|
Тема
|
Содержание
(Виды
работ)
|
Объем часов
|
|
1
|
2
|
3
|
|
|
|
|
Производственная практика 01
|
|
|
|
|
Тема
1.1.
Выполнение слесарной обработки на металлорежущих
станках
|
Содержание
|
42
|
|
1
|
Ознакомление с мастерскими
предприятия, режимом работы в производственных мастерских. Требования
безопасности труда в производственных мастерских и на рабочих местах. Техника
безопасности при выполнении слесарной обработки деталей на
металлорежущих станках. Поддерживать состояние рабочего места в
соответствии с правилами организации рабочего места, требованиями охраны
труда, противопожарной и промышленной экологической безопасности.
|
6
|
|
2
|
Выполнять точение.
Элементы режимов резания при точении. Общие сведения о режущем инструменте и
оснастке для токарных работ. Припуски на обработку. Контроль качества
обработанных поверхностей.
Основные виды
фрезерования. Фрезы.
|
6
|
|
3
|
Общие
требования к организации рабочего места станочника и требования безопасности
при работе на металлорежущих станках.
.
|
6
|
|
4
|
Выполнять резку
металла на токарных станках.
|
6
|
|
5
|
Выполнять
шлифование деталей на круглошлифовальных станках. Поддерживать состояние
рабочего места в соответствии с правилами организации рабочего места,
требованиями охраны труда, противопожарной и промышленной экологической
безопасности.
|
6
|
|
6
|
Выполнять обработку
отверстий на сверлильных станках сверлением, растачиванием,
зенкерованием, развертыванием;
|
6
|
|
7
|
Овладеть
основными видами работ, выполняемых на токарных станках: обработка
цилиндрических, конических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов;
вытачивание канавок; отрезание частей заготовки; обработка отверстий
сверлением, растачиванием, зенкерованием, развертыванием; нарезание резьбы;
накатывание.
|
6
|
|
Тема 1.2.
Изготовление и сборка режущих инструментов (средней
сложности и сложных)
|
Содержание
|
36
|
|
1
|
Выполнять изготовление и сборку
простых приспособлений, режущего и измерительного инструмента Слесарная
обработка деталей по 12-14 квалитетам, включая термически необработанные
шаблоны, лекала и скобы под закалку.
|
6
|
|
2
|
Изготовлять
и выполнять сборку инструмента и
приспособлений средней сложности прямолинейного и фигурного очертания
|
6
|
|
3
|
Выполнять сборку сложных и точных инструментов и приспособлений с
применением специальной технологической оснастки. Выполнять доводку, притирание и изготовление деталей фигурного очертания
по 7-10 квалитетам с получением зеркальной поверхности
|
6
|
|
4
|
Выполнять заточку инструмента для рубки и резки металла. Заточка сверла. Выполнять основные правила заточки сверл. Заточка резцов токарного станка.
|
6
|
|
5
|
5. Выполнять сборку режущего инструмента, станочных и сборочных
приспособлений. Сборку и обработку узлов режущего инструмента.
|
6
|
|
6
|
Выполнять изготовление и выполнение доводки шаблонов, лекал и скоб, изготовление
и ремонт кондукторов, нарезание резьбы и
проверка по калибрам.
|
6
|
|
Тема 1.3.
Изготовление и сборка измерительных инструментов (средней сложности и сложных)
|
Содержание
|
24
|
|
1
|
Определение неисправности контрольно-
измерительных инструментов.
|
6
|
|
2
|
Изготовление измерительного инструмента.
Производить
различные виды работ в соответствии с правилами организации рабочего места,
требованиями охраны труда, противопожарной и промышленной экологической
безопасности.
|
6
|
|
3
|
Изготовление деталей измерительного
инструмента. Окончательная сборка, отделка, доводка измерительного
инструмента.
|
6
|
|
4
|
Изготовление деталей сложных
измерительных инструментов. Контроль
качества обработанных поверхностей.
|
6
|
|
Тема 1.4.
Изготовление и сборка приспособлений(средней
сложности и сложных)
|
Содержание
|
48
|
|
1
|
Изготовление приспособлений средней
сложности и сложных. Ознакомление с последовательностью изготовления,
сборки, регулировки приспособлений, в соответствии с производственным
заданием.
|
6
|
|
2
|
Проверка
комплектности и качества поступивших деталей и узлов.
Слесарная обработка сопрягаемых
деталей.
|
6
|
|
3
|
Контроль
и сборка опорной и базовых поверхностей корпуса.. Пригонка поверхностей
корпуса под опоры.
|
6
|
|
4
|
Установка,
крепление и доводка опор, установочных и направляющих деталей и узлов.
Установка, крепление и доводка
подвижных установочных деталей и узлов.
|
6
|
|
5
|
Образование
глухих и резьбовых отверстий и сборка зажимных узлов и деталей приспособлений
с контролем правильности и надежности закрепления обрабатываемых деталей.
Маркировка приспособлений.
|
6
|
|
|
6
|
Установка
и пригонка шпонок.
Окончательная проверка
эксплуатационных размеров и соответствия приспособления техническим условиям.
|
6
|
|
7
|
Балансировка
вращающихся приспособлений.
Проверка приспособления и
сдача в эксплуатацию.
|
6
|
|
8
|
Регулировка приспособлений. Содержать
рабочее место в соответствии с требованиями охраны труда, противопожарной и
промышленной экологической безопасности.
|
6
|
|
Тема 1.5.
Термическая обработка инструментов
(средней сложности и сложных)
|
Содержание
|
30
|
|
1
|
Выполнение
закалки инструмента и приспособлений. Гладкие
и резьбовые калибры, калибры для конусов и многие другие измерительные
инструменты нагревают под закалку в термических печах.
|
|
|
2
|
Нагревать в
соляных ваннах резьбовые кольца, плоскопараллельные концевые меры и
инструменты, не обрабатывающиеся после закалки.
|
6
|
|
3
|
Термическую
обработку оснований угольников . Закалка токами высокой частоты. Линейку
укладывают в индуктор таким образом, чтобы ее торцы находились в центре.
Охлаждение производят в масле, нагретом до температуры 70… 150 °С; очистки в
опилках; – контроля твердости на приборе Роквелла в трех точках на каждом
ребре
|
6
|
|
4
|
Термообработка скоб и шаблонов. Как правило,
скобы и шаблоны изготовляют из малоуглеродистой стали и подвергают цементации
на глубину 0,3… 1 мм в зависимости от размеров инструмента. После цементации
инструмент закаливают и отпускают. Нагрев под закалку осуществляют в камерных
печах или в соляных ваннах до температуры 780…800 °С. Охлаждение инструментов
из стали 20 производят в воде, а из Ст. 2 —в масле. Отпускают инструменты при
температуре 150… 180 °С в течение 2…3 ч.
|
6
|
|
5
|
Выполнять закалку инструментов сложной
конфигурации из высокоуглеродистых и легированных сталей. Нагревают путем
двух-или трехкратного погружения в расплавленную соль, а охлаждают в горячем
масле или в расплавленной соли, что значительно уменьшает их деформацию.
Уменьшение поводки достигается закалкой только рабочих поверхностей
инструментов.
|
6
|
|
Тема 1.6.
Выполнение и ремонт резьбовых соединений
|
Содержание
|
36
|
|
1
|
Выполнение наружной резьбы на деталях. Содержать
рабочее место в соответствии с требованиями охраны труда, противопожарной и
промышленной экологической безопасности.
|
6
|
|
2
|
Выполнение внутренней резьбы на деталях.
Контролировать качество выполняемых работ.
|
6
|
|
3
|
Протачивание резьбы до
ближайшего меньшего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы
меньшего размера.
|
6
|
|
4
|
Восстановление наплавкой
металлизацией и другими способами, при невозможности из условий прочности
уменьшения размера резьбы ее
|
6
|
|
5
|
Рассверливание отверстия до
ближайшего большего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы
большего размера.
|
6
|
|
6
|
Рассверливание отверстия для
установки в него на резьбе или клее переходной втулки с внутренним диаметром
резьбы нужного размера
|
6
|
|
Тема 1.7.
Выполнение и ремонт шпоночных и шлицевых соединений
|
Содержание
|
36
|
|
1
|
Выполнять
шлицевые соединения. Содержать рабочее место в соответствии с
требованиями охраны труда, противопожарной и промышленной экологической
безопасности.
|
6
|
|
2
|
Производить
наплавку ручной или автоматической сваркой шлицы изношенные по толщине, а также
заменять изношенную шлицевую часть новой, соединяемой обычно сваркой.
|
|
|
3
|
Восстанавливать
обжатием изношенные шлицы в стальных фланцах, ступицах и других деталях.
Деталь нагревают до ковочной температуры, в отверстие втулки вводят холодный
шлицевый вал и затем при помощи специальных пуансона и матрицы обжимают их
под молотом.
|
6
|
|
4
|
Закалка и
отпуск детали подвергая термообработке. Зачистка шлиц. Шлицы в отверстиях
чугунных деталей не восстанавливают.
|
6
|
|
5
|
Выполнять
шпоночные соединения. Для разборки в средней части шпонки
выполняют резьбовое отверстие и ввёртывают в него винт. При подгонке и сборке
призматических шпонок рекомендуется выполнить скос на поверхности шпонки со
стороны вала, на длину не более высоты шпонки, с обратной стороны сделать
пометку.
|
6
|
|
6
|
Если шпоночная канавка уже фрезеровалась или
сильно изношена, ее заваривают полностью и фрезеруют канавку номинального
размера на новом месте. Последний способ нельзя применять для деталей с
точной, определенной установкой. Например, нельзя фрезеровать в другом месте
шпоночную канавку кулачкового вала под распределительную шестерню.
|
6
|
|
Тема 1.8.
Ремонт и восстановление режущего и измерительного
инструмента, приспособлений (средней сложности и сложных)
|
Содержание
|
48
|
|
1
|
Диагностика
состояния режущего и измерительного инструмента, приспособлений (средней
сложности и сложных)
|
6
|
|
2
|
Ремонт
приспособлений средней сложности. Подготовка к ремонту приспособлений,
определение характера ремонта.
|
6
|
|
3
|
Ремонт
сложных приспособлений. Подготовка к ремонту сложных приспособлений,
определение характера ремонта.
|
6
|
|
4
|
Ремонт режущего инструмента средней
сложности. Замена изношенных лезвий многорезцовых инструментов.
|
6
|
|
5
|
Подготовка к ремонту сложных
инструментов, определение характера ремонта. Ремонт сложного режущего
инструмента.
|
6
|
|
6
|
Выявление
дефектов изношенных и сломанных инструментов. Ремонт
измерительного инструмента.
|
6
|
|
7
|
Ознакомление
с порядком ремонта измерительного и проверочного инструмента Ремонт режущего
измерительного инструмента.
|
6
|
|
8
|
Проверка собранного и отремонтированного
режущего и измерительного инструмента.
|
6
|
|
|
ВСЕГО
|
300 ч.
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Оставьте свой комментарий
Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.