Инфоурок › Другое ›Другие методич. материалы›Контрольно-измерительные материалы по дисциплине "Технология отрасли"

Контрольно-измерительные материалы по дисциплине "Технология отрасли"

Скачать материал

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

Государственное автономное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Лениногорский нефтяной техникум»

Комплект

контрольно-измерительных материалов

по учебной дисциплине

«ТЕХНОЛОГИЯ ОТРАСЛИ»

основной профессиональной образовательной программы

по специальности СПО

15.02.01 (150411)

«Монтаж и техническая эксплуатация

промышленного оборудования»

2014

Комплект контрольно-измерительных материалов разработан на основе Федерального государственного образовательного стандарта среднего профессионального образования по специальности СПО 15.02.01.(150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования» для базовой подготовки программы учебной дисциплины «Технология отрасли»

Разработчик: Асатова В.Г.- преподаватель спец. дисциплин

Рецензенты:

Говоров Н.В. -начальник КТС ООО ТМС «Буровой Сервис»

Ермакова Р.Ш.- преподаватель, ГАОУ СПО «Лениногорский нефтяной техникум»

Одобрен на заседании

цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г.

Председатель цикловой комиссии

____________ /___________/

УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР

___________И.П.Власова

« » 20__ г

СОДЕРЖАНИЕ

1.Паспорт комплекта контрольно-оценочных средств ……………………

2.Результаты для проверки освоения учебной дисциплины …………….

3.Комплект измерительных материалов……………………………………

3.1. Задания для обучающихся………………………………………………….

3.2. Пакет экзаменатора………………………………………………………….

4. Лист согласования……………………………………………………………..

1.Паспорт комплекта контрольно-измерительных материалов

В результате освоения учебной дисциплины «Технология отрасли» обучающийся должен обладать предусмотренными ФГОС по специальности СПО следующими умениями, знаниями, которые формируют профессиональную компетенцию, и общими компетенциями:

Уметь:

У.1.Проектировать операции технологического процесса производства продукции отрасли;

У.2.Проектировать участки механических цехов; нормировать операции технологического процесса;

Знать:

З.1.Принципы, формы и методы организации производственного и технологического процессов;

З.2.Технологические процессы производства типовых деталей и узлов машин

Код	Наименование результата обучения для специальностей
ОК 1.	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес
ОК 2.	Организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.
ОК 3.	Принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях и нести за них ответственность.
ОК 4.	Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5.	Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6.	Работать в коллективе и команде, обеспечивать ее сплочение, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.
ОК 7.	Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), результат выполнения заданий.
ОК 8.	Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации.
ОК 9.	Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.
Код	Наименование результата обучения
ПК 1.1.	Руководить работами, связанными с применением грузоподъемных механизмов при монтаже и ремонте промышленного оборудования
ПК 1.2.	Проводить контроль работ по монтажу и ремонту промышленного оборудования с использованием контрольно-измерительных приборов
ПК 1.4.	Выбирать методы восстановления деталей и участвовать в процессе их изготовления
ПК 2.1.	Выбирать эксплуатационно-смазочные материалы при обслуживании оборудования
ПК 2.2.	Выбирать методы регулировки и наладки промышленного оборудования в зависимости от внешних факторов
ПК 2.3.	Участвовать в работах по устранению недостатков, выявленных в процессе эксплуатации промышленного оборудования
ПК 3.1	Участвовать в планировании работы структурного подразделения
ПК 3.2	Участвовать в организации работы структурного подразделения

Формой аттестации по учебной дисциплине является экзамен

2. Результаты для проверки освоения учебной дисциплины

В результате аттестации по учебной дисциплине осуществляются комплексная проверка следующих усвоенных умений и знаний:

Таблица 1.1.

Освоенные умения,

усвоенные знания

Показатели оценки результата

Формы и методы

контроля и оценки

Уметь:

У.1.Проектировать операции технологического процесса производства продукции отрасли

Демонстрация:

-правильности проектировать операции технологического процесса

Оценка выполнения практической работы

У.2.Проектировать участки механических цехов; нормировать операции технологического процесса

Демонстрация:

-правильности проектировать участки механических цехов;

-правильности нормировать операции технологического процесса

Оценка выполнения практической работы

Знать:

З.1.Принципы, формы и методы организации производственного и технологического процессов

Демонстрация:

-определения принципов, форм и методов организации производственного и технологического процессов

Оценка результата тестирования

Оценка выполнения самостоятельной работы.

З.2. Технологические процессы производства типовых деталей и узлов машин

Демонстрация:

-излагать технологические процессы производства типовых деталей и узлов машин

Оценка результата тестирования

3.Комплект измерительных материалов

3.1. Задания для обучающихся

Оценочный лист №1

Задание № 1

Проверяемые знания и умения	Показатели оценки	Критерии оценки
Умение
У.1.Проектировать операции технологического процесса производства продукции отрасли	Количество правильно решенных задач 2

Условия выполнения задания

1. Максимальное время выполнения задания: 180 мин./час.

2. Задачи для решения определяются вариантом.

3.Необходимо решить 2 задачи.

4.Вы можете воспользоваться конспектом, инструкциями

Задание 1: внимательно прочитайте и выполните задание

1.Организуйте рабочее место для выполнения задания.

2.Определите при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном методах организации производственного процесса длительность производственного цикла, согласно данным, указанным в таблице 1.

3.Выполните расчет длительности производственного цикла, продолжительность операций и количество изделий в партии соответствуют вариантам задачи в таблице 1

4.Спроектируйте операции технологического процесса производства продукции отрасли, построив график перемещения предметов труда по операциям технологического процесса производства продукции отрасли.

5.Оформите и сдайте отчет преподавателю.

Таблица 1 Показатели производственного процесса

Показатели	Номер варианта
	1	2
Норма времени на изготовление одного изделия, мин: Первая операция	2	3
Вторая операция	4	2
Третья операция	3	4
Четвертая операция	5	6
Количество изделий в партии	4	5

Вариант 1. Задача 1

Определите аналитически при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном методах организации производственного процесса длительность производственного цикла.

Указания по решению задачи 1 вариант 1

(инструкция)

1).Определите при последовательном движении предметов труда длительность производственного цикла (Т_Ц1):

, (1)

где n - число единиц предметов труда в партии;

m - число операций;

ti - время выполнения операций (1,2,3,...,i).

S ti мин

2).Определите длительность производственного цикла при параллельном способе перемещения предметов труда (Т_Ц2):

, (2)

где t max – длительность наиболее продолжительной операции процесса.

3)Определите длительность производственного цикла при параллельно-последовательном (комбинированном) движении предметов труда (Т_ЦЗ):

, (3)

где: Сm- время смещения операций, начиная со второй операции;

tк - время выполнения конечной операции процесса.

Если время выполнения предыдущей операции больше последующей (t m-1 > tm), то время смещения операции:

. (4)

Если продолжительность предыдущей операции меньше или равна последующей (t m-1 £ tm), то время смещения соответствует продолжительности предыдущей операции:

. (5)

а) смещение последующих операций по отношению к началу предыдущих:

если t₁<t₂, С₂ , мин.

если t₂>t₃, С₃, мин.

если t₃<t₄ С₄ , мин.

б) общая сумма смещений:

мин.

в) длительность цикла: Тцз , мин.

4. Постройте графики перемещения предметов труда по операциям технологического процесса производства продукции отрасли. Результаты аналитического и графического методов сравните.

Вариант 2 Задача 1

Указания по решению задачи 1

(инструкция)

1). Определите длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда (Т_Ц1):

, (1)

где n - число единиц предметов труда в партии;

m - число операций;

ti - время выполнения операций (1,2,3,...,i).

S ti , мин

Тц₁, мин.

, (2)

где t max – длительность наиболее продолжительной операции процесса.

Тц₂, мин.

, (3)

где: Сm- время смещения операций, начиная со второй операции;

tк - время выполнения конечной операции процесса.

Если время выполнения предыдущей операции больше последующей (t m-₁> tm), то время смещения операции:

. (4)

Если продолжительность предыдущей операции меньше или равна последующей (t m-₁ £ tm), то время смещения соответствует продолжительности предыдущей операции:

. (5)

а) смещение последующих операций по отношению к началу предыдущих:

если t₁>t₂, С₂ , мин.

если t₃<t₄ С₄ , мин.

б) общая сумма смещений:

мин.

в) длительность цикла: Тцз , мин.

Критерий оценки

№	Объект контроля	Показатели оценки	Баллы	Шкала оценки
1	Макет графика	Наличие всех элементов	0-1	«0» - имеется в наличии «1» - не имеется в наличии
Соблюдение нормы времени
2	Соблюдение нормы времени выполнения задания	180 минут	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует
3	Выводы	Соответствие полученных выводов, модельным	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует полностью

Условия положительного выполнения задания - 1 балл

Максимальное количество баллов – 3 балла

Минимальное количество баллов – 1 балл.

Один балл соответствует оценке «удовлетворительно»

Два балла соответствует оценке «хорошо»

Три балла соответствует оценке «отлично»

Инструмент оценки -эталон (Решения, ответы)

Вариант 1. Задача 1

Решение

1).Определим длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда (Т_Ц1):

, (1)

где n - число единиц предметов труда в партии;

m - число операций;

ti - время выполнения операций (1,2,3,...,i).

S ti = 2+4+3+5 = 14 мин

Тц₁= 4×14 = 56 мин.

2).Определим длительность производственного цикла при параллельном способе перемещения предметов труда (Т_Ц2):

, (2)

где t max – длительность наиболее продолжительной операции процесса.

Тц₂= 14+5×(4-1) = 29 мин.

3)Определим длительность производственного цикла при параллельно-последовательном (комбинированном) движении предметов труда (Т_ЦЗ):

, (3)

где: Сm- время смещения операций, начиная со второй операции;

tк - время выполнения конечной операции процесса.

Если время выполнения предыдущей операции больше последующей (t m-1 > tm), то время смещения операции определим:

. (4)

. (5)

а) смещение последующих операций по отношению к началу предыдущих:

если t₁<t₂, С₂ = 2 мин.

если t₂>t₃, С₃ = 4 ·5-(4-1) ·3 = 11мин.

если t₃<t₄ С₄ = 4 мин.

б) общая сумма смещений:

мин.

в) длительность цикла: Тцз = 17+ 4×4 = 33мин.

4. Строим графики перемещения предметов труда по операциям технологического процесса производства продукции отрасли. Результаты аналитического и графического методов показывают одинаковые значения, следовательно, решения правильны.

Вариант 2 Задача 1

Решение

1). Определим длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда (Т_Ц1):

, (1)

где n - число единиц предметов труда в партии;

m - число операций;

ti - время выполнения операций (1,2,3,...,i).

S ti = 3+2+4+6 = 15 мин

Тц₁= 5×15 = 75 мин.

, (2)

где t max – длительность наиболее продолжительной операции процесса.

Тц₂= 15+6×(5-1) = 39 мин.

, (3)

где: Сm- время смещения операций, начиная со второй операции;

tк - время выполнения конечной операции процесса.

Если время выполнения предыдущей операции больше последующей (t m-₁> tm), то время смещения операции:

. (4)

Если продолжительность предыдущей операции меньше или равна последующей (t m-₁ £ tm), то время смещения соответствует продолжительности предыдущей операции и определим по формуле:

. (5)

а) смещение последующих операций по отношению к началу предыдущих:

если t₁>t₂, С₂ = 5 · 5 - (5 - 1) ·4 = 9 мин.

если t₃<t₄ С₄ = 4 мин.

б) общая сумма смещений:

мин.

в) длительность цикла: Тцз = 16 + 5 × 6 = 46 мин.

Задача 2

Задание 1: внимательно прочитайте и выполните задание

1.Организуйте рабочее место для выполнения задания.

2. Рассчитайте параметры операции технологического процесса производства: такт конвейера, число рабочих мест, численность рабочих в сутки, рабочую длину и скорость движения поточной линии. Исходные данные по вариантам приведены в таблице 2.

3.Оформите и сдайте отчет преподавателю.

Условия выполнения задания

1. Максимальное время выполнения задания: 180 мин./час.

2. Задачи для решения определяются вариантом.

3.Необходимо решить задачу.

4.Вы можете воспользоваться конспектом, инструкциями

Таблица 2 Показатели работы поточной линии

Показатели	Номер варианта
Показатели	1	2
Выпуск изделий в смену, шт.	200	210
Продолжительность смены, час	12	12
Количество смен в сутки	2	2
Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин	55	50
Шаг конвейера, м	1,4	1,5
Расположение рабочих мест (одно-двухстороннее)	2	2
Продолжительность операций, мин: Первая операция	4	4
Вторая операция	7	7
Третья операция	5	5
Четвертая операция	3	3
Пятая операция	4	4
Шестая операция	6	6

Вариант 1 задача 2

Рассчитайте параметры операции технологического процесса производства: такт конвейера, число рабочих мест, численность рабочих в сутки, рабочую длину и скорость движения поточной линии. Исходные данные по вариантам приведены в таблице 2.

Таблица 2. Показатели работы поточной линии

Показатели	Номер варианта 1
Выпуск изделий в смену, шт	200
Продолжительность смены, час	12
Количество смен в сутки	2
Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин	55
Шаг конвейера, м	1,4
Расположение рабочих мест (одно-двухстороннее)	2
Продолжительность операций, мин: Первая операция	4
Вторая операция	7
Третья операция	5
Четвертая операция	3
Пятая операция	4
Шестая операция	6

Указания по решению задачи 2 вариант 1

(инструкция)

1). Определите эффективный фонд рабочего времени поточной линии (Т_эф):

Т эф = n · 60 - t _пер , мин. (1)

2). Определите такт конвейера поточной линии (t п.л), исходя из программы планового выпуска изделий (В пл) и эффективного фонда рабочего времени конвейера (Т эф) в расчетный период (смену, сутки и т.д.).

. мин. (2)

3). Рассчитайте необходимое число рабочих мест для выполнения отдельных операций (Рм) в зависимости от продолжительности каждой операции (t оп) и такта потока:

. (3)

Расчетное число рабочих мест округлите до ближайшего целого числа и определите принятое число рабочих мест по каждой операции (Р пр).

4). Определите общее число рабочих мест на поточной линии (Р об) как сумму рабочих мест по операциям:

, (4)

где: m - число операций на поточной линии.

5). Рассчитайте общую численность рабочих на поточной линии (Ч) по числу рабочих мест (Р пр) с учетом количества смен в сутки (Кc) и норм обслуживания (Н обс):

. (5)

6).Определите рабочую длину конвейера (Д) общим количеством рабочих мест (Р об) и расстоянием между центрами двух смежных рабочих мест, которое называется шагом поточной линии (L п.л).

Шаг конвейера зависит от габаритов обрабатываемых изделий и используемого оборудования. При двухстороннем расположении рабочих мест:

. (6)

7). Определите скорость движения непрерывной поточной линии (V) как частное от деления шага конвейера на такт конвейера:

. (7)

Вариант 2 Задача 2

Таблица 2 Показатели работы поточной линии

Показатели	Номер варианта 2
Выпуск изделий в смену, шт	210
Продолжительность смены, час	12
Количество смен в сутки	2
Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин	50
Шаг конвейера, м	1,5
Расположение рабочих мест (одно-двухстороннее)	2
Продолжительность операций, мин Первая операция	4
Вторая операция	7
Третья операция	5
Четвертая операция	3
Пятая операция	4
Шестая операция	6

Указания по решению задачи 2 вариант 2

(инструкция)

1). Определите эффективный фонд рабочего времени поточной линии (Т_эф):

Т эф = n · 60 - t _пер мин. (1)

. мин. (2)

. (3)

Округлите расчетное число рабочих мест до ближайшего целого числа и определите принятое число рабочих мест по каждой операции (Р пр).

4).Определите общее число рабочих мест на поточной линии (Р об) представляет собой сумму рабочих мест по операциям:

, (4)

где: m - число операций на поточной линии.

. (5)

6). Определите рабочую длина конвейера (Д) общим количеством рабочих мест (Р об) и расстоянием между центрами двух смежных рабочих мест, которое называется шагом поточной линии (L п.л).

Шаг конвейера зависит от габаритов обрабатываемых изделий и используемого оборудования.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

. (6)

. м/мин. (7)

Инструмент оценки – эталон (Решения, ответы)

Задача 2

Таблица 2 Показатели работы поточной линии

Показатели	Номер варианта 1
Выпуск изделий в смену, шт	200
Продолжительность смены, час	12
Количество смен в сутки	2
Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин	55
Шаг конвейера, м	1,4
Расположение рабочих мест (одно-двухстороннее)	2
Продолжительность операций, мин: Первая операция	4
Вторая операция	7
Третья операция	5
Четвертая операция	3
Пятая операция	4
Шестая операция	6

Вариант 1.

Решение:

1). Определим эффективный фонд рабочего времени поточной линии (Т_эф):

Т эф = n · 60 - t _пер (1)

Т эф = 12×60 - 55 = 665 мин.

2). Определим такт конвейера поточной линии (t п.л), исходя из программы планового выпуска изделий (В пл) и эффективного фонда рабочего времени конвейера (Т эф) в расчетный период (смену, сутки и т.д.).

. (2)

t п.л. = 665/200 = 3,325 мин.

3). Рассчитаем необходимое число рабочих мест для выполнения отдельных операций (Рм) в зависимости от продолжительности каждой операции (t оп) и такта потока:

. (3)

Расчетное число рабочих мест округлим до ближайшего целого числа и определим принятое число рабочих мест по каждой операции (Р пр).

; Р пр ₁= 1 ;

; Р пр ₂= 2;

; Р пр ₃ = 2;

; Р пр ₄= 1;

; Р пр₅ = 1;

; Р пр ₆ = 2;

4). Определим общее число рабочих мест на поточной линии (Р об) как сумму рабочих мест по операциям:

, (4)

где: m - число операций на поточной линии.

Р об = 1 + 2 + 2 + 1 +1 +2 = 9.

5). Рассчитаем общую численность рабочих на поточной линии (Ч) по числу рабочих мест (Р пр) с учетом количества смен в сутки (Кc) и норм обслуживания (Н обс):

. (5)

Ч = 1+2+2×1/2 +1+2×1/2 +6 = 11 чел.

6).Определим рабочую длину конвейера (Д) общим количеством рабочих мест (Р об) и расстоянием между центрами двух смежных рабочих мест, которое называется шагом поточной линии (L п.л).

Шаг конвейера зависит от габаритов обрабатываемых изделий и используемого оборудования.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

. (6)

Д = 1,5/2×(9-1) = 6 м.

7). Определим скорость движения непрерывной поточной линии (V) как частное от деления шага конвейера на такт конвейера:

. (7)

м/мин.

Вариант 2

Задача 2

Таблица 2 Показатели работы поточной линии

Показатели	Номер варианта 2
Выпуск изделий в смену, шт	210
Продолжительность смены, час	12
Количество смен в сутки	2
Продолжительность перерывов в течение рабочей смены, мин	50
Шаг конвейера, м	1,5
Расположение рабочих мест (одно-двухстороннее)	2
Продолжительность операций, мин: Первая операция	4
Вторая операция	7
Третья операция	5
Четвертая операция	3
Пятая операция	4
Шестая операция	6

Решение:

1). Определим эффективный фонд рабочего времени поточной линии (Т_эф):

Т эф = n · 60 - t _пер (1)

Т эф = 12×60 - 50 = 670 мин.

. (2)

t п.л. = 670/210 = 3,20 мин.

. (3)

Расчетное число рабочих мест округляем до ближайшего целого числа и определяем принятое число рабочих мест по каждой операции (Р пр).

; Р пр ₁ = 1 ;

; Р пр ₂= 2;

; Р пр ₃ = 2;

; Р пр ₄= 1;

; Р пр ₃ = 1;

; Р пр ₄ = 2;

4). Определим общее число рабочих мест на поточной линии (Р об) как сумму рабочих мест по операциям:

, (4)

где: m - число операций на поточной линии.

Р об = 1 + 2 + 2 + 1 +1 +2 = 9.

. (5)

Ч = 1+2+2×1/2 +1+2×1/2 +6 = 11 чел.

6). Определим рабочую длину конвейера (Д) общим количеством рабочих мест (Р об) и расстоянием между центрами двух смежных рабочих мест, которое называется шагом поточной линии (L п.л).

Шаг конвейера зависит от габаритов обрабатываемых изделий и используемого оборудования.

При двухстороннем расположении рабочих мест:

. (6)

Д = 1,5/2×(9-1) = 6 м.

7). Скорость движения непрерывной поточной линии (V) определяется как частное от деления шага конвейера на такт конвейера:

. (7)

м/мин.

№	Объект контроля	Показатели оценки результата	Баллы	Шкала оценки
Соблюдение нормы времени
1	Соблюдение нормы времени выполнения задания	180 минут	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует
2	Выводы	Соответствие полученных выводов, модельным	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует полностью
3

Оценочный лист №2

Проверяемые знания и умения	Показатели оценки	Критерии оценки
Умение
У2.Проектировать участки механических цехов; нормировать операции технологического процесса	Количество правильно решенных задач 2
Знание
З.2.Технологические процессы производства типовых деталей и узлов машин

Условия выполнения задания

1. Максимальное время выполнения задания: 360 мин./час.

2. Задачи для решения определяются вариантом.

3.Необходимо решить задачи.

4. Вы можете воспользоваться конспектом, инструкциями

Задача 1: внимательно прочитайте и выполните задание

Максимальное время выполнения задачи: 180 мин./час.

1.Организуйте рабочее место для выполнения задания.

2.Обоснуйте тип производства и выполните расчет основных технико-экономических показателей цеха

3.Исходные данные для расчета по 2 вариантам, помещенные в таблице 2

4.Оформите отчет и сдайте преподавателю

Цех изготавливает изделия легкого машиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь – вал редуктора весом_____ (кг),выполняется из стали марки Ст. 45. Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций ( см. таблица 1)

Таблица 1 Технологические операции

Операция	Тшт, мин.
Операция	1вар	2вар
Токарная черновая	45	44
Токарная чистовая	25	24
Фрезерная черновая	20	20
Фрезерная чистовая	15	14
Сверлильная черновая	11	10
Сверлильная чистовая	5	5
Шлицефрезерная черновая	19	18
Шлицефрезерная чистовая	15	15
Шлифовальная черновая	14	14
Шлифовальная чистовая	13	13
Всего	182	177

Таблица 2

Исходные данные	1 вариант	2 вариант
Программа выпуска – N	130000 н-час.	150000 н-час.
Суммарное штучное время на деталь, Тшт (мин.)	182.	178.
Вес детали, Р (кг.)	18	15
Min станочных операций.	10	10
Режим работы цеха	2 смены.	2 смены.
Длительность смены	8 часов.	8 часов.

Критерий оценки

№	Объект контроля	Показатели оценки	Баллы	Шкала оценки
1	Макет таблицы	Наличие всех элементов	0-1	«0» - имеется в наличии «1» - не имеется в наличии
Соблюдение нормы времени
2	Соблюдение нормы времени выполнения задания	180 минут	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует
3	Выводы	Соответствие полученных выводов, модельным	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует полностью

Указания по решению задачи 1 вариант 1:

(инструкция)

1.Обоснуйте тип производства

1.Определите штучно-калькуляционное время

Тшт.-к. = Тшт. · Кпз, (1)

где Тшт. – штучное время, мин.,

К_пз-коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (К_пз= 1,05).

2.Определите программа выпуска детали, шт.

Nвып = Nч · 60 / Т · Кпз (2)

где Nч – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

3.Определите программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве:

Nзап = Nвып · 1,03 (3)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Определение типа производства осуществляется по основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к ______.

4. Определите величину партии запуска деталей

n = Nзап. · t / Ф (4)

где n – количество деталей в партии;

Nзап. – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n =

Результаты расчетов занесите в таблицу

Операция	Тшт, мин.	Тшт-к, мин.	Модель станка	Мощность станка, кВт	Цена станка, руб. на 2014 г.	Габариты станка (длина, ширина), м.
Токарная черновая
Токарная чистовая
Фрезерная черновая
Фрезерная чистовая
Сверлильная черновая
Сверлильная чистовая
Шлицефрезерная черновая
Шлицефрезерная чистовая
Шлифовальная черновая
Шлифовальная чистовая
Всего

Задача 2.

Выполните расчет основных технико-экономических показателей цеха

Условия выполнения задачи

1. Максимальное время выполнения задачи: 180 мин./час.

Указания по решению задачи 2 вариант 1

(инструкция)

2.1 Расчет потребности в оборудовании

1.Определите для каждого типа станков потребное количество станков

С = (tk ·Nзап. · Км) / (60 · Fдо · m · K · Kв) (5)

где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);

tk – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

Nзап – программа запуска, шт.;

Км – коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудовании механических цехов принимается 1,11,8, Км = 1,4);

Fдо – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).

2. Определите коэффициент загрузки станка отношением ηз = Ср./Спр.

Так как Ср получается дробным числом, принимается Спр., равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.

Результаты расчетов занесите в таблицу

Потребное кол-во станков Ср	Спр.	ηз
С1 =
С2 =
С3 =
С4 =
С5 =
С6 =
С7 =
С8 =
С9 =
С10 =

∑Ср =

∑Спр. =

∑η =

3.Вывод

2 вариант задача 1

Цех изготавливает изделия легкого машиностроения (черный вес обрабатываемых деталей до 100 кг). Производимая деталь – вал редуктора весом 18 кг, выполняется из стали марки Ст. 45. Технологический процесс обработки деталей содержит 10 операций ( см. таблица 3)

Таблица 3 Технологические операции

Операция	Тшт, мин.
Токарная черновая	44
Токарная чистовая	24
Фрезерная черновая	20
Фрезерная чистовая	14
Сверлильная черновая	10
Сверлильная чистовая	5
Шлицефрезерная черновая	18
Шлицефрезерная чистовая	15
Шлифовальная черновая	14
Шлифовальная чистовая	13
Всего	177

Таблица 2

Исходные данные	2 вариант
Программа выпуска – N	150000 н-час.
Суммарное штучное время на деталь, Тшт (мин.)	178
Вес детали, Р (кг.)	15
Min станочных операций.	10
Режим работы цеха	2 смены.
Длительность смены	8 часов.

Указания по решению задачи 1 вариант 2:

(инструкция)

1. Обоснуйте тип производства

1. Определите штучно-калькуляционное время

Тшт.-к. = Тшт. · Кпз, (1)

где Тшт. – штучное время, мин.,

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (Кпз = 1,05).

Программа выпуска детали, шт., определяется

Nвып = Nч · 60 / Т · Кпз (2)

где Nч – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

Nвып = шт.

В расчетах используйте программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве:

Nзап = Nвып · 1,03 (3)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Nзап = шт.

2.Определите тип производства по основным признакам производственных условий.

По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к _______.

Величину партии запуска деталей определите

n = Nзап. · t / Ф (4)

где n – количество деталей в партии;

Nзап. – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n =

Результаты расчетов занесите в таблицу 3

Операция	Тшт, мин.	Тшт-к, мин.	Модель станка	Мощность станка, кВт	Цена станка, руб. на 2014 г.	Габариты станка (длина, ширина), м.
Операция	Тшт, мин.
Токарная черновая	44
Токарная чистовая	24
Фрезерная черновая	20
Фрезерная чистовая	14
Сверлильная черновая	10
Сверлильная чистовая	5
Шлицефрезерная черновая	18
Шлицефрезерная чистовая	15
Шлифовальная черновая	14
Шлифовальная чистовая	13

Задача 2. Вариант 2

Выполните расчет основных технико-экономических показателей цеха

Указания по решению задачи 2 вариант 2:

(инструкция)

2.1 Расчет потребности в оборудовании

1.Определите для каждого типа станков потребное количество станков

С = (tk · Nзап. · Км) / (60 · Fдо · m ·K · Kв)

где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);

tk – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

Nзап – программа запуска, шт.;

Fдо – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).

Коэффициент загрузки станка определяется отношением ηз = Ср./Спр.

Так как Ср получается дробным числом, примите Спр., равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.

Результаты расчетов занесите в таблицу 3

Потребное кол-во станков Ср	Спр.	ηз
С1 =
С2 =
С3 =
С4 =
С5 =
С6 =
С7 =
С8 =
С9 =
С10 =

∑Ср =

∑Спр. =

∑η =

Вывод .

Инструмент оценки – эталон (решения, ответы)

1 вариант

Задача 1

Таблица Исходные данные

Операция	Тшт, мин.	Тшт-к, мин.	Модель станка	Мощность станка, кВт	Цена станка, руб. на 2014 г.	Габариты станка (длина, ширина), м.
Токарная черновая	45	47,25	1К62	10	4197	2,81х1,16
Токарная чистовая	25	26,25	1К62	10	4197	2,81х1,16
Фрезерная черновая	20	21	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Фрезерная чистовая	15	15,75	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Сверлильная черновая	11	11,55	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Сверлильная чистовая	5	5,25	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Шлицефрезерная черновая	19	19,95	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлицефрезерная чистовая	15	15,75	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлифовальная черновая	14	14,7	3М152	10	14214	4,90х2,30
Шлифовальная чистовая	13	13,65	3М152	10	14214	4,90х2,30
Всего	182	191,1

Исходные данные

Программа выпуска – N = 130000 н-час.

Суммарное штучное время на деталь, Тшт (мин.) = 182.

Вес детали, Р (кг.) = 18 кг.

Min - 10 станочных операций.

Режим работы цеха 2 смены.

Длительность смены 8 часов.

Решение:

1.Обоснуем тип производства

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле

Тшт.-к. = Тшт. · Кпз, (1)

где Тшт. – штучное время, мин.,

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы (Кпз = 1,05).

Программу выпуска детали, шт., определяем по формуле

Nвып = Nч · 60 / Т · Кпз (2)

где Nч – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

К_пз–коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

Nвып = (130000·60)/(182·1,05) = 40816 шт.

В расчетах используем программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве: Nзап = Nвып · 1,03 (3)

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Nзап = 40816 · 1,03 = 42041 шт.

Определение типа производства осуществляем по преимущественным, основным признакам производственных условий. По типоразмеру деталей и их количеству данное производство можно отнести к серийному типу.

В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Оптимизация размера партии является достаточно сложным вопросом и зависит от многих факторов: номенклатуры продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т.д.

Величину партии запуска деталей определяем по формуле n = Nзап. · t / Ф

где n – количество деталей в партии;

Nзап. – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n = 42041 · 8/260 = 1294 шт.

вариант 1

Задача 2

Расчет основных технико-экономических показателей цеха

2.1 Расчет потребности в оборудовании

Для каждого типа станков определяем потребное количество станков по формуле

С = (tk · Nзап. · Км) / (60 · Fдо · m ·K · Kв) (5)

где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);

tk – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

Nзап – программа запуска, шт.;

Fдо – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).

Коэффициент загрузки станка определяется отношением ηз = Ср./Спр.

Так как Ср получается дробным числом, принимаем Спр., равное ближайшему целому числу, учитывая допустимую перегрузку станка на 20%.

Результаты расчетов занесем в таблицу 3

Потребное кол-во станков Ср	Спр.	ηз
С1 = (47,25·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 10,82	11	0,98
С2 = (26,25·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 6,01	6	1
С3 = (21·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 4,8	5	0,96
С4 = (15,75·420411,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,6	4	0,9
С5 = (11,55·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 2,7	3	0,9
С6 = (5,25·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 1	1	1
С7 = (19,95·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 4,57	5	1,914
С8 = (15,75·42041·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,6	4	0,9
С9 = (14,7·46350·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,37	4	0,84
С10 = (13,65·46350·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,13	3	1,04

∑Ср = 43,6;

∑Спр. = 46;

∑η = 0,94;

Вывод - учитывая средний коэффициент загрузки 0.94, делаем вывод, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.

2 вариант

задача 1

Исходные данные

Программа выпуска – N = 150000 н-час.

Суммарное штучное время на деталь, Тшт (мин.) = 178

Вес детали, Р (кг.) = 15 кг.

Min 10 станочных операций.

Режим работы цеха 2 смены.

Длительность смены 8 часов.

Таблица 2 Исходные данные

Операция	Тшт, мин.	Тшт-к, мин.	Модель станка	Мощность станка, кВт	Цена станка, руб. на 2014 г	Габариты станка (длина, ширина), м.
Токарная черновая	44	46,2	1К62	10	4197	2,81х1,16
Токарная чистовая	24	25,2	1К62	10	4197	2,81х1,16
Фрезерная черновая	20	21	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Фрезерная чистовая	14	14,7	6Р11	5,5	3231	1,48х1,99
Сверлильная черновая	10	10,5	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Сверлильная чистовая	5	5,25	2Н125Л	1,5	1196	0,77х0,78
Шлицефрезерная черновая	18	18,9	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлицефрезерная чистовая	15	15,75	5350А	15	6290	2,60х1,55
Шлифовальная черновая	14	14,7	3М152	10	14214	4,90х2,30
Шлифовальная чистовая	13	13,65	3М152	10	14214	4,90х2,30
Всего	177	185,85

Решение:

1.Обоснуем тип производства

Штучно-калькуляционное время определяем по формуле

Тшт.-к. = Тшт. · Кпз, (1)

где Тшт. – штучное время, мин.,

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные работы = 1,05

Программу выпуска детали, шт., определяем по формуле

Nвып = Nч · 60 / Т · Кпз (2)

где Nч – производственная программа выпуска, ч.;

Т – суммарное штучное время на обработку одной детали, мин.;

Кпз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (1,05).

Nвып = (150000·60)/(178·1,05) = 48154 шт.

где 1,03 – коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Nзап = 48154 · 1,03 = 49598 шт.

Величину партии запуска деталей определяем по формуле n = Nзап. · t / Ф

где n – количество деталей в партии;

Nзап. – количество деталей по годовой программе;

t – величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t = 8 дней);

Ф – число рабочих дней в году (Ф = 260 дней).

n = 49598 · 8/260 = 1526 шт.

вариант 2

Задача 2.

Расчет основных технико-экономических показателей цеха

Решение:

2.1 Расчет потребности в оборудовании

Для каждого типа станков определяем потребное количество станков

С = (tk · Nзап. · Км) / (60 · Fдо · m ·K · Kв) (5)

где С – потребное количество станков данного типа, (С = Ср);

tk – штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

Nзап – программа запуска, шт.;

Fдо – действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m – число смен;

К – коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К = 0,97);

Kв – коэффициент выполнении нормы (Кв= 1,1).

Коэффициент загрузки станка определяется отношением ηз = Ср./Спр.

Результаты расчетов занесем в таблицу 3

Потребное кол-во станков Ср	Спр.	ηз
С1 = (46,2·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 12,4	12	1,03
С2 = (25,2·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 6,8	7	0,97
С3 = (21·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 5,6	6	0,93
С4 = (14,7·49598 1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,9	4	0,97
С5 = (10,5·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 2,8	3	0,93
С6 = (5,25·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 1	1	1
С7 = (19,95·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 4,57	5	1,914
С8 = (15,75·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,6	4	0,9
С9 = (14,7·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,37	4	0,84
С10 = (13,65·49598 ·1,4)/(60·4015·0,97·1,1) = 3,13	3	1,04

Всего

∑Ср = 44,617;

∑Спр. = 49;

∑η = 1,05

Вывод - учитывая средний коэффициент загрузки 1.05, делаем вывод, что всё оборудование загружено работой и превышает средний норматив.

Оценочный лист №3

Проверяемые знания	Показатели оценки	Критерии оценки
Знание
З.2. Технологические процессы производства типовых деталей и узлов машин	Количество правильно решенных задач 1

Задача 1

Производство непрерывное, с остановками на планово-предупредительный ремонт. Количество оборудования и его производительность, сроки ввода и выбытия оборудования в течение следующего года, другие исходные данные приведены по вариантам в таблице 4

Задание

1.Рассчитайте плановую величину среднегодовой производственной мощности цеха по выпуску типовых деталей и узлов машин.

2.Установите абсолютный и относительный прирост в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования в планируемом периоде.

Таблица 4 Показатели работы цеха по выпуску типовых деталей и узлов машин

В-т

зада-ния

Кол-во оборудо-вания, штук

Пробег

между ремон-тами, час

Длитель-ность ремонтачас

Производ

тельность

Установка нового

оборудования

Выбытие действующего оборудования

оборудова-ния, кг/час

кол-во,

штук

срок вво

да

Прирост производительности единицы

оборудования, %

Кол-во, штук

Срок

выбытия

480

75,2

01.08

01.09

01.07

01.08

460

78,2

01.08

01.09

01.07

01.08

К Критерий оценки

№	Объект контроля	Показатели оценки	Баллы	Шкала оценки
1	Макет таблицы	Наличие всех элементов	0-1	«0» - имеется в наличии «1» - не имеется в наличии
Соблюдение нормы времени
2	Соблюдение нормы времени выполнения задания	90 минут	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует
3	Выводы	Соответствие полученных выводов, модельным	0-1	«0» - не соответствует «1» - соответствует полностью

Указания к решению задачи 1

вариант 1

1)Определите календарный фонд времени работы оборудования непрерывного действия (Т _к) произведением количества дней в году (365), смен (3) и часов работы в смену (8 час.):

Т к , час.

2)Рассчитайте количество ремонтов как частное от деления календарного фонда времени ( К) на пробег оборудования между ремонтами (60 дн. · 24 час.):

3)Определите продолжительность планово-предупредительных ремонтов (Т_ппр), которое зависит от количества ремонтов в течение года (К_р) и длительности выполнения ремонтных работ (t, час.):

Т_ппр = К _р× t , час.

4) Определите эффективный фонд времени работы оборудования путем вычитания из календарного фонда времени (Т_к) время на проведение планово-предупредительных ремонтов (Т_ппр, час.):

Т _эф = Т_к - Т_ппр , час.

5)Рассчитайте производственную мощность цеха на начало планируемого года (М_н), исходя из количества действующего оборудования (п), производительности единицы оборудования (Q, кг/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (Т _эф, час):

М _н= п × Q × Т _эф , т.

6). Определим часовую производительность нового агрегата (N₁), величина которой будет выше на 40% производительности действующего оборудования (q, кг/час): N₁ = Q, ×q , кг/час;

N₂ = Q, ×q , кг/час.

7)Рассчитайте величину среднегодовой производственной мощности с учетом мощности на начало планируемого периода (М _н), производительности нового оборудования (q₁, кг/час и q_2,кг/час), эффективного фонда времени работы оборудования (8604 час), срока ввода и выбытия сушильного агрегата в течение планируемого периода (М_ср) :

М_ср1= М _н +{ (1· q₁ ·5 / 12) · Т к} - { (1· Q · 6 / 12) · Т к} , т

М_ср2= М _н +{ (1· q₂ ·5 / 12) · Т к} - { (1· Q · 6 / 12) · Т к} , т

М_ср= М_ср1+ М_ср2

8)Установите путем сравнения величины среднегодовой производственной мощности с величиной мощности на начало планируемого периода и определите абсолютное изменение в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования:

DВ = М_ср– Т _эф , т.

9). Установите путем отношения суммы абсолютного прироста объема производства к величине мощности на начало планируемого периода; определите относительное изменение в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования результат умножьте на 100%:

DВ,% = DВ / Т _эф , · 100% , %.

Указания к решению задачи 1:

вариант 2

Т к , час.

Т_ппр = К _р× t , час.

Т _эф = Т_к - Т_ппр , час.

М _н= п × Q × Т _эф , т.

N₂ = Q, ×q , кг/час.

7)Рассчитайте величину среднегодовой производственной мощности с учетом мощности на начало планируемого периода (М _н), производительности нового оборудования (q₁, кг/час и q_2,кг/час), эффективного фонда времени работы оборудования ( Т к, час), срока ввода и выбытия сушильного агрегата в течение планируемого периода (М_ср) :

М_ср1= М _н +{ (1· q₁ ·5 / 12) · Т к} - { (1· Q · 6 / 12) · Т к} , т

М_ср2= М _н +{ (1· q₂ ·5 / 12) · Т к} - { (1· Q · 6 / 12) · Т к} , т

М_ср= М_ср1+ М_ср2

DВ = М_ср– Т _эф , т.

DВ,% = DВ / Т _эф , · 100% , %.

Инструмент оценки – эталон (решения, ответы)

Задача 1 вариант 1

Решение:

1)Определим календарный фонд времени работы оборудования непрерывного действия (Т к) произведением количества дней в году (365), смен (3) и часов работы в смену (8 час.):

Т к = 365 × 3 × 8 = 8760 час.

2)Рассчитаем количество ремонтов как частное от деления календарного фонда времени (8760 час.) на пробег оборудования между ремонтами (60 дн. · 24 час.):

3)Определим продолжительность планово-предупредительных ремонтов (Т_ппр), которое зависит от количества ремонтов в течение года (6) и длительности выполнения ремонтных работ (26 час.):

Т_ппр = 6×26 = 156 час.

4) Определим эффективный фонд времени работы оборудования путем вычитания из календарного фонда времени (8760 час.) время на проведение планово-предупредительных ремонтов (156 час.):

Т _эф = 8760 - 156 = 8604 час.

5)Рассчитаем производственную мощность цеха на начало планируемого года (Мн), исходя из количества действующего оборудования (6), производительности единицы оборудования (75,2 кг/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (8604 час):

М _н= 6 × 75,2 × 8604 = 3882,12 т.

6). Определим часовую производительность нового агрегата (N₁), величина которой будет выше на 40% производительности действующего оборудования (75,2 кг/час): N₁ = 75,2 ×4,8 = 360,96 кг/час;

N₂ = 75,2 ×3,4 = 255,68 кг/час.

7)Рассчитаем величину среднегодовой производственной мощности с учетом мощности на начало планируемого периода (3882,12 т), производительности нового оборудования (360,96 кг/час и 255,68кг/час), эффективного фонда времени работы оборудования (8604 час), срока ввода и выбытия сушильного агрегата в течение планируемого периода (М_ср) :

т.

8)Установим путем сравнения величины среднегодовой производственной мощности с величиной мощности на начало планируемого периода и определите абсолютное изменение в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования:

DВ = 22300,55 – 3882,12 = 18418,43 т.

9) Установим путем отношения суммы абсолютного прироста объема производства к величине мощности на начало планируемого периода; определите относительное изменение в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования результат умножьте на 100%:

DВ,% = 18418,43 / 3882,12 · 100% = 474,44 %.

Задача 1 вариант 2

Решение :

Т к = 365 × 3 × 8 = 8760 час.

3). Определим продолжительность планово-предупредительных ремонтов (Тппр), которое зависит от количества ремонтов в течение года (6) и длительности выполнения ремонтных работ (24 час.):

Т_ппр = 6×24 = 144 час.

4)Определим эффективный фонд времени работы оборудования путем вычитания из календарного фонда времени (8760 час.) время на проведение планово-предупредительных ремонтов (146 час.):

Т _эф = 8760 – 144 = 8616 час.

5) Рассчитаем производственную мощность цеха на начало планируемого года (Мн), исходя из количества действующего оборудования (5), производительности единицы оборудования (78,2 кг/час) и эффективного фонда времени работы оборудования (8604 час):

М_н = 5 × 78,2 × 8616 = 3368,85 т.

6). Определим часовую производительность нового агрегата (N₁), величина которой будет выше на 40% производительности действующего оборудования (78,2 кг/час): N₁ = 78,2 ×4,8 = 375,36 кг/час;

N₂ = 75,2 ×3,4 = 265,88 кг/час.

7). Рассчитаем величину среднегодовой производственной мощности с учетом мощности на начало планируемого периода (3368,85 т), производительности нового оборудования (375,36 кг/час и 265,88 кг/час), эффективного фонда времени работы оборудования (8616 час), срока ввода и выбытия сушильного агрегата в течение планируемого периода (М_ср) :

т.

DВ = 8713,81 – 3368,85 = 5444,96 т.

9). Установим путем отношения суммы абсолютного прироста объема производства к величине мощности на начало планируемого периода; определите относительное изменение в объеме производства продукции в результате ввода и выбытия технологического оборудования результат умножьте на 100%:

DВ,% = 5444,96 / 3368,85 · 100% = 161,62 %.

Оценочный лист №4

Проверяемые знания

Показатели оценки

Критерии оценки

З 1. Принципы, формы и методы организации производственного и технологического процессов

Количество правильных

ответов 1

Условия выполнения задания

1. Место (время) выполнения задания: задание выполняется на занятие в аудиторное время

2.Время выполнения задания: ____10___мин.

3. Вы можете воспользоваться собственными знаниями

Критерии оценки:

«5» - 100 – 90% правильных ответов

«4» - 89 - 80% правильных ответов

«3» - 79 – 70% правильных ответов

Задание с выбором одного правильного ответа

Инструкция студенту: Выберите один правильный вариант

1вариант

1. Первая промышленная революция началась:
а) с изобретения первого орудия труда;
б) c использования энергии воды и ветра для привода машин;
в) с изобретения паровой машины;
г) с изобретения автомобиля.
2. Какое свойство машин имело важнейшее значение для развития машиностроения?
а) способность к самовоспроизводству;
б) искусственное происхождение;
в) долговечность;
г) широкое использование в промышленности.
3. Как называется эволюционное состояние биосферы, при котором разумная деятельность человека становится решающим фактором развития?
а) биосфера;
а) ноосфера;
б) тропосфера;
в) литосфера.
4. Вторая научно-техническая революция началась:
а) с применения атомной энергии;
б) с изобретением полупроводниковых приборов;
в) с изобретения ЭВМ;
г) с появлением лазеров.

5. Из следующих утверждений выберите неверное:
а) шлифование является трудоемким процессом;
б) шлифование – чистовой, отделочный метод обработки заготовок;
в) шлифование – единственный метод обработки закаленных деталей;
г) шлифованием нельзя достичь среднего уровня точности.
6. В какой из отраслей изготавливаются орудия труда и рабочие машины.
а) в сельском хозяйстве;
б) в машиностроение;
в) в химической промышленности;
г) в теплоэнергетике.
7. Как называется изделие, выполненное из однородного материала без применения сборочных операций?
а) сборочная единица;
б) деталь;
в) комплекс;
г) комплект.
8. Как называется продукт труда, прошедший одну или несколько стадий обработки на одном предприятии и предназначенный для дальнейшей обработки на другом предприятии?
а) комплектующее;
б) материал;
в) полуфабрикат;
г) заготовка.
9. Какой показатель качества машины характеризует степень удобства, комфортности при работе человека с машиной?
а) эргономический показатель;
б) показатель надежности;
в) показатель безопасности;
г) комфортность.
10. Как называется размер, установленный в процессе измерения с допускаемой измерительным прибором погрешностью?
а) действительный;
б) номинальный;
в) средний;
г) реальный.
11. Как называется совокупность всех действий людей и орудий труда, направленных на превращение сырья, материалов и полуфабрикатов в изделие?
а) механический процесс;
б) технологический процесс;
в) производственный процесс;
г) рабочий процесс.

12. Какой из нижеперечисленных материалов является основным материалом режущих инструментов?
а) углеродистая инструментальная сталь;
б) легированная инструментальная сталь;
в) быстрорежущая сталь;
г) металлокерамические твердые сплавы.
13. Какая группа металлорежущих станков обладает наибольшей универсальностью?
а) фрезерные;
б) токарные;
в) сверлильные;
г) строгальные.

14. Какая группа станков используется для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры?
а) универсальные;
б) специализированные;
в) специальные;
г)станки с ЧПУ.

15. Какое оборудование не входит в состав транспортного оборудования сборочных цехов?
а) конвейер ленточный;
б) конвейер пластинчатый;
в) кран-балка с тельфером;
г) вильчатый погрузчик.

16. Что не является достоинством технологии обработки деталей на станках с ЧПУ:
а) возможность обработки детали за одну установку;
б) совмещение разных операций;
в) высокая точность и стабильность обработки;
г) высокая себестоимость обработки.
17. Укажите наиболее перспективное направление совершенствования металлорежущего оборудования:
а) повышение точности оборудования;
б) повышение уровня автоматизации;
в) повышение производительности;
г) повышение качества обработки.

1 вариант
1. Как называется часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над изготовляемым изделием?
а) работа;
б) операция;
в) установка;
г) приём.
2. Как называется совокупность рабочих мест, которая образует организационно-техническую единицу производства?
а) цех;
б) участок;
в) рабочее место;
г) отделение.
3. Как называется производство, при котором процесс изготовления изделий ведется партиями?
а) единичное;
б) серийное;
в) массовое;
г) индивидуальное.
4. Заготовка ___?___ по конфигурации и размерам от готовой детали.
а) абсолютно не отличается;
б) существенно отличается;
в) очень редко отличается;
г) иногда не отличается.
5. При изготовлении детали припуски назначаются на ___?___
а) внешние обрабатываемые поверхности;
б) поверхности цилиндрических отверстий;
в) некоторые обрабатываемые поверхности;
г) все обрабатываемые поверхности.
6. Как называется механическое устройство с согласованно работающими частями, осуществляющими целесообразное движение для преобразования энергии, материалов или информации.
а) машина;
б) аппарат;
в) агрегат;
г)оборудование.

7. Масса заготовки __ массы детали.
а) больше;
б) меньше;
в) равна;
г) нет правильного ответа.
8. Какое оборудование из ниже перечисленного нецелесообразно использовать для плавки металла в литейных цехах:
а) доменную печь;
б) вагранку;
в) электропечь;
г) индукционную печь.
9. Отодвинули ли новые электрофизические способы обработки (лазерные и др.) механическую обработку на второй план?
а) да;
б) нет;
в) не все способы;
г) нет правильного ответа.
10. Что такое стойкость режущего инструмента?
а) время непрерывной работы до первой переточки;
б) время непрерывной работы между переточками;
в) время эксплуатации до полного износа;
г) способность сопротивления истиранию.

11. На сколько твердость режущего инструмента должна быть больше твердости обрабатываемого материала?
а) на 1%;
б) минимум на 20%;
в) максимум на 20%;
г) нет правильного ответа.
12. Как называется процесс сборки, при котором изделие собирается на заводе, испытывается, частично разбирается и окончательно собирается у заказчика?
а) собственно сборка;
б) монтаж;
в) консервация;
г) частичная сборка.
13. Какой вид сборки применяется для сборки тяжелых, сложных и уникальных изделий?
а) стационарная сборка;
б) подвижная сборка;
в) и стационарная, и подвижная;
г) ни стационарная, ни подвижная.
. По какой формуле вычисляется такт выпуска изделия?
а) t=60Ф/N;
б) t=60N/Ф;
в) t=360Ф/N;
г) t=0,6Ф/N.
14. Какой способ сборки не относится к сборке неразъемных соединений?
а) сварка;
б) склепывание;
в) склеивание;
г) соединение болтами.
15. Как называется технологический процесс получения неразъемных соединений в результате частичного оплавления соединяемых деталей и образования атомно-молекулярных связей?
а) пайка;
б) сварка;
в) ковка;
г) оплавка.
16. Что представляет собой промышленный робот: (подберите наиболее точное выражение)
а) машину, способную заменить человека на рабочем месте;
б) автоматическую машину, представляющую совокупность манипулятора и программируемого устройства управления;
в) автоматическую машину, способную приспосабливаться к меняющимся условиям работы;
г) автоматический манипулятор для работы с заготовками.
17. Гибкое автоматизированное производство это – (подберите наиболее точное выражение):
а) участок станков с ЧПУ и промышленных роботов;
б) совокупность различного оборудования с ЧПУ, обладающая способностью к автоматической переналадке;
в) совокупность станков с ЧПУ, промышленных роботов, работающих в три смены;
г) производство с безлюдной и безбумажной технологией.

2 – вариант

1.Деталь это:

А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;

В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;

С) изделия, не соединённые на предприятии-изготовителе, но предназначенные для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций;

D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;

Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.

2.Сборочная единица это:

А) изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии-изготовителе;

В) изделие, изготовленное из однородного материала без применения сборочных операций;

D) изделия, не подлежащие соединению и представляющих собой набор изделий вспомогательного характера;

Е) часть перехода, заключающаяся в однократном перемещении инструмента относительно заготовки.

3.Измерительная база – это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;

С) база для определения положения присоединяемого изделия;

D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

4.Технологическая база – это:

А) база, используемая для определения положения детали в изделии;

В) придание заготовке требуемого положения относительно системы координат станка;

С) база для определения положения присоединяемого изделия;

D) база, используемая для определения положения заготовки в процессе ее обработки;

Е) база для определения относительного положения измеряемой поверхности и отсчета размеров.

5.Унификация – это:

А) степень использования материала заготовки при изготовлении детали;

В) затраты конструктивных материалов на единицу мощности;

С) обобщение конструктивных решений, зафиксированных в государственных стандартах;

D) обобщение конструктивных решений в виде внутризаводских нормалей;

Е) обобщение конструктивных решений без оформления специальной документации.

6.Единичное производство – это:

А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;

В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;

С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;

D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;

Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.

7.Массовое производство – это:

А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;

В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;

С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;

D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;

Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.

8.Серийное производство – это:

А) фиксированное положение заготовки совместно с приспособлением относительно инструмента;

В) часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении заготовки;

С) производство неповторяющихся изделий при их широкой номенклатуре;

D) производство большого количества изделий ограниченной номенклатуры;

Е) производство изделий одной номенклатуры в течение длительного времени.

9.Производственный процесс – это:

А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;

В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;

С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;

D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;

Е) законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и обрабатываемых поверхностей.

10.Технологический процесс – это:

А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;

В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;

С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;

D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;

11.Технологическая операция это:

А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;

В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;

С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;

D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;

12.Изделие – это:

А) предмет, являющийся продуктом конечной стадии производства;

В) совокупность всех действий людей и орудий производства для превращения полуфабрикатов в изделия;

С) действие по изменению формы, размеров и качества предметов производства;

D) законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте;

13.Маршрутная карта технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

14.Операционная карта технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

15.Карта эскизов технологической документации содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

16.Карта технологического процесса содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

17.Технологическая инструкция содержит:

А) описание технологического процесса изготовления и контроля детали по всем операциям;

В) содержит все данные, необходимые для выполнения работ на данной операции;

С) содержит эскизы, схемы, таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции перехода;

D) содержит описание процесса обработки детали по всем операциям;

Е) содержит описание специфических приемов работы или методики контроля технологического процесса.

Инструмент оценки – эталон (ответы)

1вар

2 вар

Оценочный лист №5

Задание с выбором одного правильного ответа

Условия выполнения задания

1. Место (время) выполнения задания: задание выполняется на занятие в аудиторное время

2.Время выполнения задания: ____10___мин.

3. Вы можете воспользоваться собственными знаниями

Критерии оценки:

«5» - 100 – 90% правильных ответов

«4» - 89 - 80% правильных ответов

«3» - 79 – 70% правильных ответов

Инструкция студенту: Выберите один правильный вариант

Вариант 1

1. Сколько режущих инструментов может применяться на одном технологическом переходе

А) один Б) сколько угодно В) в зависимости от технических возможностей станка

2. При каком методе обработки достигается наибольший класс чистоты поверхности (наименьшая шероховатость)

А) чистовое точение Б) чистовое шлифование В) притирка

3. Каким из методов можно получать заготовки из чугуна

А) литьё Б) штамповка В) прокат

4. Коэффициент использования материала определяется как отношение

А) массы заготовки к массе детали Б) массы детали к массе стружки В) массы детали к массе заготовки

5. При оформлении комплекта документации на технологический процесс механической обработки в операционной карте не указывают

А) содержание переходов Б) режимы резания

В) данные о квалификации исполнителя

6. По какой из формул определяют штучно-калькуляционное время выполнения операции

А) Т = L i/ Sм Б) Т = (Топ +Тоб +Тотл)/ g

В) Т = Тшт +Тпз/ n

7. Показать условно установку вала в 3-х кулачковом патроне с упором в торец

8. Определить допуск на диаметр отверстия ø75 отливки из алюминиевого сплава II класса точности, полученной методом литья по выплавляемым моделям

9. Определить основное время на сверление отверстия ø20Н12 во втулке длиной 50 мм на вертикально-сверлильном станке модели 2А150 сверлом с одинарной заточкой. Режимы резания: S = 0,4 мм/об, п = 250 об/мин, υ = 30 м/мин

10. Для операции, выполняемой на резьбо-фрезерном станке, присвоить №, наименование операции, сформулировать содержание перехода.

Вариант 2

1. Какое из перечисленных отклонений относится к отклонениям от правильной цилиндрической формы в продольном сечении

А) конусообразность Б) овальность

В) огранка

2. Какая из технологических баз лишает деталь 2-х степеней свободы

А) установочная Б) направляющая

В) опорная

3. Какой из методов определения припусков на механическую обработку даёт более объективный результат

А) опытно-статистический Б) расчётно-аналитический

В) табличный

4. Какой из этапов проектирования технологического процесса производится раньше

А) определение режимов резания Б) установление маршрута обработки

В) выбор заготовки

5. Какой из перечисленных измерительных инструментов целесообразно использовать для контроля вала ø45h14 в условиях единичного производства

А) штангенциркуль ЩЦ I-125-0,1 Б) микрометр МК-75

В) калибр – скобу ø45h14

6. Какой из методов нормирования даёт наиболее точный результат

А) исследовательски – аналитическим методом Б) расчётно – аналитическим методом

В) опытно – статистическим методом

7. Показать условно установку вала в центрах ( переднем упорном и заднем вращающемся) с поводковым патроном

8. Определить допуск на диаметр ø30 заготовки из проката обычной точности

9. Определить основное время на черновое точение валика ø20 мм длиной 50 мм на токарном станке модели 16К20 проходным резцом, установленным на размер, с углом φ = 45. Припуск на сторону составляет 3 мм. Режимы резания: S = 0,5 мм/об, п = 125 об/мин, υ = 38 м/мин

10. Для операции, выполняемой на вертикально-сверлильном станке, присвоить №, наименование операции, сформулировать содержание перехода.

Инструмент оценки – эталон (ответы)

КЛЮЧ К ТЕСТУ

№

0,8

0,58

020 резьбофрезнрная

1.Фрезеровать резьбу 1 напроход.

1,1

0,9

020 вертикально-сверлильная

1.Сверлить 4 отв.1, выдерживая разм. 2

Каждый верный ответ оценивается в 0,5 балла

Оценочный лист №6

Задание с выбором одного правильного ответа

Условия выполнения задания

1. Место (время) выполнения задания: задание выполняется на занятие в аудиторное время

2.Время выполнения задания: ____10___мин.

3. Вы можете воспользоваться собственными знаниями

Критерии оценки:

«5» - 100 – 90% правильных ответов

«4» - 89 - 80% правильных ответов

«3» - 79 – 70% правильных ответов

Инструкция студенту: Выберите один правильный вариант

1 вариант

1. Первая промышленная революция началась:

а) с изобретения первого орудия труда;

б) c использования энергии воды и ветра для привода машин;

в) с изобретения паровой машины;

г) с изобретения автомобиля.

2. Какое свойство машин имело важнейшее значение для развития машиностроения?

а) способность к самовоспроизводству;

б) искусственное происхождение;

в) долговечность;

г) широкое использование в промышленности.

3. Как называется эволюционное состояние биосферы, при котором разумная деятельность человека становится решающим фактором развития?

а) биосфера;

а) ноосфера;

б) тропосфера;

в) литосфера.

4. Вторая научно-техническая революция началась:

а) с применения атомной энергии;

б) с изобретением полупроводниковых приборов;

в) с изобретения ЭВМ;

г) с появлением лазеров.

5. Как называется механическое устройство с согласованно работающими частями, осуществляющими целесообразное движение для преобразования энергии, материалов или информации.

а) машина;

б) аппарат;

в) агрегат;

г)оборудование.

6. К какому типу машин относятся турбина и паровая машина?

а) энергетические;

б) рабочие;

в) информационные;

г) транспортные.

7. В какой из отраслей изготавливаются орудия труда и рабочие машины.

а) в сельском хозяйстве;

б) в машиностроение;

в) в химической промышленности;

г) в теплоэнергетике.

8. Как называется изделие, выполненное из однородного материала без применения сборочных операций?

а) сборочная единица;

б) деталь;

в) комплекс;

г) комплект.

9. Как называется продукт труда, прошедший одну или несколько стадий обработки на одном предприятии и предназначенный для дальнейшей обработки на другом предприятии?

а) комплектующее;

б) материал;

в) полуфабрикат;

г) заготовка.

10. Какой показатель качества машины характеризует степень удобства, комфортности при работе человека с машиной?

а) эргономический показатель;

б) показатель надежности;

в) показатель безопасности;

г) комфортность.

11. Как называется размер, установленный в процессе измерения с допускаемой измерительным прибором погрешностью?

а) действительный;

б) номинальный;

в) средний;

г) реальный.

12. Как называется совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами, образующих микроскопический рельеф поверхности детали?

а) неровность;

б) шероховатость;

в) чистота поверхности;

г) волнистость.

13. Как называется совокупность всех действий людей и орудий труда, направленных на превращение сырья, материалов и полуфабрикатов в изделие?

а) механический процесс;

б) технологический процесс;

в) производственный процесс;

г) рабочий процесс.

14. Как называется часть технологического процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте над изготовляемым изделием?

а) работа;

б) операция;

в) установка;

г) приём.

15. Как называется совокупность рабочих мест, которая образует организационно-техническую единицу производства?

а) цех;

б) участок;

в) рабочее место;

г) отделение.

16. Как называется производство, при котором процесс изготовления изделий ведется партиями?

а) единичное;

б) серийное;

в) массовое;

г) индивидуальное.

17. Заготовка ___?___ по конфигурации и размерам от готовой детали.

а) абсолютно не отличается;

б) существенно отличается;

в) очень редко отличается;

г) иногда не отличается.

18. При изготовлении детали припуски назначаются на ___?___

а) внешние обрабатываемые поверхности;

б) поверхности цилиндрических отверстий;

в) некоторые обрабатываемые поверхности;

г) все обрабатываемые поверхности.

19. Масса заготовки __?__ массы детали.

а) больше;

б) меньше;

в) равна;

г) нет правильного ответа.

20. Какое из нижеперечисленных утверждений является неверным?

а) литье наиболее дорогой и сложный способ формообразования заготовок;

б) литье простой и универсальный способ формирования заготовок;

в) литьем можно получить заготовки массой от нескольких грамм до сотен тонн;

г) литьем можно получить очень крупные заготовки.

21. Что не является достоинством литья в землю по деревянным моделям?

а) получение отливок любой сложности;

б) большие припуски;

в) неограниченные размеры отливок;

г) низкая себестоимость.

22. Литьё в кокиль (металлическую форму) __?__

а) применяется для изготовления деталей из тугоплавких материалов;

б) применяется в серийном производстве для литья деталей из цветных металлов;

в) применяется в единичном производстве для литья стальных деталей;

г) применяется для сложных отливок из чёрных металлов.

23. Какое оборудование из ниже перечисленного нецелесообразно использовать для плавки металла в литейных цехах:

а) доменную печь;

б) вагранку;

в) электропечь;

г) индукционную печь.

24. Литье по выплавляемым моделям характеризуется тем, что __?__

а) форма и модель разовые;

б) разовая только форма;

в) разовая только модель;

г) нет правильного ответа.

25. Из чего изготавливаются формы для литья под давлением?

а) жаропрочная сталь;

б) чугун;

в) алюминий;

г) пластмасса.

26. Какое оборудование используется для литья под давлением:

а) гидравлический пресс;

б) машина с горячей камерой сжатия;

в) паровоздушный молот;

г) машина с холодной камерой сжатия.

27. Какой вид обработки давлением заключается в обжатии заготовки вращающимися валками, что приводит к изменению формы и размеров поперечного сечения заготовки?

а) волочение;

б) прокатка;

в) штамповка;

г) ковка.

28. Что остается неизменным при обработке заготовки давлением?

а) линейные размеры;

б) объем;

в) форма;

г) все параметры меняются.

29. Какое оборудование из ниже перечисленного нецелесообразно использовать для операций штамповки:

а) пресс винтовой;

б) молот паровоздушный;

в) пресс гидравлический;

г) стан прокатный.

30. Механическая обработка металла резанием является __??__ методом изготовления деталей наивысшей точности и самой низкой шероховатости.

а) основным и единственным;

б) не самым лучшим;

в) худшим;

г) нет правильного ответа.

31. Отодвинули ли новые электрофизические способы обработки (лазерные и др.) механическую обработку на второй план?

а) да;

б) нет;

в) не все способы;

г) нет правильного ответа.

32. Что такое стойкость режущего инструмента?

а) время непрерывной работы до первой переточки;

б) время непрерывной работы между переточками;

в) время эксплуатации до полного износа;

г) способность сопротивления истиранию.

33. На сколько твердость режущего инструмента должна быть больше твердости обрабатываемого материала?

а) на 1%;

б) минимум на 20%;

в) максимум на 20%;

г) нет правильного ответа.

34. Что такое красностойкость инструментального материала?

а) способность материала сохранять высокую твердость при высоких температурах;

б) способность материала давать раскалённую стружку;

в) способность материала сохранять стойкость;

г) способность материала не размягчаться.

35. Какой из нижеперечисленных материалов является основным материалом режущих инструментов?

а) углеродистая инструментальная сталь;

б) легированная инструментальная сталь;

в) быстрорежущая сталь;

г) металлокерамические твердые сплавы.

2 вариант

1. Какая группа металлорежущих станков обладает наибольшей универсальностью?

а) фрезерные;

б) токарные;

в) сверлильные;

г) строгальные.

2. Какая группа станков используется для выполнения ограниченного числа операций на деталях широкой номенклатуры?

а) универсальные;

б) специализированные;

в) специальные;

г)станки с ЧПУ.

3. На что указывает число 35 в обозначении сверлильного станка 2Н135?

а) наименьший диаметр сверления;

б) наибольший диаметр сверления;

в) максимальную длину отверстия;

г) наибольший размер детали.

4. Токарные станки __??__ тип станков.

а) первый появившийся;

б) самый совершенный;

в) наименее используемый;

г) в данное время не используемый.

5. Какой элемент из ниже перечисленных не входит в конструкцию токарного станка:

а) станина;

б) стойка передняя;

в) бабка передняя;

г) ходовой винт.

6. В горизонтально-расточные станки используются для __??__

а) обработки отверстий в мелких деталях;

б) обработки отверстий в крупных деталях;

в) шлифования плоскостей;

г). строгания отверстий.

7. Куда устанавливается деталь при обработке на вертикально-сверлильных станках:

а) в шпиндель;

б) на стол станка;

в) на станину;

г) в суппорт.

8. Для обработки каких деталей не используются фрезерные станки?

а) корпусных;

б) тел вращения;

в) плоских планок

г) деталей с уступами.

9. Какой элемент из ниже перечисленных не принадлежит конструкции фрезерного станка:

а) стол;

б) салазки;

в) коробка подач;

г) задняя бабка.

10. Из следующих утверждений выберите неверное:

а) шлифование является трудоемким процессом;

б) шлифование – чистовой, отделочный метод обработки заготовок;

в) шлифование – единственный метод обработки закаленных деталей;

г) шлифованием нельзя достичь среднего уровня точности.

11. Какой материал не используется для изготовления абразивных кругов?

а) белый электрокорунд;

б) карбид кремния зелёный;

в) наждак природный;

г) алмаз синтетический

12. Из следующих утверждений выберите неверное:

а) шлифовальные станки обеспечивают наивысшую точность обработки;

б) шлифовальные станки более дорогие, чем другие;

в) шлифовальные станки самые высокопроизводительные;

г) на шлифовальных станках можно обрабатывать закалённые детали.

13. Какой из методов поверхностного пластического деформирования относится к способам выглаживания?

а) дорнование;

б) обкатывание;

в) раскатывание;

г) полирование.

14. Как называется процесс сборки, при котором изделие собирается на заводе, испытывается, частично разбирается и окончательно собирается у заказчика?

а) собственно сборка;

б) монтаж;

в) консервация;

г) частичная сборка.

15. Какой вид сборки применяется для сборки тяжелых, сложных и уникальных изделий?

а) стационарная сборка;

б) подвижная сборка;

в) и стационарная, и подвижная;

г) ни стационарная, ни подвижная.

16. По какой формуле вычисляется такт выпуска изделия?

а) t=60Ф/N;

б) t=60N/Ф;

в) t=360Ф/N;

г) t=0,6Ф/N.

17. Какой способ сборки не относится к сборке неразъемных соединений?

а) сварка;

б) склепывание;

в) склеивание;

г) соединение болтами.

18. Как называется технологический процесс получения неразъемных соединений в результате частичного оплавления соединяемых деталей и образования атомно-молекулярных связей?

а) пайка;

б) сварка;

в) ковка;

г) оплавка.

19. Какое оборудование используется при дуговой сварке плавлением:

а) сварочный трансформатор;

б) газопламенная горелка;

в) электронная пушка;

г) индукционный нагреватель.

20. Для предотвращения ослабления резьбовых соединений применяют:

а) контргайки;

б) пружинные шайбы;

в) шплинты;

г) все варианты.

21. Какой способ недопустим при сборке валов с шарикоподшипниками:

а) с помощью молотка и оправки;

б) лёгкого пресса;

в) нагревом подшипника в масляной ванне до 80-120°С;

г) с использованием тяжёлой кувалды.

22. Что важно обеспечить при сборке зубчатых передач:

а) плавность работы;

б) боковой зазор;

в) осевой люфт;

г) плотность контакта.

23. Какое оборудование не входит в состав транспортного оборудования сборочных цехов?

а) конвейер ленточный;

б) конвейер пластинчатый;

в) кран-балка с тельфером;

г) вильчатый погрузчик.

24. Что лежит в основе электроэрозионной обработки:

а) дуговой разряд;

б) искровой разряд;

в) химическое травление;

г) механическое разрушение.

25. Что лежит в основе электрохимической обработки:

а) химическое травление;

б) искровой разряд;

в) анодное растворение;

г) электродный потенциал.

26. Что является недостатком способа электрохимической обработки:

а) низкая шероховатость обработанной поверхности;

б) высокая энергоёмкость процесса;

в) отсутствие механического воздействия на поверхность;

г) низкая размерная точность обработки.

27. При каких операциях применение лазера неэффективно:

а) обработка мелких отверстий;

б) обточка крупных валов;

в) резка тонких плёнок;

г) подгонка резисторов.

28. При каких операциях эффективно применение ультразвука:

а) при мойке и очистке мелких деталей;

б) при мойке и очистке крупных деталей;

в) при сварке пластмассовых плёнок;

г) при прошивании отверстий в твёрдом сплаве.

29. Какие изделия нецелесообразно получать порошковой металлургией:

а) пористые подшипники;

б) тонкие фильтры;

в) сложной формы штамповки;

г) твёрдые металлокерамические сплавы.

30. Какие процессы не применяются при изготовлении деталей из пластмасс:

а) объёмное прессование;

б) литьевое прессование;

в) ковка;

г) литьё под давлением.

31. Числовое программное управление оборудованием это – (подберите наиболее точное выражение):

а) управление с помощью чисел;

б) когда команды передаются оборудованию в виде алфавитно-цифровых кодов;

в) управление с помощью программ, составленных ЭВМ;

г) когда команды составлены из чисел, задающих координаты перемещений.

32. Что представляет собой промышленный робот: (подберите наиболее точное выражение)

а) машину, способную заменить человека на рабочем месте;

б) автоматическую машину, представляющую совокупность манипулятора и программируемого устройства управления;

в) автоматическую машину, способную приспосабливаться к меняющимся условиям работы;

г) автоматический манипулятор для работы с заготовками.

33. Что не является достоинством технологии обработки деталей на станках с ЧПУ:

а) возможность обработки детали за одну установку;

б) совмещение разных операций;

в) высокая точность и стабильность обработки;

г) высокая себестоимость обработки.

34. Гибкое автоматизированное производство это – (подберите наиболее точное выражение):

а) участок станков с ЧПУ и промышленных роботов;

б) совокупность различного оборудования с ЧПУ, обладающая способностью к автоматической переналадке;

в) совокупность станков с ЧПУ, промышленных роботов, работающих в три смены;

г) производство с безлюдной и безбумажной технологией.

35. Укажите наиболее перспективное направление совершенствования металлорежущего оборудования:

а) повышение точности оборудования;

б) повышение уровня автоматизации;

в) повышение производительности;

г) повышение качества обработки.

Инструмент оценки –эталон ( ответы) Ключ к ответу

вар

вар.

3.1. Задания для обучающихся

Инструкция для обучающихся

Условия выполнения задания

Место выполнения задания – ауд. 11 Время выполнения задания – 15 мин.

Задания для проведения экзамена - Экзаменационные вопросы

1.Типы производства, их технико-экономическая характеристика

2.Серийное производство, их технико-экономическая характеристика

3. Массовое производство, их технико-экономическая характеристика

4. Формы организации промышленного производства

5. Элементы технологического процесса

6. Основы построения технологического процесса

7. Организация технологического процесса

8. Технологическое проектирование

9. Основные технические документы производства

10. Разработка технологического процесса

11. Продукты технологического процесса.

12. Пути совершенствования технологических процессов

13. Типизация технологических процессов

14. Типовые технологические процессы

15. Технико-экономические показатели технологических процессов

16. Трудовые показатели технологических процессов

17. Производственные показатели Производственные показатели

18. Научно-технический прогресс в промышленности

19. Принципы, формы и методы организации производства

20. Принципы организации производства

21. Формы организации производства

22. Методы организации производства

23. Проект организации механического цеха

24. Расчет производственной программы

25. Расчет потребности в оборудовании

26. Расчет площади цеха

27. Расчет численности основных производственных рабочих

28. Организация ремонтного хозяйства

29. Организация инструментального хозяйства

30. Организация складского хозяйства

31. Организация транспортного хозяйства

32. Организация управления цехом

33. Расчет технико-экономических показателей

34. Распределение работ между исполнителями методом линейного программирования

35. Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

36. Точность и методы оценки технологических процессов

37. Анализ точности технологического процесса

38. Общие положения проектирования технологических процессов

39. Исходные данные для проектирования технологических процессов

40. Последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей машин

41. Основы технического нормирования

42. Трудоемкость, станкоемкость, производительность технологического процесса.

43. Норма времени и норма выработки

44. Структура технически обоснованной нормы времени

45. Определение квалификации работы

46. Технологичность конструкций изделий

47. Показатели технологичности конструкции изделия

48. Отработка конструкции изделия на технологичность

49. Требования к технологичности конструкции деталей машин

50. Определение типа производства. Организация формы работы

51.Технологические документы,используемые при разработке тех. процессов изготовления деталей

52. Технологическое обеспечение повышения производительности труда

53. Оформление технологической документации

54. Оценка экономической эффективности варианта по приведенным затратам

3.2. Пакет экзаменатора

Условия выполнения заданий

Количество вариантов каждого задания/пакетов заданий для экзаменующегося: один

Количество билетов с заданиями для экзаменующихся - 20

Время выполнения каждого задания- 15 мин.

Оборудование: ручка, лист бумаги

Задания для обучающихся

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 1
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1.Типы производства, их технико-экономическая характеристика 2.Серийное производство, их технико-экономическая характеристика 3. Массовое производство, их технико-экономическая характеристика Преподаватель _______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 2
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Формы организации промышленного производства 2. Элементы технологического процесса 3. Основы построения технологического процесса Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 3
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Организация технологического процесса 2. Технологическое проектирование 3. Основные технические документы производства Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 4
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Разработка технологического процесса 2. Продукты технологического процесса. 3. Пути совершенствования технологических процессов Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 5
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Типизация технологических процессов 2. Типовые технологические процессы 3. Технико-экономические показатели технологических процессов Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 6
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Трудовые показатели технологических процессов 2. Производственные показатели Производственные показатели 3. Научно-технический прогресс в промышленности Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 7
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Принципы, формы и методы организации производства 2. Принципы организации производства 3. Формы организации производства Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 8
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Методы организации производства 2. Проект организации механического цеха 3. Расчет производственной программы Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 9
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Расчет потребности в оборудовании 2. Расчет площади цеха 3. Расчет численности основных производственных рабочих Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 10
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Организация ремонтного хозяйства 2. Организация инструментального хозяйства 3. Организация складского хозяйства Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 11
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Организация транспортного хозяйства 2. Организация управления цехом 3. Расчет технико-экономических показателей Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 12
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Распределение работ между исполнителями методом линейного программирования 2. Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе 3. Точность и методы оценки технологических процессов Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 13
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Анализ точности технологического процесса 2. Общие положения проектирования технологических процессов 3. Исходные данные для проектирования технологических процессов Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 14
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей машин 2. Основы технического нормирования 3. Трудоемкость, станкоемкость, производительность технологического процесса. Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 15
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Норма времени и норма выработки 2. Структура технически обоснованной нормы времени 3. Определение квалификации работы Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 16
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Технологичность конструкций изделий 2. Показатели технологичности конструкции изделия 3. Отработка конструкции изделия на технологичность Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 17
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Требования к технологичности конструкции деталей машин 2. Определение типа производства. Организация формы работы 3.Технологические документы, используемые при разработке технологических процессов изготовления деталей Преподаватель_______________

ГАОУ СПО ««Лениногорский нефтяной техникум»
15.02.01 (150411)«Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
Учебная дисциплина «Технология отрасли"»
Билет № 18
Одобрено на заседании цикловой комиссии Протокол № от « » _ 20__г. Председатель цикловой комиссии ____________ /___________/	УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УР _______И.П.Власова « » 20__ г.
Инструкция: Внимательно прочитайте задание. Время выполнения задания – 15 мин. Задания 1. 1. Технологическое обеспечение повышения производительности труда 2. Оформление технологической документации 3. Оценка экономической эффективности варианта по приведенным затратам Преподаватель_______________

Эталон – ответы

Билет 1

1.Типы производства, их технико-экономическая характеристика

Каждое предприятие объединяет коллектив работник, в распоряжении его находятся машины, здания и сооружения, а также сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо другие средства производства в размерах, необходимых для производства определенных видов продукции в установленном количестве в заданные сроки. На предприятиях осуществляется процесс производства, в ходе которого рабочие с помощью орудий труда превращают сырье и материалы в готовую продукцию, необходимую обществу. Каждое промышленное предприятие является единым производственно-техническим организмом. Производственно-техническое единство предприятия определяется общностью назначения изготовляемой продукции или процессов ее производства. Производственно-техническое единство является важнейшей чертой предприятия.

Основу деятельности каждого предприятия составляет производственный процесс — процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений, производственный процесс является основой действий, в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовую продукцию, соответствующую своему назначению.

В каждый производственный процесс входят основные и вспомогательные технологические процессы. Технологические процессы, обеспечивающие превращение сырья и материалов в готовую продукцию, называются основными. Вспомогательные технологические процессы обеспечивают изготовление продукции, используемой для обслуживания основного производства. Например, подготовка производства, производство энергии для собственных нужд, изготовление инструментов, оснастки, запасных частей для ремонта оборудования предприятия.

По своему характеру технологические процессы бывают синтетические, при которых из различных видов сырья и материалов изготавливается один вид продукции; аналитические, когда многие виды продукции изготавливаются из одного вида сырья; прямые, когда осуществляется производство одного вида, продукции из одного виды сырья.

2.Серийное производство, их технико-экономическая характеристика

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых периодически повторяющимися производственными партиями (сериями) при заданном объеме выпуска.

Производственной партией называют группы изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в обработку одновременно или непрерывно в течение определенного интервала времени.

Серийное производство условно разделяют на мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное. Серийность производства характеризуется коэффициентом серийности (К) закрепления операций за одним рабочим местом. Если за одним рабочим местом закреплено от 2 до 5 операций, т. е. коэффициент К = 2/5, то такое производство считают крупносерийным, при К = 6/10 — среднесерийным, при К > 10 — мелкосерийным.

Серийному производству свойственны следующие особенности: необходимость переналадки станков с операции на операцию, поскольку за одним рабочим местом закреплено несколько операций, расположение оборудования по потоку (в крупносерийном производстве) илисто групповому признаку (в мелкосерийном производстве), наличие межоперационного складирования изделий, длительный цикл изготовления изделий.

3. Массовое производство, их технико-экономическая характеристика

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени. В массовом производстве на каждом рабочем месте выполняется одна неизменно повторяющаяся операция. Массовому производству свойственны следующие особенности: расположение оборудования в последовательности выполнения операций, применение высокопроизводительного оборудования, специальных приспособлений и инструмента, широкое использование транспортных устройств для передачи изделий вдоль поточной линии, механизация и автоматизация технического контроля, короткие грузопотоки на линии обработки, наименьшая длительность производственного цикла.

По мере повышения степени специализации рабочих мест, непрерывности и прямоточности движения изделий по рабочим местам, т. е, при переходе от единичного к серийному и от серийного к массовому типу производства, увеличивается возможность применения специального оборудования и технологического оснащения, более производительных технологических процессов, передовых методов организации труда, а также механизации и автоматизации производственных процессов. Все это приводит к повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Основными факторами, способствующими переходу к серийному и массовому типам производства, являются повышение уровня специализации и кооперирования в промышленности, широкое внедрение стандартизации, нормализации и унификации изделий, а также унификации технологических процессов.

Билет 2

1. Формы организации промышленного производства

Промышленное производство отличается не только высоким уровнем технического развития, но и весьма совершенными и постоянно развивающимися формами организации, которые оказывают большое влияние, как на его экономику, так и на размещение. Основными формами организации промышленного производства являются концентрация, комбинирование, специализация и кооперирование.

Концентрация — сосредоточение средств производства рабочей силы, а следовательно, и выпуска продукции на крупных предприятиях.

Технико-экономические преимущества крупных предприятий, в частности возможность систематической модернизации оборудования, увеличения его производительности, уменьшение удельных капиталовложений, более экономное использование рабочей силы, сырья и топлива, лучшие возможности для комбинирования и специализации производства, способствуют повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции. Однако надо заметить, что крупные предприятия не всегда являются самыми эффективными. Вопрос об оптимальных размерах промышленных предприятий решается с учетом характера производства и условий обеспечения их сырьем, топливом, энергией, водой, рабочей силой, условий сброса сточных вод и вредных газов, а также с учетом потребления их продукции.

2. Элементы технологического процесса

Технологический процесс производства любого продукта включает три основных элемента: предмет труда, средства труда и труд,

Предметы труда. Под предметами труда понимается та совокупность сил, веществ и предметов природы, на которую люди воздействуют в процессе своей производственной деятельности; являются естественной основой материального производства, одним, из необходимых материальных условий жизни людей.

Элемент «Предмет труда» объединяет сырье, материалы, полуфабрикаты, топливо и др.

Сырье — один из важнейших элементов производства, влияющих на технологию и качество продукции. От обеспечения и качества сырья зависит успех и экономика промышленности.

Сырье — это предмет труда, претерпевший изменение в процессе его добычи или производства. Так, вискозное волокно, полученное из древесины, является сырьем текстильной промышленности; железная руда, добытая из недр земли, — сырьем металлургической промышленности и т. д. В зависимости от происхождения сырье подразделяют на природное и искусственное.

Природное сырье подразделяется на органическое и минеральное. К органическому относятся шерсть, лен, хлопок, древесина и др. К минеральному — железная руда, мел, асбест и др.

3. Основы построения технологического процесса

Операция — основная часть технологического процесса, основной элемент производственного планирования и учета. Необходимость деления процесса на операции порождается техническими и экономическими причинами. Например, технически невозможно одновременно обработать все поверхности заготовки на одном станке. Да и по экономическим соображениям выгоднее разделить технологический процесс на части.

Операция состоит из ряда приемов, каждый из которых представляет собой законченную элементарную работу (или совокупность законченных действий). Приемы разделяются на отдельные движения. Движение — это часть приема, характеризующаяся однократным перемещением тела или конечностей рабочего Такое разделение технологического процесса на отдельные элементы имеет большое значение, т. к. дает возможность анализировать его, выявлять мельчайшие особенности затрат труда, а это особенно важно для нормирования работ и вскрытия резерва роста производительности труда.

Билет 3

1. Организация технологического процесса

Организация технологического процесса. Под организацией технологического процесса понимается рациональное сочетание живого труда с вещественными элементами производства (средствами и предметами труда) в пространстве и во времени, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение производственного плана.

Организация технологического процесса основана на разделении труда (единичной форме) и специализации его на отдельных работах. В результате специализации изготовление продукции и ее частей происходит на обоснованных участках предприятия с последовательной передачей предмета труда от одного рабочего места к другому. Таким образом, совокупный технологический процесс расчленяется на отдельные части, разделенные в пространстве и во времени, но взаимосвязанные целью производства.

Разделение труда обязательно предполагает его соединение, поскольку каждая частичная работа приобретает определенный смысл лишь в сочетании с другими частичными работами. Поэтому специализация труда получает свое дополнение в его кооперировании. Следовательно, объективная необходимость организации технологического процесса вытекает из внутренней расчлененности производства на отдельные, но взаимосвязанные части.

2.Технологическое проектирование

Схема технологического процесса, может быть, простой и сложной. Она зависит от вида и характера изготовляемой продукции, количества и номенклатуры, предъявляемых к ней требований, вида и качества исходных материалов, уровня развития техники, условий кооперирования и многих других факторов.

Простые процессы состоят из небольшого числа операций, их сырье представляет собой однородную массу или включает небольшое количество компонентов. Продукция таких процессов в основном однородная. Технологическая схема их сравнительно несложная. К ним .относятся процессы кирпичного, стекольного, прядильного производства, предприятий горной промышленности и др.

Процессы второго типа отличаются сложностью схемы построения, многооперационностью, большим разнообразием применяемых материалов, используемого оборудования. Сложные процессы имеют развитую форму организации и требуют значительных площадей. Примерами их могут быть процессы машиностроения, металлургии, химической промышленности и др.

3. Основные технические документы производства

Основным техническим документом производства является рабочий чертеж, представляющий собой графическое изображение изготовляемых деталей и изделий, предъявляемых к ним требований по форме, размерам, видам обработки, методам контроля, маркам используемых материалов, весу заготовок и деталей, а следовательно, нормам расхода материалов. В производстве широко используют и схемы, позволяющие усвоить последовательность работы.

При разработке технологического процесса учитывают, и объем выпуска продукции. При большом плане выпуска, например в условиях крупносерийного и массового производства, выгодно применение специальных видов инструментов и приспособлений, специализированного оборудования и автоматических линий. В условиях единичного (индивидуального) производства ориентируются на универсальное оборудование и приспособления и на высококвалифицированную рабочую силу, используются чертежи, схемы, технические условия, ГОСТы, объем и план выпуска продукции, ведомости и паспорта оборудования, каталоги инструментов, инструкции на испытания, приемку, а также другие нормативные и справочные данные.

Билет 4

1. Разработка технологического процесса

В основе любого промышленного производства, как было отмечено, лежит производственный процесс, который включает ряд технологических процессов.

Прежде чем начать изготовление объекта производства (машины, аппараты, механизмы и др.), необходимо спроектировать технологический процесс. Существенное влияние на формирование технологии оказывают условия, в которых она должна осуществляться. Если технологический процесс разрабатывается для действующего предприятия, то при выборе его вариантов приходится ориентироваться на имеющееся оборудование, учитывать возможности заготовительных и инструментальных цехов, энергетической базы. В ряде случаев это ограничивает выбор методов обработки. При разработке технологии для вновь проектируемого предприятия эти ограничения отпадают.

Разработанный технологический процесс оформляют рядом документов, технологических карт, в которых регламентированы все положения, режимы и показатели применяемой технологии.

2. Продукты технологического процесса.

Конечным результатом технологического процесса является готовая продукция, т.е. такие изделия и материалы, процесс труда над которыми на данном предприятии полностью закончен, и они укомплектованы, упакованы, приняты отделом технического контроля и могут быть отправлены потребителю. Незаконченные производством изделия называются незавершенными.

Продукция делится на основную, составляющую цель производства, и побочную, получаемую попутно. Например, в доменном производстве основной продукт — чугун, а побочные — доменный шлак и колошниковый газ, которые используются в народном хозяйстве. Кроме основных и побочных продуктов в процессе производства обычно получают так называемые отходы, разделяемые в зависимости от возможностей дальнейшего использования на возвратные и безвозвратные. Первые могут быть еще полезны в другом производстве, вторые называются отбросами.

Осуществляя технологический процесс, человек ставит перед собой две задачи:

1) получить изделие, которое удовлетворяло бы его потребностям;

2) затратить на его изготовление меньше труда, материалов, энергии и т.д.

3. Пути совершенствования технологических процессов

Совершенствование технологических процессов — это стержень, сердцевина всего развития современного производства. Совершенствование технологии производства было и остается одним из решающих направлений единой технической политики, материальным базисом технической реконструкции народного хозяйства.

Поскольку технология — способ превращения исходного предмета труда в готовый продукт, то от нее зависит соотношение между затратами и результатами. Ограниченность трудовых и топливно-сырьевых ресурсов означает, что технология должна стать более экономной, способствовать снижению затрат на единицу конечной продукции. При этом, чем ограниченнее тот или иной вид ресурсов, тем быстрее и в больших масштабах совершенствование технологии должно обеспечить их экономию.

Совершенствование технологии производства, его интенсификация — это также создание и внедрение новых процессов, использующих менее дефицитное сырье, вторичное топливо — сырьевые ресурсы, сокращение стадии переработки исходного сырья, создание малооперационных, малоотходных, безотходных технологических процессов.

Переход технологии на качественно более высокий уровень создания принципиально новых технологических процессов — один из главных признаков происходящей научно-технической революции. С точки зрения долгосрочной перспективы это основной способ осуществления коренных сдвигов в эффективности производства,, экономии ресурсов.

В совершенствовании технологических процессов важное значение имеют следующие направления.

Билет 5

1. Типизация технологических процессов

Одно и то же изделие часто можно получить при помощи различных технологических процессов. Многочисленность методов обработки заставляет применять типизацию, близких по своему характеру технологических процессов. Типизация заключается в сведении многообразных технологических процессов к ограниченному числу рациональных типов и внедрению этих однохарактерных процессов в ряде производств.

При проведении типизации в первую очередь производится разбивка изделий на классы по общности технологических задач, решаемых при их изготовлении.

Вторым этапом типизации является разработка типовой технологии. Если изделия весьма сходны по конструктивно-технологическим признакам, то для них может быть спроектирован единый технологический процесс. Если же степень унификации изделий меньшая, то для таких изделий разрабатывается технологический процесс с меньшей детализацией. Для разработки групповых технологических процессов также производится классификация изделий. Они объединяются в классы по признаку однородности оборудования, применяемого для их обработки, а внутри классов — в группы по признаку геометрической формы, габаритов и общности подлежащих обработке поверхностей. За основное изделие группы принимаются наиболее характерные изделия, имеющие все признаки изделий, включенных в данную группу. Для каждой группы изделий разрабатывается технологический процесс (называется групповым) и групповая наладка с применением одинакового технологического оснащения.

2. Типовые технологические процессы

Типовые технологические процессы способствуют внедрению в производство наиболее прогрессивных технологических процессов. Использование типовых процессов упрощает разработку процессов для конкретных изделий и сокращает необходимое для этого время, а также ускоряет подготовку производства по выпуску продукции.

Типовые технологические процессы применяются на предприятиях массового, крупносерийного, серийного, а также мелкосерийного производства при повторяющемся выпуске одних и тех же изделий. При небольших партиях изделий и частой перенастройки оборудования их использование не дает ощутимого экономического эффекта по сравнению с обработкой по индивидуальным процессам. В этих условиях наиболее производительной и экономичной является групповая технология. Групповая технология обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат на всех этапах производства., дает возможность эффективно использовать рабочее время, оборудование и средства для дальнейшего повышения технологического уровня производства. Так, затраты времени на разработку технологических процессов уменьшаются на 15—20% по сравнению с затратами на разработку индивидуальных процессов, а затраты времени на проектирование и изготовление групповой оснастки снижаются в среднем на 50%.

В ряде случаев развитие технологии идет по пути комбинирования, под которым понимают соединение в едином комплексе нескольких различных технологических процессов. Комбинирование обеспечивает наиболее полное использование сырья и отходов, уменьшает размеры капитальных вложений, улучшает экономические показатели производства.

3. Технико-экономические показатели технологических процессов

Групповая технология обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат на всех этапах производства., дает возможность эффективно использовать рабочее время, оборудование и средства для дальнейшего повышения технологического уровня производства. Так, затраты времени на разработку технологических процессов уменьшаются на 15—20% по сравнению с затратами на разработку индивидуальных процессов, а затраты времени на проектирование и изготовление групповой оснастки снижаются в среднем на 50%.

Билет 6

1. Трудовые показатели технологических процессов

Трудовые показатели — это показатели, характеризующие промышленно-производственный персонал предприятия. К этим показателям относятся численность трудящихся по профессиям, разрядам, а также показатели, характеризующие квалификацию и др. Производственные показатели характеризуют ход производственного процесса и его результаты. К ним относятся применяемые режимы работы оборудования (давление, температура, скорость и др.), производительность оборудования, участка, цеха, расходные коэффициенты, показатели, характеризующие качество продукции, и многие другие.

2. Производственные показатели Производственные показатели

Производственные показатели характеризуют ход производственного процесса и его результаты. К ним относятся применяемые режимы работы оборудования (давление, температура, скорость и др.), производительность оборудования, участка, цеха, расходные коэффициенты, показатели, характеризующие качество продукции, и многие другие. Важнейшим и обобщающим показателем является себестоимость. Она формируется из различных по своему назначению затрат.

Из всей совокупности показателей, которые дают возможность определять и сравнивать уровень технологического процесса и его операции, необходимо выделить следующие: себестоимость, трудоемкость, производительность труда, удельные расходы сырья и материалов, энергетические и топливные затраты, интенсивность использования оборудования и производственных площадей, фондоотдача, величина капиталовложений и срок их окупаемости. В ряде случаев используют другие, частные показатели, дополнительно характеризующие процессы производства: энерговооруженность, коэффициент механизации и автоматизации, величину потребляемой мощности и т. п.

3. Научно-технический прогресс в промышленности

Научно-технический прогресс по содержанию представляет собой поступательное развитие производительных сил общества во всем их многообразии и единстве, что находит отражение в совершенствовании средств и предметов труда, систем управления и технологии производства, в накапливании знаний, улучшении использования национального богатства и природных ресурсов, повышении эффективности общественного производства.

Основная задача технического прогресса — всемерная экономия общественного труда и обеспечение высоких темпов роста производства. Главные его направления — электрификация, механизация, автоматизация, химизация, интенсификация, газификация.

Электрификация, означает максимальное внедрение электрической энергии в качестве двигательной силы и для технологических целей (электрометаллургия, электросварка, электронагрев, электролиз, электроискровая обработка и т. п.). Применение электрификации ускоряет процессы производства, повышает производительность и культу -РУ труда, создает предпосылки для внедрения механизации и автоматизации.

Механизация — замена ручного труда работой машин.

До сих пор в ряде производственных процессов еще преобладает ручной труд. Механизация их продолжает оставаться важным направлением технического прогресса.

Автоматизация — высшая форма механизации, при которой технологический процесс осуществляется машинами-автоматами, действующими без непосредственного участия рабочих, чьи функции сводятся лишь к наблюдению, контролю и регулировке. В результате автоматизации облегчается труд и резко повышается его производительность.

Химизация — это внедрение в производство высокопроизводительных химических методов 'обработки м максимальное использование продуктов химической промышленности. Она способствует внедрению аппаратных процессов, которые легко автоматизируются, способствуя повышению производительности труда и снижению себестоимости продукции.

Билет 7

1. Принципы, формы и методы организации производства

Сущность организации производства состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании условий для реализации единства экономических интересов общества, коллектива и каждого работника.

Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям. Этот принцип определяет методологические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческой составляющей труда и т.д.

Другой закономерностью является соответствие форм и методов организации производства характеристикам его материально-технического базиса. Согласно этой закономерности содержание организации производства определяется особенностями и уровнем развития техники и технологии. Ручной труд, механизированное производство и комплексно-автоматизированное производственный процесс требуют разной организации производства. Соответствие организации производства конкретным производственно-техническим условиям и экономическим требованиям производства является одним из существенных требований. Характер форм и методов организации производства определяется видом выпускаемой продукции, типом производства, его масштабом и т.п.

2. Принципы организации производства

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части - процессы, операции - и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Этому принципу противопоставляется принцип комбинирования, который подразумевает объединение части разнохарактерных процессов по изготовлению отдельных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства.

Принцип концентрации означает сосредоточение отдельных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, в цехах или производствах предприятия.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Противопоставить ему можно принцип универсализации, согласно которому каждое рабочее место или подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном соотношении.

3. Формы организации производства

Форма организации производства представляет собой определенное сочетание во времени и в пространстве элементов производственного процесса при соответствующем уровне его интеграции, выраженное системой устойчивых связей.

Различные структурные построения во времени и в пространстве образуют совокупность основных форм организации производства.

Временная структура форм организации производства определяется составом элементов производственного процесса и порядком его взаимодействия во времени. По виду временной структуры различают формы организации с последовательной, параллельной и параллельно-последовательной передачей предметов труда в производстве.

Форма организации с последовательной передачей предметов труда представляет собой такое сочетание элементов производственного процесса, при котором обеспечивается движение обрабатываемых изделий по всем производственным участкам партиями произвольной величины. Предметы труда на каждую последующую операцию передаются лишь после окончания обработки всей партии на предшествующей операции.

Форма организации с параллельной передачей предмета труда основана на таком сочетании элементов производственного процесса, которое позволяет запускать, обрабатывать и передавать предмет труда с операции на операцию поштучно и без ожидания.

Форма организации с параллельно-последовательной передачей предметов труда является промежуточной между последовательной и параллельной формами и частично устраняет присущие им недостатки.

Билет 8

1. Методы организации производства

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или производства ее малыми сериями и предполагает отсутствие специализации на рабочих местах, применение широкоуниверсального оборудования по ходу технологического процесса, последовательность перемещения деталей с операцию на операцию партиями.

Метод организации поточного производства предполагает совокупность следующих специальных приемов: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса, специализация каждого рабочего места на выполнение одной из операций, передача предметов труда с операции на операцию поштучно и мелкими партиями сразу после окончания обработки, ритмичность выпуска, синхронность операций, детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Метод групповой организации производства состоит в сосредоточении на участках различных видов технологического оборудования по унифицированному технологическому процессу. Характерными чертами этого метода являются: подетальная спецификация производственных подразделений, запуск деталей в производство партиями по специально разработанным графикам, параллельно-последовательное прохождение деталей по операциям, выполнение на участке или в цехе технологически завершенного цикла работ.

Метод синхронизированного производства сводится к отказу от производства продукции крупными партиями и созданию непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла деталь поставляется к месту последующей операции в точно необходимое время. Для этого метода характерно создание производственных бригад, выравнивание производства, активизация человеческого фактора.

2. Проект организации механического цеха

Создаваемый в процессе перехода к рыночным хозяйственным отношениям механизм управления производством требует совершенствования организации производства как важного фактора повышения его эффективности за счет лучшего использования всех видов ресурсов и сокращения производственных потерь.

На данный момент состояние организации производства на предприятиях машиностроения характеризуется наличием существенных недостатков, следствием которых является неритмичная работа и невыполнение обязательств по поставкам многих предприятий, низкое качество продукции и т.д. Развитие промышленного комплекса в настоящее время происходит под влиянием необратимых преобразований, обеспечивающих переход к рыночной экономике, что влечет за собой в российских условиях не только снижение уровня обновления производства, но и их коренную структурную перестройку. Именно поэтому необходимо уметь квалифицированно подходить к решению задач проектирования и диагностики состояния организации производства в объединениях и организациях промышленности, разрабатывать пути ее совершенствования в конкретных производственно-хозяйственных условиях, уметь экономически оценивать значение организационных усовершенствований.

3. Расчет производственной программы

Производственная программа механического цеха определяется исходя из потребностей сборочного цеха, поставок и количества деталей, используемых в качестве запасных частей.

где Ni – программа выпуска i-го изделия на расчетный период, шт.

Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации - (Кп)

Коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей (Кз)

Билет 9

1. Расчет потребности в оборудовании

Назначением производственного оборудования является изменение формы, состояния или свойств сырья, материалов, полуфабрикатов путем их механической, термической, химической и других видов обработки.

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

где Пр – расчетное число единиц оборудования, шт.;

Ти – станкоемкость обработки одного изделия, станко-часы;

Ви – годовая программа выпуска изделий, шт.;

Fд – действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования

2. Расчет площади цеха

Площадь производственных участков определяется исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования.Формой организации производства в данном цехе будет параллельно-последовательная передача предметов труда. Изделия с операции на операцию передаются транспортными партиями. При этом обеспечиваются непрерывность использования оборудования и рабочей силы, частично параллельное прохождение партий деталей по операциям технологического процесса. На многоуровневом участке с линейной пространственной структурой рабочие места располагаются по ходу технологического процесса, и партия деталей, обрабатываемая на участке, передается с одного рабочего места на другой в прямой последовательности.

Прямоточная форма организации производства характеризуется линейной структурой с поштучной передачей предметов труда. Такая форма обеспечивает реализацию ряда принципов организации: специализации, прямоточности, непрерывности, параллельности. Применение этой формы приводит к сокращению длительности цикла, более эффективному использованию рабочей силы за счет большей спецификации труда, уменьшению объема незавершенного производства.

3. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле

где РСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

ТСТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

Ф – действительный годовой фонд времени рабочего, ч., 1860 ч.;

КМ – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, Км=1,5¸1,8.

Билет 10

1. Организация ремонтного хозяйства

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:

ТМ.Ц.=24000´bп´bм´bу´bт,

где bп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного производства равен 1);

bм – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке сталей равен 1);

bу – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях равен 1);

bт – коэффициент, отражающий особенности различных групп станков (для легких и средних станков равен 1).

Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

где NC – число средних ремонтов;

NM – число текущих ремонтов.

Длительность межосмотрового периода определяется по формуле:

где No – количество осмотров.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

Ti = r´ni,

где Ti – трудоемкость i-го вида ремонта, ч.;

r – средняя сложность ремонта оборудования в цехе;

ni – норма времени проведения i-го вида ремонта на одну единицу ремонтной сложности оборудования.

2. Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят:

инструментально-раздаточная кладовая;

кладовая приспособлений и абразивов;

заточное отделение;

отделение ремонта технологической оснастки;

контрольно-проверочный пункт.

Необходимо рассчитать расход режущего инструмента и оборотный фонд инструмента в цехе.

Расход инструмента в цехе определим по формуле

где Ир – расход инструмента в цехе;

Ni – число единиц продукции, подлежащих выпуску в планируемом периоде;

Иi’ – норма расхода инструмента на 1 деталь;

р – число наименований изделий (деталей), для обработки которых применяется данный типоразмер инструмента.

Норма расхода инструмента на 1 деталь рассчитывается по формуле

где hуб – коэффициент, учитывающий случайную убыль (принимается обычно равным 0,85-0,90);

m – число операций, при выполнении которых применяется данный инструмент, для детали j-го наименования;

tmij – машинное время по i-той операции детали j-го наименования;

Тизн – машинное время работы инструмента до его полного износа.

Величина Тизн определяется по формуле

Тизн=(kзат+1)´tст,

где kзат – число заточек, допускаемых инструментом до его полного износа (принимается равным от 10 до 30);

tст – экономическая стойкость инструмента между двумя заточками, ч.

Число инструментов на рабочих местах Ир.м рассчитывается по формуле

где Rn – периодичность (ритм) подноски инструмента на рабочие места вспомогательными рабочими (принимаемая обычно 3,5-4), ч;

hрез – коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные задержки в подноске инструмента на рабочие места (колеблется в пределах 0,2-1,0);

kui – число инструментов данного типоразмера, одновременно применяемых на i-том рабочем месте;

tэ.ст. – эквивалент стойкости инструмента между двумя заточками или ремонтами, ч;

q – число рабочих мест, на которых одновременно используется инструмент данного типоразмера.

3. Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада металла и готовых изделий Sск определяется по формуле

где Q – масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t – запас хранения заготовок, дни;

D – число рабочих дней в году, D=253;

q – средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;

k – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта k=0,25-0,4.

Площадь межоперационного склада Sск.МО определяется по формуле

где Qi – масса деталей, проходящих через склад в течение года, т;

ti – срок пролеживания деталей на каждый заход, ti=2-3 дня;

m – среднее число операций по обработке деталей.

Расчет площади складов металлов, готовых изделий, межоперационного склада сведем в таблицу 2.10.

Билет 11

1. Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле

где Qмсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

tмс – среднее время одного рейса, мин;

Кн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (Кн=1,2-1,3);

Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств /8/;

Кr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств /8/;

Кп – коэффициент использования транспортного парка.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле

где Мi – масса i-той детали, кг;

Ni – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

Котх – процент отходов производства, %;

m – количество наименований деталей, шт.

2. Организация управления цехом

Число транспортных рабочих Чраб.тр определяется в зависимости от числа единиц напольного транспорта и смен их работы.

Необходимое число кладовщиков определяется из нормативных данных для определения численности работников цеха .

Численность инженерно-технических работников (ИТР) на основе того, что их число составляет 8-12 % от числа всех рабочих цеха.

Численность служащих на основе того, что они составляют 4-6 % от числа всех рабочих цеха.

Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) исходя из того, что она составляет 3-5 % от числа всех рабочих цеха.

3. Расчет технико-экономических показателей

Расчет основных ТЭП

Наименование показателя	Значение показателя
А. Основные данные
Годовой выпуск, шт – всего. в том числе основная программа Запасные части
Общая площадь цеха, м2 – всего. в том числе производственная
Всего работающих в том числе рабочих из них основных
Количество оборудования, шт - всего в том числе основного
Б. Относительные показатели
Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт.
Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт.
Выпуск продукции на одного работающего, шт.
Выпуск продукции на одного рабочего, шт.
Выпуск продукции на один станок, шт.
Коэффициент загрузки оборудования
Коэффициент закрепления операций

Билет 12

1. Распределение работ между исполнителями методом линейного программирования

Оптимизацию производственной программы механического цеха проведем методом линейного программирования (Симплекс метод). Для этого введем некоторые ограничения и функцию целей. Исходя из произведенных расчетов, ограничим производственную программу мощностью каждой группы оборудования. Для функции цели введем прибыль от каждого вида изделия самостоятельно.

Пусть прибыль от изделия А составит 5 усл. ед., от изделия К - 6 у.е., Ж - 8 у.е.

Организационная подготовка - это совокупность процессов организации, планирования, учета, контроля на всех стадиях и этапах комплексной подготовки производства, обеспечивающих готовность объединения к созданию и освоению изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объемах выпуска и наименьших затратах

2. Пути совершенствования организационной подготовки производства в цехе

Организационно-плановая подготовка должна включать приведенные ниже этапы:

1. Предпроизводственные плановые расчеты:

Создание нормативной базы.

Расчет календарно плановых нормативов будущего производства.

2. Формирование и совершенствование производственной структуры объединений предприятий, цехов и участков:

2.1. Классификация деталей, сборочных единиц и изделий.

2.2. Формирование технологических и предметно-замкнутых участков, поточных и автоматических линий, гибких производственных систем

2.3. Планировка и перепланировка цехов и участков

3. Совершенствование структур и функций подразделений аппарата управления, занимающихся комплексной подготовкой производства

4. Обеспечение готовности объединения к выпуску новых изделий:

4.1. Проектирование, изготовление или приобретения к установке средств транспорта, складирования, оргтехники и прочего вспомогательного оборудования

4.2. Организация кооперирования и составления планов материально-технического снабжения

4.3. Подготовка и комплектование кадров

5. Перспективное и оперативное планирование, оперативный контроль создания и освоения новых изделий

6. Организация перехода на выпуск нового изделия:

6.1. Выбор метода перехода на выпуск нового изделия

6.2. Изготовление производственно-пробной партии, свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новой продукции

7. Организация эффективного использования изделий у потребителя:

7.1. Участие потребителя в формировании технико-экономических показателей нового изделия

7.2. Участие создателей новой техники в достижении запроектированных показателей у потребителя в процессе ее эксплуатации

Организационно-плановая подготовка должна находить свое выражение в оргпроекте создания и освоения новой техники.

3. Точность и методы оценки технологических процессов

Под точностью понимают степень приближения изготовленного изделия заданным размерам, форме, техническим, физическим свойствам и иным характеристикам, вытекающим из служебного назначения этого изделия.

Точность—одно из основных критериев качества и надежности изделия.

Высокие требования к техническим характеристикам и технико-эксплуатационным параметрам грузовых и пассажирских вагонов обусловливают значимость вопросов теории расчета точности вагоностроительного и вагоноремонтного производств.

Соблюдение требуемой точности должно учитываться на всех этапах создания вагона: при конструировании, изготовлении, ремонте, при проектировании и выполнении технологических процессов, при конструировании, создании и использовании технологической оснастки и измерительных средств.

При изготовлении или ремонте деталей и сборочных единиц вагонов неизбежно появляются некоторые колебания геометрических параметров и физико-механических свойств, отражающие закономерности соответствующего технологического процесса и обусловленные комплексом случайных и систематических внешних и внутренних факторов, действующих в производстве.

В результате как в отдельных составных частях вагона, так и в нем самом всегда наблюдаются те или иные отклонения от установленных норм, называемые погрешностями.
Все погрешности принято классифицировать на конструкторские и производственные. Конструкторские погрешностивозникают при проектировании из-за недостаточного учета условий эксплуатации и неоптимальной проработки конструкции изделия.

Производственные погрешности возникают в процессе изготовления или ремонта изделия и характеризуются наличием отклонений размерных и других параметров от номинальных, указанных в чертежах, технических условиях и другой технической документации.

При анализе точности технологического процесса производственные погрешности подразделяют на систематические и случайные.

Систематические погрешности имеют закономерный характер и возникают в результате действия определенных факторов и делятся на постоянные (повторяющиеся без изменения при изготовлении каждого последующего изделия) и случайные (изменяющиеся по определенному закону). К первым относятся погрешности, возникающие вследствие неточности станка, инструмента, приспособлений и т. д.

Случайные производственные погрешности возникают от действия значительного количества различных не связанных между собой факторов (неоднородности материалов, отклонения параметров комплектующих изделий, колебаниями технологического режима обработки, неточности измерений и др.), имеющих вероятностный характер.

При измерении изготовленной детали получают ее действительный размер, который будет отличаться от номинального, заданного. Разница между размерами деталей часто определяется погрешностями, возникающими при измерении.

Чем больше будут погрешности измерения, тем достоверность его будет ниже. Поэтому повышение достоверности измерений является важной задачей, которую решают с помощью Государственной системы обеспечения единства измерений (ГСИ).

Эта система позволяет получить достоверные результаты измерений, обеспечивает единообразие и точность измерительных приборов, определяет организацию и методику проведения работ по оценке и обеспечению точности измерений.

Технологические процессы изготовления деталей в значительной степени состоят из измерительных операций, особенно при автоматизированных процессах обработки, удельный вес которых возрастает. Соблюдение требований ГСИ повышает качество и стабильность измерений.

Билет 13

1. Анализ точности технологического процесса

Анализ точности технологического процесса позволяет для каждой технологической операции выявить причины возникновения производственных погрешностей, обосновать границы технологического допуска, правильно настроить технологический процесс и выбрать экономический метод достижения требуемой точности.

Для изучения точности технологических процессов и определения закономерностей производственных погрешностей при изготовлении отдельных деталей и сборки, применяются аналитический и статистический методы анализа.

Аналитический метод предусматривает изучение закономерностей процессов, всей совокупности факторов, влияющих на точность изготовления или ремонта изделия, разработку определяющей модели процесса.

Он основан на установлении функциональной зависимости между значениями каждой первичной погрешности и окончательной точностью готового изделия.

В действительности определяющие модели не отражают во всей полноте технологические процессы, потому что невозможно аналитически определить всю совокупность факторов и их влияние на точность выходных параметров процесса.

Поэтому данный метод применим только для оценки влияния отдельных факторов на точность изготовления единичных деталей.
Более широкое применение при оценке точности технологических процессов получил статистический метод.

Этот метод базируется на теории вероятности и математической статистике. Статистический метод основан на получении и обработке большого количества наблюдений, обеспечивающих необходимый объем информации.

Статистический метод применяют для исследования точности технологических процессов в серийном и массовом производствах с использованием кривых распределения, корреляционного и дисперсного анализа, точностных диаграмм.

Производственную погрешность рассматривают как случайную величину. Для изучения точности технологического процесса на генеральной совокупности обрабатываемых деталей извлекают некоторую выборку, которую подробно исследуют. Рассмотрим, как определяются статистические характеристики точности процесса.
Анализировать характеристики начинают с определения среднего значения и среднего квадратичного отклонения. Для характеристики случайной величины строят кривые распределения, измеряя в партии изделий параметр, точность которого нужно определить.

Так, например, при обработке деталей на металлорежущем станке измеряют диаметр партии деталей. Результаты измерений записывают в таблицу в порядке их получения, объединяют в интервалы и подсчитывают абсолютную п или относительную n/N частоту повторения замеров в каждом интервале.

2. Общие положения проектирования технологических процессов

В основу проектирования любого технологического процесса должно быть положено три принципа: технический, экономический и социальный. В соответствии с первым принципом технологический процесс должен обеспечить полное выполнение всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия. В соответствии со вторым принципом при изготовлении изделия должна быть обеспечена требуемая производительность труда и наименьшая себестоимость. В соответствии с третьим принципом технологический процесс должен соответствовать требованиям техники безопасности и промышленной санитарии по системе стандартов безопасности труда (ССБТ). Обязателен учет экологических факторов.

Проектирование технологических процессов имеет целью дать подробное описание процессов изготовления изделий с необходимыми технико-экономическими расчетами и обоснованием выбранного варианта, так как технологические процессы характерны своей многовариантностью. Например, поверхности одной и той же детали могут быть обработаны в различной последовательности разными методами; одна и та же сборочная единица, как правило, может быть собрана с применением различных методов достижения точности. Из нескольких возможных вариантов технологического процесса изготовления одного и того же изделия, равноценных с позиций технического принципа проектирования, выбирают наиболее эффективный и рентабельный вариант. При равной производительности сопоставляемых вариантов выбирают наиболее рентабельный, а при равных рентабельностях - наиболее производительный Эффективность и рентабельность проектируемого процесса выявляют по всем элементам, из которых они складываются.

3. Исходные данные для проектирования технологических процессов

Исходные данные (информация) для проектирования технологических процессов подразделяют согласно ГОСТ 14.301-83 на:

• базовые;

• руководящие;

• справочные.

Базовая информация включает данные, содержащиеся в конструкторской документации на изделие и программу выпуска:

• чертеж детали с техническими требованиями на изготовление;

• чертежи сборочных единиц, определяющие служебное назначение деталей и их отдельных поверхностей;

• условия работы деталей;

• объем выпуска;

• плановые сроки выпуска.

Руководящая информация предопределяет подчиненность принимаемых решений стандартам, учет перспективных разработок. Руководящая информация включает:

• стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам и методам управления ими;

• стандарты на оборудование и оснастку;

• документацию на действующие единичные, типовые и групповые технологические процессы,

• классификаторы технико-экономической информации;

• производственные инструкции;

• материалы по выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм расхода материалов )

• документацию по охране труда.

Билет 14

1. Последовательность проектирования технологических процессов изготовления деталей машин

Процесс технологического проектирования содержит ряд взаимосвязанных и выполняемых в определенной последовательности этапов. К ним относятся:

• анализ исходных данных;

• технологический контроль чертежа;

• определение типа и организационной формы производства;

• выбор вида исходной заготовки и метода ее получения;

• выбор вида технологического процесса;

• разработка технологического кода детали на основе технологического классификатора;

• выбор технологических баз и схем базирования заготовки;

• выбор методов обработки поверхностей заготовки;

• проектирование маршрута обработки;

• разработка структуры операций;

• выбор средств технологического оснащения (оборудования, приспособлений, режущих и измерительных инструментов);

•назначение и расчет режимов обработки,

•назначение и расчет припусков и операционных размеров:

•нормирование технологического процесса и определение квалификации работы;

•выбор средств механизации и автоматизации элементов технологического процесса и средств внутрицехового транспорта;

•составление планировки (по необходимости) и разработка операций перемещения деталей и отходов;

•разработка мероприятий по обеспечению требований техники безопасности и производственной санитарии;

•комплексная технико-экономическая оценка технологического процесса,

•оформление технологической документации.

2. Основы технического нормирования

При нормировании технологической операции решается комплекс вопросов

• уточняется содержание операции (намеченное при проектировании маршрута);

• определяется последовательность и содержание переходов;

• окончательно выбираются средства технологического оснащения (или составляются задания на их проектирование);

• устанавливаются режимы резания;

• определяются нормы времени;

• определяются настроечные размеры, и рассчитывается точность обработки,

• разрабатываются операционные эскизы и схемы наладок;

• подбирается состав СОЖ;

• определяется разряд работы.

Основным недостатком организации производственных процессов является устаревший парк оборудования, что сказывается в первую очередь, на уровне производительности труда, затрат на ремонт оборудования и т.д. Поэтому весьма важным является решение о внедрении новой техники и технологий, поточных линий и т.д.

3. Трудоемкость, станкоемкость, производительность технологического процесса.

Трудоемкость обработки представляет собой затраты времени на выполнение технологического процесса (или его элементов) изготовления единицы продукции. Выраженная в человеко-часах она позволяет определить необходимое количество рабочих.

Станкоемкость представляет собой количество станочного времени, затрачиваемое на выполнение технологического процесса или его элементов. Единицей измерения станкоемкости является станко-час. Станкоемкость служит для расчета числа станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций обработки.

Производительность - количество продукции в штуках или других единицах, выпускаемой в единицу времени.

Технически обоснованной нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях, наиболее благоприятных для данного производства Она устанавливается в соответствии с эксплуатационными возможностями средств технического оснащения при условии применения методов работы, соответствующих современным достижениям техники с учетом опыта работы новаторов производства.

Технически обоснованные нормы времени позволяют установить расценки, определить производительность оборудования, осуществить календарное планирование и т.д.

Технической нормой выработки называется величина, обратная норме времени выполнения операции. Выражается числом изделий, изготавливаемых на операции в единицу времени.

Технически обоснованную норму времени и техническую норму выработки устанавливают на каждую операцию

Билет 15

1. Норма времени и норма выработки

Применяется три метода установления норм времени:

• на основе изучения фактических затрат рабочего времени наблюдением.

• расчет по нормативам;

• расчет по укрупненным типовым нормам.

При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используют для выявления резервов повышения производительности труда, обобщения передового опыта и для разработки нормативов. При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов работы. При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использованием типовых норм. Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий - в единичном и мелкосерийном

2. Структура технически обоснованной нормы времени

Время, затрачиваемое на технологическую операцию изготовления единицы продукции, в общем случае складывается из двух частей:

Где tшк - штучно-калькуляционное время (представляет собой трудоемкость изготовления детали на операции);

tшт- штучное время изготовления единицы продукции;

tп3 - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на партию изготавливаемой продукции;

п - количество единиц продукции (например, деталей) в партии.

Штучное время выражается формулой:

tшк=t0+tв+tT+tорг+tn ;

где t0- основное (технологическое) время;

tВ - вспомогательное время;

tT- время технического обслуживания рабочего места;

tорг ^- время организационного обслуживания;

tn- время перерывов в работе.

К основному времени относится время, необходимое на изменение размеров, формы, состояния и других свойств заготовки в процессе обработки или изменение положения детали в процессе сборки.

При обработке заготовок на станках основное время может быть определено расчетом для каждого перехода:

t0= ;

где L - расчетная длина перемещения инструмента или стола станка, мм;

i - число рабочих ходов данного перехода;

Sм- минутная подача, мм/мин.

3. Определение квалификации работы

При нормировании станочных операций определяют квалификацию выполняемой работы по тарифно-квалификационному справочнику

В этом нормативном документе даны тарифно-квалификационные характеристики для всех профессий. Эти характеристики определяют производственно-технические условия труда, объем и уровень профессиональных знаний. В справочнике приведены примеры работ, типичные для каждого разряда профессии Справочник является основой для установления разряда работ и присвоения квалификации рабочему.

Тарифная сетка создается для дифференциации уровня оплаты труда по разрядам. Она представляет собой совокупность действующих тарифных разрядов и соответствующих им размеров заработной платы за единицу времени (час), т.е. тарифных ставок. В машиностроении в настоящее время действует единая 6-ти разрядная тарифная сетка для рабочих.

Отношение часовой тарифной ставки каждого последующего разряда к часовой тарифной ставке первого разряда называют тарифным коэффициентом, а отношение тарифных коэффициентов крайних разрядов (1 к 6) называется диапазоном тарифной сетки.

Билет 16

1. Технологичность конструкций изделий

Технологичность конструкции изделия определена ГОСТ 14.205-83 как совокупность свойств конструкции изделия, определяющих ее приспособленность к достижению оптимальных затрат при производстве, эксплуатации и ремонте для заданных показателей качества, объема выпуска и условий выполнения работ

Стандартами ЕСТПП установлена обязательность отработки конструкции на технологичность на всех стадиях создания изделий.

По области проявления различают три вида технологичности:

производственную, эксплуатационную и ремонтную.

Производственная технологичность заключается в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на изготовление, контроль и испытание изделий

Эксплуатационная технологичность заключается в сокращении затрат средств и времени на техническое обслуживание, текущий ремонт и утилизацию изделия.

Ремонтная технологичность заключается в сокращении затрат при всех видах ремонта, кроме текущего.

Главными факторами, определяющими требования к технологичности конструкции, являются:

• вид изделия;

• объем выпуска;

• тип производства.

Вид изделия определяет главные конструктивные и технологические признаки, обуславливающие основные требования к технологичности конструкции

Объем выпуска и тип производства определяют степень технологического оснащения, механизации и автоматизации технологических процессов Технологичность одного и того же изделия может быть различной для разных типов производства.

2. Показатели технологичности конструкции изделия

Оценка технологичности и отработка на технологичность производится на основе определенных показателей путем технологического контроля конструкторской документации по стадиям проектирования изделия.

Различают два вида оценки технологичности конструкции изделия:

• качественная;

• количественная.

Качественная оценка - характеризует технологичность конструкции, обобщенной на основании опыта конструктора («хорошо» - «плохо», «допустимо» - «недопустимо») и предшествует количественной.

Количественная оценка - производится на основе сравнения показателей технологичности проектируемого изделия, которые устанавливаются стандартами ЕСТПП, с базовыми.

Количественная оценка - выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции.

Количественная оценка технологичности создает предпосылки для планомерного улучшения технологичности изделий. Количественные показатели подразделяются на основные и вспомогательные

К основным количественным показателям относятся:

• трудоемкость изготовления;

• себестоимость изготовления;

• материалоемкость;

• энергоемкость.

К вспомогательным показателям технологичности относятся коэффициенты:

• точности,

• шероховатости;

• применения типовых технологических процессов,

• унификации конструктивных элементов и др.

Конкретные показатели, учитывающие специфику изделий и производства, устанавливаются отраслевыми стандартами.

Существуют частные, комплексные и базовые показатели технологичности конструкции изделий.

Выбор базовых показателей технологичности является исходным этапом для отработки конструкции изделия на технологичность. Определение базовых показателей основывается на статистических данных о ранее созданных конструкциях, имеющих общие конструктивно-технологические признаки с проектируемой. В процессе разработки изделия сравнение конструкций следует производить по базовым показателям.

3. Отработка конструкции изделия на технологичность

Улучшение технологичности конструкции изделий проводится с целью повышения производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на проектирование, изготовление, техническое обслуживание и ремонт изделия при обеспечении необходимого качества и называется отработкой конструкции изделия на технологичность. Отработка конструкции изделий на технологичность позволяет снизить на 15-25 % трудоемкость и на 5-10 % себестоимость изделий.

Технологичность конструкции изделия обеспечивается следующими мероприятиями:

• отработкой конструкции на технологичность на всех стадиях проектирования изделия, при технологической подготовке производства, при изготовлении изделия, включая и область эксплуатации;

• совершенствованием условий выполнения работ при производстве, эксплуатации и ремонте изделий и фиксации принятых решений в технологической документации;

• количественной оценкой технологичности конструкции изделий;

• технологическим контролем конструкторской документации;

• подготовкой и внесением изменений в конструкторскую документацию по результатам технологического контроля по ГОСТ 2.121-73, обеспечивающих достижение базовых значений показателей технологичности Конструкторская и технологическая преемственность является одним из главных принципов подготовки производства. Применение этого принципа позволяет максимально использовать все лучшее, что создано ранее. Например, при конструировании новых изделий машиностроения до 80 % конструктивных решений переходит от изделия к изделию.

Билет 17

1. Требования к технологичности конструкции деталей машин

1 Конструкция детали должна состоять из стандартных и унифицированных элементов.

2 Детали должны изготовляться из стандартных заготовок Размеры и формы заготовки должны приближаться к форме и размерам готовой детали

3 Заготовки должны быть получены рациональным способом и допускать возможность использования в конструкции детали необрабатываемых поверхностей и минимальных припусков на обработку.

4 Оптимальные и обоснованные точность и шероховатость поверхностей (устанавливают в соответствии с требованиями к надежности машин в эксплуатации)

5. Базовые поверхности детали должны иметь точность и шероховатость, обеспечивающие надежность и точность установки, обработки и контроля.

6. Возможность одновременной обработки нескольких деталей.

7. Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых, стандартных и групповых технологических процессов.

8. Свойства материала детали: физико-химические, механические, жесткость детали должны соответствовать требованиям технологии изготовления,

9. Не использовать материалы, плохо обрабатываемые резанием.

10. Доступность по всем обрабатываемым поверхностям для обработки и измерения.

11. Протяженность обрабатываемых поверхностей должна быть наименьшей.

12. Конструкции деталей должны обеспечивать минимальную деформацию при термообработке.

2. Определение типа производства. Организация формы работы

Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий называется машиностроительным.

Структурной основой машиностроительного завода является цех, представляющий собой совокупность производственных участков.

Производственный участок объединяет группу рабочих мест, организованных по предметному, технологическому и предметно-технологическому принципам.

Наименьшие затраты изготовления изделий могут быть достигнуты в случае построения технологического процесса в соответствии с типом данного производства

Тип производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

В соответствии с ГОСТ 14.004-83 современное производство подразделяется на три типа: единичное, серийное и массовое.

3.Технологические документы, используемые при разработке технологических процессов изготовления деталей

Технологические документы, используемые при разработке технологических процессов изготовления деталей (по ГОСТ 3.1119-83 и ГОСТ 3.1121-84)

Тип производства	Технологический процесс	Описание технологического процесса (операции)
Тип производства	Технологический процесс	маршрутное	маршрутно-операционное	операционное
Единичное, мелкосерийное	Единичный	ТЛ, МК, ВО, КК, КЭ ТЛ. МК, ВО, КК, КТИ*, КЭ	ТЛ, КТП, ВО,КК,КЭ ТЛ, МК, ВО, КК, КТИ*, КЭ
Средне- и крупносерийное, массовое	Единичный			ТЛ, МК, ВО, КК, ОК, КЭ ТЛ, МК, ВО, КК, ВОП, ОК, КЭ ТЛ, МК, КТП*, ВО, КК, ОК, КЭ
Единичное, серийное, массовое	Типовой, групповой	ТЛ, МК, ВТД, ВТП. ВО	ТЛ, МК, ВТД ВО. КК, КТИ, КЭ ТЛ, КТТП, ВТД, ВТП, ВО, КК, КЭ	ТЛ, МК, ВТД, ВО, КК, КТИ, КЭ ТЛ, КТТП, ВТД, ВО, КК, КТИ, КЭ

Условные обозначения:

ТЛ - титульный лист;

ВТД - ведомость технологических документов,

МК - маршрутная карта;

ВТП (ВТО) - ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому (групповому)

ВО - ведомость оснастки;

КК - комплектовочная карта,

КТП - карта технологического процесса,

КЭ - карта эскизов;

КТТП - карта типового (группового) технологического процесса,

КТИ - карта технологической информации,

ОК - операционная карта,

ВОП - ведомость операций,

Примечание Звездочкой отмечены документы, необходимые для разработки.

Остальные документы выбираются по усмотрению разработчика.

Билет 18

1. Технологическое обеспечение повышения производительности труда

Разработка и внедрение прогрессивных технологических процессов, рациональное построение их операций, применение средств механизации и автоматизации - главные направления повышения производительности труда. Анализ формулы штучно-калькуляционного времени показывает возможность его уменьшения уменьшением основных составляющих: основного времени, вспомогательного и подготовительно-заключительного.

Основное время рассчитывается по формуле (9.3).Его сокращение может быть осуществлено за счет:

• уменьшения припусков на обработку (уменьшается число рабочих ходов i ),

• повышения режимов резания (t, s, v) на основе рационального выбора материала режущего инструмента, применения новых инструментальных материалов, применения систем автоматического регулирования, повышения жесткости технологической системы;

• уменьшения расчетной длины перемещения инструмента путем сокращения ее составляющих. Величины врезания и перебега, уменьшаются при подборе рациональной геометрии инструмента, создании предварительного натяга в системе, одновременной обработкой нескольких деталей. При одновременной обработке деталей длина врезания и перебега. приходящиеся на одну деталь, уменьшаются пропорционально количеству деталей. Применение многоинструментальной обработки поверхности позволяет уменьшить длину рабочего хода каждого инструмента.

• совмещения переходов во времени путем их параллельного или параллельно-последовательного выполнения.

2. Оформление технологической документации

Технологической документацией называется комплекс графических и текстовых документов, определяющих технологию изготовления (ремонта) изделия, которые содержат данные для организации производственного процесса. В отечественном машиностроении государственными стандартами установлена Единая система технологической документации (ЕСТД), являющаяся составной частью ЕСТПП Основное назначение стандартов ЕСТД - установление на всех предприятиях единых правил оформления и ведения технологической документации. ЕСТД обеспечивает стандартизацию обозначений и унификацию документации на различные виды работ, предусматривает возможность обмена между предприятиями технологическими документами без их переоформления Это обеспечивает стабильность комплектности документации, исключающую их повторную разработку предприятиями.

Основные технологические документы подразделяются на документы общего и специального назначения. К первым относятся технологические документы, применяемые независимо от характера технологических методов изготовления или ремонта изделий.

Документами общего назначения являются карта эскизов (КЭ) и технологическая инструкция (ТИ).

3. Оценка экономической эффективности варианта по приведенным затратам

Производство с преимущественным применением методов технологии машиностроения при выпуске изделий называется машиностроительным. Структурной основой машиностроительного завода является цех, представляющий собой совокупность производственных участков. Производственный участок объединяет группу рабочих мест, организованных по предметному, технологическому и предметно-технологическому принципам.

Одним из основных принципов построения технологических процессов является принцип совмещения технических, экономических и организационных задач, решаемых в данных производственных условиях. Проектируемый технологический процесс должен обеспечить выполнение всех требований к точности и качеству изделия, предусмотренных чертежом при наименьших затратах труда и минимальной себестоимости в установленные сроки. Наименьшие затраты изготовления изделий могут быть достигнуты в случае построения технологического процесса в соответствии с типом данного производства Тип производства - это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий.

Литература для экзаменующихся (справочная, методическая и др.) ____________

Дополнительная литература для экзаменатора (учебная, нормативная и т.п.)______

4. Лист согласования

Лист согласования

Дополнения и изменения к комплекту КОС на учебный год

Дополнения и изменения к комплекту КОС на __________ учебный год по дисциплине _________________________________________________________________

В комплект КОС внесены следующие изменения:

____________________________________________________________________________

Дополнения и изменения в комплекте КОС обсуждены на заседании ПЦК _______________________________________________________

«_____» ____________ 20____г. (Протокол № _______ ).

Председатель ПЦК ________________ /___________________/

Скачать материал

Скачать материал "Контрольно-измерительные материалы по дисциплине "Технология отрасли""

Как учитель может зарабатывать на Инфоуроке?

Скачать материал

Найдите материал к любому уроку, указав свой предмет (категорию), класс, учебник и тему:

6 665 097 материалов в базе

Найти материалы

Скачать материал

Другие материалы

pptx

Презентация на тему "Автомеханик"

01.04.2016
1661
14

docx

Абай және Шәкәрім оқулары

01.04.2016
2258
10

pptx

Урок "диагностика цилиндропоршневой группы двигателя"

01.04.2016
531
1

docx

Конспект урока по казахской литературе

01.04.2016
450
0

docx

Қазақ тілі сабақтарындағы шығармашылық жұмыстардың түрлері

01.04.2016
2112
9

docx

Внеклассный урок по казахскому языку (7 класс)

01.04.2016
559
1

docx

«Использование информационных технологий на уроках русского языка в коррекционной школе VIII вида»

Рейтинг: 5 из 5

01.04.2016
2004
24

Вам будут интересны эти курсы:

Оставьте свой комментарий

Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.

Скачать материал
- 01.04.2016 1258
- DOCX 388.4 кбайт
- Рейтинг: 4 из 5
- Оцените материал:
Настоящий материал опубликован пользователем Асатова Венера Габдрашитовна. Инфоурок является информационным посредником и предоставляет пользователям возможность размещать на сайте методические материалы. Всю ответственность за опубликованные материалы, содержащиеся в них сведения, а также за соблюдение авторских прав несут пользователи, загрузившие материал на сайт

Если Вы считаете, что материал нарушает авторские права либо по каким-то другим причинам должен быть удален с сайта, Вы можете оставить жалобу на материал.
Удалить материал
Автор материала

Асатова Венера Габдрашитовна
- На сайте: 8 лет
- Подписчики: 0
- Всего просмотров: 45114
- Всего материалов: 4