- 26.11.2014
- 2139
- 18
Мастер-класс
Изготовление инструмента для инкрустации.
Провел: Орманджан Д.А.
Учитель технологии
МАОУ СОШ № 33
Стерлитамак 2014.
1. Материал для лезвий
2. Изготовление рукояток режущего инструмента
3. . Виды резцов и другой инструмент.
Уважаемые коллеги. Когда мы желаем освоить какую либо новую для нас технику обработки материалов, мы часто сталкиваемся с проблемой приобретения необходимого инструмента. Как правило, то что предлагается нам в магазинах редко удовлетворяет нас или по цене, или по качеству. Поэтому часто каждый мастер практически весь инструмент изготавливает для себя сам. Исходя из этого, я предлагаю вам ознакомиться с моими изысканиями по данной теме, хотя я и не открою ничего нового, но попытаюсь систематизировать полезную информацию которая была собрана и проработана в течении нескольких лет.
Первые мои опыты занятий инкрустациями показали, что резцы, используемые для резьбы по дереву, не очень удобны для прорези продольных канавок и всевозможных завитков, в результате этого и начались мои поиски необходимых материалов для изготовления режущего инструмента и т.д.
Первой проблемой было отсутствие подходящего металла для лезвий. Изучая данный вопрос пришлось долго бродить по просторам интернета и много пробовать различных вариантов.
Мои ножи (косяки и резаки) должны были удовлетворять следующим требованиям:
• высококачественная сталь, из которой они будут сделаны;
• эргономичные (удобные) рукоятки;
• относительная простота изготовления;
• надёжность.
Кроме того, я планировал взять для ножей те материалы, которые были в наличии, а именно:
Во-первых, для
лезвий хорошо подходит металл от старой двуручной пилы. Резцы сделанные из него
отлично точатся и долго держат лезвие. Но есть небольшая трудность с нарезкой
заготовок нужного размера, очень большая вероятность перегреть, поэтому я резал
их на доске смоченной обильно водой. 
Во вторых, был опробован вариант с использованием полотен для ручного электролобзика. Первые резцы изготовленные из пилок по дереву в первое время мене понравились, но в дальнейшим использовании оказалось, что лезвие быстро садится и приходится часто его заправлять. Полотна по металлу оказались намного лучше, лезвие они держат отлично и точатся не плохо, а сломать руками практически не возможно.
В третьих, использование
супинатора от старых ботинок. Это есть у всех, но мало кто использует, металл у
них очень хорошо обрабатывается после отпуска в муфельной печи или на газу, с
закалкой проблем тоже нет. После отпуска можно придать любую форму и угол
заточки, а затем закалить, если с термической обработкой не намудрили, то резец
получается отличный.
В четвертых, лезвие от электрорубанка. Металл очень твердый проблема заключается в заточке, т.е. необходимо поймать правильный угол иначе или не режет или крошится, если угол получился, то можно надолго забыть о его заточке.
Можно использовать и другие подручные материалы: рапит, пружинная сталь, фрезы, полотна по металлу, надфили, и т.д..
Изготовление лезвия. Из кусков полотна пилы длиной около 8 см я выточил металлические заготовки лезвий нужной формы. У заготовок оставлял хвостовики длиной примерно 4,5-5 см. Такие их размеры обеспечивают достаточную прочность крепления клинка в рукоятке. Для более надёжной фиксации (чтобы лезвие не расшаталось и не выпало из рукоятки) по бокам хвостовика сделал полукруглые вырезы.
Сечение клинка ножа обычно имеет клиновидное сужение (приблизительно под углом 10-15°) от обуха к режущей кромке. Это так называемая большая фаска или спуск клинка. Сама режущая кромка формируется малой фаской (подводом) — более крутым сужением (под углом 25-30°) в непосредственной близости от лезвия клинка. Большую фаску на ножах я делаю до того, как вклеиваю хвостовик в рукоятку. При формировании фаски обтачиваю заготовку с двух боковых сторон под нужным углом. При этом стараюсь стачивать металл симметрично.
Самое главное в этой работе — не спешить. При интенсивном обтачивании металл нагревается, и происходит его отпуск. То есть металл становится более мягким и теряет способность сохранять заточку. Кроме того, обтачиваемую заготовку я время от времени охлаждаю в воде, не допуская её перегрева. Для этого рядом ставлю ёмкость с холодной водой и периодически опускаю в неё заготовку. Окончательное формирование лезвия, заточку и полировку произвожу уже на готовом ноже
Формирование режущей кромки. Угол заточки большой фаски в 10-15° годится, возможно, для опасной бритвы, но для ножа по дереву (пусть даже и самому мягкому) всё-таки мал. При обработке деревянной заготовки таким ножом остриё будет сминаться или скалываться. Поэтому и нужна малая фаска, угол заточки которой составляет для моих ножей примерно 25-30°.
Для формирования малой фаски используется шлифовальная бумага (можно и бруски) разной зернистости по принципу от большего к меньшему. Сначала я беру шкурку зернистостью 240, потом — 800, потом — 1000-2000 и окончательно полирую на войлочном круге.
При хорошей заточке древесина должна резаться как вдоль, так и поперёк волокон без больших усилий. А поверхность среза должна быть ровной и блестящей.
Естественно, в процессе резьбы нож тупится, и приходится время от времени восстанавливать режущую кромку. Я делаю это следующим образом: на брусок из оргстекла накладываю лист шлифовальной бумаги с зернистостью 2000 и выполняю несколько притирочных движений, после чего довожу нож на ремне.
Изготовление рукоятки.
Способ 1. Для рукоятки подходят дубовые, буковые и березовые брусочки сечением 12x22 мм и длиной чуть больше 12 см. Бруски подбирал так, чтобы склеиваемые поверхности были ровными. Для упрощения работы гнездо под хвостовик выбирал в одной из половинок будущей рукоятки.
Последовательность
операций такова. Хвостовик обрабатывал шлифовальной бумагой по краям (сбивал
заусенцы). После этого, прикладывая хвостовик к заранее подготовленному
брусочку, обводил его карандашом или ручкой. Затем стамесками выбирал гнездо на
глубину, равную толщине заготовки, 
время от времени собирая всю конструкцию
«насухо», чтобы проверить, как брусочки прилегают друг к другу. Если глубина
гнезда недостаточна, рукоятка не склеится либо склеится некачественно, и ручка
во время работы может расколоться. В то же время при слишком глубоком гнезде
клинок будет гулять из стороны в сторону, что также чревато нежелательными
последствиями — растрескиванием рукоятки или деформацией хвостовика. Таким
образом, необходимо выбрать гнездо под хвостовик максимально точно.
После того как при контрольной сборке «насухо» всех деталей был получен требуемый результат, можно приступать к склеиванию (плотная посадка хвостовика и отсутствие щелей между брусками-половинками рукоятки).
Клей наносим на поверхность бруска и в гнездо под хвостовик — при ручной выборке гнезда неточностей по глубине не избежать, и возможные полости лучше заполнить клеем, который при высыхании затвердеет и будет удерживать хвостовик.
Затем совмещаем детали (необходимо максимально точно соединить торцы брусочков, расположенных ближе к клинку) и зажимаем их в слесарных тисках. Стягиваем как можно сильнее, но, как говорится, без фанатизма, чтобы не расколоть бруски. Выдавленные излишки клея убираем влажной тряпкой и оставлял заготовку примерно на 12 часов до полного высыхания клея.
После этого проверяем плотность посадки хвостовика в рукоятке: одной рукой держал рукоятку, а второй пытался расшатывать клинок. Если при этом слышались едва уловимые тихие скрипящие звуки, то такая рукоятка никуда не годится, и её необходимо переделывать. При качественно выполненной работе никаких посторонних звуков быть не должно.
Способ 2. Подходит в основном для тонких лезвий шириной до 8мм. На токарном станке из древесины твердых пород вытачиваем ручку диаметром 12 мм , на торце протачиваем посадочное место под металлическое кольцо D 10мм, затем по центру сверлим отверстие D 3мм на глубину 30-40мм, далее не снимая заготовку со станка напрессовываем металлическое колечко (заранее нарезаю трубку от зонтика D10мм), после снятия готовой ручки молотком аккуратно забиваем будущее лезвие. После формируем нужную нам форму лезвия на наждаке.
Способ 3. С применением
распорного дюбеля. Для этого нам понадобится металлическая трубка и
пластмассовый распорный дюбель для полнотелых материалов D по внутреннему размеру
трубки, эпоксидная смола. 
Отрезаем трубку нужной длинны, снимаем фаски.
Острую часть дюбеля разрезаем вдоль на 2 части по разрывным канавкам, затем до
середины вставляем его в трубку, 
в полученную прорезь вставляем лезвие
предварительно смазав его эпоксидной смолой и аккуратно вдавливаем всю
конструкцию в трубку. После застывания смолы можно формировать лезвие.
Виды резцов и другой инструмент
Из специальных приспособлений нужно выделить нож-резец для подготовки канавок под проволочную дорожку.
Удобен нож-косячок, заточенный, как сапожный нож, издавна применяемый резчиками по дереву. Ножом-косячком делают продольные прорези. Для удобства к нему лучше сделать деревянную ручку.
Канавки по окружности выполняют циркулем-резцом. Для этой цели можно изготовить несколько циркулей со стационарным шагом. У старых канцелярских ножниц срезают концы на наждачном круге, оставляя до 2,5-3 см. Одна ножка затачивается как опорная игла, а другая приобретает форму острого лезвия. Соединительный болтик ножниц наглухо заклепывают, чтобы при выполнении углублений канавки шаг циркуля оставался постоянным. Для удобства работы верхние опорные колечки ножниц срезают, а на их месте укрепляют шаровидную деревянную ручку. На мой взгляд, все же целесообразнее изготовить один циркуль с раздвижными ножками. Для этого годится обычный слесарный разметочный циркуль. Его ножки нужно укоротить и заточить. При необходимости таким инструментом можно сделать прорезь любого радиуса. При вращении игла циркуля резца вдавливается в дерево и разрушает его. Поэтому начало прорези часто не совпадает с ее окончанием. Чтобы этого избежать, под ножку циркуля следует подложить шайбу с отверстием для иглы.
Листы металла и отрезанные от их кромок узкие полоски для инкрустации выпрямляются деревянным молотком из прочной, твердой породы: дуба, бука.
Углубление под бляшку выполняют перовым сверлом.
Прорези под насечку
делают торцевым ножом-резцом. Он представляет собой стальную полоску,
вставленную в небольшую грушевидную ручку. Режущая часть остро отточена на
конус Рекомендуется иметь несколько ножей с различной шириной лезвия (3-7
мм). 
Самый узкий нож
можно будет использовать для выполнения прорезей под окружности (втыкая его
вертикально) и тем самым обойтись без ножа-циркуля.
Отверстия под вставки-гвоздики обычно накалывают шилом.
Элементы инкрустации вколачивают в древесину легким металлическим молоточком на длинной ручке.
Обрезание проволоки и полосок металла производят небольшими слесарными ножницами. Обычные слесарные ножницы используют для нарезания тонких металлических лент - материала будущей инкрустации. Выполнение частой насечки требует быстроты и сноровки, и здесь необходимы специальные легкие бокорезы с пружинящими ручками.
Для скусывания проволочных элементов можно применить острогубцы-кусачки.
В работе потребуется пинцет для удержания мелких деталей инкрустации.
Для выпиливания вставок из других пород дерева использую электрический лобзик но пилки на него устанавливаю от ручного т.к. качественную пилку для ручного лобзика купить проще для установки пилки использую хитрое приспособление, оно изготовлено из зажима для проводов, тонкой полоски оцинкованного металла толщиной 0,5мм шириной 2мм и длинной 30мм, и стекольного гвоздика. Такая конструкция позволяет зажать любую пилку.
Рабочие листы
к вашим урокам
Скачать
Уважаемые коллеги. Когда мы желаем освоить какую либо новую для нас технику обработки материалов, мы часто сталкиваемся с проблемой приобретения необходимого инструмента. Как правило, то что предлагается нам в магазинах редко удовлетворяет нас или по цене, или по качеству. Поэтому часто каждый мастер практически весь инструмент изготавливает для себя сам. Исходя из этого, я предлагаю вам ознакомиться с моими изысканиями по данной теме, хотя я и не открою ничего нового, но попытаюсь систематизировать полезную информацию которая была собрана и проработана в течении нескольких лет.
P.s. будут еще разрвботки по инкгустации.
6 664 075 материалов в базе
Настоящий материал опубликован пользователем Орманджан Дмитрий Александрович. Инфоурок является информационным посредником и предоставляет пользователям возможность размещать на сайте методические материалы. Всю ответственность за опубликованные материалы, содержащиеся в них сведения, а также за соблюдение авторских прав несут пользователи, загрузившие материал на сайт
Если Вы считаете, что материал нарушает авторские права либо по каким-то другим причинам должен быть удален с сайта, Вы можете оставить жалобу на материал.
Удалить материал
Ваша скидка на курсы
40%
Курс профессиональной переподготовки
500/1000 ч.
Курс повышения квалификации
180 ч.
Курс профессиональной переподготовки
300/600 ч.
Курс повышения квалификации
72 ч. — 180 ч.
Мини-курс
8 ч.
Оставьте свой комментарий
Авторизуйтесь, чтобы задавать вопросы.