Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Технология / Видеоуроки / Урок занятие : "Значение машиностроения в эпоху научно-технической революции"
ВНИМАНИЮ ВСЕХ УЧИТЕЛЕЙ: согласно Федеральному закону № 313-ФЗ все педагоги должны пройти обучение навыкам оказания первой помощи.

Дистанционный курс "Оказание первой помощи детям и взрослым" от проекта "Инфоурок" даёт Вам возможность привести свои знания в соответствие с требованиями закона и получить удостоверение о повышении квалификации установленного образца (180 часов). Начало обучения новой группы: 24 мая.

Подать заявку на курс
  • Технология

Урок занятие : "Значение машиностроения в эпоху научно-технической революции"

библиотека
материалов

Введение



Современные предприятия машиностроения, а также различной тяжелой и легкой промышленности оснащены дорогостоящим разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры. Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются его систематическое техническое обслуживание и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. Поэтому, необходимо знать, как организовать правильную эксплуатацию, текущее обслуживание, своевременное выполнение необходимого ремонта, а также модернизацию оборудования. Этот факт актуализирует тему выбранного исследования.



Объект: ОАО «Бийский котельный завод».



Предмет: организация ремонтной службы и технического обслуживания.



Цель исследования: изучение организации ремонтной службы и технического обслуживания на предприятии ОАО «Бийский котельный завод»



Гипотеза исследования основана на предположении о том, что организация ремонтной службы и технического обслуживания позволит обеспечить бесперебойную работу основного и вспомогательного процесса, если: имеется соответствие содержания системы планово-предупредительного ремонта (ППР) сущности ремонтной службы; график ППР соответствует нормам технического обслуживания.



В соответствии с объектом, предметом, гипотезой поставлены следующие задачи исследования: 1) Изучить теоретические аспекты технического обслуживания и ремонтной службы, проанализировать содержание системы планово-предупредительных ремонтов. 2) Рассмотреть организацию ремонтной службы и технического обслуживания на примере инструментального цеха Бийского котельного завода.



Практическая значимость работы состоит в том, что в результате исследования можно систематизировать мероприятия по технической диагностике, уменьшить простои в ремонте и повысить коэффициент использования оборудования.



Глава 1. Организация ремонтной службы и технического обслуживания на предприятии



1.1 Значение, задачи и структура ремонтной службы предприятия



Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования, либо его составных частей. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др. В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов.



Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода. В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-техническое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования. В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.



Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.



Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.



Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.



Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.



Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию, обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования.



Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.



Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение всех видов ремонта.



Ремонтно-механический цех является основой материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированным рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.



Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.



Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.



Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.



1.2 Понятие и виды технического обслуживания



Техническое обслуживание производственных мощностей организации это важная функция любой производственной системы. Понятие техническое обслуживание включает все действия, которые связаны с поддержанием мощностей и оборудования в рабочем состоянии и с выполнением необходимых ремонтных работ при появлении неисправностей, так чтобы система могла работать должным образом. Техническое обслуживание - вся деятельность, связанная с поддержанием производственных мощностей в рабочем состоянии, с тем чтобы система могла функционировать должным образом. Действия по техническому обслуживанию часто разделяют на две категории: 1 содержание сооружений и территорий, 2 техническое обслуживание оборудования. Содержание сооружений и территорий отвечает за внешний вид и нормальную работу сооружений и территорий, участков, выделенных под парковку машин, лужаек, оград, заборов. Техническое обслуживание оборудования отвечает за поддержание инструментов и оборудования в рабочем состоянии и выполнение всех необходимых ремонтных работ.



Цель технического обслуживания - поддержание производственной системы в рабочем состоянии при минимальных затратах. Руководители имеют два главных подхода к техническому обслуживанию. Один подход является реактивным: устранять неисправности или другие проблемы по мере их возникновения. Это называется аварийным ремонтом.



Другой подход является проактивным: он направлен на уменьшение числа неисправностей посредством выполнения программы смазки, регулировки, чистки, осмотра оборудования и замены изношенных деталей. Это называется профилактическим обслуживанием.



Руководители стараются сбалансировать эти два подхода таким образом, чтобы свести к минимуму сумму их общих расходов. При отсутствии профилактического обслуживания, затраты, вызванные неисправностями и проведением ремонтных работ, будут огромными. Более того, следует учитывать также скрытые затраты, такие как потеря продукции и выплата заработной платы рабочим во время простоя оборудования. Также неизбежны затраты, связанные с ущербом здоровью людей и повреждениями прочего оборудования и мощностей или других производственных единиц. Однако за определенной чертой расходы на профилактическое техобслуживание превышают выгоды от него - профилактическое обслуживание перестает себя окупать.



Возраст и состояние мощностей и оборудования, уровень привлеченной технологии, тип производственного процесса и тому подобные факторы, - все это учитывается при определении необходимого уровня профилактического обслуживания. Так, например, для нового автомобиля может потребоваться небольшое профилактическое обслуживание, поскольку опасность неисправностей достаточна мала. По мере того, как машина стареет и изнашивается в процессе эксплуатации, повышается необходимость профилактического обслуживания, поскольку растет опасность поломок. Таким образом, когда покрышки и тормоза начинают проявлять признаки неисправности, их необходимо заменить до того, как они выйдут из строя; вмятинам и царапинам надо уделять внимание до того, как они начнут ржаветь. Точно также перед длительной поездкой необходимо произвести осмотр и (по необходимости) замену важнейших деталей, чтобы избежать прерывания путешествия и дорогостоящих срочных ремонтных работ.



Профилактическое техобслуживание. Его цель - уменьшение случаев неисправностей и отказов оборудования, чтобы избежать связанных с этим расходов. Эти расходы могут включать следующие факторы: потеря продукции; простои рабочих; нарушения графиков; несчастные случаи на производстве; нанесение ущерба прочему оборудованию; ремонтные работы (поддержание запасов запасных частей, инструментов и оборудования для ремонта, зарплата специалистов по ремонту).



Профилактическое обслуживание является периодическим. Оно может быть не запланировано в соответствии с наличием обслуживающего персонала, а также с тем, чтобы избежать нарушения производственного графика. Как правило, график профилактических работ составляется с учетом некоторой комбинации следующих факторов:



1. По результатам плановых осмотров, которые выявляют необходимость в техобслуживании.



2. В соответствии с календарным планом (т.е. через определенный промежуток времени).



3. После определенного количества часов работы оборудования.



В идеале, профилактическое обслуживание производится непосредственно перед поломками или отказами оборудования, поскольку это обеспечивает самое длительное непрерывное использование мощностей и оборудования.



Спрогнозированное профилактическое обслуживание - это попытка определить, когда именно следует выполнять профилактические работы.



Такой прогноз основан на статистических данных за определенный период времени и на анализе технических данных, - они помогают предсказать вероятный срок, когда оборудование или деталь могут прийти в негодность. Чем точнее прогноз, тем эффективнее будет профилактическое обслуживание. Хорошая профилактика основана на данных из особого журнала для каждой единицы оборудования. Записи должны включать такую информацию как: дата установки оборудования, количество отработанных часов, даты и виды произведенного техобслуживания, даты и виды ремонтных работ.



В некоторых японских компаниях рабочие сами выполняют профилактическое обслуживание станков, на которых работают, т.е. для этой задачи не нанимают специальный персонал. Этот подход называется полное профилактическое обслуживание, он соответствует производственным системам, где работники несут большую ответственность за качество, производительность и общее функционирование системы.



В широком смысле, профилактическое обслуживание связано с этапом разработки и выбора оборудования и мощностей. Задачи технического обслуживания иногда бывают встроены в систему. Например, оборудование может быть разработано таким образом, что ему нужно частое техобслуживание; бывает, что техобслуживание трудно для выполнения (т.е. оборудование нужно частично разобрать, чтобы выполнить текущий ремонт). Крайнее проявление этого - модель автомобиля, в которой для замены свечей зажигания нужно слегка приподнять блок двигателя. В подобных случаях очень вероятно, что техобслуживание будет производиться несколько реже, чем тогда, когда условия ремонта не настолько сложны. Бывает и так, что неудачный дизайн приводит к раннему износу оборудования или к чрезмерно большому числу неисправностей. Одна из причин существования проблем техобслуживания, которые вызваны дизайном изделия, - это то, что при разработке изделия приоритет был отдан другим аспектам. Один из таких аспектов - это стоимость (расходы, цена). Другой аспект - это внешний вид изделия; привлекательный дизайн часто предпочитают менее привлекательному, даже если он более требователен к обслуживанию. Потребители могут способствовать такой ситуации; покупатели, как правило, больше склонны выбирать привлекательный дизайн, нежели тот, который предлагает «легкость в эксплуатации и обслуживании».



Очевидно, что надежность и легкость в обслуживании могут оказывать долгосрочное воздействие на программы профилактического техобслуживания. Обучение рабочих правильной эксплуатации оборудования и тому, как поддерживать это оборудование в рабочем состоянии (и обеспечение достаточного стимула к этому) - все это также очень важно. Все больше и больше американских компаний следуют примеру японцев и передают текущее техобслуживание (т.е. чистку, регулировку, осмотр) пользователям оборудования, стараясь привить им, чувство ответственности и хорошее знание оборудования, на котором они работают, и исключить случаи небрежного обращения и неправильной эксплуатации оборудования.



Программы аварийного ремонта



Опасность поломки оборудования можно значительно уменьшить использованием эффективных профилактических программ. Тем не менее, поломки и аварии время от времени происходят. Даже тем компаниям, где хорошо поставлено профилактическое техобслуживание, нужны программы по аварийному ремонту оборудования. Ну и, разумеется, те организации, которые меньше полагаются на профилактическое обслуживание, испытывают еще большую потребность в эффективных способах борьбы с неисправностями.



В отличие от профилактического обслуживания, уже произошедшие неисправности нельзя спланировать, их приходится устранять на нерегулярной основе (т.е. по мере их появления). Среди основных подходов к устранению неисправностей следующие:



1. Резервное или дублирующее оборудование, которое можно быстро подключить вместо выбывшего из строя.



2. Резерв запасных частей, которые можно установить по мере необходимости и тем самым, избегая потерь времени на заказ деталей, и буферные запасы, чтобы во время замены деталей не простаивало другое оборудование.



3. Ремонтный персонал, который хорошо обучен и всегда готов выявить и устранить проблемы с оборудованием.



Степень использования на предприятии некоторых или всех этих методов зависит от того, насколько важна определенная единица оборудования для всей производственной системы. Здесь на одном полюсе - оборудование, которое является центром всей системы (например, печатные прессы для газет, жизненно важные детали автомобиля, такие как тормоза, рулевое управление, система передач, зажигание и двигатель.) В противоположном полюсе - оборудование, которое используется редко, потому что оно не играет важной роли в системе, а также оборудование, которое легко заменить.



Выводы ясны: программы аварийного ремонта более эффективны, когда они учитывают степень важности оборудования для производственной системы и способность системы функционировать без этого оборудования в течение некоторого времени.



1.3 Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов



С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по разработанной в СССР в 1923 г. единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.



Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.



Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.



Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.



1. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.



2. Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.



3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры с привлечением слесарей ремонтников.



4. Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.



5. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.



6. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).



Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.



Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой, Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года - за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.



Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12 % установленного оборудования.



При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.



7. Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.



Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.



1.4 Организация выполнения ремонтных работ



Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.



При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.



При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).



Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).



Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:



* снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;



* снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;



* комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;



* расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;



*специализации рабочих мест;



* внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;



* организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.



При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.



ремонтный служба технический



Заключение



Значение ремонтной службы и технического обслуживания определяется тем, что его организация существенно влияет на эффективность основного производства. От правильной их организации зависит успех работы всего предприятия.



В результате исследования, мы можем увидеть, что действительно если содержание системы планово-предупредительного ремонта соответствует сущности ремонтной службы, то организация ремонта и технического обслуживания позволяет обеспечить бесперебойную работу основного и вспомогательного процесса, то есть улучшить качество изделий, уменьшить затраты на ремонт и поддерживать инструменты и оборудование постоянной эксплуатационной готовности.



Выполнив задачи, поставленные вначале, можно сделать следующие выводы. Во-первых, необходимо изучать и совершенствовать систему организации ремонтной службы, чтобы повысить эффективность ремонтных работ. Во-вторых, рассмотрев организацию ремонтной службы инструментального цеха Бийского котельного завода, можно сказать, что только рациональная, комплексная, хорошо изученная организация ремонтной службы сможет обеспечить поставку необходимых деталей хорошего качества и поддержку помещений в работоспособном состоянии.



Безусловно, организация ремонтной службы относиться к обслуживающему хозяйству предприятия, но нельзя не обратить внимание на ее значимость, ведь в противном случае неизбежны поломки, большие затраты на ремонт, снижение качества изготавливаемой продукции, увеличение простоев в оборудовании, а следовательно, и качественная работа предприятия, поэтому важно вовремя предотвратить физический и моральный износ оборудования.



Список использованной литературы



1. Гельберг Б.Т. Ремонт промышленного оборудования [Текст]: Учебник для средних проф.-техн. училищ. /Б.Т. Гельберг, Г.Д. Пекелис. - Изд. 7-е, перераб. и доп. Москва: Высшая школа, 1977. с.209-220. - 16000 экз.



2. Дымшиц М.Л. Организация и экономика модернизации оборудования. [Текст]: Москва: Машиностроение, 1978. с.62-64. - 12000 экз.



3. Костин А.И. Специализированный ремонт металлорежущих станков [Текст]: /А.И. Костин, Д.И. Поляков. - Москва: Машиностроение, 1988. с. 54-58. - 23000 экз.



4. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях [Текст]: Учеб.-метод. пособие. - Москва: Финансы и статистика, 2004. с.237-254. -ил. - 3000 экз.- ISBN 5-279-02122-9



5. Организация, планирование и управление промышленным предприятием [Текст] / Под ред. Д.М. Крука. - Москва: Экономика, 1982. с.8-12. - 7000 экз.



6. Петрова В.И. Анализ хозяйственной деятельности машиностроительного предприятия. Учебник для учащихся экон. спец. техникумов.- 2-е изд., перераб. и доп. - Москва: Машиностроение, 1988. - 272 с. - 26900 экз.



7. Смирницкий К.Е. Повышение эффективности ремонтного производства [Текст]: Москва, Машиностроение, 1990, с.82-87. - 14000 экз.



8. Стивенсон В.Дж. Управление производством. [Текст]:Учебник для вузов. Москва: ЗАО «Издательство Бином», 1998. с. 782-787.- 24000 экз. ISBN 5-7989-0124-6



9. Цыганков В.Д. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств предприятия: Учебн. Пособие. - Москва: МРТИ, 1992. - 609 с. - 4000 экз.



Автор
Дата добавления 28.10.2015
Раздел Технология
Подраздел Видеоуроки
Просмотров256
Номер материала ДВ-103839
Получить свидетельство о публикации

Выберите специальность, которую Вы хотите получить:

Обучение проходит дистанционно на сайте проекта "Инфоурок".
По итогам обучения слушателям выдаются печатные дипломы установленного образца.

ПЕРЕЙТИ В КАТАЛОГ КУРСОВ

Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх