Урок. Планирование. (Сварочные технологии.)

МАТЕРИАЛ УРОКА

Предмет: Технология изготовления сварных конструкций

Тема: Контроль качества сварных соединений

СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

    Важнейшей   функцией   системы   организации   производства   продукции

предприятием-изготовителем является ее  технический  контроль,  под  которым

понимают проверку соответствия объекта  контроля  установленным  техническим

требованиям.

    Система   технического   контроля   предусматривает   организацию    на

предприятии службы технического контроля, которая наряду с  технологическими

службами должна обеспечивать высокое качество выпускаемой продукции.

    Система технического контроля включает следующие основные элементы:

     . объект контроля;

     . метод и средства контроля;

     . исполнители;

     . техническая документация.

    Под объектом  контроля  понимают  продукцию  на  той  или  иной  стадии

технологического   процесса,   средства   производства   и   технологические

процессы.

    Метод контроля –  это  совокупность  определенных  принципов  и  правил

выполнения контроля.

    К  средствам   контроля   относят   контрольно-измерительные   приборы,

инструменты, аппаратуру,  материалы,  применяемые  при  контроле  (например,

рентгеновская пленка).

    Под исполнителями контроля понимают  специалистов  отдела  технического

контроля  (ОТК)  и  работников  центральной  заводской  лаборатории   (ЦЗЛ),

занимающейся поверкой и ремонтом средств измерения.

    При  техническом  контроле  выявляют  отклонения  объекта  контроля  от

установленных требований  НТД  (нормативно-технической документации).

    Технический  контроль   проводится   в   соответствии   с   технической

документации  и   организуется   по   правилам,   установленным   стандартом

предприятия. Алгоритм выполнения операции контроля представлен на схеме.      Анализ приведенной схемы показывает, что сущность технического контроля

определяется выполнением двух следующих функций:

     . получение информации о фактическом состоянии объекта  контроля,  его

       контролируемых параметрах и  показателях  качества  (эту  информацию

       называют первичной);

     . сопоставление первичной информации  с  установленными  требованиями,

       критериями  и  нормами  (информация   об   отклонениях   фактических

       параметров и показателей качества от заданных называется вторичной).

    Вторичная информация используется для выработки  управляющего  решения,

направленного  на  объект  контроля.  При  этом  решается   главная   задача

управления качеством – сведение к минимуму или полное устранение  выявленных

отклонений в ходе технологического процесса изготовления продукции.

    Помимо  отмеченных  к  другим  понятиям,  используемым   при   контроле

относятся:

     . объем контроля –  отношение  общего  количества  проконтролированных

       объектов к общему количеству изготовленных;

     . продолжительность контроля – время, необходимое для его  подготовки,

       проведения и анализа результатов;

     . стоимость контроля – материальные затраты на проведение контроля;

     . контролируемый   параметр   –   количественная   или   качественная

       характеристика объекта контроля;

     . достоверность  контроля  –  вероятность  соответствия   фактических

       результатов действительным значениям контролируемых признаков.

    ВИДЫ И СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.

    В зависимости от  требований  к  сварным  соединениям  и  категории  их

ответственности устанавливается определенная  система  организации  контроля

продукции на предприятии.  В  основу  этой  системы  положена  классификация

видов технического контроля по отдельным признакам.

    1) По стадиям технологического процесса контроль разделяют на:

    А) входной (предварительный);

    Б) операционный (текущий);

    В) окончательный (готовой продукции).

    К  входному  контролю  предъявляют  основной  и   сварочный   материалы

(присадочную   проволоку,   флюсы,   газы,   электроды),   полуфабрикаты   и

комплектующие. Под термином  предварительный  контроль  понимают  не  только

проверку  материала,  но  и  работоспособности  сварочного  оборудования   и

квалификации исполнителей работ.

    Операционному контролю подвергают технологические процессы по отдельным

операциям  маршрутной  технологии  после  ее   завершения   или   во   время

исполнения.

    2) По объему контролируемой продукции:

    А) сплошной;

    Б) выборочный.

    Сплошной контроль  выполняют  для  ответственных  сварных  конструкций.

    Выборочный  –  при  контроле  изделий   крупносерийного   и   массового

    производства.

    3) По месту проведения контроля:

    А) стационарный;

    Б) подвижный (скользящий).

    Стационарный  контроль  производится   на   специальном   оборудованном

контрольном пункте или в специальном помещении  (например,  рентгеноконтроль

выполняют в изолированных боксах).

    Подвижный  контроль  производится  непосредственно  на  рабочем   месте

(например, ультразвуковой контроль)

    4) По характеру контроля:

    А) инспекционный;

    Б) летучий.

    Под инспекционным  контролем  понимают  выборочный  контроль  продукции

специальными лицами  (инспекторами)  для  дополнительной  проверки  качества

проконтролированной продукции.

    Летучий  контроль  выполняется  с  произвольной  периодичностью,  носит

инспекционный   характер   и   выполняется   работниками   ОТК.   При   этом

контролируется    соблюдение     технологических     процессов     (контроль

технологической дисциплины), например, последовательность  выполнения  швов,

соблюдение  правил   хранения   и   условий   транспортировки   изделий   на

соответствие требованиям технической документации.

    При  проверке  соблюдения  технологического  процесса  особое  внимание

уделяется  рациональной  организации  рабочих  мест,  которая   предполагает

наличие необходимой технологической  документации,  оснастки  и  контрольно-

измерительных приборов и инструмента и их  состояния,  соблюдения  правил  и

норм техники безопасности,  состояние  рабочего  места  и  соответствие  его

требованиям технологической  документации.  Такую  проверку  часто  называют

контролем производственной дисциплины.

    5) По цели контроля:

    А) приемочный;

    Б) статистический.

    Приемочный контроль имеет отбраковочный характер и проводится  с  целью

отделения годной продукции от брака. Статистический контроль используется  в

крупносерийном  и  массовом  производстве  в  системе  управления  качеством

продукции.  Статистический  контроль  является  средством  профилактического

воздействия на ход технологического процесса с  целью  его  корректировки  и

исключения появления брака.

    6) По возможности использования проконтролированной продукции:

    А) разрушающий;

    Б) неразрушающий.

    Разрушающий   контроль   применяют   для    получения    контролируемых

количественных показателей продукции. В некоторых случаях контроль  проводят

с частичным нарушением целостности материала изделия, т.е.  путем  испытаний

без разрушения изделия.

    Неразрушающий контроль не оказывает влияния на целостность продукции  и

косвенно характеризует ее качество.

    7) По средствам контроля и получения информации:

    А) визуальный;

    Б) инструментальный.

    Визуальному контролю подвергают 100% изделий.

    Инструментальный   контроль   является    более    совершенным,    т.к.

осуществляется с помощью разнообразных технических средств контроля.

    Технические средства контроля можно разделить на следующие группы.

    1) По характеру измерения контролируемого параметра:

    А) контрольно-измерительные инструменты и приборы;

    Б) контрольно-сортирующие устройства.

    Контрольно-измерительные   средства   являются   основными   средствами

контроля.  Контрольно-сортирующие  средства  предназначены  для   сортировки

объектов контроля по  двум  группам:  годен,  негоден;  либо  по  нескольким

группам, исходя, например, из геометрических размеров.

    2) По степени воздействия на ход технологического процесса:

    А) средства пассивного контроля;

    Б) средства активного контроля.

    Средства  пассивного   контроля   относятся   к   обычным   контрольно-

измерительным средствам, фиксирующим полученный  результат  или  контрольно-

сортирующим  устройствам.  Средства  активного   контроля   встраиваются   в

технологическое   оборудование   и   используются   для    непосредственного

управления технологическими процессами. При достижении  предельных  значений

контролируемых параметров эти  устройства  автоматически  управляют  режимом

работы оборудования, обеспечивают заданную точность, и обладают  значительно

большей эффективностью предупреждения брака.

    3) По степени автоматизации:

    А) ручные;

    Б) механизированные;

    В) автоматические.

    Средства   ручного   контроля   используют    там,    где    применение

механизированных  автоматических  контрольных   устройств   затруднено   или

практически   невозможно.   Эффективность    использования    автоматических

контролирующих устройств обусловлено возможностью  получения  документа  или

протоколирования результатов контроля.  При  использовании  механизированных

средств  контроля   протоколирование   результатов   контроля   осуществляет

контролер.

            СИСТЕМА ИСПЫТАНИЙ В СВАРОЧНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ.

    Испытания являются особым видом контроля, так  как  по  их  результатам

оценивается  качество  продукции   и   возможность   ее   использования   по

назначению.

    Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи

испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид  и  объем  испытуемых

образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.

    Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции  и

включают:

     . Исследовательские испытания (стадия проектирования);

     . Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);

     . Испытания  при  входном  контроле,  операционном  контроле,  типовые

       испытания,    приемо-сдаточные    испытания    (стадия     серийного

       производства);

     . Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).

    На стадии проектирования проводят исследовательские испытания,  которые

носят сравнительный характер, и осуществляются  с  целью  выбора  материала,

типа  соединения,  способа  и  режима  сварки,   отработки   технологических

приемов,   обеспечивающие   получение   качественных   сварных   соединений.

Исследовательские испытания проводят на технологических образцах  (образцах-

свидетелях) или моделях, иммитирующих натурные изделия или узлы.

    Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный

образец или установочная партия изделий.  Эти  испытания  позволяют  довести

технологию  изготовления  изделия  до  оптимального  варианта.  Для  запуска

продукции  в  производство  проводятся  приемочные  испытания.   Для   особо

ответственной  продукции  проводятся   ведомственные   или   государственные

испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.

    На стадии  серийного  производства  проводятся  испытания  металла  при

входном  контроле  и  испытания   сварных   технологических   образцов   при

проведении пробной сварки.

      На  стадии  серийного  производства  могут  быть  проведены   типовые

испытания,  если   вносятся   изменения   в   конструкцию   или   технологию

изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят  приемо-

сдаточные  испытания  для  проверки  годности  изделия  к   эксплуатации   и

соответствия их требованиям НТД или  контрольным  образцам.  На  принятую  к

эксплуатации  продукцию  оформляется  формуляр  (паспорт).  Приемо-сдаточные

испытания  проводят  и  на  стадии  эксплуатации   после   ремонта   сварных

соединений.

    Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с  положительными

результатами  приемо-сдаточные  испытания  в  объеме  и   последовательности

предусмотренной   НТД,   полностью   укомплектованная   и   упакованная    в

соответствующую тару.

    В   испытаниях    используются    технические    средства,    прошедшие

метрологическую проверку в сроки,  установленные  технической  документацией

на эти средства.

    В сварочном производстве все виды испытаний можно  классифицировать  на

две  группы:  разрушающие   и   неразрушающие.   Это   обусловлено   большим

разнообразием  используемых  материалов  и   их   свойств,   конструктивными

особенностями  и  технологией  производства,  особенностями  эксплуатации  и

ремонта изделий.

    Поэтому предусматривается комплекс  испытаний,  взаимодополняющих  друг

друга.  Разрушающие  испытания  проводят  выборочным  методом  на  образцах-

свидетелях,  моделях  или  натурных  образцах  сварных   соединений.   Такие

испытания  позволяют  количественно  оценить  показатели   работоспособности

(прочность,  пластичность,  коррозионную  стойкость  и  др.)  и   надежности

изделий. К  разрушающим  испытаниям  относят  механические,  коррозионные  и

технологические испытания и исследования  химического  состава  и  структуры

материала.

    Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии

и косвенным  путем  оценить  работоспособность  и  надежность  изделий.  Эти

испытания основаны на различных  физических  явлениях  и  поэтому  их  часто

называют физическими методами контроля.

    К  неразрушающим  испытаниям  относят  такие   методы   контроля   как:

радиационные,    акустические,    магнитные,     вихретоковые,     тепловые,

электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.

    В зависимости от степени  ответственности  изделий  те  или  иные  виды

испытаний имеют приоритетное значение.

ОСОБЕННОСТИ ОРГАНИЗАЦИИ ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ В СВАРОЧНОМ

ПРОИЗВОДСТВЕ.

    Технический контроль в сварочном  производстве  разделяют  на  входной,

операционный и приемочный.

    К входному контролю относят контроль основных и сварочных материалов  и

полуфабрикатов, предназначенных для использования при изготовлении  изделий,

а также предварительный  контроль  сварочного  оборудования  и  квалификации

сварщиков. Входной контроль основных и сварочных материалов имеет  целью  не

допустить использование некачественной продукции поставщика,  поступившей  к

изготовителю сварных изделий.

    Целью  предварительного  контроля  является  оценка   работоспособности

сварочного оборудования и допуск производственного  персонала  к  выполнению

сварочных работ.

    Система     операционного     контроля     предусматривает     контроль

технологического  процесса  и  продукции  во  время  выполнения  или   после

завершения  технологической  операции.  Контроль  технологического  процесса

сварки включает контроль  подготовки  свариваемых  деталей,  их  сборки  под

сварку, непосредственно процесса сварки и полученных сварных соединений.

    Приемочный контроль сварных изделий включает внешний осмотр  изделия  и

определение его размеров, а также испытания (неразрушающие для всех  изделий

и разрушающие для определенного объема  выборки).  При  приемочном  контроле

проверяется  соответствие  изготовленной   продукции   требованиям   НТД   и

принимается решение о ее пригодности к использованию.

    Таким  образом,  учитывая  особые  требования  к  изготовлению  сварных

изделий, организация технического контроля в сварочном  производстве  должна

быть направлена  не  только  на  приемочный  контроль  продукции,  но  и  на

контроль всех стадий производственного процесса  ее  изготовления,  а  также

всех факторов, влияющих на качество продукции.

КОНТРОЛЬ ОСНОВНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

    В начале основной материал проверяют на наличие сертификата,  заводской

маркировки и товарного знака изготовителя.

    В сертификате указывается марка  и  химический  состав,  номер  плавки,

масса и номер партии, результаты всех испытаний,  соответствующих  стандарту

на материал, номер стандарта, тип профиля и размеры.

    После контроля сертификата металл подвергают внешнему осмотру  с  целью

выявления поверхностных дефектов, искажения формы и др.

    В  случае  отсутствия  дефектов  металл  сортируют  по  типоразмерам  и

маркируют.  Под  типоразмером  металла  понимают  металл  конкретного   типа

(формы) и исполнения с определенными значениями  контролируемых  параметров,

например, лист определенной толщины. Маркировку  металла  выполняют  ударным

способом (клеймом), электрогравировкой и нанесением краской  марки  металла,

например, вдоль  продольной  кромки  листа.  Материал  хранится  в  закрытых

помещениях в устойчивых штабелях или на стеллажах.

    Основной материал  принимают  партиями  и,  если  он  не  соответствует

требованиям  технической  документации,   то   составляется   акт-рекламация

(претензия) предприятию - изготовителю материала.

    Проверенный металл подвергают пробной сварке,  после  которой  проводят

механические или технологические испытания,  анализ  химического  состава  и

металлографический анализ сварного шва.

    В основном металле могут быть дефекты, связанные с  отливкой  слитка  и

вызванные его последующей обработкой давлением.

    К дефектам слитка относят:

     . горячие и холодные трещины;

     . газовую пористость и усадочные раковины;

     . неметаллические включения и оксидные пленки и др.

    Дефекты литья при последующей обработке слитков  давлением  приводят  к

образованию расслоений, волосовин, раскрытию трещин при  горячей  деформации

и другим дефектам.

         Под расслоениями  понимают  цепочку  неметаллических  частиц  после

прокатки.

    Волосовины – мелкие трещины,  образовавшиеся  из  газовых  пузырей  или

неметаллических включений при обработке давлением.

    При  обработке  давлением  качественного  металла  могут   образоваться

дефекты, связанные только  с  технологией  отработки  металла  давлением.  К

таким дефектам относят:

     . закаты (складки);

     . вмятины;

     . риски;

     . ковочные трещины и др.

    Под  закатом  понимают  вдавленные  в  поверхность  металла   заусенцы,

возвышения, бугорки.

    Вмятины образуются на поверхности в виде местных углублений, вызываемые

попаданием посторонних частиц на поверхность металла или валков.

    Риски – дефекты в виде канавок на поверхности заготовок при прокатке.

    Грубые  дефекты  выявляются  визуально,  а  более  мелкие  –   методами

дефектоскопии.

    Не выявленные  и  не  устраненные  дефекты  в  основном  металле  могут

привести к их раскрытию при сварке и появлению новых дефектов в сварном  шве

на их основе.

    В  соответствии  с  общей  квалификацией  дефекты  в  основном  металле

являются  металлургическими  дефектами,  т.к.  они  возникают  при  литье  и

обработке давлением, относящихся к металлургическим процессам.

КОНТРОЛЬ СВАРОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

    Контроль  сварочных  материалов  так  же,  как  и  основного  материала

включает:

    1) проверку наличия сертификата;

    2) проверку сохранности упаковки и наличия на ней этикеток;

    3) внешний осмотр;

    4) пробную сварку с испытанием полученных сварных соединений  (проверка

       технологических свойств сварочных материалов).

    К сварочным материалам относят электроды, присадочную проволоку, флюс и

защитные газы.

    Электроды принимают партиями. Они  упакованы  в  пачки,  которые  имеют

этикетку с указанием марки, стандарта, завода-изготовителя.

    Контроль внешнего  вида  осуществляют  выборочным  путём  определенного

количества электродов из пачки.

    При этом контролируют наличие  на  поверхности  рисок,  трещин,  сколов

покрытия, пор. На  каждый  из  дефектов  устанавливаются  нормы  бракования.

Затем проверяют прочность покрытия путём изгиба электрода и падения  его  на

стальную плиту с высоты (0,5-1м).

    Проверяют покрытия на влагостойкость после пребывания в воде в  течение

суток. Контролируют разнотолщинность покрытия по длине электрода.

    При проведении пробной сварки оценивают:

     . лёгкость зажигания дуги;

     . стабильность горения дуги;

     . степень разбрызгивания металла;

     . равномерность плавления покрытия;

     . отделимость шлака и т.д.

    После  сварки  сварные  соединения  разрушают  и  осматривают   изломы,

проводят   механические   испытания,   химические    и    металлографические

исследования.

    После проверки электроды хранятся в  герметичных  контейнерах  в  сухих

помещениях. При длительном хранении электроды перед сваркой просушивают.

    Сварочную  проволоку  поставляют  в  бухтах,  катушках  или   кассетах.

Проволока снабжена металлическими бирками, в которых указан стандарт,  марка

и завод-изготовитель. Каждая партия имеет сертификат.

    При поступлении проволоки производят её очистку от  противокоррозионных

смазок  и  окислов.  Очистку  от   смазок   окислов   и   красок   выполняют

механическими или химическими способами  (механических  способ  для  сталей,

химический способ для алюминиевых сплавов).

    После  очистки,  проволока  наматывается  на   кассеты.   При   намотке

осуществляют контроль за поверхностными дефектами.

    В некоторых  случаях  проводят  химический  анализ  проволоки  и  затем

осуществляют пробную сварку с анализом химического  состава  и  механических

свойств наплавленного металла. При  сварке  обращают  внимание  на  свойства

дуги, шлака, характер плавления.

    Проволока должна храниться на складах в условиях, исключающих ржавление

и  загрязнение  поверхности.  С  целью   исключения   образования   ржавчины

используют специальную омедненную проволоку.

    Порошковую  проволоку  при  длительном  хранении  обязательно   следует

прокаливать и проверять механические и технологические свойства  при  сварке

образцов.

    Сварочный флюс упаковывают в герметичные мешки,  которые  проверяют  на

наличие этикеток. В этикетках указаны марка, стандарт и  завод-изготовитель.

    Сварочный флюс контролируют на размер  зерна  путём  просеивания  через

сито с ячейками,  соответствующими  верхнему  и  нижнему  пределам  размеров

зерен. Затем  флюс  проверяют  на  содержание  влаги.  Влажность  не  должна

превышать 0,1 %.

    Пробу массой 100 грамм просушивают при температуре 3000С  и  взвешивают

через  определенные  интервалы  времени.  Просушивание   прекращают,   когда

результаты   взвешивания   становятся    одинаковыми.    Количество    влаги

определяется по разности между первым и последним взвешиванием.

    Флюс используют одновременно  с  проволокой  при  пробной  сварке.  При

выполнении сварки  оценивают  устойчивость  горения  дуги,  а  после  сварки

отделимость  шлаковой  корки  при  небольшом  простукивании  шва   резиновым

молотком.

    В необходимых случаях контролируют механические свойства  и  химический

состав наплавленного металла.

    Флюс более чувствителен к влаге,  чем  электрод.  Поэтому  флюс  должен

храниться в герметичных ёмкостях и перед  сваркой  обязательно  подвергаться

просушиванию.

    Защитный газ поставляют в баллонах, снабжённых  этикетками,  в  которых

указаны марка, химсостав, завод-изготовитель. Газ по этикеткам проверяют  на

наличие примесей. Газ контролируют на наличие влаги путём  подачи  струи  на

фильтровальную бумагу. При наличии влаги  газ  пропускают  через  осушитель,

заполняемый  силикогелем  (кристаллическое  вещество).  Для  осушки   аргона

используются  осушители  с  титановой  стружкой,  которая   нагревается   до

температуры 400 – 450о С.

    На принятые сварочные материалы работниками ОТК составляется приемочный

акт.  На   некачественные   материалы   составляется   рекламационный   акт,

направляемый изготовителю.

КОНТРОЛЬ КВАЛИФИКАЦИИ СВАРЩИКОВ.

    Контроль квалификации  сварщиков  осуществляют  сварочной  лабораторией

отдела главного сварщика (ОГС).  При  этом  на  каждого  сварщика  заводится

формуляр, где помимо обычных сведений о  рабочем  приводятся  данные  о  его

квалификации  (свариваемые  материалы,  способы   сварки,   пространственные

положения,  разряд).  Периодически  формуляр   дополняется   сведениями   по

аттестации   сварщиков.   Система   аттестации   узаконена   общероссийскими

правилами аттестации сварщиков, утверждаемые Госгортехнадзором  или  другими

отраслевыми организациями,  выполняющими  надзор  за  проведением  сварочных

работ, на предприятиях отрасли.

    На основании общих правил на  предприятиях  составляются  ведомственные

инструкции по аттестации сварщиков.

    Аттестация проводится при использовании новых материалов, типов изделий

и видов сварки, к которым допускается сварщик. Аттестация  проводится  путём

проверки  теоретических  знаний   и   практических   навыков   сварщика   по

программам, разработанным  применительно  к  специфике  сварочных  работ  на

предприятии.

    Процедура аттестации по правилам  ГОСГОРтехнадзора  РФ  включает  сдачу

общего, специального и практического экзамена. Общий экзамен  проводится  на

знания основных положений  теории  и  практики  сварочного  производства,  а

специальный  экзамен  –  на  знание   особенностей   технологии   сварочного

производства  конкретных  объектов,  сварку   которых   выполняет   сварщик.

Аттестацию  сварщиков  начинают  с  проведения  практического  экзамена,  на

котором проверяют практические навыки сварщика.

    Проверка  теоретических  знаний  и  практических  навыков  производится

аттестационной  комиссией  на  предприятиях  или   аттестационных   центрах.

Результаты аттестации оформляются протоколом и отражаются  как  в  формуляре

сварщика, так и в его аттестационном удостоверении.

     Аттестация подразделяется на:

    1) первичную;

    2) дополнительную;

    3) периодическую;

    4) внеочередную.

    Первичную аттестацию проходят сварщики,  не  имевшие  ранее  допуска  к

сварочным работам. Удостоверение сварщика дается на один год.

    Дополнительную  аттестацию  проходят  сварщики,   прошедшие   первичную

аттестацию, перед их допуском к выполнению сварочных работ, не  указанных  в

их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6  месяцев  в

выполнении сварочных работ.

    Периодическая аттестацию (переаттестация)  проводится  не  реже  одного

раза  в  1  –  2  года  в  целях   продления   указанного   срока   действия

аттестационных удостоверений.

    Внеочередную  аттестацию  проходят   сварщики   после   их   временного

отстранения от работы  за  нарушение  технологии  сварки  или  повторяющееся

неудовлетворительное качество сварных соединений.

    В  соответствии  с  “Правилами  аттестации  сварщиков  и   специалистов

сварочного производства”, утвержденными ГОСГОРтехнадзором  России  в  1998г.

аттестацию  должны  проходить   и   специалисты   сварочного   производства,

осуществляющие руководство и технический контроль за  проведением  сварочных

работ, а также участвующих в работе аттестационных  комиссий  и  органов  по

подготовке и аттестации сварщиков и  специалистов  сварочного  производства.

Специалистам, прошедшим аттестацию, выдается сертификат со  сроком  действия

на 5 лет.

    К специалистам сварочного производства относятся мастера,  технологи  и

инженеры со  средним  или  высшим  техническим  образованием  по  сварочному

производству.

    Указанные выше Правила адаптированы к европейским нормам.

    К объектам, подконтрольным ГОСГОРтехнадзору РФ относятся:

     . объекты котлонадзора (паровые водогрейные котлы, сосуды химического,

       нефтехимического машиностроения);

     . подъемные сооружения (краны, подъемники, лифты);

     . объекты газового надзора (газопроводы);

     . объекты угольной и горнорудной промышленности  (шахтные  и  лифтовые

       установки);

     . объекты нефтегазодобывающей промышленности;

     . объекты металлургического производства;

     . технологические трубопроводы предприятий.

    Аттестацией сварщиков и специалистов на предприятиях,  неподконтрольных

ГОСГОРТЕХнадзору, занимаются отраслевые органы надзора.

КОНТРОЛЬ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ.

    На  предприятии  разрабатывается   система   планово-предупредительного

ремонта (ППР),  Которая  является  совокупностью  организационно-технических

мероприятий по надзору, обслуживанию и ремонту оборудования,  проводимых  по

заранее   составленному   плану.   План   включает   ремонтные   работы    и

профилактические осмотры. Под ремонтными работами понимают  малые  (текущие)

и средние ремонты.

    Текущий ремонт производится на рабочем месте,  а  средний  ремонт  –  в

мастерских  предприятия.  Между  ремонтами  осуществляются  профилактические

осмотры. Межосмотровый цикл сварочного оборудования  составляет  150  –  200

часов. Межремонтный цикл составляет 900   –  1000  часов.  Полный  ремонтный

цикл, то есть время между вводом оборудования в эксплуатацию  и  до  первого

капитального  ремонта,  составляет  13  –  14  тысяч  часов,  например,  для

механизированного сварочного оборудования.

    Целью осмотров является проверка работоспособности оборудования.

    При  осмотрах,  например,  сварочных  аппаратов,  проверяют   состояние

токоподводящих проводов, электрических контактов,  исправность  регулирующих

механизмов, износ подающих  элементов,  зазоры  в  кинематических  системах,

степень   забрызгивания   защитных   устройств,   состояние   токоподводящих

элементов и т.д.

    В машинах для контактной  сварки  проверяют  надежность  и  исправность

систем подачи воды  и  воздуха,  износ  рабочих  поверхностей  электродов  и

роликов, состояние электрических контактов  в  сварочном  контуре  машины  и

т.д.

    При  использовании  сборочно-сварочного  оборудования,  например,   для

дуговой сварки, контролируют поверхности прижимных  элементов,  состояние  и

форму   сварочных   подкладок,   исправность    теплоотводящих    устройств,

работоспособность приводов и т.д.

    Любую  контрольно-измерительную  аппаратуру  проверяют  сравнением   ее

показаний  с  показаниями  эталонных  средств  измерения.   Такая   операция

проводится метрологической службой предприятия и называется  метрологической

поверкой.

    Вновь  вводимое  оборудование  и  оснастку  проверяют  на  соответствие

технических  параметров, указанных в паспорте.  После  капитального  ремонта

производится  аттестация  оборудования,  включающая  внесение  изменений   в

паспорт.

    На  допуск  оборудования  к  эксплуатации  оформляется   свидетельство,

находящееся у сварщика или наладчика. За исправное состояние и  безаварийную

работу  оборудования  между  ремонтами  отвечают  сварщик  и  наладчик.  Для

сварочного  оборудования  устанавливаются  определенные  нормы  обслуживания

одним наладчиком.

    Результаты  профилактических  осмотров,  малых   и   средних   ремонтов

отражаются в журналах, предусмотренных системой ППР.

ОПЕРАЦИОННЫЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СВАРКИ.

    Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре

операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных  сварных

соединений.

    1. Контроль подготовки деталей под сварку

    Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной  поверхностей,

а также торцевых кромок свариваемых деталей.

    Поверхности свариваемых кромок должны  быть  зачищены  от  загрязнений,

консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20 – 40  мм  от  стыка.

Подготовку поверхности производят механическим  способом  (с  использованием

металлических щёток, шабера) и химическим травлением.

    Перед обработкой поверхности производят её  обезжиривание  ветошью  или

волосяными  щётками.  Обезжиривание  выполняют   с   помощью   растворителей

(керосин, бензин, ацетон).  После  обезжиривания  следует  механическая  или

химическая обработка.

    Для  контроля  используют  эталоны   или   контрольные   образцы.   Для

ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным  показателем

качества  подготовленной  поверхности  является   электрическое   контактное

сопротивление двух свариваемых деталей.

    При  изготовлении  свариваемых  деталей  используют  различные  способы

разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами.

    При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место

сколы, местные вырывы, трещины.

    При термической обработке наблюдается оплавленный слой.  Поэтому  после

термической обработки необходимо производить механическую шлифовку  торцевых

кромок с последующим их контролем.

    Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает:

проверку   формы   и   геометрических   параметров   разделки   кромок.    К

геометрическим  параметрам  разделки  кромок  под  сварку  относят  величину

притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.

    Для  контроля  геометрических  параметров  разделки  кромок  использует

мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).

    В  некоторых  случаях  при  подготовке  свариваемых  деталей  выполняют

контроль разметки, например, при контактной сварке  нахлесточных  соединений

контролируют шаг между сварными  точками,  а  при  дуговой  сварке  стыковых

тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние  от  стыка  до

прижима. Иногда различают начало и конец шва. Разметка начала  и  конца  шва

контролируется, если  при  сборке  стыковых  соединений  не  устанавливаются

выводные планки и чертежом предусматривается последующая отрезка.

    Геометрические  параметры  подготовки  свариваемых   кромок   узаконены

соответствующими государственными или  отраслевыми  стандартами.  Отклонения

от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.

    Так, например, в результате  завышения  угла  скоса  кромок  происходит

перерасход электродного металла и возрастают  деформации.  Уменьшенный  угол

скоса кромок  затрудняет  надежное  проплавление  вершины  угла  разделки  и

приводит к непровару корня шва.  Увеличение  величины  притупления  вызывает

непровар, а уменьшение – прожог.

    При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых  сплавов,  необходимо

контролировать время хранения деталей перед сваркой.  Это  время  не  должно

превышать 3 часов для механической  обработки  и  8  часов  для  химического

травления.

    2. Контроль сборки свариваемых деталей

    Сборка – установка свариваемых деталей в соответствующее положение друг

относительно друга.

    При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и

смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения

приводит к прожогам.

    Важную роль играет контроль  положения  стыка  свариваемых  деталей  по

отношению к оси источника. При сварке неплавящимся  электродом  контролируют

величину дугового промежутка.

    При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а

при сварке тавровых соединений – перпендикулярность свариваемых деталей.

    При сборке деталей типа тела вращения  контролируют  их  соосность.  Во

всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.

    В  целях  фиксирования  собранных  деталей  в  установленном  положении

выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей  сварке

или транспортировке  от  сборочного  к  сварочному  месту.  Прихватку  часто

выполняют   ручной   дуговой   сваркой   покрытым   электродом.   При   этом

контролируется  расстояние  между  прихватками,   длина   прихваток   и   их

количество.

    При проверке качества прихваток следует обращать внимание на  состояние

поверхности  и  высоту  прихваток.  Загрязненные  и  с  неудаленным   шлаком

прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле  шва,  а  прихватки

большой высоты – к непровару.

    После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток,

а также снимают усиление  и  брызги  металла.  Практически  всегда  усиление

прихваток не допускается, т.к. оно может  вызвать  непровар  или  уменьшение

ширины сварного шва в зоне прихватки.

    При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых

деталей устанавливают выводные технологические планки, на  которых  начинают

и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму  разделки  кромок,

соответствующие свариваемым  деталям.  При  сборке  планок  со  свариваемыми

деталями контролируют точность их стыковки.  При  разметке  начала  и  конца

шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные  планки

не используют.

    Собранные,  но  не  сваренные  в  течение  дня,  конструкции   подлежат

повторному контролю.

    3. Контроль процесса сварки.

    Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления  металла

и   формирования   шва,   контроль   стабильности   параметров   режима    и

работоспособности   оборудования.   При   контактной   сварке   контролируют

постановку сварочных точек, а при дуговой сварке устойчивость  горения  дуги

и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося  сварного  шва

и формы сварных точек  характеризуют  правильность  режима  сварки.  Поэтому

постоянный  контроль  за   режимом   сварки   по   показателям   контрольно-

измерительных  приборов  и  визуальные  наблюдения  за  процессом  позволяют

оперативно реагировать  на  возможные  отклонения,  во  многом  обеспечивает

качество  сварных   соединений.   При   сварке   ответственных   конструкций

используют системы автоматического  управления  и  регулирования  параметров

режима с помощью датчиков автоматического контроля, встроенных  в  сварочное

оборудование. В некоторых случаях ведут непрерывную запись параметров.

    При двусторонней сварке и сварке толстостенных  конструкций  обязателен

контроль первого (корневого) шва (прохода).

    Контролируют также порядок  наложения  и  количество  слоёв,  состояние

поверхности  каждого  слоя,  качество  зачистки   предыдущего   шва,   время

перерывов между проходами,  последовательность  выполнения  сварных  швов  и

т.д. При двухсторонней сварке алюминиевых сплавов перед  наложением  второго

шва с обратной стороны корень первого шва  вырубают  или  выфрезеровывают  и

затем ведут контроль выборки.

    Зона зачистки от шлака предыдущего шва.

    При  контроле  сложных  конструкций  необходимо  обращать  внимание  на

соблюдение последовательности и режимов изготовления  конструкций  в  целом,

т.к. качественное выполнение сварных соединений на  узлах  или  подузлах  не

гарантирует качества конструкции в целом.

Контроль сварных соединений.

    После сварки сварные соединения, как правило,  контролируют  визуальным

способом.  Осмотру  подвергают  сварной  шов  и  околошовную  зону.   Обычно

контроль  проводят  невооружённым  глазом.   При   выявлении   поверхностных

дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства,  например,

лупу 4-7  кратного  увеличения.  Необходимость  применения  для  визуального

осмотра оптических приборов с указанием кратности их увеличения должна  быть

оговорена в технической документации на контроль.

    При  контроле  недоступных  для  внешнего  осмотра  сварных  соединений

используют  оптические  приборы,  например,  эндоскоп   на   основе   гибких

светопроводящих трубок.

    Если технологический  процесс  предусматривает  механическую  обработку

сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения.

    Сварные  изделия,  подвергаемые  термообработке,  также  контролируются

после её проведения. Внешний осмотр, как  правило,  совмещают  с  измерением

конструктивных  элементов  сварных  швов  или  точек   с   целью   выявления

отклонения по размерам и  форме  швов  и  точек  от  требований  стандартов,

чертежей, технических условий и инструкций по сварке изделий.

    Основными конструктивными элементами сварных швов являются:

     . ширина шва;

     . высота усиления и проплава;

     . плавность перехода от усиления к основному металлу и др.

    В сварных точках контролируют:

     . её форму и диаметр;

     . глубину отпечатка;

     . расстояние между точками и др.

    При осмотре выявляют, как правило,  поверхностные  поры,  трещины  всех

видов  и  направлений,  наплывы,  прожоги,  свищи,   подрезы,   незаваренные

кратеры,  непровары  и  другие  дефекты-несплошности.   Качество   считается

неудовлетворительным, если будут выявленны недопустимые дефекты.

    Нормы допустимых дефектов указываются в НТД и  приводятся  на  чертежах

изделий.  При  отсутствии  количественных  показателей  дефектов,   контроль

производят  по  эталонам   или   контрольным   образцам.   Такое   сравнение

целесообразно при анализе неравномерности и  величины  чешуек,  зоны  цветов

побежалости, формы катета угловых швов и т.д.

    При выявлении и исправлении недопустимых  дефектов  сварные  соединения

повторно подвергают контролю.

ПРИЁМОЧНЫЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ ИЗДЕЛИЙ.

    Приемочный контроль включает проверку внешнего вида изделия и

определение его размеров (визуальный контроль). Для ответственных сварных

изделий проводят испытания. Испытания подразделяют на разрушающие и

неразрушающие.

    Неразрушающие испытания, часто называют физическими методами контроля.

К ним относят:

     . рентгенографический;

     . ультразвуковой;

     . контроль герметичности и др.

    Неразрушающие испытания позволяют определить  в сварных швах внутренние

или сквозные дефекты, недоступные внешнему осмотру. Эти испытания  косвенным

образом характеризуют показатели работоспособности сварных изделий.

    Разрушающие  испытания  позволяют  оценить  прямым   путём   показатели

качества сварных изделий.

    К разрушающим испытаниям относят:

     . механические испытания;

     . металлографический анализ и др.

    Эти испытания, как правило, проводятся на выборочных натурных  образцах

или на специальных изделиях подготовленных для испытаний и изготовленных  по

стандартной технологии. По результатам испытаний оформляется  протокол,  где

указываются их результаты.

    При положительных  результатах  испытаний  сварные  изделия  маркируют,

консервируют в  упаковку  или  тару  и  проверяют  наличие  и  комплектность

сопроводительной документации.  К  такой  документации  относят  паспорт,  в

котором даётся заключение о пригодности изделия к эксплуатации.

    При  отрицательных  результатах  составляется  ведомость  замечаний,  в

соответствии с которой  производится  доработка  (ремонт)  изделия  и  затем

повторные испытания.