Рабочая программа по производственному обучению профессии по ОК 016-94: «Слесарь - ремонтни

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧЕРЕЖДЕНИЕ

                                                 ЯРОСЛАВСКОЙ ОБЛАСТИ

     ЯРОСЛАВСКИЙ ТЕХНИКУМ РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ И ТЕЛЕКОММУНИКАЦИЙ

УТВЕРЖДАЮ

Зам. директора по УПР

__________Д.В.Алалыкин

«  » сентября 2016 г.

                                            Рабочая программа по

                                    Производственному обучению

                                        профессии по ОК 016-94:

                                        «Слесарь - ремонтник»

                                                     (18559)

   Разработал:

   мастер п/о

Ю.Л.Бархатов

                                                      2016 г.

Рассмотрено и согласовано на заседании методической комиссии.

Протокол заседания № ______ от ___________

Председатель методической комиссии                                 В.А. Каргина

Пояснительная записка

Данная программа подготовки квалифицированных рабочих разработана на основании квалификационной характеристики по профессии

« слесарь-ремонтник».

В процессе производственного обучения мастер одновременно с формированием предусмотренных программой умений и навыков постоянно воспитывает у учащихся любовь к труду и своей профессии, культуру труда, а так же умение планировать свой труд и проявлять творчество при решении трудовых задач.

На занятиях мастер обучает учащихся рациональному планированию своего труда; самоанализу и самоконтролю; вырабатывает у учащихся навыки работы со справочной литературой и технической документацией.

В учебных мастерских учащиеся последовательно осваиваются приемы и способы работ, необходимые для овладения профессией слесаря – ремонтника.

При этом учащиеся осваивают наиболее характерные сочетания приемов и операций, овладевают современными способами выполнения работ и высокопроизводительными методами труда.

Обучение в учебных мастерских ведется с использованием современной техники и технологии, практикуются звеньевые и бригадные формы обучения.

Программой предусматривается два этапа производственного обучения: блок «А» - «обучение в учебных мастерских» и блок «Б»- «производственное обучение на предприятии».

В блоке «А» рассматриваются основные слесарные операции и различные виды слесарно- сборочных работ

              Основой для выполнения учебно-производственных работ, являются знания полученные учащимися на уроках по предметам: «Слесарная обработка и основы резания на металлорежущих станках», «Слесарно-сборочные и ремонтные работы», «Допуски и технические измерения», «Охрана труда», «Материаловедение», «Черчение», «Экономика отрасли и предприятия».

Цель производственного обучения:

-  сформировать навыки выполнения слесарных работ, разборки, ремонта и сборки простых узлов и механизмов, оборудования, агрегатов и машин.

Задачи производственного обучения:

- сформировать навыки работы с измерительными и режущими инструментами;

-   сформировать навыки работы на металлорежущих станках под руководством наставника;

- сформировать навыки работы с применением пневматических и электрических инструментов;

- сформировать навыки выполнения слесарных, сборочных и ремонтных работ простых узлов и механизмов. 

В процессе изучения учащийся должен

Знать:

   - основные правила ТБ и организацию рабочего места;

- назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительных

  инструментов;

- технические условия на собираемые узлы и механизмы;

- основные механические свойства обрабатываемых материалов;

- систему допусков и посадок;

- квалитеты и параметры шероховатости;

- наименование, маркировку и правила применения масел, моющих средств и

  смазок;

- наименование и маркировку металлов.

Уметь:

-  выполнять разборку, ремонт, сборку и испытание простых узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;

-   производить ремонт простого оборудования, агрегатов и машин, а так же средней сложности под руководством слесаря более высокой квалификации;

-     промывать, чистить и смазывать детали;

- выполнять работу с применением пневматических, электрических  

 инструментов;

- выполнять работы на сверлильных станках;

- производить шабрение деталей с помощью механизированного инструмента;

- изготавливать простые приспособления для ремонта и сборки.

Текущий контроль знаний по темам проводится с использованием карточек-заданий, технологических карт, инструкций по ремонту и проверке в виде проверочных работ.

В конце курса обучения проводятся  пробные квалификационные работы с присвоением соответствующего рабочего разряда по профессии.

Формой итоговой аттестации по обучению профессии является экзамен.

Тематический план

№ темы	Наименование темы	Кол-во часов	В т.ч. ЛПЗ	Примечание
1.	Введение. Техника безопасности.	6
2.	Слесарные работы.	318
3.	Слесарно-сборочные работы.	120
4.	Выполнение слесарных и слесарно – сборочных работ 2 го разряда.	54
5.	Разборка, ремонт, сборка и регулировка производственного оборудования.	102
6.	Изготовление и ремонт приспособлений.	84
	Итого	684

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание программы

Раздел А: Обучение в учебных мастерских.

Тема1. Введение. Техника безопасности.

Учебно-производственные и воспитательные задачи обучения. Сфера применения приобретаемых знаний и умений. Производительный труд – основа производственного обучения. Содержание труда;  этапы профессионального роста и трудового становления рабочего.

Продукция, выпускаемая лицеем; демонстрация лучших работ, выполненных учащимися; передовики и новаторы производства – выпускники лицея.

Ознакомление учащихся с мастерской, расстановка учащихся по рабочим местам; ознакомление учащихся с организацией рабочего места, порядком получения и сдачи инструментами приспособлений. Ознакомление с режимом работы, формами организации труда и правилами внутреннего распорядка в учебных мастерских.

Формы морального и материального стимулирования  труда рабочих на производстве и труда учащихся. Демонстрации наиболее сложных видов работ.

Безопасность труда в учебных мастерских и на рабочих местах (2). Травматизм (2). Виды травм (2). Причины травматизма и меры его предупреждения (2).

Основные правила электробезопасности, их соблюдение (2).

Пожарная безопасность (2). Причины пожаров в помещениях учебных заведений (2). Меры предупреждения пожаров (2). Правила пользования электронагревательными приборами, электроинструментом (2). Отключение электросети (2). Меры предосторожности при пользовании пожароопасными жидкостями и газами (2). Правила поведения учащихся при пожаре (2).

Порядок пользования первичными средствами пожаротушения. Устройство и применение огнетушителей и внутренних пожарных кранов.

Учащиеся должны знать:

Правила ТБ и организацию рабочего места. Причины возникновения пожаров.

Учащиеся должны уметь:

Правильно организовывать рабочее место. Пользоваться первичными средствами пожаротушения.

Тема 2. Слесарные работы. (2)

Подготовка деталей к разметке. Упражнение в нанесении произвольно расположенных, взаимно параллельных и взаимно перпендикулярных прямолинейных рисок, рисок под заданными углами. Построение замкнутых контуров, образованных отрезками прямых линий, окружностей, радиусных и лекальных кривых. Разметка осевых линий. Кернение. Разметка контуров деталей с отсчетом размеров от кромки заготовки и от осевых линий. Разметка контуров деталей по шаблонам

Заточка и заправка разметочных инструментов. Упражнения в правильной постановке корпуса и ног при рубке, в держании молотка и зубила, в движениях при нанесении кистевого, локтевого и плечевого ударов. Рубка листовой стали по уровню губок тисков, по разметочным рискам. Вырубание на плите различных очертаний из листовой стали. Обрубание кромок под сварку. Обрубание выступов и неровностей на поверхностях отлитых деталей или сварочных конструкций. Заточка инструмента. Правка полосовой стали на плите. Правка круглого стального прутка на плите и с применением призм. Проверка по линейке и на плите. Правка листовой стали. Правка с помощью ручного пресса. Правка труб и сортовой стали (уголка). Гибка полосовой стали под заданный угол. Гибка стального сортового проката на ручном прессе с применением простейших гибочных приспособлений.  Крепление полотна в рамке ножовки. Упражнения в постановке корпуса, в держании слесарной ножовки и движение ей при резании в вертикальной и горизонтальной плоскости.

Установка, закрепление  и разрезание полосовой, квадратной, круглой стали по рискам. Отрезание полос от листа по рискам с поворотом полотна ножовки. Резка металла на механических ножовочных станках. Разрезание труб труборезом. Резание листового материала ручными ножницами.   

Упражнение в держании напильника, в правильной постановке корпуса и ног при опиливании. Упражнения в движении и балансировке при опиливании широких плоских поверхностей.

Опиливание широких и узких плоских поверхностей с проверкой плоскостности лекальной линейкой.

Опиливание открытых и закрытых плоских поверхностей, сопряженных под внешним и внутренним углом 90⁰, под острым и тупым углами. Проверка плоскостности лекальной линейкой. Проверка углов угольником, шаблоном и простым угломером.

Упражнения в измерении обработанных деталей измерительной линейкой и штангенциркулем с точностью отсчета по нониусу 0,1 мм.

Опиливание параллельных плоских поверхностей.

Опиливание цилиндрических стержней и фасок на них.

Опиливание криволинейных выпуклых и вогнутых поверхностей. Проверка радиусными  шаблонами.

Опиливание деталей различных профилей с применением кондукторных приспособлений.

Опиливание и зачистка различных поверхностей с помощью механизированного инструмента, приспособлений и машинок.

Упражнения в управлении сверлильным станком и его наладка при установке заготовки в приспособлениях в зависимости от глубины сверления. Рассверливание отверстий. Заправка  сверл.

Подбор зенковок и зенкеров в зависимости от назначения отверстия, наладка станка. Зенкование сквозных цилиндрических отверстий и углублений для шарнирных соединений. Зенкование отверстий под головки винтов и заклепок.

Расчет припусков на развертывание. Развертывание отверстий вручную.

Ознакомление с резьбонарезным и резьбонакатным инструментом: круглыми плашками,   нераскрывающимися резьбонакатными головками, метчиками; прогонка их по готовой нарезке.

Нарезание наружных правых и левых резьб на болтах, шпильках и трубах. Накатывание резьб вручную. Подготовка отверстия для нарезания резьб на болтах, шпильках и трубах. Накатывание резьб вручную. Подготовка отверстия для нарезания резьбы метчиками. Нарезание резьбы в сквозных и глухих отверстиях. Подготовка поверхностей и нарезание резьбы на сопрягаемых деталях (прогонка резьбовой пары). Контроль резьбовых деталей шаблонами, резьбомерами, резьбовыми микрометрами. Выбор инструмента, применяемого при склепывании металлических деталей. Выбор величины заклепок.

Подготовка деталей к склепыванию, разметка заклепочных швов. Выбор сверл под заклепку. Сверление отверстий под заклепку по разметке на детали. Клепка двух  листов внахлестку однорядным и многорядным швами, заклепками с полукруглыми головками. Контроль обработанных деталей.

Высверливание и вырубание проемов и отверстий с прямолинейными сторонами. Применение фасонных напильников, шлифовальных кругов и т.п. Выполнение отверстий сложных контуров напильниками с применением различных приспособлений: кондукторов, распиловочных рамок и т.п. Проверка формы и размеров контура универсальным инструментами, по шаблонам и вкладышам. Упражнения в применением  микрометра. Взаимная припасовка двух деталей с прямолинейными контурами.

Припиливание по краске. Заточка и заправка шаберов. Подготовка поверочной плиты к шабрению. Шабрение плоских поверхностей способами на себя и от себя.  Способы шабрения сопряженных плоских поверхностей. Шабрение криволинейных поверхностей: вкладышей разъемных цилиндрических подшипников скольжения, вкладышей неразъемных  подшипников. Шабрение с применением механизированных инструментов

Проверка размеров деталей подлежащих притирке. Выбор притирочных материалов в зависимости от притираемых изделий и точности обработки. Насыщение притиров абразивами. Ручная притирка рабочих поверхностей различных деталей.  Подготовка деталей к доводке. Ручная притирка и доводка рабочих поверхностей различных деталей.  Механизация притирочных работ. Проверка формы и размеров поверхностей лекальной линейкой и микрометром..     Все теоретические вопросы: назначения операций, устройство и назначение инструментов, оборудования и приспособлений,  технология выполнения работ, способы контроля  и контрольно-измерительный инструмент - излагаются и демонстрируются мастером п/о при проведении инструктажей.

Назначение и устройство токарных и фрезерных станков. Проверка исправности станка. Упражнения в управлении станками.

Установка деталей и инструмента. Наладка станка на заданный режим работы.

Работа на токарных станках: упражнения в предварительной и чистовой обработке заготовок. Токарные работы: точение наружных и торцовых поверхностей; снятие фасок; нарезание  наружных резьб. Проверка обработанных поверхностей.

Работа на фрезерных станках: отрезание и разрезание заготовок, фрезерование плоских поверхностей деталей. Проверка обработанных поверхностей

Учащиеся должны знать:

Виды разметок; инструмент, применяемый при разметке, приспособления. Правила ТБ и организация рабочего места. Приемы плоскостной и пространственной разметки. Назначение и виды рубки. Безопасные приемы при рубке. Приемы и методы, применяемые при  правке и гибке. Приспособления и инструмент, применяемые при правке и гибке. Виды основные виды брака при обработке отверстий. Виды заклепок и заклепочных швов. Основные приемы и методы шабрения, притирки и доводки. Наименование назначение и правила применения инструмента, простого рабочего и контрольно-измерительного инструмента. Наименование и маркировку обрабатываемых материалов Правила выполнения освоенных слесарных операций. Технику безопасности при работе на МРС. Основные приемы работы на станках.

Учащиеся должны уметь:

Работать с чертежом детали. Выполнять разметку. Проверять качество разметки. Определять углы заточки зубила с учетом обрабатываемого материала. Применять приемы рубки. Определять кривизну деталей и выбирать места для нанесения ударов. Применять безопасные приемы работы. Управлять сверлильным станком. Работать со справочными таблицами. Выбирать диаметр сверла под резьбу. Рассчитывать диаметр стержня под резьбу. Подбирать диаметр сверла под заклепку. Шабрение деталей с помощью механизированного инструмента (электрический и пневматический шаберы). Производить притирку и доводку с применением безопасных приемов. Производить контроль качества выполненных работ. Способы закрепления и установки заготовок и приспособлений. Выполнять правила безопасности при работе на МРС.

Тема 3 Слесарно-сборочные работы. (2)

Соединение деталей болтами и винтами. Затяжка болтов (гаек) в групповом соединении. Стопорение резьбовых соединений. Сборка шпоночных и шлицевых соединений. Подбор, пригонка по пазу и запрессовка неподвижных шпонок. Подбор деталей шлицевого соединения, снятие острых кромок, припиловка деталей. Контроль собранного узла. Склеивание. Запрессовка втулок, пальцев и других деталей. Ознакомление с оборудованием и приспособлениями для запрессовки. Упражнения по запрессовке втулок и пальцев. Контроль сборки соединения. Сборка соединений при помощи пластических деформаций (развальцовка и чеканка). Подготовка поверхностей к сварке. Сборка деталей под прихватку и сварку.

Контроль качества и надежности соединений. Сборка трубопроводных систем. Изучение конструкций трубопроводов подлежащих сборке. Подбор труб и соединительных элементов, арматуры и приборов. Выполнение неразъёмных и разъёмных соединений в трубопроводах. Установка уплотнений в трубопроводных системах. Контроль сборки на герметичность. Требования к деталям и операциям сборки механизмов вращательного движения. Контроль основных размеров деталей, поступивших на сборку в соответствии с требованиями чертежа.

Сборка узлов с неразъемными подшипниками, подшипниковыми вкладышами, с регулируемыми подшипниками. Монтаж подшипников качения (радиальных, радиально-упорных, упорных и подпятников) в корпус. Установка и регулировка валов, регулировка вкладышей, стопорение. Установка упорных колец и гаек. Пригонка шпонок и установка деталей на вал. Установка шкивов, жестких, эластичных и управляемых муфт и других деталей. Демонтаж подшипников качения. Установка уплотнений в подшипниках. Смазывание   подшипников. Проверка валов на параллельность и перпендикулярность  валов монтируемых узлов на соосность. Изучение механизмов передачи движения, а также требований к деталям и операциям для сборки механизмов.

Проверка корпусных деталей зубчатых и червячных колес, валов, а также крепежных и фиксирующих деталей, поступающих на сборку, в соответствии с чертежом и требованиями к собираемому механизму. Сборка ременной передачи. Подготовка деталей передачи к сборке. Сборка разъемных и цельных шкивов на коническом и цилиндрическом концах вала со шпонкой. Пригонка шпонки к шпоночному пазу.

Сборка шкивов на шлицевых валах. Проверка параллельности валов. Балансировка шкивов. Проверка их на биение. Установка, проверка и регулировка натяжных ремней. Контроль качества сборки. Сборка цепных передач. Изучение конструкций и типов цепных передач, технических требований к ним.

Подготовка деталей передачи к сборке. Пригонка, установка и крепление звездочек на валах. Проверка взаимной параллельности валов. Проверка на радиальное и торцовое биение. Монтаж цепи и ее регулировка. Проверка натяжения цепных передач. Установка смазочных устройств. Контроль качества сборки.

Сборка цилиндрических зубчатых передач. Подготовка деталей к сборке. Установка зубчатых колес на валах, их фиксация. Проверка правильности установки подшипников. Установка вала с зубчатыми колесами в корпус. Регулировка зацепления зубчатых колес. Регулировка боковых зазоров. Проверка зацепления по пятну контакта. Проверка радиального и торцового биения.

Сборка конических зубчатых передач. Подготовка деталей передач к сборке. Установка и фиксация конических зубчатых колес на валах. Проверка углов расположения опор валов. Установка регулировка положения валов с зубчатыми колесами в корпусе, проверка угла установки валов по зацеплению конических зубчатых колёс Проверка правильности зацепления конических зубчатых колес. Проверка передачи по пятну контакта. Проверка радиального и торцового биения.

Сборка червячных передач. Монтаж червячного колеса. Установка его на вал. Проверка установки. Фиксация колеса на валу Проверка положения осей опор валов червячной пары. Монтаж червячной пары в корпусе. Проверка правильности зацепления зазору и пятну контакта. Регулировка зацепления. Монтаж охлаждающих и смазочных систем. Сборка фрикционных передач. Ознакомление с конструкцией фрикционных передач, разновидностями фрикционных муфт и техническими требованиями к фрикционным передачам. Подготовка деталей передачи к сборке. Сборка фрикционных муфт различных видов на валах, их регулировка.

Проверка деталей, поданных на сборку. Сборка кривошипно-шатунных механизмов. Сборка поршневой; группы. Установка шатуна по шейке кривошипа. Сборка кривошипно-шатунных механизмов Установка с выверкой и обеспечение соосности коренных подшипников вала. Балансировка укладка вала. Смазывание, проверка хода и регулировка кривошипно-шатунного механизма. Контроль сборки кривошипно - шатунной группы.

Сборка эксцентриковых механизмов. Пригонка хомутика к диску, регулировка установленного зазора. Контроль сборки эксцентрикового механизма, его смазывание и регулировка. Сборка  кулисного механизма. Проверка положения плоскостей кулисы. Регулировка хода сухаря. Регулировка механизма.

Контроль качества сборки.

Учащиеся должны знать:

Виды и применение разъемных и неразъёмных соединений. Способы стопорения резьб. Конструкцию трубопроводных систем. Виды типовых деталей и сборочных единицосновные требования к деталям для сборки механизмов. Виды операций сборки механизмов. Правила сборки механизмов. Виды сборки механизмов. Правила пригонки механизмов. Правила контроля качества сборки. Правила безопасной работы при выполнении сборочных операций

Учащиеся должны уметь:

Выполнять сборку разъемных соединений с применением безопасных приемов. Выполнять сборку неразъемных соединений с применением безопасных приемов. Производить сборку соединений в трубопроводах. Производить сборку и монтаж узлов с неразъемными подшипниками, подшипниковыми вкладышами, с регулируемыми подшипниками. Осуществлять установку уплотнений в подшипниках. Производить проверку валов на параллельность и перпендикулярность, валов монтируемых узлов на соосность. Выполнять демонтаж подшипников качения. Выполнять проверку корпусных деталей зубчатых и червячных колес, валов. Производить сборку различных механизмов и передач. Выполнять регулировку механизмов. Применять правила безопасной работы при выполнении сборочных операций. Выполнять контроль качества сборки.

Тема 4. Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ 2-го разряда. (2)

Изготовление различных изделий и деталей единично и небольшими партиями с применением слесарных и слесарно-сборочных работ. Выполнение работ по рабочим чертежам и картам технологического процесса с самостоятельной настройкой сверлильных станков и применением механизированного инструмента.

Учащиеся должны знать:

Назначение и правила применения рабочего и контрольно-измерительного инструмента. Наименование и маркировку обрабатываемых материалов. Правила выполнения основных слесарных операций. Виды типовых деталей и сборочных единиц. Виды операций сборки различных механизмов. Требования к деталям для сборки различных механизмов. Правила безопасности при выполнении слесарных и слесарно-сборочных работ.

Учащиеся должны уметь:

Работать с чертежом детали и картой технологического процесса. Уметь работать со справочными таблицами. Выполнять разметку. Выполнять работы на сверлильных станках. Производить шабрение деталей, в том числе и с помощью механизированного инструмента. Разбирать, ремонтировать и собирать простые узлы механизмов. Производить контроль качества выполненных работ.

Тема 5. Разборка, ремонт, сборка и регулировка производственного оборудования. (2)

Ознакомление с конструкцией ремонтируемого оборудования. Общая разборка станков, машин и других видов  промышленного оборудования. Слив масла из ёмкостей, очистка маслопроводов и фильтров. Промывка деталей, чистка корпусных полостей.

Ремонт изношенных деталей. Изготовление и подгонка новых деталей (шпонок, клиньев, рычагов). Припиливание  кулачков муфт сцепления. Навивка пружин и заделка концов. Смена упругих элементов в муфтах. Разборка трубопроводов. Устранение дефектов арматуры. Пригонка шарнирных соединений трубопровода.

Постановка уплотнений подшипников, набивка сальников. Установка тормозных колодок. Извлечение сломанных болтов и винтов. Разделка трещин под сварку.

Запрессовка и выпрессовка втулок, подшипниковых втулок, пальцев и т.д. Демонтаж подшипников качения с валов и из корпусов.

Удаление забоин, и других дефектов на сопрягаемых поверхностях направляющих станин, суппортов, столов, ползунов и т.д.

Регулировка натяжения ремней и цепей в передачах.

Ремонт маслопроводов и воздухопроводов. Развальцовка труб для соединения. Установка соединительной арматуры. Разборка узлов гидравлических и пневматических систем оборудования. Сборка шестеренчатых и лопастных насосов. Контроль качества выполненных работ.

Учащиеся должны знать:

Виды износов и повреждений оборудования. Способы ремонта различных деталей и узлов. Технологию восстановления. Дефекты и меры их предупреждения. Правила контроля выполненных работ.

Учащиеся должны уметь:

Производить разборку станков, машин и других видов оборудования. Ремонтировать изношенные детали. Изготавливать и подгонять новые детали. Разбирать трубопроводы, устранять дефекты. Демонтировать подшипники качения с валов и из корпусов .Устранять дефекты на сопрягаемых поверхностях. Разбирать узлы гидравлических и пневматических систем. Осуществлять контроль выполненной работы.

Тема 6. Изготовление и ремонт приспособлений. (2)

Практическое ознакомление с видами и конструкциями приспособлений, применяемых для ремонта и сборки. Изготовление простых приспособлений.

Практическое ознакомление с видами и конструкциями приспособлений, применяемых на металлорежущих и деревообрабатывающих станках, кузнечно-прессовых машинах и другом промышленном оборудовании. Ознакомление с размещением и способами установки их на станках и машинах.

Разборка приспособлений, определение их дефектов. Выявление деталей подлежащих замене или ремонту. Определение способов ремонта деталей приспособлений.

Ремонт бункеров для деталей, направляющих и транспортирующих устройств. Ремонт зажимных элементов. Ремонт слесарных и станочных тисков, дрелей и люнетов. Ремонт трехкулачковых патронов и планшайб и др. Контроль качества ремонта.

Учащиеся должны знать:

Общие сведения о приспособлениях, их назначение. Основные конструктивные элементы приспособлений. Сведения об организации изготовления приспособлений для ремонта и сборки. Сведения об организации ремонта приспособлений.

Учащиеся должны уметь:

Изготавливать простые приспособления для ремонта и сборки. Ремонтировать  приспособления, применяемые на металлорежущих и деревообрабатывающих станках. Ремонтировать приспособления, применяемые в кузнечно-прессовом оборудовании другом промышленном оборудовании. Разбирать приспособления, определять их  дефекты. Выявлять детали подлежащие замене или ремонту. Определять способы ремонта деталей  приспособлений. Контролировать выполненную работу.

                                                                                                        

 

 

Поурочное планирование

№ темы	Наименование темы	Кол-во часов	В т.ч. ЛПЗ	Приме-чание
Раздел А. Обучение в учебных мастерских.
1 курс
1-е полугодие:         12ч/нед*16нед=192 час.
1.	Введение.	6
1.1	Введение.	2
1.2.	Безопасность труда, электробезопасность и пожарная безопасность в учебных мастерских.	4
2.	Слесарные работы	318
2.1.	Разметка.	12
2.2.	Рубка металла.	12
2.3.	Правка и гибка металла.	6
2.4.	Резка металла.	6
2.5.	Опиливание металла.	18
2.6.	Комплексные работы.	18
2.7.	Обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование)	12
2.8.	Клепка	12
2.9.	Нарезание резьбы	12
2.10.	Распиливание и припасовка	24
2.11.	Комплексные работы	30
2.12.	Шабрение	12
2.13.	Пайка, лужение, склеивание.	12
	Итого за 1 полугодие	192
2-е полугодие:         12ч/нед*21нед=252часа.
2.14.	Пространственная разметка	18
2.15.	Выполнение слесарных работ 2-го разряда.	72
2.16.	Ознакомление с работой на металлорежущих станках.	36
2.17.	Проверочные работы.	12
3.	Слесарно - сборочные работы	114
3.1.	Сборка неразъемных соединений	12
3.2.	Сборка разъёмных соединений.	12
3.3.	Сборка трубопроводных систем	12
3.4.	Сборка подшипниковых узлов.	24
3.5.	Сборка зубчатых и червячных передач.	24
3.6.	Сборка механизмов преобразования движения.	30
	Итого за 2-е полугодие	252
	Итого за 1 курс	444
2 курс     1 полугодие
16нед.= 156 час
4.	Выполнение слесарных и слесарно-сборочных работ 2-го разряда	54
4.1	Правила безопасности при производстве работ.	6
4.2	Выполнение слесарных работ по рабочим чертежам.	6
4.3	Выполнение слесарных работ с самостоятельной настройкой сверлильных станков.	6
4.4	Подготовка деталей механизмов.	6
4.5	Сборка поршневой пары.	6
4.6	Сборка эксцентрикового механизма.	6
4.7	Сборка кулисного механизма.	6
4.8	Подбор труб и соединительных элементов.	6
4.9	Выполнение соединений.	6
5.	Разборка, ремонт, сборка и регулировка производственного оборудования	102
5.1.	Техника безопасности. Общая разборка станков, машин и других видов оборудования.	6
5.2	Очистка маслопроводов и фильтров, промывка деталей.	6
5.3	Разборка  по узлам, дефектовка и клеймение.	6
5.4.	Ремонт изношенных деталей, подгонка новых деталей (шпонок, клиньев, рычагов)	6
5.5.	Припиливание кулачковых муфт сцепления.	6
5.6.	Смена упругих элементов в муфтах.	6
5.7.	Правка валов и зачистка шеек.	6
5.8.	Установка тормозных колодок и лент.	6
5.9.	Извлечение сломанных болтов и винтов.	6
5.10.	Запрессовка и выпрессовка втулок, пальцев, шкворней.	6
5.11.	Изготовление смазочных канавок  во вкладышах подшипников.	6
5.12.	Демонтаж подшипников качения с валов и из корпусов.	6
5.13.	Удаление забоин и других дефектов на сопрягаемых поверхностях направляющих станин, суппортов, столов, и т.п.	6
5.14.	Соединение плоских ремней, звеньев цепей, регулировка натяжения.	6
5.15.	Регулировка собранных узлов и механизмов, испытание их на холостом ходу.	6
5.16.	Проверка точности собранных узлов машин в соответствии с заданием.	6
5.17.	Проверочные работы.	6
2-е полугодие:   10нед=84час.
6.	Изготовление и ремонт приспособлений	120
6.2.	Практическое ознакомление с видами и конструкциями приспособлений, применяемых для ремонта и сборки.	12
6.3	Изготовление простых приспособлений	12
6.4.	Практическое ознакомление с видами и конструкциями приспособлений, применяемых на металлорежущих станках.	12
6.5.	Разборка приспособлений, определение их дефектов.	12
6.6.	Выявление деталей подлежащих замене или ремонту, определение способов ремонта.	12
6.7	Ремонт бункеров для деталей, направляющих.	12
6.8.	Ремонт катков и транспортирующих устройств.	6
6.9.	Ремонт зажимных элементов и грузозахватных приспособлений.	12
6.10	Ремонт слесарных тисков.	12
6.11.	Ремонт трёх и четырех кулачковых патронов.	12
6.12.	Ремонт планшайб и ручных прессов.	6
	Итого за 2-ое полугодие:	84
	Итого за 2-ой курс:	240
	Всего за курс обучения:	684

 

Перечень необходимого оборудования

№	Наименование	Количество
1.	Верстак слесарный	30
2.	Сверлильный станок	5
3.	Фрезерный станок	2
4.	Токарный  станок	3
5.	Плоскошлифовальный станок	1
6.	Гибочный станок	1
7.	Ножницы рычажные	1
8.	Плита разметочная	1
9.	Шкаф тематический	14
10.	Плакаты	30
11.	Персональный компьютер	1
12.	Мультимедийный проектор	1
13.	Раздаточный материал	9
14.	Наглядные пособия	9
15.	Презентации	10

                                               ЛИТЕРАТУРА

Основная литература

1.      Гельберг Б.Т.Ремонт промышленного оборудования: учеб. для сред. проф-тех училищ. / Б.Т. Гельберг, Г.Д. Пекелис–   М.: Высшая школа, 1981. 256 с.

2.     Крысин А.М. Слесарь механосборочных работ: учебник для подготовки рабочих на производстве. / А.М. Крысин,  И.З. Наумов. – М.: Высшая школа, 1974. – 264 с.

3.     Макиенко Н.И. Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве. Изд. 5-е переработ. М., «Высш. школа», 1973. 464 с.

4.     Московкин Л.Н., Слесарно-сборочные работы в производстве РЭА: учеб.пособие для СПТУ / Л.Н. Московкин, Н.Н. Сорокина. - М.: Высшая школа, 1987. – 304 с.

5.     Новиков В.Ю. Слесарь-ремонтник: Учебник для нач. проф. образования / Владимир Юрьевич Новиков, - М.: Издательский центр «Академия», 2004 – 304 с

6.     Покровский Б.С., Слесарное дело: учеб.пособ.для нач. проф. обр. / Б. С. Покровский, В.А. Скакун. – М.: Издательский центр  «Академия», 2003. – 320 с.

7.     Покровский Б.С.,  Слесарно-сборочные работы: учебник для нач. проф.обр. / Б.С. Покровский.- М.: Издательство центр «Академия», 2003. – 368 с.

8.     Скакун В.А.Производственное обучение общеслесарным работам: Метод. пособие для ПТУ. – 2-е изд., исправ. И доп. М. : Высш. шк. , 1989.-256 с.

9.     Фещенко В.Н., Токарная обработка: Учеб. для ПТУ / В.Н.Фещенко, Р.Х.Махмутов.- 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк.,

      Дополнительная литература

1.     Барбашов Ф.А. Фрезерные работы: Учеб. пособие для сред. проф.– техн. уч-щ. – М.: Высш. шк., 1986 – 208 с.: ил. – (Профтехобразование).

2.     Пантелеев В.Н. Основы автоматизации производства : учеб. пособие для нач. проф. образования / В.Н. Пантелеев, В.М. Прошин. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 192с.

3.     Покровский Б.С. Механосборочные работы и их контроль: Учеб. пособие для ПТУ, - М.: Высш. шк., 1989. – 271с.: ил.

4.     Покровский Б.С. Справочник слесаря: Учеб. пособие для нач. проф. образования / Б.С. Покровский, В.А. Скакун. – М.: Издательский центр «Академия», 2003. – 384с.

5.     Покровский Б.С. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: Учеб. пособие для нач. проф. образования / Б.С. Покровский, В.А. Скакун. – М.: Издательский центр «Академия», 2005. – 176с.

6.     Черпаков Б.И. Автоматизация и механизация производства: Учеб. пособие для студ. Учреждений сред. проф. образования / Б.И. Черпаков, Л.И. Вереина. – М.: Издательский центр «Академия», 2004. – 384с.

7.     Эрдеди, А.А. Детали машин. Учеб. для машиностр. спец. Сред. проф. учеб. заведений / А.А. Эрдеди, Н.А. Эрдеди. – 2-е изд., испр. И доп. – М.: Высш. шк., 2002. – 285с

Краткое описание документа:

Рабочая программа по

Производственному обучению

профессии по ОК 016-94:

«Слесарь - ремонтник»

(18559)

Пояснительная записка

Данная программа подготовки квалифицированных рабочих разработана на основании квалификационной характеристики по профессии

« слесарь-ремонтник».

В процессе производственного обучения мастер одновременно с формированием предусмотренных программой умений и навыков постоянно воспитывает у учащихся любовь к труду и своей профессии, культуру труда, а так же умение планировать свой труд и проявлять творчество при решении трудовых задач.

На занятиях мастер обучает учащихся рациональному планированию своего труда; самоанализу и самоконтролю; вырабатывает у учащихся навыки работы со справочной литературой и технической документацией.

В учебных мастерских учащиеся последовательно осваиваются приемы и способы работ, необходимые для овладения профессией слесаря – ремонтника.

При этом учащиеся осваивают наиболее характерные сочетания приемов и операций, овладевают современными способами выполнения работ и высокопроизводительными методами труда.

Обучение в учебных мастерских ведется с использованием современной техники и технологии, практикуются звеньевые и бригадные формы обучения.

Программой предусматривается два этапа производственного обучения: блок «А» - «обучение в учебных мастерских» и блок «Б»- «производственное обучение на предприятии».

В блоке «А» рассматриваются основные слесарные операции и различные виды слесарно- сборочных работ

Основой для выполнения учебно-производственных работ, являются знания полученные учащимися на уроках по предметам: «Слесарная обработка и основы резания на металлорежущих станках», «Слесарно-сборочные и ремонтные работы», «Допуски и технические измерения», «Охрана труда», «Материаловедение», «Черчение», «Экономика отрасли и предприятия».