ФОС по ОП.06 Процессы формообразования и инструменты, специальность 15.02.08 Технология машиностроения

Филиал государственного бюджетного образовательного учреждения

 высшего образования Московской области

 «Университет «Дубна» - Лыткаринский промышленно-гуманитарный колледж

СОГЛАСОВАНО                                                                                                                                       УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора филиала                                                                                                                        Директор филиала

по учебно-методической работе

____________Карпова Т.В.                                                                                               ____________Гринёв  В.С.                                                                                                                                         «____ »__________201__г.                                                                                              «____ »___________201__г.                                                                                                                                                             

ФОНД ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ

по учебной дисциплине

ОП.06 Процессы формообразования и инструменты

специальность

15.02.08    Технология машиностроения

Лыткарино

2016г.

Составитель (разработчики) фонда оценочных средств:

Аникина Ж. И., преподаватель спецдисциплин

Фонд оценочных средств переутвержден на заседании цикловой комиссии Электротехнических дисциплин

Протокол заседания №__1___от «____»________ 20___г.

Председатель цикловой  комиссии                                                __________Силяева Н.П.                                                                 

                                                                                                           «____»_______20___г.

Представитель работодателя                                                          __________       ___________                                                                                                                                                                          

                                                           «____»_______20___г.

 

I. ПАСПОРТ ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ

Комплект оценочных средств предназначен для проверки результатов освоения дисциплины  ОП.06 Процессы формообразования и инструменты специальность среднего профессионального образования   15.02.08    Технология машиностроения  среднего профессионального образования.

Результаты обучения (освоенные умения, усвоенные знания)	Формы и методы контроля и оценки	Критерии оценок (шкала оценок)
уметь: пользоваться нормативно-справочной документацией по выбору лезвийного инструмента, режимов резания в зависимости от конкретных условий обработки; выбирать конструкцию лезвийного инструмента в зависимости от конкретных условий обработки; производить расчет режимов резания при различных видах обработки	контрольная работа; практические занятия; внеаудиторная самостоятельная работа	По 5-ти балльной шкале
знать: основные методы формообразования заготовок; основные методы обработки металлов резанием; материалы, применяемые для изготовления лезвийного инструмента; виды лезвийного инструмента и область его применения; методику и расчет рациональных режимов резания при различных видах обработки	контрольные работы; практические занятия; внеаудиторная самостоятельная работа	По 5-ти балльной шкале

Результаты освоения программы (компетенции)	Основные показатели оценки результата	Формы и методы контроля и оценки	Критерии оценки шкала оценок) от 1 до 5 б.
Обладать общими компетенциями:
ОК 1 Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес	- активность, инициативность в процессе освоения профессиональной деятельности; - аргументированность и полнота объяснения сущности и социальной значимости будущей профессии - участие в конкурсах профессионального мастерства, тематических мероприятиях;	- Оценка результатов самостоятельной работы - экспертная оценка  на практических занятиях - опрос; - наблюдение с фиксацией фактов;	По пятибалльной шкале
ОК 2 Организовывать собственную деятельность, определять методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.	- определение и выбор способа разрешения проблемы в соответствии с заданными критериями; - проведение анализа ситуации по заданным критериям и определение рисков; - оценивание последствий принятых решений;	- экспертная оценка эффективности и правильности принимаемых решений на практических занятиях,
ОК 3. Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность	- поиск и использование  информации для  эффективного  выполнения  профессиональных  задач,  профессионального  и личностного  развития;	Оценка результатов самостоятельной работы - экспертная оценка  на практических занятиях - опрос; - наблюдение с фиксацией фактов
ОК 4. Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития	- оперативный поиск необходимой информации; - отбор, обработка и результативное использование необходимой информации для эффективного выполнения профессиональных задач. - владение приёмами работы с компьютером, электронной почтой, Интернетом, активное применение информационно-коммуникационных технологий в профессиональной деятельности.	- наблюдение и экспертная оценка эффективности и правильности отбора, обработки и использования информации для выполнения профессиональных задач во время выполнения практических работ, д/з.
ОК 5 Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности	- обладание навыками работы с различными видами информации; - результативное использование технологии ИКТ и их применение в соответствии с конкретным характером профессиональной деятельности; - анализ инноваций в области разработки технологических процессов;  - эффективное взаимодействие и общение с коллегами и руководством;	наблюдение и экспертная оценка эффективности и  правильности выбора информации для выполнения профессиональных задач во время выполнения практических работ; наблюдение и экспертная оценка эффективности и  правильности выбора информации для выполнения профессиональных задач.
ОК 6 Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями	- участие в коллективном принятии решений по поводу наиболее эффективных путей выполнения работы; -аргументированное представление и отстаивание своего мнения с соблюдением этических норм; -полнота представлений и реализация их на практике, о том, что успешность выполненной профессиональной задачи зависит от согласованности действий всех участников команды или коллектива; -успешность взаимодействия со студентами, преподавателями и мастерами в ходе обучения и руководством;	- наблюдение с фиксацией фактов; наблюдение и экспертная оценка коммуникабельности во время  обучения, выполнения практических работ, участия в конкурсах.	По пятибалльной шкале.
ОК 7 Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), за результат выполнения заданий	- самоанализ и коррекция результатов собственной работы владение механизмом целеполагания, планирования, организации, анализа, рефлексии, самооценки успешности собственной деятельности и коррекции результатов в области образовательной деятельности; - владение способами физического, духовного и интеллектуального саморазвития, эмоциональной саморегуляции и самоподдержки.	Оценка результатов самостоятельной работы - экспертная оценка  на практических занятиях - опрос; - наблюдение с фиксацией фактов
ОК 8 Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации	- определять задачи профессионального и личностного развития; - стремление к самообразованию; - планирование  повышения квалификации. - организация самостоятельных занятий при изучении дисциплины	- экспертное наблюдение за деятельностью обучающихся во время изучения дисциплины - Оценка результатов самостоятельной работы.
ОК 9 Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности	- анализ инноваций в области технологий по бухгалтерскому учету - Эффективное решение профессиональных задач	-наблюдение и экспертная оценка эффективности и  правильности выбора инновационных технологий для эффективного решения профессиональных задач	По пятибалльной шкале
обладать профессиональными компетенциями:
ПК 1.2. Выбирать метод получения заготовок и схемы их базирования.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 1.3. Составлять маршруты изготовления деталей и проектировать технологические операции.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 1.4. Разрабатывать и внедрять управляющие программы обработки деталей.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 1.5. Использовать системы автоматизированного проектирования технологических процессов обработки деталей.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 2.1. Участвовать в планировании и организации работы структурного подразделения.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 2.2. Участвовать в руководстве работой структурного подразделения.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 2.3. Участвовать в анализе процесса и результатов деятельности подразделения.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 3.1. Участвовать в реализации технологического процесса по изготовлению деталей.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале
ПК 3.2. Проводить контроль соответствия качества деталей требованиям технической документации.	Демонстрирование теоретических знаний  при ответе на теоретические вопросы и практических умений и навыков при решении практических задач	Устный экзамен	По пятибалльной шкале

II. КОМПЛЕКТ МАТЕРИАЛОВ ДЛЯ  ТЕКУЩЕГО КОНТРОЛЯ УСПЕВАЕМОСТИ

Обязательная учебная деятельность

Вопросы для устного и письменного опроса

Раздел 1. Машиностроительные материалы

Тема 1.1. Конструкционные материалы

1.      Назовите основные группы машиностроительных материалов.

2.      Назовите основные свойства машиностроительных материалов.

3.      Какой сплав носит название «сталь»?

4.      Какой сплав носит название «чугун»?

5.      Назовите виды сталей, приведите пример марок и их применяемость.

6.      Назовите виды чугунов, приведите пример марок и их применяемость.

7.      Назовите виды цветных сплавов, приведите пример марок и их применяемость.

Тема 1.2. Инструментальные материалы

1.  Расскажите о назначении инструментальных материалов и об особенностях     требований, предъявляемых к ним.
     2. Что такое «обрабатываемость материалов резанием»?
     3. Назовите критерии оценки обрабатываемости материалов резанием.
     4. Что такое твердость, прочность, теплостойкость?

5. Назовите виды инструментальных сталей, приведите пример марок и их применяемость.

6. Назовите группы твердых сплавов, приведите пример марок сплавов и их применяемость.

Раздел 2. Методы и способы получения заготовок        

Тема 2.1. Литье

1.      Назовите основной инструмент литейного производства.

2.      По каким критериям выбираются способы изготовления отливок и  форм?

3.      Как выпоняются отверстия в отливках?

4.      Каков порядок разработки технологии изготовления отливок?

5.      Что влияет на точность изготовления отливок?

6.      Перечислите требования, которые необходимо учитывать при выборе положения отливки в форме в момент заливки.

7.      На какие поверхности отливки назначаются припуски на механическую обработку?

8.      Как называется припуск на механическую обработку и как он обозначается на чертеже отливки?

9.      Что называется линией разъёма формы и модели?

10.  Каковы общие требования, которые необходимо учитывать при выборе линии разъёма формы?

11.  Для чего предназначен стержневой ящик?

12.  Какие требования предъявляются к моделям и стержневым ящикам?

13.  На что влияет жидкотекучесть расплавленного материала?

14.  Перечислите литейные свойства сплавов.

15.  Для чего предназначена литейная опока?

16.  В чём заключается сущность  литья и что является основой при разработке чертежа отливки?

17.  Какое литейное свойство вызывает образование трещин и коробления?

18.  На что влияет объемная усадка?

19.  Назовите состав формофочной смеси  и укажите, для чего она применяется.

20.  Какие смеси применяются для приготовления литейных стержней?

21.  Какова температура сушки стержней?

22.  Для чего предназначена литковая система?

23.  Что такое прибыль и для чего она служит?

24.  Для чего предназначены литейные стержни?

25.  Чем модуль отличается от отливки?

26.  Что такое модель и какие материалы применяются для ее изготовления?

27.   Из каких материалов изготавливаются формовочные и стержневые смеси и какие требования предъявляются к ним?

28.  Для чего предназначены формовочные уклоны?

29.  В чём заключается назначение стержневых знаков?

30.  Что такое усадка металла и как она учитывается при изготовлении литейной формы?

Тема 2.2. Обработка давлением

1.      В чём заключается сущность обработки металлов давлением?

2.      Чем определяется формирование металла?

3.      Чем определяется наибольшая допустимая степень пластической деформации?

4.      Какие факторы влияют на пластичность металла и его сопротивление деформированию?

5.      Что называется наклёпом?

6.      Как изменяются свойства металла при наклёпе?

7.      Что такое рекристаллизация металлов?

8.      При какой температуре обработка металлов давлением считается горячей?

9.      Какие требования предъявляются к нагреву металла при обработке давлением?

10.  Как выбирается температура нагрева при обработке металла давлением?

11.  Какие дефекты могут возникать в металле при неправильном нагреве?

12.  Чем определяется необходимое время нагрева заготовок?

13.  Для чего назначаются штамповочные уклоны и радиусы закругления?

14.  Как рассчитывается масса заготовки?

15.  Какие штампы называются открытыми?

16.  Чем закрытые штампы отличаются от открытых?

17.  В  чём заключается достоинства и недостатки закрытых штампов?

Тема 2.3. Электрофизические и электрохимические способы обработки

1.      Расскажите о электрофизических способах обработки

2.      Расскажите о электрохимических способах обработки

3.      Расскажите о электронно-лучевой обработке

Тема 2.4. Сварка, пайка и склеивание

1.      Сущность процесса и способы сварки

2.      Типы сварных соединений

3.      Пайка: назначение, припои, марки, их характеристики, применяемость

4.      Склеивание: назначение, виды клеев и их характеристики, применяемость

Раздел 3. Обработка металлов резанием

Тема 3.1. Точение
1. Расскажите об устройстве токарного резца, область применения токарных резцов.
2. Назовите элементы конструкции токарного резца, геометрии режущей части инструмента.
3. Покажите на резце элементы зуба инструмента
3.Расскажите о геометрии углов резца и её влиянии на процесс резания.
4. Расскажите о видах и назначении токарных резцов.
5. Покажите на схеме обработки резанием токарным резцом движения формообразования.
6. Назовите параметры срезаемого слоя при точении.
7. Назовите элементы режима резания.
8. Расскажите о видах стружки и физических процессах её образования.
9. На схеме стружкообразования покажите стружку скола и сливную. Перечислите все виды стружек.
10. Что такое «усадка стружки»?
11. Расскажите об особенностях обработки хрупких и вязких материалов.
12. Расскажите о причинах возникновения нароста, наклепа, появлении вибраций в процессе резания и влиянии их на процесс резания.
13. Расскажите о физических причинах тепловых процессы при резании.
14. Сформулируйте уравнение теплового баланса при резании металла.
15. Расскажите о стойкости инструмента и факторах, влияющих на износ инструмента.
16. Расскажите о силах, возникающих в процессе резания металла и векторном разложении этих сил.
17. Дайте определение силе, работе и мощности резания.
18. Расскажите, как влияют геометрические и режимные факторы на силу резания.
19. Что такое СОТС, требования к СОТС; виды и подача СОТС; влияние СОТС на процесс резания.
20. Расскажите, какие факторы, влияют на скорость резания при точении.
20. Расскажите, как влияют режимы резания на качество обработки?
21. Как назначаются режимы резания при точении.

Тема 3.2. Строгание и долбление

1.      Особенности процессов строгания и долбления

2.      Особенности конструкция строгальных резцов

3.      Особенности расчета режима резания при  строгании

Тема 3.3. Сверление, зенкерование, развертывание

1. Дайте общую характеристику процесса сверления.
2. Назовите типы сверл, их применение.
3. На макете сверла покажите и назовите его геометрические части, влияние углов на процесс сверления.
4. Расскажите о силе резания при сверлении и векторном её разложении.
5. Расскажите о влиянии режимов резания на процесс сверления и качество обработки.
6. Как назначаются режимы резания при сверлении?
7. Расскажите о назначении зенкерования и развёртывания отверстия.
8. Расскажите об устройстве зенкера, его режущих кромках.
9. Расскажите об устройстве развёртки и её режущих кромках.
10. Расскажите о последовательности назначения режимов резания при зенкеровании.
11. Расскажите о последовательности назначения режимов резания при развёртывании..
12. Расскажите о влиянии режимов резания на качество обработки.

Тема 3.4. Фрезерование

1. Расскажите о классификация фрез по технологическому и конструктивным признакам.
2. Назовите виды фрез, расскажите, по какому принципу классифицируются.
3. Расскажите об устройстве цилиндрической фрезы, её геометрии.
4. Расскажите о видах фрезерования: попутном и встречном; достоинства и недостатки.
5. Расскажите об особенностях цилиндрического и торцевого фрезерования и особенностях конструкции этих фрез.
6. Расскажите о шпоночных фрезах и особенностях формирования шпоночного паза.

Тема 3.5. Резьбообразование
1. Расскажите о назначении и типах резьб; перечислите основные методы нарезания резьбы.
2. Расскажите о нарезании резьб (наружных и внутренних) резцами.
3. Расскажите о геометрии резьбового резца и влиянии углов при нарезании резьбы
4. Расскажите об устройстве и назначении резьбовых гребёнок.
5. Расскажите о назначении, конструктивных параметрах метчика, схеме схода стружки.
6. Расскажите о классификации метчиков, комплектности набора.
7. Расскажите о назначении и видах плашек и элементах конструкции режущего инструмента, обеспечивающие нарезание резьбы.
8. Расскажите о назначении и устройстве резьбонарезных головок; сущность метода.

Тема 3.6. Зубообработка
1. Расскажите о методах нарезания зубчатых колес, какой инструмент применяется.
2. С использованием схемы расскажите о нарезания зубчатых колес по методу копирования.
3. С использованием схемы расскажите о нарезания зубчатых колес по методу обката.
4. Расскажите об отделочных видах обработки зубчатых колёс: шевингование, обкатка, притирка, инструменты.

Тема 3.7.  Шлифование
1. Расскажите о сущности процесса шлифования.
2. Перечислите типы шлифовальных кругов, их состав.
3. Расшифруйте маркировку шлифовальных кругов; схема расшифровки.
4. Как влияет твердость круга на процесс обработки. 5.Расскажите о засаливании шлифовальных кругов и методах устранения и предупреждения.
5. Расскажите применении о круглошлифовальной обработки: каким инструментом производится, какие детали обрабатывает.
6. Расскажите о методах плоского и профильного шлифования, какой инструмент применяется, какие детали обрабатываются.
7. Расскажите о порядке назначения режимов резания. Влияние режимов резания на точность и качество обработки.
8. Назовите отелочные методы обработки, особенность их применения.
9. Расскажите о хонинговании: для чего применяется, какой инструмент используется,, ожидаемый результат обработки.

Тренировочные карты по разделу 3. Обработка металлов резанием

Тема 3.1. Точение

Карта 3.1.1 Виды точения и типы токарных резцов
1.	Определите вид точения, показанный на картинке и расставьте параметры. Какие движения совершают инструмент и заготовка? Какие формы поверхности обрабатываются?
2.	Определите вид точения, показанный на картинке и расставьте параметры. Какие движения совершают инструмент и заготовка? Какие формы поверхности обрабатываются?
3.	Определите вид точения, показанный на картинке и расставьте параметры. Какие движения совершают инструмент и заготовка? Какие формы поверхности обрабатываются?
4.	Определите типы токарных резцов. Назовите, какие поверхности они обрабатывают.
5.	Выполнил студент
6.	Группа
7.	Проверил преподаватель
8.	Оценка
9.	Дата
Карта 3.1.2. Основные части токарного резца.
1.	Назовите основные части токарного резца. Каково их назначение?
2.	Назовите углы токарного резца. Каково их назначение? От чего зависит величина углов токарного резца?
3.	Выполнил студент
4.	Группа
5.	Проверил преподаватель
6.	Оценка
7.	Дата

Карта 3.1.3. Физические явления при точении
1.	Назовите силы резания, возникающие при токарной обработке. На что они влияют? Какова их величина?
2.	Назовите типы стружек.
3.	Назовите части зоны резания, в которые уходит определенное количество тепла. Какая часть получает наибольшее количество тепла? q1 - количество тепла, уходящее в ……………………..; q2 - количество тепла, идущее в ………………………..; q3 - количество тепла, переходящего в …………………………….; q4 - количество тепла, передающееся ……………………………….
4	Что такое наклеп? Каковы его достоинства и недостатки при резании?
5.	Выполнил студент
6.	Группа
7.	Проверил преподаватель
8.	Оценка
9.	Дата

Карта 3.1.4.Элементы режимов резания при точении
1.
2.	Напишите формулы для определения глубины резания при различных видах токарной обработки. В каких единицах выражена глубина резания? 1.)    Продольное точение 2.)    Подрезка торца 3.)    Отрезка
3.	Что такое подача при точении? Как обозначается подача? Каковы единицы измерения подачи при точении?
4	Определить  число оборотов шпинделя, если известно, что v = 90 м/мин, dз =58мм.
5.	Выполнил студент
6.	Группа
7.	Проверил преподаватель
8.	Оценка
9.	Дата

Тема 3.4. Фрезерование

Карта 3.4.1. Сущность процесса фрезерования
1.	Какие конструктивные элементы деталей машин вы знаете? Укажите их на изображениях.
2.	Какие конструктивные элементы поверхностей деталей получают фрезерованием? Укажите их на изображениях.
3.	Дайте определение процессу фрезерования.
4.	Какие формообразующие движения в процессе фрезерования приобретает инструмент и заготовка? Укажите их на изображениях.
	Выполнил студент
	Группа
	Оценка
	Дата
	Проверил преподаватель
Карта 3.4.2. Оборудование и оснастка для осуществления процесса фрезерования
1.	Перечислите основные части фрезерного станка.
2.	Перечислите фрезерные станки, которые относятся к первой классификационной группе. Каковы их особенности?
3.	Перечислите фрезерные станки, которые относятся ко второй классификационной группе. Каковы их особенности?
4.	Что означают цифры и буквы в обозначениях моделей фрезерных станков?
	682, 6Б82, 6Н82, 6М82, 6Р82 и 6Т82.
	Выполнил студент
	Группа
	Оценка
	Дата
	Проверил преподаватель

Карта 3.4.3. Оборудование и оснастка для осуществления процесса фрезерования
1.	Для чего служат угловая плита и прихват?
2.	Перечислите типы машинных тисок.
3.	Какие патроны используются на фрезерных станках?
4.	При помощи какого приспособления окружность заготовки может быть разделена на равные или неравные части?
5.	Какие специальные приспособления, расширяющие технологические возможности фрезерных станков?
	Выполнил студент
	Группа
	Оценка
	Дата
	Проверил преподаватель

Критерии оценки устного опроса

 «5» (отлично) – ответ на вопрос дан полностью, тема раскрыта: студент  выражает свои мысли легко и свободно, показывая владение учебным материалом, хорошо ориентируется в материале темы, применяет  знания при ответе. Отвечает на вопросы преподавателя.

«4» (хорошо) – ответ на вопрос дан полностью, тема раскрыта: студент выражает свои мысли легко и свободно, показывая владение учебным материалом, но допускает отдельные погрешности в изложении материала;  достаточно хорошо ориентируется в материале темы, применяет  знания при выполнении задания. Отвечает на вопросы преподавателя, допуская ошибки, не имеющие существенного значения.

«3» (удовлетворительно) –  ответ на вопрос дан, но не полностью, тема не раскрыта: студент плохо выражает свои мысли с трудом, показывает удовлетворительное владение учебным материалом; плохо ориентируется в материале темы, допускает существенные ошибки при изложении материала. Отвечает не на все вопросы преподавателя.

«2» (неудовлетворительно) – ответ на вопрос не дан.  Не отвечает на вопросы преподавателя.

Критерии оценки письменного опроса

5 (отлично) – 90 – 100 % правильных ответов;

4 (хорошо) – 70 – 89 % правильных ответов;

3 (удовлетворительно) – 50 – 69% правильных ответов;

2 (неудовлетворительно) – 49 % и менее правильных ответов.

Тест по разделу 1. Машиностроительные материалы

Тема 1.1. Конструкционные материалы

1. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ВНЕДРЕНИЮ ДРУГОГО, БОЛЕЕ ТВЕРДОГО, ТЕЛА НАЗЫВАЕТСЯ

1) прочностью       3) упругостью

2) вязкостью          4) твердостью

2. СПОСОБНОСТЬ МАТЕРИАЛА СОПРОТИВЛЯТЬСЯ ДЕЙСТВИЮ ВНЕШНИХ СИЛ, НЕ РАЗРУШАЯСЬ, НАЗЫВАЕТСЯ

1) прочностью       3) пластичностью

2) вязкостью          4) твердостью

3. УКАЖИТЕ МАРКУ КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

1) сталь 30             3) У7А

2) Ст 3                    4) У10

4. Какая СТАЛЬ ИМЕЕТ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

1) сталь 45             3) сталь 20

2) сталь 08кп         4) сталь 40

5. УКАЖИТЕ МАРКУ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА

1) сталь 10             3) СЧ20

2) Ст1                     4) сталь 30

6. КАЧЕСТВО СТАЛИ ЗАВИСИТ ОТ

1) содержания углерода               3) способа раскисления

2) содержания серы и фосфора   4) содержания марганца

7. СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ МАКСИМАЛЬНЫЙ ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ

1) КЧ40-3                    3) сталь 20 

2) сталь 08кп         4) Ст3

8. ЧУГУН РЕКОМЕНДУЕТСЯ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ, РАБОТАЮЩИХ НА

1) растяжение        3) схема нагружения значения не имеет

2) сжатие                4) изгиб

9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ СВОЙСТВО, ПРИСУЩЕЕ АВТОМАТНЫМ СТАЛЯМ

1) хорошая штампуемость                          3) хорошая свариваемость

2) хорошая обрабатываемость резанием  4) хорошая пластичность

10. МАРКА СТАЛИ, ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ДЛЯ ЛИТЬЯ

1) сталь 20Л            3) А30  

2) сталь 60               4) У7А

11. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ Ст3

1) содержание углерода       3) предел прочности

2) номер сплава                    4) содержание серы

12. ЦИФРА В МАРКЕ СТАЛИ 30

1) содержание углерода           3) номер сплава

2) предел прочности                 4) содержание серы

13. ПЕРВАЯ БУКВА В МАРКАХ ШХ15, ШХ15СГ, ШХ15-Ш

1) назначение                        3) содержание легирующего элемента

2) способ производства        4) способ раскисления

14. КРИТЕРИЙ, ПО КОТОРОМУ СТАЛИ ДЕЛЯТ: НА СТАЛИ ОБЫКНОВЕННОГО КАЧЕСТВА, КАЧЕСТВЕННЫЕ И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННЫЕ

1) содержание углерода               3) предел прочности

2) содержание серы и фосфора   4) содержание кремния

15. СОДЕРЖАНИЕ УГЛЕРОДА В ЧУГУНЕ

1) более 2,14 %                3) от 0,8 до 2,14 %

2) менее 2,14 %               4) более 4,3 %

16. СПЛАВ МАРКИ СЧ30 ПРЕДСТАВЛЯЕТ СОБОЙ

1) сталь углеродистую, содержащую 0,3 % углерода

2) серый чугун с минимальным значением предела прочности при растяжении 300 МПа

3) серый чугун с минимальным относительным удлинением 30 %

4) серый чугун с содержанием углерода 3 %

17. ХИМИЧЕСКИЙ ЭЛЕМЕНТ, ПРИМЕНЯЕМЫЙ ДЛЯ ЛЕГИРОВАНИЯ КОРРОЗИОННОСТОЙКИХ СТАЛЕЙ

1) Cr                3) Cu

2) W                4) Mn

18. ЗНАЧЕНИЕ БУКВЫ “А” В МАРКЕ СТАЛИ 38ХН3А

1) содержание алюминия      3) высококачественная

2) содержание азота               4) автоматная

19.  СТАЛЬ, ИМЕЮЩАЯ БОЛЕЕ ВЫСОКУЮ КОРРОЗИОННУЮ СТОЙКОСТЬ

1) 15Х            3) 50ХФА

2) Х28            4) 40ХН

20. МАРКА АВТОМАТНОЙ СТАЛИ

1) 70С3А        3) 16Г2АФ

2) А30            4) 38ХМЮА

Критерии оценок тестирования

Оценка «отлично»: 25-30 правильных ответов или 90-100%.

Оценка «хорошо»: 20-25 правильных ответов или 75-85%.

Оценка «удовлетворительно»: 18-20 правильных ответов или 50-70%.

Оценка «неудовлетворительно»: 12 и менее правильных ответов.

Практические работы

Практическая работа №1

Литье в песчано-глинистые формы

Цель работы — изучение технологии изготовления отливки в песчано-глинистой форме, ознакомление с основными элемента­ми литейного производства (литейная форма, формовочные смеси, литниковая система, прибыль, литейный стержень и стержневой ящик), а также освоение разработки по чертежу готовой детали чертежа отливки, модели, стержневого ящика и формы в сборе.

Теоретические основы

Литейным производством называют процессы получения фасонных изделий (отливок) путем заливки расплавленного металла в полую форму, воспроизводящую форму и размеры будущей детали. После затвердевания металла в форме получается отливка — заготовка или деталь. Отливки широко применяют в машиностроении, металлургии и строительстве.

Наиболее широкое распространение для изготовления отливок получили песчано-глинистые литейные формы. Это объясняется их универсальностью по конфигурациям отливок, видам применяемых сплавов, масштабам производства, а так же низкой себестоимостью. Недостатки этого способа литья:

- низкая точность;

- высокая шероховатость получаемых поверхностей;

- повышение объема последующей механической обработки;

- неблагоприятные условия труда рабочих.

 Для изготовления отливок применяются различные виды чугунов,

углеродистые и легированные стали

Разработка технологий получения отливки состоит из следующих основных этапов: 1) разработка литейного чертежа отливки; 2) определение  внешнего контура и размеров стержня; 3) выбор конструкции и размеров стержня; 4) расчет элементов литниковой системы; 5) составление эскиза формы.

 

Пример выполнения работы

           1. Разработка литейного чертежа отливки

Рассмотрим последовательность разработки литейного чертежа на двух примерах (рис. 1.1 и 1.2).

1.1 Выбор положения отливки при заливке и выбор плоскости разъема.

Разработку технологий литейной формы для получения отливки начинают с выбора плоскости разъема модели, формы и положения отливки в форме.

Плоскости разъема модели и формы выбирают с учетом конфигурации детали, особенно таких элементов, которые могут препятствовать свободному извлечению модели из полуформы.  Положение плоскости разъема модели и формы указывают на чертеже: рядом с проекцией детали проводят сплошную толстою линию с буквенным обозначением МФ (разъем модели, формы) (рис. 1.3 и 1.4).

Положение отливки в форме показывают стрелками и обозначают буквами В (верх) и Н (низ) (рис. 1.3 и 1.4).

                                                              

          Рис. 1.1. Втулка стальная                  Рис. 1.2. Фланец чугунный                                                      

Рис. 1.3. Литейный чертеж стальной втулки (вместе со стержнем)                                                                                                                                    Рис. 1.4. Литейный чертеж чугунного фланца (вместе со стержнем)

1.2. Припуски на механическую обработку назначают на те поверхности, где стоит знак механической обработки (). Величина припуска зависит от материала отливки, ее габаритного размера, положения в форме поверхностей на которые назначается припуск и способа изготовления отливок. Величину припуска с для литья в песчано-глинистые формы назначают по ГОСТ 26645-85 (табл. 1.1).

Таблица 1.1. Припуски на механическую обработку отливок

Габаритный размер, мм	Положение при заливке	Величина припуска с, мм для отливок из
		чугуна	стали	цветных сплавов
до 120	верх	2,5	3,5	3
	низ, бок	2	3	2
121-260	верх	3	5	4
	низ, бок	2,5	3,5	3
261-500	верх	4	6	5
	низ, бок	3,5	4	4
501-800	верх	5,5	7	6
	низ, бок	4,5	5	5

Припуск с на механическую обработку на чертеже обозначают красным карандашом или крестообразной штриховкой (рис. 1.5).

Рис. 1.5. Схема определения формовочных уклонов и припусков

Мелкие отверстия в отливке (диаметром менее 20 мм), небольшие выемки и пазы при литье можно не предусматривать, поэтому они на чертеже обозначаются штриховкой и при изготовлении модели не учитываются.

В соответствии с табл. 1.1 величины припусков составят:

а) для втулки стальной (рис. 1.1 и 1.3) - по 3,5 мм на боковые поверхности диаметром 160 мм и 3,5 мм на отверстие диаметром 60 мм;

б) для фланца чугунного (рис. 1.2 и 1.4) - 2 мм на боковую поверхность диаметром 80 мм, 2,5 мм на верхний торец диаметром 60 мм и 2 мм на нижнюю поверхность центрального пояска диаметром 120 мм.

1.3. Формовочные уклоны выполняют на верти­кальных стенках моделей, на углублениях и выступах элементов модельного комплекта для удобства извлечения моделей (стержней) из формы (стержневого ящика) без нарушения целостности. Уклоны выполняют как на поверхностях не подвергаемых механической обработке, так и сверх припуска на механичес­кую обработку за счет увеличения размеров отливки (рис. 1.5, 1.3 и 1.4).

Величина литейных уклонов γ зависит от способа изготовления отливки, материала модели и высоты боковой поверхности (табл. 1.2).

Таблица 1.2. Величина литейных уклонов γ по ГОСТ 3212-95

Высота боковой поверхности, мм	Угол уклона γ для модели
	деревянной	металлической или пластмассовой
до 20 21 - 50 51 – 100 101 – 200 201 - 300 301 - 800	3° 1°30' 1° 0°45' 0°30' 0°30'	1°30' 1° 0°45' 0°30' 0°30' 0°20'

Углы наклона γ наносят на литейный чертеж детали, указывают в градусах и закрашивают на чер­тежах черным цветом (рис. 1.5).

Модель изготавливаем деревянную:

а) для стальной втулки при высоте наружной боковой поверхности 80мм (отсчет от плоскости разъема) γ =1°, высота внутренней боковой поверхности составляет 30 мм, поэтому γ =1°30';

б) для фланца чугунного литейный уклон верхней и нижней боковой поверхностей высотой 40 мм составит γ =1°30', литейный уклон центрального пояска высотой 10 мм составит γ =3°.

1.4. Галтели (скругления внутренних углов) назнача­ют для получения плавного перехода в сопрягаемых стенках. Они предупреждают осыпание формовочной смеси при извлечении мо­дели и способствуют предупреждению дополнительных напряжений в отливке.

Радиус галтели R рассчитывают по соотношению:

где а и b - толщина сопрягаемых стенок отливки;

с – коэффициент, принимаемый равным с=1/3 при (a+b)/2<50 мм, и с=1/5 при (a+b)/2>50.

Для наших примеров, радиусы галтелей равны:

а) для втулки стальной ,  б) для фланца чугунного

2. Определение внешнего контура и размеров стержня

Внутренние полости в отливках получают с помощью стержней (рис. 1.3 и 1.4). В зависимости от положения в литейной форме стержни бывают горизонтальные (рис. 1.3 и 1.6, а) и вертикальные (рис. 1.4 и 1.6, б).

а)	б)

Рис. 1.6. Знаковые части стержня и их размеры:

а) горизонтальный стержень; б) вертикальный стержень

У стержней имеется знаковая часть, которая служит для установки и точной фиксации стержня в полости литейной формы. В литейной форме имеются специальные углубления, образуемые стержневыми знаками модели (рис. 1.6.6).

Конфигурацию знаковых частей стержня и их размеры определяют в соответствии с ГОСТ 3212 - 92. Знаки горизонтальных стержней выполняют цилиндрическими (рис. 1.6, а и табл.1. 4), знаки вертикальных стержней - коническими (рис. 1.6, табл. 1.5). 

Высоту верхних стержневых знаков h_В вертикальных стержней выбирают в зависимости от высоты нижних знаков h_Н  в соответствии с рядом:

hН, мм	20	25	30	35	40	50	60	70	80	90	100	110	120
hВ, мм	15	15	20	20	25	30	35	40	50	55	60	65	70

Таблица 1.4. Длина горизонтальных знаков

D, мм	Длина знака l , мм (не более) при длине стержня L (см. рис. 1.6, а)
	<50	50-150	150-300	300-500	500-700	>700
≤25 26 - 50 51 – 100 101 – 200 201 - 300	15 20 25 30 -	25 30 35 40 50	40 45 50 55 60	- 60 70 80 90	- - 90 100 110	- - 110 120 130

Таблица 1.5. Высота нижних вертикальных знаков

D, мм	Высота знака hН , мм (не более) при длине стержня L (см. рис. 1.6, б)
	<50	50-150	150-300	300-500	500-700	>700
≤25 26 - 50 51 – 100 101 – 200 201 - 300	20 20 25 30 35	25 40 35 30 35	- 60 50 40 40	- 70 70 60 50	- - 100 90 80	- - 120 110 100

С целью облегчения сборки формы и повышения ее точности стержневые знаки делают с уклонами (рис. 1.6, табл. 1.6).

Таблица 1.6. Уклоны стержневых знаков

Высота знака hН или hВ, мм или длина знака l, мм	Уклон α или b, град. (рис. 6) для знаков
	вертикальных		горизонтальных
	α	b	α	b
≤20 21 - 50 51 – 100 101 – 200	10° 7° 6° 5°	15° 10° 8° 6°	10° 7° 6° 5°	3° 1°30' 1° 0°45'

Знаковые части стержня, выступающие за контуры отливки, показывают сплошной линией на чертеже. Сам стержень вместе со знаковыми частями обозначают каймой штриховки по всему контуру (рис. 1.3, 1.4 и 1.6).

Для наших примеров:

а) для втулки стальной при длине стержня L=200 мм и диаметре D=53 мм длина знака l =50 мм (табл. 1.4);

уклоны стержневых знаков при длине горизонтального знака  l =50 мм назначаем α=7°, b =1°30' (табл. 1.6).

б) для фланца чугунного при общей длине стержня L=200 мм и диаметре нижней части стержня  D=60 мм высота нижнего вертикального знака h_Н =35 мм (табл. 1.5), высота верхнего знака h_В=20 мм;

при высоте h_Н =35 мм назначаем уклоны вертикального нижнего знака  α=7°, при высоте h_В =20 мм назначаем уклоны вертикального верхнего знака  b=15° (табл. 1.6).

3. Определение конструкции и размеров модели

По литейным чертежам (рис. 1.3 и 1.4) изготовляют модели. Размеры моделей должны быть больше размеров отливок на величину линейной усадки сплава, из которого изготовляют отливки.  Припуски на усадку зависят от материала сплава и выражаются в процентах (табл. 1.7).

Таблица 1.7. Линейная усадка

Сплав	Линейная усадка
Чугун серый	0,5 - 1,0
Сталь углеродистая	1,5 - 2,2
Медные сплавы	1,0 - 1,8
Алюминиевые и магниевые сплавы	0,75 - 1,2

При изготовлении модельных комплектов, размеры их увеличивают на величину линейной усадки. Эскизы моделей для наших примеров приведены на рис. 1.7 и 1.8.

                                

Рис. 1.7. Эскиз модели стальной втулки

Рис. 1.8. Эскиз модели чугунного фланца

Модели для формовки чугунных отливок окрашивают в красный цвет, стальных - в синий, цветных сплавов - в желтый. Знаки всех моделей в черный цвет.

4. Элементы литниковой системы

Литниковой системой называется система каналов, по которым металл заполняет форму. Основными элементами литниковой системы являются (см. рис. 1.9): 1 – литниковая чаша, 2 – стояк, 3 – шлакоуловитель, 4 - питатель, 5 - выпор.

 

Рис. 1.9. Элементы литниковой системы (на примере фланца чугунного): 1 - литниковая чаша, 2 – стояк, 3 – шлакоуловитель, 4 - питатель, 5 – выпор; 6 - отливка

У отливок значительной массы к литниковой системе может относится также и прибыль – дополнительная полость, устраиваемая над массивными частями отливки для их питания. Прибыль позволяет избежать усадочных раковин.

5. Составление эскиза формы

По разработанным чертежам отливок, (рис. 1.3 и 1.4) вычерчивают эскизы вертикальных разрезов форм (рис. 1.10 и 1.11).

Рисунок 1.10 – Эскиз разреза песчаной формы для отливки стальной втулки: 1, 2 – нижняя и верхняя опоки, соответственно; 3 – выпор; 4 – литниковая чаша; 5 – стояк; 6 – полость формы;

7 – наколы; 8 – шлакоуловитель; 9 – питатель; 10 - стержень

Рис. 11. Эскиз разреза песчаной формы для отливки чугунного фланца: 1, 2 – нижняя и верхняя опоки, соответственно; 3 – литниковая чаша; 4 – стояк; 5 – шлакоуловитель; 6 – выпор; 7 – питатель; 8 – стержень; 9 - полость формы; 10 - наколы

При составлении эскиза вертикального разреза формы следует руководствоваться следующими рекомендуемыми расстояниями между моделями и элементами формы:

а) от верха модели до верха опоки - 50 мм;

б) от низа модели до стенок опоки - 50 мм;

в) от модели до стенок опоки - 40 мм;

г) от кромки стояка до стенки опоки – 40 мм;

д) от кромки шлакоуловителя кромки модели - 30 мм.

6. Основные виды дефектов отливок

Газовые раковины образуются при повы­шенной влажности формовочной смеси, из-за недостаточной газопроницаемости формы и стержней, а также при высокой температуре заливаемого металла.

Песчаные раковины – полости в теле отливки, частично или целиком заполненные формовочной смесью. Образуются в результате обвалов отдельных частей формы при не­достаточной прочности формовочной смеси и при небрежной сборке формы.

Шлаковые раковины - открытые или закры­тые полости в теле отливки, заполненные шлаком. Образуются при попадании шлака в форму вследствие неправильного устройства лит­никовой системы или в результате небрежной заливки.

Усадочные раковины - открытые или зак­рытые полости в теле отливки, имеющие рваную внутреннюю поверх­ность. Образуются в утолщенных местах отливки из-за недостаточ­ного питания, а также при слишком высокой температуре заливки металла.

Холодные трещины - разрывы тела отливки, они отличаются значительной длиной и небольшой шириной. Причина их появления - усадка металла, механические повреждения при выбив­ке формы, а также при очистке и обрубке литья.

Горячие  трещины - разрывы тела отливок, они характеризуются значительной шириной и небольшой протяженностью. Возникают при высоких температурах в момент начала кристаллизации в местах резких переходов сечения, имеют темную окисленную поверх­ность. Причина образования горячих трещин - недостаточная подат­ливость отдельных частей литейной формы и стержня.

Заливы - непредусмотренные чертежом выступы на от­ливке на месте разъема формы и вдоль стержневых знаков. Образуют­ся они в результате недостаточного прижима полуформ друг к другу.

Перекос в отливках образуется в результате сме­щения полуформ относительно друг друга.

Задание. Разработать технологию получения отливки в песчано-глинистой форме по следующим  этапам: 1) разработка литейного чертежа отливки; 2) определение  внешнего контура и размеров стержня; 3) выбор конструкции и размеров стержня; 4) расчет элементов литниковой системы; 5) составление эскиза формы.

Разработку вести в соответствии с рекомендациями, изложенными в примере. Варианты задания см. в приложении 1.1.

Вопросы:

1.      Назовите основной инструмент литейного производства.

2.      По каким критериям выбираются способы изготовления отливок и  форм?

3.      Как выпоняются отверстия в отливках?

4.      Каков порядок разработки технологии изготовления отливок?

5.      Что влияет на точность изготовления отливок?

6.      Перечислите требования, которые необходимо учитывать при выборе положения отливки в форме в момент заливки.

7.      На какие поверхности отливки назначаются припуски на механическую обработку?

8.      Как называется припуск на механическую обработку и как он обозначается на чертеже отливки?

9.      Что называется линией разъёма формы и модели?

10.  Каковы общие требования, которые необходимо учитывать при выборе линии разъёма формы?

11.  Для чего предназначен стержневой ящик?

12.  Какие требования предъявляются к моделям и стержневым ящикам?

13.  На что влияет жидкотекучесть расплавленного материала?Перечислите литейные свойства сплавов.

14.  Для чего предназначена литейная опока?

15.  В чём заключается сущность  литья и что является основой при разработке чертежа отливки?

16.  Какое литейное свойство вызывает образование трещин и коробления?

17.  На что влияет объемная усадка?

18.  Назовите состав формофочной смеси  и укажите, для чего она применяется.

19.  Какие смеси применяются для приготовления литейных стержней?

20.  Какова температура сушки стержней?

21.  Для чего предназначена литковая система?

22.  Что такое прибыль и для чего она служит?

23.  Для чего предназначены литейные стержни?

24.  Чем модуль отличается от отливки?

25.  Что такое модель и какие материалы применяются для ее изготовления?

26.  Из каких материалов изготавливаются формовочные и стержневые смеси и какие требования предъявляются к ним?

27.  Для чего предназначены формовочные уклоны?

28.  В чём заключается назначение стержневых знаков?

29.  Что такое усадка металла и как она учитывается при изготовлении литейной формы?

Отчет по практической работе должен содержать:

- номер и тему работы;

- цель работы;

- выполненное задание по варианту;

- письменные ответы на вопросы.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

1.          Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

2.        Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

3.        Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

        3. Кукуй, Д.М. Теория и технология литейного производства: В 2-х ч. / Д.М. Кукуй, В.А. Скворцов, Н.В. Адрианов. – Минск : Новое знание; Москва: ИНФА-М, 2011.

        4. Титов, Н.Д. Технология литейного производ­ства / Н.Д. Титов, Ю.А. Степанов - М., Машиностроение, 1974. - 432 с.

         5. Абрамов, Г.Г. Справочник молодого литейщика. Литье в песчано-глинистые формы / Г.Г. Абрамов - М.: Высш. школа, 1978. – 199 с.

         6. ГОСТ 3212 - 92. Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров. – Введ. 1993-07-01. – М.: ИПК Изд-во стандартов, 2004. - 15 с.

         7. ГОСТ 26645 - 85. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. – Введ. 1990-01-01. – М.: ИПК Изд-во стандартов, 2002. - 34 с.

Приложение 1.1

Задания  к  работе

                                         

Вариант №1 Ступица. 35Л                  Вариант №2 Корпус подшипника. СЧ18

                

            Вариант №3 Серьга. СЧ15                                     Вариант №4 Втулка. СЧ12

                                  

                    Вариант №5 Корпус. АЛ4                                     Вариант №6 Фланец. 25Л

                                                     Приложение 1.2

Справочные данные

Таблица П 1.2.1. Плотность литейных сплавов

Материал	сталь литейная			чугун серый			алюминиевый сплав
	25Л	30Л	35Л	СЧ15	СЧ20	СЧ25	Ал2	Ал4	Ал7	Ал9
Плотность ρ, г/см3	7,83	7,81	7,83	7,0	7,1	7,2	2,65	2,65	2,80	2,66

Таблица П 1.2.2. Объемы геометрических фигур

Цилиндр	Объем:	Прямоугольный параллелепипед
		Объем:
Сфера	Объем:	Сферический сегмент
		Объем:
Тор		Усеченный конус
Объем:		Объем:

Практическая  работа №2.

Разработка чертежа штампованной поковки

Цель: выработка навыков и умений при расчете основных параметров горячей объемной штамповки – массы  и размеров поковки

Общие сведения

■                    Расположение плоско­сти разъема должно обеспечивать свободный выем поковки из штампа, при этом полости штампа должны иметь наи­меньшую глубину и наибольшую ширину, а поверхность разъема не должна быть криволинейной. Если поковка не­симметричная, то ребра жесткости, бобышки и глубокие по­лости необходимо располагать в верхней половине штампа, так как металл течет вверх.

При штамповке на ГКМ плоскости разъема выбираются исходя из возможности получения требуемой конфигурации поковки;

■                    назначение припусков, допусков и напусков для поковок, полу­ченных горячей объемной штамповкой (ГОСТ 7505 — 89).

Припуск (рис. 2.1) — поверхностный слой металла, который срезается режущим инструментом в процессе механической обра­ботки. Припуски назначаются только для поверхностей, подвер­гаемых механической обработке и указанных на чертеже детали. Размеры припусков зависят от массы детали, материала заготовки и т.д. После назначения припусков следует определить номиналь­ные размеры поковки.

Допуск — допустимое предельное отклонение от номинальных размеров поковки, учитывающее возможность получения поковки требуемой точности на молоте или прессе. Допуски на номиналь­ные размеры назначаются по ГОСТ 7505—89.

Рис. 2.1. Чертеж поковки для детали с основными размерами, напуском, припуском и допуском: 1 — готовая деталь; 3 — напуск; 3 — припуск; 4 — допуск; d_K и d_m — диаметры детали и поковки (минимальный, номинальный и максимальный)

Напуск — дополнительный объем металла, упрощающий фор­му и процесс изготовления поковки. Напуски предусматривают­ся в тех местах, где деталь имеет небольшие уступы, проточки и отверстия. Отверстия диаметром менее 30 мм в соответствии с ГОСТ 7505—89 не штампуются, а металл, удаляемый при сверле­нии этих отверстий, является напуском. Кроме того, напуски об­разуются штамповочными уклонами, внутренними радиусами за­круглений и т.д. Если деталь или стержень имеет ступенчатую форму (рис. 2.2), то напуск предусматривается по всей длине уступов, а на максимальный диаметр назначается припуск на об­работку;

            применение штамповочных уклонов. Уклоны необходимы для облегчения заполнения полости штампа и выема поковки из ручьев штампа. Уклоны принимаются для всех поверхностей поковки, расположенных параллельно направлению движения бабы молота или ползуна пресса по ГОСТ 7505—89. Штамповочные уклоны для стальных поковок принимаются в пределах 3... 10°; при этом для наружных поверхностей уклоны (а) принимаются меньшими, чем для внутренних поверхностей (Р);

Рис. 2.2. Поковка, штампованная на ГКМ

принятие радиусов закруглений. Закругления необходимы для сопряжения поверхностей. Они облегчают течение металла в ручьях и углах штампа и предохраняют его от преждевремен­ного износа и поломок. Радиусы закруглений выбираются в за­висимости от глубины полости ручья штампа и массы поковки согласно ГОСТ 7505—89. Обычно наружные радиусы закругле­ний  - 1...6 мм, а внутренние (R) — принимаются большими в 3 — 4 раза; конструирование наметок под прошивку

 Рис. 2.3. Примеры для детали (а) чертежей поковок, получаемых штам­повкой в открытом штампе (б), в закрытом штампе с одной плоскостью разъема (в) и в закрытом штампе с двумя плоскостями разъема (г): d — диаметр детали; а, (} — штамповочные уклоны; г, R — соответственно наружный и внутренний радиус закругления

Рис. 2.4. Примеры для детали (а) чертежей поковок, получаемых штам­повкой на молоте (б), штамповкой на КГШП (в) и штамповкой на ГКМ (г)

Операция сводится к определению толщины пленки 2 (см. рис. 2.2) между намет­ками по формуле S = 0,1Д где D — диаметр отверстия с учетом припуска. Эта пленка удаляется при обрезке облоя, поэтому начертеже поковки показывают только следы ее верхней и ниж­ней плоскостей;

г)      выполните чертеж поковки:

■                    штриховой линией нанесите контур детали;

■                    затем, учитывая припуски, напуски, радиусы закруглений и штамповочные уклоны, нанесите основными линиями контур поковки;

■                    проставьте размеры поковки с допусками (размеры детали на чертеже поковки не указываются);

■                    на чертеже поковки укажите массу детали, поковки и заготов­ки, а также материал и технические условия на изготовление и приемку.

На рис. 2.3, б — г для детали, чертеж которой приведен на рис. 2.3, а, показаны примеры чертежей поковок, получаемых в открытом и закрытых штампах с одной и двумя плоскостями разъема.

На рис. 2.4, б—г для детали, чертеж которой приведен на рис. 2.4, а, показаны примеры чертежей поковок, получаемых штамповкой на молоте, на КГШП и на ГКМ;

д)      установите переходы штамповки, необходимые для прида­ния поковке заданной формы, каждый из которых выпол­няется в соответствующем ручье штампа;

е)      произведите расчет массы и размеров поковки.

Вопросы:

1.             В чем заключается сущность обработки металлов давлени­ем?

2.             Чем определяется формоизменение металла?

3.             Чем определяется наибольшая допустимая степень пластиче­ской деформации?

4.             Какие факторы влияют на пластичность металла и его сопро­тивление деформированию?

5.             Что называется наклепом?

6.             Как изменяются свойства металла при наклепе?

7.             Что такое рекристаллизация металлов?

8.             При какой температуре обработка металлов давлением счита­ется горячей?

9.             Какие требования предъявляются к нагреву металла при об­работке давлением?

10.         Как выбирается температура нагрева при обработке металла давлением?

11.         Какие дефекты могут возникнуть в металле при неправильном нагреве?

12.         Чем определяется необходимое время нагрева заготовок?

13.         Для чего назначаются штамповочные уклоны и радиусы за­круглений?

14.         Как рассчитывается масса заготовки?

15.         Какие штампы называются открытыми?

16.         Чем закрытые штампы отличаются от открытых?

17.         В чем заключаются достоинства и недостатки закрытых штам­пов?

Содержание отчета по работе

1.              Название и цель работы.

2.              Чертеж детали.

3.              Чертеж поковки.

4.              Расчет основных параметров горячей объемной штампов­ки — массы и размеров поковки.

5.              Выводы по результатам работы.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

4.          Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

5.        Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

6.        Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 3

Измерение углов токарных резцов

Цель работы — изучение геометрических и конструктивных элементов различных видов токарных резцов, конструкций измерительных приборов (штангенциркуля, угломера универсального) и приемов работы при измерении геометрических и конструктивных параметров резцов.

Необходимое оборудование:

Для выполнения лабораторной работы потребуется следующие приборы и инструменты:

- Комплект токарных резцов;

- Штангенциркуль, измерительная линейка, настольный угломер.

Порядок выполнения работы:

1.      Изучите конструктивные элементы и геометрические параметры токарных резцов .

2.      Нарисуйте в тетради эскизы токарных резцов: проходного, отрезного, расточного, и подрезного с простановкой всех геометрических параметров (по заданию преподавателя), а также  схему измерения углов. Покажите направление движения подачи  резца.

3.      Изучите конструкции универсального угломера.

4.      Изучите принципы работы измерительных приборов (штангенциркуля, угломера).

5.      Измерьте все геометрические и конструктивные параметры резцов, перечисленных в п.2.

Результаты измерений оформите в виде табл. .3.1.

Таблица 3.1. Результаты измерений конструктивных и геометрических параметров резцов

Номер резца

Тип резца

Материал резца

Твердость резца

Размеры державки резца,мм

Углы резца, … °

Примечание

Главные

Вспомогательный задний

В плане

Угол наклона главной ережущей кромки

В×Н

α

ϒ

β

δ

Ψ

ε

λ

1

2

Контрольные вопросы:

1.      Назовите основные элементы резца.

2.      Как классифицируются резцы по формуле и расположению головки относительно стержня?

3.      Назовите и покажите поверхности заготовки, образуемые в процессе в процессе обработки.

4.      Что принимается за основную плоскость резца?

5.      Дайте определения плоскости резания, главной  и вспомогательной секущей плоскостям, основной плоскости.

6.      Какие углы показывают в главной секущей плоскости?

7.      Какие углы показывают во вспомогательной секущей плоскости?

8.      Дайте определение угла резания δ.

9.      Какая существует зависимость между углами резания при положительном значении переднего угла ϒ?

10.  Покажите на резце угол наклона главной режущей кромки λ.

11.  Какие углы показывают в основной плоскости и какая зависимость существует между ними?

12.  Как подразделяю резцы по видам обработки?

13.  На что влияют размеры державки резца?

14.  Как подразделяются резцы по направлениям движения подач?

15.  Какая поверхность резца называется передней?

16.  Назовите отличительные особенности прямых, отогнутых и изогнутых резцов.

17.  Расшифруйте маркировки материала, из которого изготовлен резец.

18.  Какой передний угол ϒ должен иметь резец, если его задний угол α=, а угол заострения β=?

19.  Каким будем угол заострения β резца, если его задний угол α=, а передний угол ϒ=?

20.  Как влияет значение заднего угла на процесс резания?

21.  Какой угол резца влияет на направление схода стружки?

Содержание отчета по работе

1.      Название и цель работы.

2.      Эскизы токарных резцов с указанием их конструктивных и геометрических параметров.

3.      Результаты измерений конструктивных и геометрических параметров токарных резцов.

4.      Выводы по результатам работы.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

7.          Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

8.        Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

9.        Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 4

Расчет режима резания на продольное точение

Цель работы — научится выбирать по справочным данным параметры режима резания при точении, коэффициенты для расчёта мощности резания и проводить необходимые расчёты.

Пример. На токарно-винторезном станке 16К20 про­изводится черновое обтачивание на проход шейки вала dз = 68 мм до dд =62 h 12₍-₀,₃₀) мм. Длина обрабатываемой поверхности l = 280 мм; длина вала l₁ = 430 мм. Заго­товка — поковка из стали 40Х с пределом прочности σ_в=700МПа (~70кгс/мм²). Способ крепления заготов­ки— в центрах и поводко­вом патроне. Система ста­нок — приспособление  -  инструмент  — заго­товка недостаточно жест­кая. Параметр шерохова­тости поверхности Rz = 80мкм. Эскиз обработки приведен на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1.

Необходимо:

I. Выбрать режущий инструмент (тип инструмента, конструкция, материал режущей части, геометрические параметры режущей части резца (углы)).

II. Наз­начить режим резания (глубина резания, подача, стойкость, скорость резания, мощность на резание) - с использованием таблиц норма­тивов.

III. Определить основное время.

Решение: I. Выбор режущего инструмента

1.1. Тип резца

Выбираем резец проходной.

Выбор делаем согласно условию обработки – черновое обтачивание – продольное точение.

1.2. Конструкция резца

Прини­маем токарный проходной резец прямой правый с напаянной пластиной. Сечение державки резца В X Н = 16 х 25 мм. У станка 16К20 расстояние от опор­ной поверхности резца в резцедержателе до линии центров 25 мм. Поэтому для установки резца на станке по центру высота резца Н должна быть равна 25 мм. Длину проход­ного резца выбирают в пределах 100—250 мм, она зависит в основном от размеров резцедержателя станка.

Выбор делаем согласно эскизу (смотрим направление перемещения инструмента), а также принимаем во внимание размерные характеристики оснастки заданного оборудования. Размеры сечения державки и длину резца выбираем по таблице 4.3.

1.3.             Материал режущей части резца

Материал режущей части резца зависит от характеристик обрабатываемого материала и от способа и характера обработки. Обрабатываемый материал - сталь 40Х с пределом прочности σ_в=700МПа (~70кгс/мм²), способ обработки продольное обтачивание, характер – черновой, поэтому выбираем  материал пластины — твердый сплав Т5К10 (таблица 4.2).

1.4. Геометрические параметры режущей части резца

Геометрические параметры резца выбираем по таблицам 4.3, 4.4 и 4.5: g = 15° - передний угол; α = 12° - задний главный угол; φ = 60° - главный угол в плане; φ₁ = 15° - вспомогательный угол в плане;  λ= 0 – угол подъема режущей кромки.

II. Назначение режима резания

2.1.  Глубина резания

Припуск на обра­ботку удаляем за один проход (в данном случае это воз­можно, так как припуск относительно невелик).

Глубина резания (равная припуску на сторону)

2.2. Подача

Для обработки заготовки из конструкционной стали диаметром до 100 мм резцом сечением 16 х 25 мм, при глубине резания до 3 мм s = 0,6 мм/об (таблица 4.6).

Корректируем подачу по паспортным данным станка: s = 0,6 мм/об (таблица 4.14).

2.3. Период стойкости резца

Учитывая, что наладка  станка с равномерной загрузкой инструмента и работает один резец, то период стойкости Т = 60 мин (таблица 4.7).  Допустимый износ резца из твердого сплава по задней поверхности для черновой обработки углероди­стой и легированной стали h₃ — 1 ÷ 1,4 мм.

2.4. Скорость резания

Скорость резания определяем по формуле

υ = υ_табл. К₁ К₂,

где К₁ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и материал режущей части; К₂ – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента.

Для σ_в = 63 ÷ 70 кгс/мм², t до 5 мм, s до 0,6 мм/об и угла φ = 60° при наружном продольном точении υ_табл. = 95 м/мин (таблица 4.8.). Поправоч­ные коэффициенты на скорость резания для заданных усло­вий обработки: К₁ = 0,9; К₂ =1 (таблицы 4.9 и 4.10).

Следовательно, υ₌ 950,91 = 85,5м/мин.

2.5. Частота вращения шпинделя

           Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорт­ным данным станка и устанавливаем действительное значе­ние частоты вращения: n_д = 400 об/мин (таблица 4.14).

           2.6. Действительная скорость резания

           2.7. Мощность, затрачиваемая на резание

           Мощность, затрачиваемую на резание определяем по формуле

, кВт

где Р_Z — сила резания, Н;  — действительная скорость резания, м/мин.

          Силу резания определяем по формуле

Р_Z = Р_{Z табл.} К₁ К₂,

где К₁ – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и материал режущей части; К₂ – коэффициент, учитывающий скорость резания и  величину переднего угла.

Для        σ_в = 59 ÷ 97 кгс/мм², t до 3 мм, s до 0,6 мм/об величина Р_{Z табл} =410кгс (таблица 4.11.). Для задан­ных условий обработки поправочные коэффициенты на силу резания: К₁ = 0,8; К₂ =1 (таблицы 4.12 и 4.13).   .

Следовательно, Р_Z = 410_. 0,8  1= 328 кгс.

Сила сопротивления резанию определяется по формуле

Р = , кгс

где  - осевая составляющая, кгс;  – радиальная составляющая, кгс.

Определим осевую составляющую силы сопротивления резанию:

 = (0,15...0,3)Р_Z = 0,2  328 = 65,6 кгс.

Определим радиальную составляющую силы сопротивления резанию:

 = (0,3...0,5)Р_Z = 0,4  328 = 131,2 кгс.

Тогда

Р = = 359 кгс.

Мощность на резание

N_рез = (328  85,4) / 60000 = 0,45кВт.

            Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.        Необходимо, чтобы         N_рез.≤ N_шп.

Мощность на шпинделе станка по приводу N_шп = Nдη.

У станка 16К20 N_Д= 10 кВт; η = 0,75; N_шп.= 10×0,75 = 7,5 кВт.   Следова­тельно, N_рез. <  N_шп. (0,45 < 7,5), т. е. обработка возможна.

III. Основное (машинное) время

где i — число проходов.

Длина прохода резца L = I+ у + ∆мм.

Врезание резца у = t ctg φ = 3 ctg 60° = 3 0,58  1,7 мм.

Перебег резца ∆ = 1 ÷ 3 мм; принимаем ∆ = 2 мм.

Тогда  L = 280 +  1,7 + 2 = 283,7 мм; i = 1.

Следовательно

Задание. На токарно-винторезном станке 16К20 про­изводится черновое обтачивание на проход шейки вала d_з до d_д. Длина обрабатываемой поверхности l; длина вала l₁ . Заго­товка — поковка из стали 40Х с пределом прочности σ_в=700МПа (~70кгс/мм²). Способ крепления заготов­ки — в центрах и поводко­вом патроне. Система ста­нок — приспособление  -  инструмент  — заго­товка недостаточно жест­кая. Параметр шерохова­тости поверхности Rz = 80мкм.      Эскиз выполнить в соответствии с примером по данным варианта. Необходимо: I. Выбрать режущий инструмент (тип инструмента, конструкция, материал режущей части, геометрические параметры режущей части резца (углы)). II. Наз­начить режим резания (глубина резания, подача, стойкость, скорость резания, мощность на резание) - с использованием таблиц норма­тивов.

III. Определить основное время.

Таблица 4.1. – Варианты для выполнения задания

№ варианта	dз, мм	dд, мм	l, мм	l1, мм
1	36	28 h 12(-0,21)	130	178
2	45	40 h 12(-0,25)	156	205
3	77	64 h 12(-0,30)	237	356
4	82	78 h 12(-0,30)	210	412
5	57	48 h 12(-0,25)	165	249
6	98	90 h 12(-0,35)	189	465

Вопросы:

1.      Физические явления при токарной обра­ботке

2.      Виды токарной обработки

3.      Станки токарной группы

4.      Типы токарных резцов и их назначение

5.      Поверхности и плоскости при точении

6.      Основные части токарного резца

7.      Геометрия токарных резцов

8.      Силы, действующие на резец в процессе точения

Отчет по практической работе должен содержать:

- номер и тему работы;

- цель работы;

- выполненное задание по варианту;

- письменные ответы на вопросы.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

10.      Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

11.    Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

12.    Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 7:

Измерение углов спирального сверла

Цель работы – изучение конструктивных и геометрических параметров спирального сверла, конструкций и принципов работы измерительных приборов, применяемых при контроле сверла, а также приобретение практических навыков измерения конструктивных и геометрических параметров спирального сверла.

Контрольные вопросы:

1.      Из каждого материала изготовляют спиральные сверла?

2.      Какие движения необходимы для осуществления процесса резания при сверлении?

3.      Что называется подачей при сверлении и какой буквой она обозначается? Укажите единицы и поверхности сверла.

4.      Назовите основные элементы и поверхности сверла?

5.      В каких плоскостях рассматриваются передний и задний углы спирального сверла.

6.      Как изменяются значения передних γ и задних α углов сверла по длине режущей кромки?

7.      Чему равен передний угол на наружном диаметре сверла (назовите конкретное значение)?

8.      Чему равен задний угол на периферии и у сердцевины сверла?

9.      Назовите особенности процесса резания при сверлении.

10.  Какие мероприятия необходимо выполнить, чтобы облегчить процесс стружкообразования и повысить режущие свойства сверла?

11.  Из какого материала необходимо изготовить сверло, чтобы повысить его стойкость и получить высокую производительность?

12.  Где больше диаметр сердцевины сверла: у вершины или у хвостовой части?

13.  Где больше диаметр сверла:  у вершины или у хвостовой части?

14.  От чего зависит угол между режущими кромками при вершине сверла?

15.  Расшифруйте марку материала, из которого изготовлено сверло

16.  Как изменяется угол наклона винтовой стружки канавки при изменении диаметра сверла?

17.  Для чего сверло делают с обратной конусностью?

18.  Что необходимо сделать для увеличения прочности сверла?

19.  За счет чего передается крутящий момент при сверлении?

20.  Какую форму может иметь хвостовик?

21.  Какие точности обработки и шероховатость поверхности можно получить при сверлении?

22.  В каком случае сверло считается правильно заточенным?

23.  Как следует выполнять обработку, чтобы не было «увода» сверла?

24.  Как определить глубину резания при сверлении и рассверливании? Напишите формулы для определения глубины резания и укажите единицу измерения.

25.  Какое приспособление необходимо использовать, если номер конуса Морзе хвостовика сверла не соответствует номеру конуса Морсе отверстия пиноли в шпинделе сверлильного станка?

26.  Под каким углом к режущим кромкам располагается перемычка?

27.  Назовите основной недостаток обработки спиральным сверлом (обычной конструкции) глубокого отверстия.

28.  Какие отверстия считаются глухими?

29.  Поясните схемы измерения улов сверла.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

13.      Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

14.    Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

15.    Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 8:

Расчет режима резания при сверлении

Цель работы – научится выбирать и назначать по справочным данным параметры режима резания при сверлении, а также выбирать коэффициенты для расчёта мощности резания.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

16.      Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

17.    Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

18.    Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 9:

Расчет режима резания при фрезеровании цилиндрической фрезой

Цель работы – научиться выбирать и назначать по справочным данным параметры режима резания при фрезеровании, а также выбирать коэффициенты для расчёта мощности резания.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

19.      Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

20.    Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

21.    Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 11:

Расчет режима резания при образовании резьбы резцом

Цель работы – научиться выбирать и назначать по справочным данным параметры режима резания при резьбообразовании, а также для расчета мощности выбирать коэффициенты и проводить необходимые расчёты.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

22.      Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

23.    Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

24.    Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 12:

Расчет режима резания на круглое наружное шлифование

Цель работы – научиться выбирать и назначать по справочным данным параметры режима резания при круглом наружном шлифовании, а также для расчета мощности выбирать коэффициенты и проводить необходимые расчёты.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

1.          Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

2.        Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

3.        Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Практическая работа № 13:

Расчет режима резания на плоское шлифование

Цель работы – научиться выбирать и назначать по справочным данным параметры режима резания при плоском шлифовании, а также для расчета мощности выбирать коэффициенты и проводить необходимые расчёты.

Рекомендуемая литература

Основные источники:

1.          Гоцеридзе Р. М. Процессы формообразования и инструменты. Учебник для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2014,  432 с.

2.        Агафонова Л. С. Процессы формообразования и инструменты. Лабораторно-практические работы. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016,  240 с.

3.        Адаскин А. М., Колесов Н. В. Современный режущий инструмент. Учебное пособие для СПО. - М. Издательский центр «Академия», 2016, 224 с.

Дополнительные источники:

1. Багдасарова Т. А.  Технология токарных работ. - М. Издательский центр «Академия», 2013, 325 с.

       2.  Новиков В. Ю., Ильянков А. И., Технология машиностроения. Учебник для СПО. Издательский центр «Академия», 2014, 352 с.

Критерии оценки практических работ

 «5» (отлично) – практическое задание выполнено полностью,  студент показывает владение учебным материалом, хорошо ориентируется в материале темы. Отвечает на вопросы преподавателя.

«4» (хорошо) – практическое задание выполнено полностью,  студент показывает владение учебным материалом, хорошо ориентируется в материале темы. Отвечает на вопросы преподавателя, допуская ошибки, не имеющие существенного значения.

«3» (удовлетворительно) –  практическое задание выполнено, но не полностью, студент показывает удовлетворительное владение учебным материалом; плохо ориентируется в материале. Отвечает не на все вопросы преподавателя.

«2» (неудовлетворительно) – практическое задание не выполнено, студент допускает большое количество ошибок. Не отвечает на вопросы преподавателя.

Самостоятельная учебная деятельность

Тематика докладов и рефератов

1.      Свойства сплавов группы ВК, ТК, ТТК

2.      Сведения о порошковой  металлургии

3.      Использование абразивных паст

4.      Использование  материалов инструмента на гибкой основе

5.      Перспективы развития литейного производства

6.      Литье по выжигаемым моделям

7.      Вибрационный способ литья

8.      Виды обработки материалов давлением

9.      Типы прокатных станов

10.  Обратное прессование

11.  Паровоздушные молоты

12.  Волочение труб

13.  Холодная штамповка

14.  Электро-эрозионная обработка

15.  Лазерная резка металлов

16.  Дуговая сварка

17.  Сварка лучевыми методами

18.  Плазменная сварка

19.  Газовая сварка и кислородная резка

20.  Контактная сварка

21.  Сварка аккумулированной энергией

22.  Холодная сварка

23.  Диффузионная сварка в вакууме

24.  Сварка ультрозвуком

25.  Применение многогранных режущих пластин

26.  Конструкция строгальных резцов

27.  Конструкции сверл

28.  Конструкции зенкеров

29.  Конструкции разверток

30.  Конструкции фрез

31.  Метчики и плашки

32.  Резьбовые головки

33.  Червячно-модульные фрезы

34.  Зуборезные долбяки

35.  Алмаз

36.  Эльбор

Критерии оценки докладов (рефератов)

№ п/п	Критерии оценивания	1	2	3	4	5
1.	Соответствие темы и содержания доклада (реферата).
2.	Содержание доклада (реферата)соответствует поставленным целям и задачам исследования проекта.
3.	Доклад (Реферат) отвечает на основополагающий вопрос проекта и проблемный вопрос конкретного исследования.
4.	В докладе (реферате) отражена достоверная информация.
5.	Отсутствие орфографических и пунктуационных ошибок.
6.	Содержание разделов выдержано в логической последовательности
7.	В докладе (реферате)  содержатся ссылки на использованные печатные источники и Интернет-ресурсы.
8.	Доклад (Реферат) имеет законченный характер, в конце имеются четко сформулированные выводы.
	ИТОГО

Шкала определения критериев доклада  (реферата)

1 – содержание доклада (реферата) не удовлетворяет данному критерию;

2 – содержание доклада (реферата)  частично удовлетворяет данному критерию;

3 – содержание доклада (реферата)  удовлетворяет данному критерию, но имеются значительные недостатки;

4 - содержание доклада (реферата) удовлетворяет данному критерию;

5 – содержание доклада (реферата) в полной мере удовлетворяет данному критерию.

Шкала оценивания доклада (реферата)

28 – 40 баллов – отлично

17 -  27 баллов – хорошо

9 - 16 баллов  –  удовлетворительно

8 баллов – неудовлетворительно

Задачи для самостоятельного решения  по практической работе №4

Задача ПР4.1. Определить скорость главного движения реза­ния при обтачивании заготовки диаметром D на токарном станке с частотой вращения шпинделя n.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР4.1.

Номер варианта	D, мм	n, об/мин	Номер варианта	D, мм	n, об/мин
1	80	800	4	150	315
2	120	400	5	95	630
3	35	1 250	6	20	1 600

Пример ПР4.2. Определение частоты вращения шпинделя станка при точении заготовки диаметром D = 75 мм на токарном станке со скоростью главного движения резания шпинделя v = 205 м/мин.

Решение. Частота вращения шпинделя токарного станка при точении заготовки

Задача ПР4.2. Определить частоту вращения шпинделя станка при точении заготовки диаметром D на токарном станке со скоро­стью главного движения резания шпинделя v.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР4.2.

Таблица ПР3.2. Варианты данных к задаче ПР3.2
Номер варианта	D, мм	V, м/мин	Номер варианта	D, мм	V, м/мин
1	100	120	4	64	250
2	62	280	5	55	180
3	70	250	6	200	125

Пример ПР4.З. Определение глубины резания t при обтачива­нии заготовки диаметром D = 220 мм на токарном станке в два прохода, если при предварительной обработке заготовка обтачи­вается до диаметра D₀ = 212 мм, а при окончательной — до диаме­тра d = 210 мм.

Задача ПРЗ.З. Определить глубину резания t при обтачивании заготовки диаметром D на токарном станке в два прохода, если при предварительной обработке заготовка обтачивается до диаме­тра D₀, а при окончательной — до диаметра d.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР4.З.

Таблица ПРЗ.З. Варианты данных к задаче ПРЗ.З Номер варианта Д мм D0, мм d, мм Номер варианта D, мм D0l мм d, мм 1 168 160 158 4 85 80 79 2 55 50 49 5 200 192 190 3 120 114 112 6 150 142 140

Пример ПР4.4. Определение машинного (основного) времени Т_м при отрезке валика с наружным диаметром D - 35 мм, если из­вестно, чтр отрезка выполняется отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей на оборот S_Q = 0,3 мм/об и с частотой вращения шпинделя n = 250 об/мин.

Задача ПР4.4. Определить машинное время Г_м при отрезке ва­лика с наружным диаметром D, если известно, что отрезка выпол­няется отрезным резцом с режущей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей S₀ и с частотой вращения шпинделя п.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР4.4.

Таблица ПР3.4. Варианты данных к задаче ПР3.4
Номер варианта	D, мм	п, об/мин	S0, мм/об
1	60	1 000	0,26
2	116	315	0,5
3	85	400	0,3
4	90	630	0,57
5	46	1 000	0,26
6	64	1 250	0,34

Пример ПР4.5. Определение машинного времени Т_м при отрез­ке трубы с наружным диаметром D = 65 мм на токарном станке, если известно, что отрезка выполняется отрезным резцом с режу­щей кромкой, параллельной оси, за один проход с подачей на оборот S₀ = 0,12 мм/об и с частотой вращения шпинделя л = 315 об/мин. Внутренний диаметр трубы d = 45 мм.

Задача ПР4.5. Определить машинное время Т_ч при отрезке трубы с наружным диаметром D на токарном станке, если извест­но, что отрезка выполняется отрезным резцом с режущей кром­кой, параллельной оси, за один проход с подачей S₀ и с частотой вращения шпинделя п.

Варианты данных к задаче приведены в табл. ПР4.5.

Таблица ПР3.5. Варианты данных к задаче ПР3.5 Номер варианта Д мм d, мм п, об/мин S0, мм/об 1 64 50 500 0,12 2 106 80 250 0,17 3 75 50 400 0,15 4 90 76 500 0,13 5 46 22 400 0,12 6 90 60 315 0,15

Пример ПР4.6. Определение машинного времени Г_м при про­дольном обтачивании напроход шейки вала диаметром D = 80 мм и длиной 1 = 400 мм, если обработка выполняется с глубиной резания £ = 4 мм, при подаче на оборот S₀ = 0,35 мм/об и скорости резания v= 158 м/мин и если известно, что резец имеет главный угол в пла­не j = 45°.

Задача ПР4.6. Определить машинное время Т_м при продольном обтачивании напроход шейки вала диаметром D и длиной I, если обработка выполняется с глубиной резания t при подаче S_D и ско­рости резания v и если известно, что резец имеет главный угол в плане j = 45°.

Варианты данных К задаче приведены в табл. ПР4.6.

Пример ПР4.7. Определение скорости движения подачи v_s при точении заготовки на токарном станке с частотой вращения шпин­деля п = 1 250 об/мин и подаче резца за один оборот шпинделя 5₀ = 0,25 мм/об.

Решение.

Скорость движения подачи резца v_s = S_Qn = 0,25 • 1 250 = 312,5мм/мин.

Задача ПР4.7. Определить скорость движения подачи v_s при точении заготовки на токарном станке с частотой вращения шпин­деля л и подаче резца за один оборот шпинделя S₀.

Варианты данных к задаче приведены в табл. П4.7.

Таблица ПР3.6. Варианты данных к задаче ПР.3.6
Номер варианта	D, мм	t, мм	/, мм	п, об/мин	50, мм/об
1	64	4	200	1 000	0,32
2	105	3	350	315	0,5
3	82	2	225	800	0,4
4	90	1	160	630	0,5
5	45	2	125	1 600	0,25
6	128	6	85	500	0,52

Таблица ПР3.7. Варианты данных к задаче ПР3.7
Номер варианта	п, об/мин	S0, мм/об	Номер варианта	п, об/мин	S0, мм/об
1	630	0,35	4	250	0,7
2	250	0,5	5	1 250	0,23
3	315	0,7	6	1 600	0,15

ОЦЕНОЧНЫЕ СРЕДСТВА ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ПРОМЕЖУТОЧНОЙ АТТЕСТАЦИИ

Вопросы для проведения экзамена

1.      Классификация конструкционных материалов

2.      Конструкционные стали, их состав и свойства

3.      Чугуны, их состав и свойства

4.      Цветные сплавы, их состав и свойства

5.      Классификация инструментальных материалов

6.      Инструментальные стали, их состав и свойства

7.      Твердые сплавы, их состав и свойства

8.      Литье в землю (в песчаные формы) 9.      Литье в кокиль.

10.  Получение машиностроительных профилей

11.  Горячая ковка и штамповка

12.  Холодная штамповка

13.  Физические явления при токарной обра­ботке

14.  Виды токарной обработки

15.  Типы токарных резцов и их назначение

16.  Поверхности и плоскости при точении

17.  Основные части токарного резца

18.  Геометрия токарных резцов

19.  Силы, действующие на резец в процессе точения

20.  Основные элементы режимов резания при точении

21.  Основные части спирального сверла

22.  Геометрия спирального сверла

23.  Силы, возникающие в процессе сверления

24.  Элементы режима резания при сверлении

25.  Основные части зенкера 26.  Геометрия зенкера 27.  Обработка отверстий зенкерованием 28.  Основные части развертки 29.  Геометрия развертки

30.  Обработка отверстий развертыванием

31.  Процесс фрезерования. Типы фрез и их назначение

32.  Конструкция и геометрия режущей части фрез

33.  Особенности процесса фрезерования

34.  Метод копирования при  фрезеровании 35.  Метод обкатки при  фрезеровании

36.  Силы, действующие в процессе фрезерования

37.  Элементы режима резания при фрезеровании

38.  Процесс резьбообразования. Типы резьб

39.  Методы и схемы резьбообработки

40.  Классификация зубчатых колес и шлицевых соединений

41.  Параметры зубчатого колеса

42.  Нарезание зубчатых колес по методу копи­рования

43.  Нарезание зубчатых колес по методу об­катки

44.  Шевингование

45.  Процесс шлифования и его особенности

46.  Абразивные инструменты

47.  Абразивные материалы

48.  Маркировка шлифовальных кругов. Выбор шлифовальных кругов

49.  Метод круглого шлифования в центрах с продольной подачей 50.  Метод плоского шлифования переферией круга 51.  Метод круглого шлифования с врезанием

52.  Заточка режущего инструмента

Задания к билетам для проведения экзамена

1.             В процессе точения детали площадь поперечного сечения сре­заемого слоя составила 3 мм², а ширина срезаемого слоя — 6 мм. Обработка проводилась резцом с главным углом в плане j = 45°. Определите, чему равна подача S₀.

2.             Определите, каким должен быть главный угол в плане j, чтобы при точении детали с глубиной резания t = 3,5 мм ширина среза была равна 4 мм.

3.             Наружное точение с глубиной резания t = 4 мм выполняется резцом с главным углом в плане j = 60°. Определите длину активной режущей кромки b.

4.             Определите глубину резания t при точении детали, если диаметр заготовки составляет 80 мм, диаметр изделия — 76 мм, а об­работка производится за один проход.

5.             Определите основное время растачивания отверстия диа­метром D = 50 мм и длиной L = 10 мм, если известно, что растачивание выполняется резцом с главным углом в плане j = 60° за один проход с глубиной резания t = 2 мм при по­даче S₀ = 0,5 мм/об и скорости резания v = 110 м/мин.

6.             При растачивании сквозного отверстия диаметром D= 50 мм и длиной L = 65 мм проходным резцом с главным углом в плане j = 60° за один проход при подаче S₀ = 0,3 мм/об и глубине резания t = 2 мм основное время составило 0,5 мин. Опреде­лите, с какой скоростью резания v проводилась обработка.

7.             Определите, сколько времени требуется затратить для раз­резания прутка диаметром d = 40 мм на токарном станке при скорости резания v = 62,8 м/мин и подаче S₀ = 0,2 мм/об.

8.             Втулка с наружным диаметром d = 60 мм и диаметром отвер­стия D= 40 мм при скорости резания v = 36 м/мин была раз­резана на токарном станке в течение 0,43 мин. Определите, с какой подачей проводилась эта операция.

9.             Определите основное время при отрезке трубы с наружным диаметром D = 100 мм и внутренним диаметром d = 80 мм, если известно, что отрезка выполняется отрезным резцом с наклонной режущей кромкой и главным углом в плане j = 45° за один проход при подаче S₀ = 0,4 мм/об и скорости резания v = 110 м/мин.

10.         Определите частоту вращения шпинделя станка при обтачи­вании заготовки диаметром D = 85 мм на токарном станке со скоростью резания v = 60 м/мин.

11.         Определите скорость движения подачи v при точении заго­товки на токарном станке с частотой вращения шпинделя n = 1 000 об/мин, если подача резца за один оборот шпинделя S₀ = 0,5 мм/об.

12.         Определить радиальную составляющую силы резания , если составляющая силы резания =5000Н.

13.     Определить равнодействующую сил резания Р, если известны ее составляющие:  

14.         Определить осевую составляющую силы резания  , если

15.         Определить эффективную мощность резания , если при продольном точении заготовки со скоростью главного движения резания  главная составляющая силы резания  

16.     Определить равнодействующую сил резания, если

17.         Определить изгибающий момент на резце , если тангенциальная сила резания , а вылет резца l=30 мм.

18.     Определить, достаточно ли для обработки мощность электродвигателя станка , если КПД этого станка , скорость резания , а тангенциальная сила резания .

19.         Определите основное (машинное) время для образования резьбы  М24х2, 20 -6g, если известно, что работа выполняется резцом за 5 проходов, а скорость резания v = 75 м/мин.

20.         Определите основное (машинное) время при фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой Dф = 100мм и количеством зубьев z=10, если длинна фрезерования l = 350мм, перебег инструмента D = 3мм, подача на зуб Sz=0,23мм/зуб, а частота вращения шпинделя n=100 об/мин.

21.         Определите минутную подачу при фрезеровании шпоночного паза концевой фрезой, если диаметр фрезы  Dф = 20мм, количество зубьев фрезы z=6, а скорость главного движения резания. Оборудование – вертикально-фрезерный станок 6Т12.

22.         Определить эффективную мощность резания , если при фрезеровании шпоночного паза концевой фрезой со скоростью главного движения резания  главная составляющая силы резания  

23.         Подобрать характеристики шлифовального круга для предварительной обработки планки из закаленной стали 45Х с твердостью HRC45. Параметр шероховатости Ra 1мкм. Шлифование производится периферией круга на станке с прямоугольным столом. Окружная скорость круга 35 м/с.

24.         Подобрать характеристики шлифовального круга для окончательной обработки планки из закаленной стали 45 с твердостью HRC45. Параметр шероховатости Ra 0,5мкм. Шлифование производится периферией круга на станке с прямоугольным столом. Окружная скорость круга 35 м/с.

25.         Определить эффективную мощность резания , если при фрезеровании плоскости цилиндрической фрезой со скоростью главного движения резания  главная составляющая силы резания  

26.         Определите основное (машинное) время при сверлении глухого отверстия D = 12мм, если глубина сверления l = 35мм, подача Sо=0,4мм/зуб, а частота вращения шпинделя n=250 об/мин.

Билеты для проведения экзамена

Билет № 1

1. Основные части токарного резца

2. Основные элементы режимов резания при точении

Задание

Билет № 2

1. Классификация конструкционных материалов

2. Процесс шлифования и его особенности

Задание

Билет № 3

1. Силы, действующие на резец в процессе точения

2. Процесс фрезерования. Типы фрез и их назначение

Задание

Билет № 4

1. Классификация инструментальных материалов

2. Обработка отверстий зенкерованием

Задание

Билет № 5

1. Литье в землю (в песчаные формы)

2. Методы и схемы резьбообработки

Задание

Билет № 6

1. Конструкционные стали, их состав и свойства

2. Элементы режима резания при сверлении

Задание

Билет № 7

1. Инструментальные стали, их состав и свойства

2. Типы токарных резцов и их назначение

Задание

Билет № 8

1. Виды токарной обработки

2. Силы, действующие в процессе фрезерования

Задание

Билет № 9

1. Твердые сплавы, их состав и свойства

2. Поверхности и плоскости при точении

Задание

Билет № 10

1. Физические явления при токарной обра­ботке

2. Геометрия спирального сверла

Задание

Билет № 11

1. Чугуны, их состав и свойства

2. Процесс резьбообразования. Типы резьб

Задание

Билет № 12

1. Геометрия токарных резцов

2. Абразивные инструменты

Задание

Билет № 13

1. Цветные сплавы, их состав и свойства

2. Методы шлифования

Задание

Билет № 14

1. Холодная штамповка

2. Особенности процесса фрезерования

Задание

Билет № 15

1. Основные части спирального сверла

2. Нарезание зубчатых колес по методу об­катки

Задание

Билет № 16

1. Силы, возникающие в процессе сверления

2. Параметры зубчатого колеса

Задание

Билет № 17

1. Обработка отверстий развертыванием

2. Нарезание зубчатых колес по методу копи­рования

Задание

Билет № 18

1. Конструкция и геометрия режущей части фрез

2. Классификация зубчатых колес и шлицевых соединений

Задание

Билет № 19

1. Получение машиностроительных профилей

2. Элементы режима резания при фрезеровании

Задание

Билет № 20

1. Методы фрезерования

2. Шевингование

Задание

Билет № 21

1. Заточка режущего инструмента

2. Элементы режима резания при фрезеровании

Задание

Билет № 22

1. Маркировка шлифовальных кругов. Выбор шлифовальных кругов

2. Параметры зубчатого колеса

Задание

Билет № 23

1. Абразивные материалы

2. Особенности процесса фрезерования

Задание

Билет № 24

1. Геометрия токарных резцов

2. Процесс резьбообразования. Типы резьб

Задание

Билет № 25

1. Физические явления при токарной обра­ботке

2. Твердые сплавы, их состав и свойства

Задание

Билет № 26

1. Виды токарной обработки

2. Классификация инструментальных материалов

Задание

Критерии оценки ответов на экзаменационные билеты

Критерии оценки знаний студентов должны обеспечить объективный подход к выставлению оценок в соответствии с четырёх бальной шкалой (отлично, хорошо, удовлетворительно, неудовлетворительно).

Оценки "отлично" заслуживает студент, обнаруживший всестороннее, систематическое и глубокое знание учебно-программного материала; умение свободно выполнять задания, предусмотренные программой; усвоивший основную и знакомый с дополнительной литературой, рекомендованной программой. Как правило, оценка "отлично" выставляется студентам, усвоившим взаимосвязь основных понятий дисциплины и их знаний для приобретаемой профессии, проявившим творческие способности в понимании, изложении и использовании учебного материала.

Оценки "хорошо" заслуживает студент, обнаруживший полное знание учебно-программного материала, успешно выполняющий предусмотренные в программе задания, усвоивший основную литературу, рекомендованную программой. Как правило, оценка "хорошо" выставляется студентам, показавшим систематический характер знаний по дисциплине и способным к их самостоятельному пополнению и обновлению в ходе дальнейшей профессиональной деятельности.

Оценки "удовлетворительно" заслуживает студент, обнаруживший знание основного учебно-программного материала в объёме, необходимом для дальнейшей учебы и предстоящей работы по специальности, справляющийся с выполнением заданий, предусмотренных программой, знакомый с основной литературой, рекомендованной программой. Как правило, оценка "удовлетворительно" выставляется студентам, допустившим погрешности в ответе на экзамене.

Оценка "неудовлетворительно" выставляется студенту, обнаружившему пробелы в знаниях основного учебно-программного материала, допустившему принципиальные ошибки в выполнении предусмотренных программой заданий. Как правило, оценка "неудовлетворительно" выставляется студентам, которые не могут продолжить обучение без дополнительных занятий по соответствующей дисциплине.