски.

Инструменты и материалы: слесарные молотки массой 400- 500 г, ножницы, линейки, измерительный  и разметочный инструмент.

При изготовлении многих деталей из листового, полосового и круглого материала применяют операцию гибки: части деталей сгибают кривой определенного  радиуса или же под углом, имеющим некоторое закругление.

Порядок выполнения работы.

1. Гибка полосового металла в слесарных тисках под прямым углом.

Проверить заготовку.

Согласно чертежу отметить чертилкой место изгиба, учитывая необходимый припуск с внутренней стороны на изгиб (внешняя часть металла вытягивается, а внутренняя сжимается) в пределах 0,5- 0,8 толщины.

Закрепить размеченную полосу в тисках так, чтобы линия гибки находилась по направлению к неподвижной губки находилось по направлению к неподвижной губке на уровне верхней кромки неподвижной губки.

Наносить удары равномерно по всей длине в сторону неподвижной губки тисков сначала, чтобы не портить поверхность, по верхней части, деревянным молотком, а формирование угла на месте перегиба производить ударами металлического молотка.

2. Контроль качества гибки.

Поверхность детали не должна иметь засечек, царапин, трещин. Поверку углов производить шаблоном.

В результате выполнения практической работы  обучающийся должен

знать: назначение и способы выполнения операции гибки,  применяемые инструменты и простейшие приспособления.

уметь: гнуть в холодном состоянии полосовую и листовую сталь под различными углами.

Практическая работа № 5

Тема. Резка металла. Опиливание металла.

Цель: научиться пользоваться инструментами и приспособлениями для резки металла, резать ножовками, ручными и рычажными ножницами.

Оборудование и приспособления: тиски параллельные; плоские деревянные бруски; деревянные колодки.

Инструменты и материалы: напильники трехгранные; мел; масло.

Под операцией резки понимается разрезание (разделение) металла на части. Резка может производиться ручной  и механической ножовкой, а также ножницами - ручными и механическими, рычажными, параллельными дисковыми.

Порядок выполнения работы.

1.                  Выбор ножовочного полотна.

Для разрезания мягкого металла применяют ножовочное полотно с крупным шагом s 16- 18 зубьев; для разрезания тонкого полосового металла - ножовочные полотна с мелкими зубьями 22 – 23, а для разрезания самого тонкого металла 24 – 32 зуба.

2.                  Рабочее положение при резке ножовкой.

2.1.                Установить высоту тисков по росту: правая рука с ножовкой, установленная на  губки тисков (в исходное положение), согнутая в локте, должна образовывать прямой угол между плечом и локтевой частью руки.

2.2.                встать перед тисками свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков или к оси разрезаемого предмета.

2.3.                рукоятку ножовки захватывают пальцами правой руки (большой палец накладывают сверху, остальные пальцы поддерживают рукоятку снизу).

2.4.                Четырьмя пальцами левой руки охватывать барашек и натяжной болт.

3.       Резка круглого металла.

3.1. Нанести мелом разметочную риску места разреза.

3.2. Закрепить деталь в тисках так, чтобы отрезаемая часть находилась слева или     справа от тисков. Линия разреза должна находиться в 15- 20 мм от губок тисков.

3.3. Трехгранным напильником по разметочной риске сделать в месте разрезания небольшой (1,5-2,0 мм) пропил, чтобы ножовочное полотно в начале резания не скользило, а врезалось в деталь.

3.4. При резании соблюдать следующие правила: в работе должно участвовать  не менее ¾ ножовочного полотна; делать 40- 50 рабочих движений в минуту; нажим на ножовку делать только при движении вперед; заканчивая разрезание, поддерживать отрезаемый кусок рукой.

4. Резка тонкого листового металла.

4.1. Подготовить деревянные бруски (плоские).

4.2. Зажать между плоскими деревянными брусками по одной или несколько штук заготовок.

4.3. Установить бруски вместе с заготовками в слесарных тисках.

4.4. Резать заготовки вместе с брусками.

5. Резка труб ножовкой.

5.1. Отметить линию разрезания мелом.

5.2. Зажать трубу в тисках в деревянное колодке так, чтобы не смять трубу.

5.3. Резку осуществлять ножовочным полотном с мелким зубом.

5.4. В начале резки ножовку держать горизонтально. После того как  зубья полотна   войдут в металл, ножовку следует наклонить на себя и, время от времени повертывая заготовку на угол 45- 90 градусов от себя, продолжать резку.

5.5. Число двойных ходов должно составлять 35- 45 в минуту.

  В результате выполнения практической работы  обучающийся должен

знать:  назначение и способы выполнения операций прирезке металла ножовкой, правила организации рабочего места.

уметь: отрезать полосовой металл; правильно выполнять приемы работы и организацию рабочего места.

Практическая работа № 6

Тема: Опиливание.

Цель: научиться комплексу приемов; рациональной организации рабочего места и  труда; принимать правильную рабочую позу при опиливании; обеспечивать балансировку напильником при опиливании плоскостей; производить опиливание различных деталей; работать с высокопроизводительными приспособлениями  и механизированными устройствами.

Оборудование и приспособления: слесарный верстак с тисками.

Инструменты и материалы: напильники  плоские тупоносые с насечками № 1, 2, 3, 4, 5, длиной 250- 300 мм с насаженными рукоятками и без рукояток; молотки слесарные с квадратным бойком; штангенциркуль, лекальная линейка; чугунные плитки размером80х100 мм или 30х80 мм.

Опиливанием называется обработка металла режущим инструментом- напильником, при помощи которого с обрабатываемого изделия снимается слой металла. Опиливание производится обычно после рубки и резки ножовкой, а также при пригонке деталей во время сборки.

В слесарном деле основными видами опиловочных работ являются: опиливание наружных плоских и криволинейных поверхностей; опиливание наружных и внутренних углов, а также сложных или фасонных поверхностей; опиливание углубление и отверстий, пазов и выступов, пригонка их друг к другу.

Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательно               (чистовое и отделочное), выполняемое различными напильниками. Напильники подбирают в зависимости от заданной точности обработки и величины припуска, оставляемой на опиливание.

Точность и припуск на обработку для различных видов напильников

Напильники	Точность обработки в мм	Припуск на обработку в мм	Слой металла, снимаемый напильником за один ход в мм
Драчевые	0,2- 0,5	0,5- 1,0	0,08- 015
Личные	0,02- 0,15	0,1- 0,5	0,02- 0,08
Бархатные	0,005- 0,01	0,025- 0,05	0,025- 0,05

Порядок выполнения работы.

1. Организация рабочего места.

Правильно организовать рабочее место, установить высоту тисков по своему росту, используя для этого подставки под ноги или верстаки с подъемными тисками.

Зажать заготовку  в тисках только усилиями руки. В исправных тисках этого усилия вполне достаточно для крепкого зажима. Ни в коем случае не допускать, чтобы зажим в тисках заготовки производился ударами молотка по рукоятке винта тисков.

2. Выбор напильников.

Выбрать профиль напильника в зависимости от формы обрабатываемой заготовки.

Выбрать длину напильника (должен быть длиннее обрабатываемой заготовки на 150- 200 мм).

Выбрать напильник по насечке (№ 0 и 1 –драчевые; № 2, 3-личные;   № 4 и  5- бархатные) в зависимости от толщины снимаемого слоя металла и шероховатости обработки заготовки.

3. Опиливание широких поверхностей.

        3.1.  Опиливание продольными штрихами: стоять справа от тисков, правым боком к верстаку, корпус повернуть на угол 45 градусов вправо от линии движения напильника, соблюдать балансирование напильником.

        3.2.  Опиливание поперечным штрихом: правильно закрепить деталь (5- 8 мм выше губок тисков); строго соблюдать балансирование напильником; добиваться  получения прямого угла между обрабатываемой и прилегающими гранями; не допускать завалов;  наведенный штрих поправить напильником с насечкой № 2.

       3.3.  Опиливание перекрестным штрихом: движение напильника попеременно переносить с угла на угол; опилить плоскость слева направо, а затем справа налево путем поворота тисков под углом 30- 40 градусов. Выдерживать движение напильника по диагонали, не сбиваясь ни на продольное ни на поперечное движение; после того как по всей обрабатываемой поверхности образуется диагональный штрих, надо изменить положение напильника и перейти к опиливанию по второму диагональному направлению.

       3.4.   Проверка плоскости после опиливания: удалить с опиленной поверхности опилки щеткой или тряпкой; освободить деталь из тисков; взять правой рукой линейку, а левой заготовку; линейку поставить лезвием перпендикулярно проверяемой поверхности, причем она должна покрыть эту поверхность по всей длине; повернуться к источнику света, поднять деталь на уровень глаз  и поставить линейку перпендикулярно проверяемой поверхности; проверить опиленную поверхность вдоль, поперек и по диагонали с угла на угол; если просвет равномерный, поверхность опилена правильно.

Практическая работа № 7

Тема: Сверление. Зенкование. Зенкерование. Развертывание отверстий.

Цель: научиться приемам сверления отверстий; выполнять различные виды сверлений; уметь выполнять зенкерование, зенкование и развертывание отверстий.

Оборудование и приспособления: вертикально- сверлильный станок, станочные тиски; прижимные планки, втулки, выбивные клинья; упорные втулки; ограничительные линейки; ручные тисочки.

Инструменты и материалы: спиральные сверла, штангенциркули, чертилка, кернер, крейцмейсель; смазачно - охлаждающая жидкость.

Сверлением называется выполнение отверстий в сплошном материале детали режущим инструментом- сверлом. Увеличение по диаметру уже имеющегося отверстия с помощью сверла называется рассверливанием.

При сверлении обрабатываемую деталь закрепляют неподвижно  и сверлу сообщают два совместных движения – вращательное и поступательное, направленное вдоль оси сверла. Вращательное движение сверла называется главным (рабочим) движением. Поступательное движение вдоль оси сверла называется движением подачи. Сверление применяется при многих слесарных работах, включая и сборку.

Сверление можно производить по разметке, шаблону, кондуктору, а также другой детали.

Порядок выполнения работы.

1. Сверление сквозных отверстий.

Нанести осевые риски: круговую риску, определяющую контур будущего отверстия; контрольную риску диаметром, несколько большим диаметра будущего отверстия; накернить окружности и центровые отверстия.

Выполнить пробное сверление при ручной подачи получить углубление размером ¼ окружности будущего отверстия.

Удалить стружку. Проверить концентричность лунки. Если контуры углублений смещены относительно риски будущего отверстия, то в ту сторону нужно сместить центр отверстия.

Сверлить отверстие вновь.

Окончательно просверлить отверстие.

2. Зенкование гнезда под цилиндрическую головку.

Установить на столе станка деталь  и закрепить.

Просверлить в заготовке отверстие сверлом, соответствующим диаметру цапфы.

Остановить станок и снять сверло.

Установить в отверстие шпинделя станка цилиндрическую зенковку.

Проверить совпадение цапфы зенковки с отверстием.

Зенковать отверстие при ручной подаче (с охлаждением), периодически измерять глубину гнезда; точность отверстия – калибром- пробкой; глубину - глубиномером.

3.          Зенкерование  отверстий.

Установить и закрепить заготовку на столе станка.

Выбрать диаметр сверла с учетом припуска на зенкерование.

Установить в шпиндель станка и просверлить отверстие.

Остановить станок и снять сверло, заменив его зенкером.

Настроить станок для машинного зенкерования.

Зенкеровать отверстие насквозь при установленном режиме.

Проверить отверстие калибром - пробкой.

Диаметр зенкера, мм	5-24	25-35	35-45	46-55	56-65	66-76
Припуск на зенкерование, мм	1,0	1,5	2,0	2,5	3,0	3,5

4. Развертывание отверстий ручными развертками.

Просверлить отверстие диаметром согласно чертежу с припуском под развертывание.

Выбрать соответствующую развертку:

а) при развертывании гладких цилиндрических отверстий – развертку с прямыми канавками;

б) для отверстий со шпоночными или шлицевыми пазами- развертки со спиральными канавками;

в) для отверстий под конические штифты - конические развертки соответствующего конуса.

Проверить развертку: нет ли выкрашенных зубьев и забоин на режущих кромках.

Снять заготовку со стола и закрепить ее в слесарных тисках.

Взять черновую развертку необходимого размера и смазать заборную часть машинным маслом.

Установить в отверстие развертку без перекоса и проверить ее положение по угольнику.

Убедившись в перпендикулярности оси отверстия и поверхности обрабатываемой детали, на квадрат хвостовика развертки установить вороток.

Правой рукой слегка нажимая на развертку вдоль ее оси; левой медленно и плавно вращать вороток по часовой стрелке.

После того как развертка врезалась в отверстие, можно производить ее вращение, держась за концы ручек воротка и надавливая на них. Развертку вращать только в одну сторону.

Заканчивать развертывание отверстий следует в тот момент, когда ¾ рабочей части развертки выйдет из отверстия для цилиндрического отверстия, а для конических отверстий по положению поперечных рисок конического калибра.

Практическая работа № 8

Тема. Нарезание резьбы.

Цель: научиться нарезать внутреннюю резьбу; научиться подбирать сверла и сверлить отверстия под нарезку различной резьбы; нарезать резьбу метчиками.

Оборудование и приспособления: слесарный верстак, сверлильный станок, тиски параллельные, плашкодержатель.

Инструменты и материалы: метчики правые и левые; сверла под резьбу; молотки; зенковки; метчики метрические; резьбомеры; резьбовые калибры; круглые плашки, резьбовые калибры-  кольца,  штангенциркули; напильники разные; машинное масло.

Наибольшее распространение имеет метрическая цилиндрическая треугольная резьба. Ее называют крепежной. Коническая треугольная резьба, обеспечивает плотное соединение. Прямоугольную и трапециодальную резьбу нарезают на винтах, предназначенных для передачи движения или больших усилий. Упорная резьба применяется для деталей,  которые должны воспринимать сильное давление.

Порядок выполнения работы.

1.                  Нарезание резьбы в глухих отверстиях.

1.1. Разметить отверстие по чертежу.

1.2. Подобрать сверло по справочным таблицам или по формуле: D= d- P, где  D- диаметр сверла, мм; Р- шаг резьбы, мм;    d- диаметр резьбы, мм.

1.3. При нарезании резьбы в глухих отверстиях глубину сверления берут больше длины резьбы на 6Р.

1.4. Просверлить отверстие под резьбу.

1.5. Зенкеровать отверстие зенковкой 60 или 120 градусов на длину 1,0 – 1,5 мм.

1.6. Подобрать метчик и проверить его.

1.7. Закрепить заготовку в слесарные тиски.

1.8. Подобрать соответствующий вороток.

1.9. Нарезать резьбу, вращая метчик за рукоятку воротка по часовой стрелке и  для среза стружки на 1-2 оборота и пол оборота обратно. Чаще выводить метчик из отверстия  и очищать его от стружки.

1.10. Как только метчик упрется в дно отверстия, нужно прекратить его вращение.

1.11. При необходимости  нарезать в глухих отверстиях полных резьб применяют третий метчик с укороченной заборной частью; резьба тогда доходит почти до самого дна отверстия.

1.12. Контроль нарезания резьбы производить резьбовым калибром- пробкой или болтом. Если проходной конец калибра или вывертывается трудно, то нужно прорезать резьбу повторно вторым метчиком.

2. Нарезание  резьбы плашками.

            2.1. Определить по чертежу диаметр и систему резьбы и длину нарезаемой части.

            2.2. По таблице проверить длину нарезаемого стержня штангенциркулем. Диаметр стержня должен быть на 0,1- 0,2 мм тоньше наружного  диаметра резьбы (стержень должен быть без окалины, ржавчины).

            2.3. Отмерить длину нарезаемой части.

            2.4. На конце стержня сделать фаску, ширина немного больше, чем высота нитки резьбы (для обеспечения врезания).

            2.5. По заданной резьбе подобрать две круглые плашки (разрезную) и  цельную и соответствующий плашкодержатель. Обратить внимание чистоту резьбовых канавок, остроту и исправность острых кромок плашки. Нельзя применять плашки с выщербинами или забоинами на резьбовых канавках.

            2.6. Закрепить стержень в тисках вертикально так, чтобы выступающая над губками часть его была на 20 – 25 мм больше длины нарезаемой части.

            2.7. Смазать конец стержня маслом.

            2.8.  Установить разрезную плашку в вороток и винтами закрепить ее. Плашку надо укрепить так, чтобы она не была сжата, а имела наибольший диаметр.

            2.9.  Наложить плашку на нарезаемый конец стержня так, чтобы клеймо было внизу и ее плоскость перпендикулярна оси стержня.

            2.10. Ладонью правой руки нажимать на корпус плашки вниз. Левой рукой вращать по часовой стрелке плашкодержатель, пока заборная часть не врежется  в стержень. Затем вращая плашкодержатель за ручки, делать один – два оборота в направлении нарезания резьбы и пол оборота в обратную сторону  для дробления стружки. При этом обильно смазывать рабочую часть плашки маслом.

            2.11. Обратным вращением снять плашку со стержня. Проверить качество резьбы (не допускать задиров и сорванных ниток). Сжать плашку на меньший диаметр и повторить проход.

            2.12. Снять разрезную плашку и заменить ее калибрующей цельной плашкой.

            2.13. Вращая цельную плашку попеременно в ту и другую стороны, калибровать резьбу до окончательного размера.

      2.14. Протереть резьбу чистой тряпкой и проверить ее резьбовым калибром-кольцом (гайкой). Шаг резьбы проверить резьбомером.

      2.15. Вынуть плашку из плашкодержателя, протереть ее чистой тряпкой или ветошью и смыть масло.

Практическая работа № 9

Тема. Клепка. Шабрение. Притирка. Пайка и лужение.

КЛЕПКА.

Цель: научиться подготавливать детали к клепке; склепывать заклепками с полукруглой головкой.

Оборудование и приспособления: слесарный верстак, сверлильный станок, тиски параллельные, натяжки, поддержки, обжимки, пробойники.

Инструменты и материалы: молотки слесарные массой 400- 500 грамм, циркуль разметочный, чертилка, кернер, напильники с разной насечкой, линейка измерительная, штангенциркуль, сверла разные, угловые зенковки с разными углами.

Клепкой называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками. Клепка применяется для неразъемного соединения деталей, а также полосового и фасонного металла.

Клепка подразделяется на холодную (применяют заклепки диаметром до 8 мм), горячую и смешанную.

Процесс клепки состоит в следующем: подлежащие соединению детали накладывают одну на другую так, чтобы подготовленные для заклепки отверстия совпали;  вводят в отверстия заклепку;  при помощи специального инструмента натяжки(осадки) осаживают склепываемые листы и прижимают к головка заклепки, опирая ее о поддержку;  ударами молока осаживают выступающий конец стержня, формируя из него вторую головку;  специальным инструментом обжимкой отделывают замыкающую головку и придают ей окончательную форму.

При склепывании детали сильно сдавливаются  и в результате между ними возникает трение, препятствующее их взаимному сдвигу. Такое соединение является неразъемным.

Порядок выполнения работы.

1.                  Подготовка к клепке.

Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины, окалины.

Обработать и подготовить сопрягаемые поверхности (правкой или опиливанием) так, чтобы сопрягаемые поверхности плотно прилегали.

Выбрать базу для разметки (за базу принимать обработанные кромки деталей или осевые линии).

Разметить по чертежу подготовленные к клепке поверхности. Нанести осевые риски каждого ряда и накернить их. Шаг t между заклепками и расстояние а – от центра заклепки до края кромки- следует принимать: в однорядных  t=3d; а=1,5d; в двухрядных  t= 4d; а=1,5d ( где d -  диаметр заклепки).

Подобрать диаметр заклепки , который зависит от толщины склепываемых   листов. Для прочных соединений: d = 2Р, где Р - наименьшая толщина склепываемых деталей.

Подобрать длину l  заготовки, которая составляется  из суммы толщин склепываемых деталей Р1 и Р2 и длины выступающей части стержня l0 на образование замыкающей головки и заполнения зазора. Для круглой головки l0 = (1.2- 1.5) d; для потайной головки      l0= (0.8 – 1.2) d.

Подобрать сверло, соответствующее диаметру заклепки, по таблице.

Диаметр заклепки, мм	2,0	2,3	2,6	3,0	3,5	4,0	5,0	6,0
Диаметр сверла, мм	2,1	2,4	2,7	3,1	3,6	4,1	5,2	6,2

Просверлить отверстия. Сверлить отверстия в два приема: сначала пробное, а потом окончательное.

По кроям отверстия снять фаски, а для потайных головок раззенковать коническими зенковками.

Выбрать массу слесарного молотка в зависимости от диаметра заклепки по таблице:

Диаметр заклепки, мм	2,0	2,5	3,0	3,5	4,0	5,0	8,0
Масса молотка, г	100	100	200	200	400	400	500

ШАБРЕНИЕ

Цель: научиться припиливанию поверхностей по краске, заточке, заправке шаберов; шабрению плоскостей; шабрению сопряженных взаимосвязанных, шабрению  поверхностей, криволинейных поверхностей.

Оборудование и приспособление:  поверочные плиты для припиливания деталей по краске, слесарный верстак, губки накладные, контрольные рамки 25 х 25 мм, эталоны изделий.

Инструменты и материалы: шаберы разные; напильники драчевые и личные; свинцовый сурик или сажа; машинное масло, керосин, ветошь.

Шабрением называется обработка поверхности изделия путем соскабливания тонкого слоя металла режущим инструментом – шабером. Применяют шаберы в тех случаях, когда после обработки резцом, напильником или другим режущим инструментом  необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание  сопрягаемых поверхностей и герметичность соединения деталей.

Чтобы выявить, какие места необходимо шабрить, изделие кладут обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту, покрытую слоем краски, легко нажимая на изделие, перемещают его по плите в разных направлениях. В результате выступающие места на поверхности  изделия  покрываются краской. Эти места и обрабатываются шабером. По мере шабрения количество пятен  и их размеры постепенно увеличиваются  и, наконец, доходят до пределов, допускаемых техническими условиями.

Порядок выполнения работы.

1.                  Подготовка поверочной плиты для шабрения.

Поверить поверхность плиты лекальной линейкой.

Нанести тампоном краску на поверхность поверочной плиты равномерным слоем по всей плите.

Деталь плавно опустить обрабатываемой поверхностью на поверочную плиту и равномерно перемещать в разных направлениях по всей поверхности плиты.

Поднять деталь и проверить точность шабруемой поверхности.

2.                  Шабрение плоской поверхности.

2.1. Выбрать соответствующий шабер (по длине, ширине).

2.2. Взять шабер правой рукой за рукоятку так, чтобы головка ручки шабера упиралась в ладонь правой руки, большой палец был наложен вдоль оси рукоятки, а остальные пальцы охватывали бы рукоятку снизу. Ладонь левой руки наложить на конец шабера согнутыми пальцами кисти руки снизу.

2.3. Принять рабочее положение такое же, как при опиливании.

2.4. Установить шабер наклонно (по отношению к обрабатываемой поверхности под углом 25- 30 градусов), а режущая кромка должна находиться на окрашенной поверхности.

2.5. Рабочий ход шабера вперед (от себя ) соскабливает слой металла с окрашенных мест. В конце рабочего хода нажим на шабер необходимо ослабить.

2.6. После каждого нанесения краски на деталь с поверочной плиты необходимо проверять направление движения шабера (штрихи должны пересекаться).

2.7. После каждого цикла шабрения обрабатываемую поверхность протереть тряпкой насухо, проверить на плите и повторить шабрение.

2.8. Изменять  направление шабрения на угол 60- 90 градусов. Крупные пятна расшабривать пополам, а продолговатые - на более мелкие части в поперечном направлении.

3.    Контроль качества шабрения.

3.1. Шабрение заканчивать при наличии 12- 16 пятен па площади 25 х 25 мм при равномерном их расположении по всей плоскости.

3.2. Штрихи от шабрения должны располагаться в шахматном порядке .

3.3. Проверять точность шабрения с помощью рамки на трех  - четырех участках.

Список используемой литературы

1. Покровский Б.С. Слесарно-сборочные работы. Учебник  для образовательных учреждений среднего профессионального образования.-  М.: Издательский центр «Академия», 2013.

2. Покровский Б.С. Справочник слесаря механосборочных работ. Учебное пособие. - М.:  Издательский центр «Академия», 2013.