4.3.6. Контроль качества сборки

4.3.6. Контроль качества сборки

В технологических процессах общей и узловой сборки важное место занимает технический контроль качества выполнения работ. Качество конечной продукции обеспечивается входным контролем комплектующих изделий, деталей собственного производства и полуфабрикатов, проверкой точности сборочного оборудования и оснастки, а также систематической проверкой хода технологического процесса сборки для предупреждения и своевременного выявления брака продукции. В маршрутной технологии указывают операции контроля и элементы контроля, включаемые в сборочные операции.

При узловой и общей сборке проверяют: правильность положения сопрягаемых деталей и узлов; зазоры в соединениях; точность взаимного расположения деталей и узлов (параллельность, перпендикулярность и соосность); точность вращательных движений (радиальное и осевое биение) и поступательных перемещений (прямолинейность) подвижных деталей, особенно исполнительных органов машин и механизмов; плотность прилегания сопрягаемых поверхностей, герметичность неподвижных и подвижных соединений деталей; затяжку резьбовых соединений, плотность и качество постановки заклепок, плотность вальцовочных и других неразъемных соединений; размеры, заданные в сборочных чертежах; выполнение специальных требований (уравновешенности вращающихся    деталей,       подгонки     деталей     по                 массе  и          др.);                             эксплуатационные характеристики      и          параметры                    собранных      изделий      и       их      составных       частей (производительность, развиваемое давление, точность работы тяговых и делительных устройств и др.); внешний вид собранных изделий (отсутствие деформаций и повреждений деталей, которые могут возникнуть в процессе сборки).

Большинство указанных контрольных операций выполняют сборщики и наладчики оборудования для сборки и собираемого оборудования. В функцию контроля со стороны технологической и контрольной служб входит проверка установленной технологическим процессом последовательности и правильности выполнения основных и вспомогательных сборочных операций, соблюдения правил пользования сборочными приспособлениями и оборудованием. На контрольные операции составляют инструкционные карты, в которых подробно отражают последовательность контроля и используемые технические средства.

На рис. 36 приведены схемы основных измерений при сборке механизмов и машин. В процессе измерения зазора вал смещают вправо или влево и по отклонению стрелки индикатора                        определяется     величина    зазора.     Параллельность     двух    поверхностей проверяется при помощи линейки и микроштихмаса. Не параллельность А определяется на 1 м длины по формуле A -a/Ɩ мм/м, где а — разность показаний индикатора в точках 1 и 2, мм; Ɩ— расстояние между точками 1 и 2, м. Перпендикулярность поверхностей и осей проверяется при помощи угольника или индикатора, закрепленного на штативе. Неперпендикулярность В определяется по формуле:

В = b/Ɩ, мм/м,                                                                                                              (6.2)

60

где b - разность показаний индикатора при проверке перпендикулярности в точках 1 и 2;

Ɩ - расстояние между точками замеров 1 и 2, м.

Проверка плоскостей производится на прямолинейность и плоскостность при помощи линейки и щупа, а также при помощи проверочной плиты «на краску». В этом случае задается допустимое число пятен краски на единице площади.[29]

Рис. 36. Схемы контроля при сборке: 1 - замер зазора; 2, 3, 8 - контроль непараллельности; 4 - 6 — контроль неперпендикулярности; 7 - определение несоосности; 9-12 - контроль биения; 13 - контроль высоты; 14 - проверка параллельности осей мотылевой и коренной шеек

Для повышения точности контроля параллельности и перпендикулярности точки 1 и 2 должны быть максимально удалены одна от другой.