КОМПЛЕКТ КОНТРОЛЬНО-ОЦЕНОЧНЫХ СРЕДСТВ для оценки освоения итоговых образовательных результатов междисциплинарного курса МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения 23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

 

Министерство образования и науки Самарской области

государственное автономное профессиональное образовательное учреждение Самарской области

«ТОЛЬЯТТИНСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ  КОЛЛЕДЖ»       

УТВЕРЖДЕНО приказом ГАПОУ СО «ТМК» от 13.08.2018г. №590

КОМПЛЕКТ КОНТРОЛЬНО-ОЦЕНОЧНЫХ средств

для оценки освоения итоговых образовательных результатов

междисциплинарного курса

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

Тольятти, 2018

ОДОБРЕНО

методической комиссией

по специальности 23.01.17 Мастер по ремонту и

обслуживанию автомобилей

Председатель МК

___________ /Середнева С. Ю./

        (подпись)                          (Ф.И.О.)        

Протокол от ________20____г.  № ____ 

Составитель:

Мицык Л.В., преподаватель ГАПОУ СО «ТМК»

Пояснительная записка

Комплект контрольно-оценочных средств  предназначен для проверки результатов освоения междисциплинарного курса «МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения, является частью программы подготовки квалифицированных рабочих, служащих по профессии 23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей, реализуемой в ГАПОУ СО «ТМК».

Комплект контрольно-оценочных средств разработан на основе рабочей программы по МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения.

Структура комплекта контрольно-оценочных материалов, порядок разработки, согласования и утверждения регламентированы «Положением об организации промежуточной аттестации и текущих формах контроля учебной работы в ГАПОУ СО «ТМК», утвержденной в колледже.

 Настоящий комплект контрольно-оценочных средств,  предназначен для проведения аттестационных испытаний по МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения в форме устного экзамена по билетам, с выполнением практических заданий.

Экзамен проводится в день, освобождённый от других форм учебной нагрузки. На подготовку теоретического материала и выполнения задания по экзамену студенту отводится не более 1 академического часа. Количество студентов в аудитории при проведении экзамена не должно превышать 7 человек.

Полный комплект контрольно-оценочных средств содержит 42 теоретического вопроса и 30 наименований практических заданий, направленные на проверку сформированности всей совокупности образовательных результатов, заявленных во ФГОС и рабочей программе МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения.

Используемые термины и определения, сокращения

МДК	–	междисциплинарный курс;
ППССЗ	–	программа подготовки специалистов среднего звена;
РП		рабочая программа;
МУ		методические указания;
КОС	–	контрольно-оценочные средства;
ТРК	–	точка рубежного контроля
ФГОС	–	Федеральный государственный образовательный стандарт;
ОК	–	общие компетенции;
ПК	–	профессиональные компетенции

Образовательные результаты освоения  МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения  подлежащие проверке

В результате освоения МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения обучающийся должен обладать предусмотренными ФГОС по профессии 23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей следующими умениями и знаниями:

Умение 1	Использовать специальный инструмент и оборудование при разборочно-сборочных работах;
Умение 2	Выполнять метрологическую поверку средств измерений;
Умение 3	Выбирать и использовать инструменты и приспособления для слесарных работ, приборы и оборудование для контроля исправности узлов и элементов электрических и электронных систем, ремонта кузова и его деталей;
Умение 4	Соблюдать меры безопасности при работе с электрооборудованием и электрическими инструментами, безопасные условия труда в профессиональной деятельности;
Знание 1	Характеристика и правила эксплуатации вспомогательного оборудования, специального инструмента, приспособлений и оборудования ;
Знание 2	Средства метрологии, стандартизации и сертификации;
Знание 3	Порядок работы и использования контрольно-измерительных приборов и инструментов;
Знание 4	Меры безопасности при работе с электрооборудованием и электрическими инструментами, правила техники безопасности и охраны труда в профессиональной деятельности;

Знания и умения, формируемые в рамках МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения, направлены на формирование общих и/или профессиональных компетенций:

ОК 01.	Выбирать способы решения задач профессиональной деятельности, применительно к различным контекстам
ОК 02.	Осуществлять поиск, анализ и интерпретацию информации, необходимой для выполнения задач профессиональной деятельности
ОК 03.	Планировать и реализовывать собственное профессиональное и личностное развитие
ОК 04.	Работать в коллективе и команде, эффективно взаимодействовать с коллегами, руководством, клиентами
ОК 05.	Осуществлять устную и письменную коммуникацию на государственном языке с учетом особенностей социального и культурного контекста
ОК 06.	Проявлять гражданско-патриотическую позицию, демонстрировать осознанное поведение на основе традиционных общечеловеческих ценностей
ОК 07.	Содействовать сохранению окружающей среды, ресурсосбережению, эффективно действовать в чрезвычайных ситуациях
ОК 08.	Использовать средства физической культуры для сохранения и укрепления здоровья в процессе профессиональной деятельности и поддержание необходимого уровня физической подготовленности
ОК 09.	Использовать информационные технологии в профессиональной деятельности
ОК 10.	Пользоваться профессиональной документацией на государственном и иностранном языках
ОК 11.	Планировать предпринимательскую деятельность в профессиональной сфере
ПК 3.1.	Производить текущий ремонт автомобильных двигателей
ПК 3.3.	Производить текущий ремонт автомобильных трансмиссий
ПК 3.4.	Производить текущий ремонт ходовой части и механизмов управления автомобилей

Матрица соответствия оценочных материалов образовательным результатам МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

Образовательные результаты	Формулировка умения/знания из ФГОС	Код  ОК, ПК	№ билета, № вопроса в билетах	№ практи ческого задания в билетах
Умение 1	Использовать специальный инструмент и оборудование при разборочно-сборочных работах;	ОК 1-4, 6-11 ПК 3.1	Билет 1 (1) Билет 20 (1) Билет 28 (2)	Билет 7 (3) Билет 14 (3) Билет 15 (3) Билет 17 (1)
Умение 2	Выполнять метрологическую поверку средств измерений;	ОК 1-4 ПК 3.1	Билет1 (1) Билет14 (2) Билет16 (1)	Билет 15 (3) Билет 8 (3)
Умение 3	Выбирать и использовать инструменты и приспособления для слесарных работ, приборы и оборудование для контроля исправности узлов и элементов электрических и электронных систем, ремонта кузова и его деталей;	ОК 1-4, 6-11 ПК 3.1	Билет 1 (1) Билет 9 (1)	Билет 20 (3) Билет 2 (3)
Умение 4	Соблюдать меры безопасности при работе с электрооборудованием и электрическими инструментами, безопасные условия труда в профессиональной деятельности;	ОК 1-4, 6-11 ПК 5.1	Билет 3 (1) Билет 8 (1) Билет 9 (1) Билет 10 (1) Билет 12 (1)	Билет 1 (3) Билет 2 (3) Билет 9 (3) Билет 12 (3) Билет 3 (3)

ОЦЕНОЧНЫЙ МАТЕРИАЛ

ДЛЯ ПРОВЕДЕНИЯ ИТОГОВОЙ АТТЕСТАЦИИ ПО МДК 03.01.

СЛЕСАРНОЕ ДЕЛО И ТЕХНИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ

для обучающихся 1 курса по специальности 23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

2018/ 2019  учебный год

Мицык Лилия Вениаминовна

Теоретические вопросы:

1.         Теоретический вопрос. Оборудование слесарных мастерских.

2.        Теоретический вопрос. Рубка металла.   

3.        Теоретический вопрос. Пайка, лужение, склеивание.

4.        Теоретический вопрос. Правка и рихтовка металла (холодным способом).

5.        Теоретический вопрос. Гибка металла.

6.        Теоретический вопрос. Резка металла.

7.        Теоретический вопрос. Опиливание металла.

8.        Теоретический вопрос. Обработка отверстий.

9.        Теоретический вопрос. Зенкование, зенкерование, развертывание.

10.    Теоретический вопрос. Нарезание резьбы.

11.    Теоретический вопрос. Клепка.

12.    Теоретический вопрос. Шабрение.

13.    Теоретический вопрос. Распиливание и припасовка.

14.    Теоретический вопрос. Притирка и доводка.

15.    Теоретический вопрос. Организация процесса сборки

16.    Теоретический вопрос. Сборочные элементы.

17.    Теоретический вопрос. Требования к подготовке деталей при сборке.

18.    Теоретический вопрос. Техническая документация на сборку.

19.    Теоретический вопрос. Сборка неразъемных соединений.

20.    Теоретический вопрос. Паяние металлов мягкими припоями.   

21.    Теоретический вопрос. Правила безопасного выполнения сборочных работ.

22.    Теоретический вопрос. Плоскостная и пространственная разметка.

23.    Теоретический вопрос. Основные понятия о сборке (теория размерных цепей).

24.    Теоретический вопрос. Сборка зубчатых передач (контроль качества зубчатых передач).

25.    Теоретический вопрос. Сборка шпоночных соединений

26.    Теоретический вопрос. Сборка заклепочных соединений и соединений.

27.    Теоретический вопрос. Организационные формы и методы сборки.

28.    Теоретический вопрос. Основные понятия о машинах, деталях машин и механизмах.

29.    Теоретический вопрос. Организационные формы и методы сборки.

30.    Теоретический вопрос. Основные понятия метрологии.

31.    Теоретический вопрос. Понятия об измерениях.

32.    Теоретический вопрос. Методы измерения.

33.    Теоретический вопрос. Основные понятия о точности измерений.

34.    Теоретический вопрос. Классификация погрешности.

35.    Теоретический вопрос. Сущность закона «Об обеспечении единства измерений».

36.    Теоретический вопрос. Метрология как вид деятельности.

37.    Теоретический вопрос. Цели стандартизации. 

38.    Теоретический вопрос. Принципы стандартизации. 

39.    Теоретический вопрос. Функции стандартизации. 

40.    Теоретический вопрос.  Контрольно-измерительные инструменты.

41.    Теоретический вопрос. Точность обработки.

42.    Теоретический вопрос. Точность измерения.

Практические задания/задачи:

Задание 1. Составить план-эскиз классификации рабочих зон.

       (Приложение 1)

Задание 2. Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу. (Приложение 2)

Задание 3. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 3).

Задание 4. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложения 4).

Задание 5. Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу.  (Приложения 5).

Задание 6. Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу.

       (Приложения 6).

Задание 7. Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу. (Приложение 7).

Задание 8. Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу.

Задание 9. Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу.  (Приложение 9).

Задание 10. Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу. (Приложение 10).

        Задание 11. Составить план-эскиз классификации рабочих зон. (Приложение 11).

        Задание 12. Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу. (Приложение 12).

Задание 13. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 13).

Задание 14. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу.  (Приложение 14).

Задание 15. Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. (Приложение 15).

Задание 16. Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу. (Приложение 16).

Задание 17. Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу. (Приложение 17).

Задание 18. Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу. (Приложение 18).

Задание 19. Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу. (Приложение 19).

Задание 20. Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.  (Приложение 20).

Задание 21. Составить план-эскиз классификации рабочих зон. (Приложение 21).

Задание 22. Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу. (Приложение 22).

Задание 23. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 23).

Задание 24. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 24).

Задание 25. Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. (Приложение 25).

Задание 26. Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу. (Приложение 26).

Задание 27. Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу. (Приложение 27).

Задание 28. Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу. (Приложение 28).

Задание 29. Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу. (Приложение 29).

Задание 30. Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу. (Приложение 30).

ОБЯЗАТЕЛЬНОЕ ПРИЛОЖЕНИЕ

К КОМПЛЕКТУ ОЦЕНОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

_________________________________________________________________

Образовательные результаты МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

Умение 1 Использовать специальный инструмент и оборудование при разборочно-сборочных работах.

Проверка умения 1:

Умение использовать специальный инструмент и оборудование при разборочно-сборочных работах.

Умение 2  Выполнять метрологическую поверку средств измерений.

Проверка умения 2:

Умение выполнять метрологическую поверку средств измерений.

Умение 3 Выбирать и использовать инструменты и приспособления для слесарных работ, приборы и оборудование для контроля исправности узлов и элементов электрических и электронных систем, ремонта кузова и его деталей.

Проверка умения 3:

Умение выбирать и использовать инструменты и приспособления для слесарных работ, приборы и оборудование для контроля исправности узлов и элементов электрических и электронных систем, ремонта кузова и его деталей.

Умение 4 Соблюдать меры безопасности при работе с электрооборудованием и электрическими инструментами, безопасные условия труда в профессиональной деятельности.

Проверка умения 4:

Умение соблюдать меры безопасности при работе с электрооборудованием и электрическими инструментами, безопасные условия труда в профессиональной деятельности.

Классификация средств измерения.

Средство измерений (СИ) – техническое средство, предназначенное для измерений, имеющее нормированные метрологические характеристики, воспроизводящее и (или) хранящее единицу физической величины, размер которой принимают неизменным (в пределах установленной погрешности) в течение известного интервала времени.

Данное определение раскрывает суть средства измерений, заключающуюся, во-первых, в «умении» хранить (или воспроизводить) единицу физической величины; во-вторых, в неизменности размера хранимой единицы. Средства измерений классифицируют в зависимости от назначения и метрологических функций.

По назначению СИ подразделяются на меры, измерительные преобразователи, измерительные приборы, измерительные установки и измерительные системы.

Мера – средство измерений, предназначенное для воспроизведения и (или) хранения физической величины одного или нескольких заданных размеров, значения которых выражены в установленных единицах и известны с необходимой точностью.

Различают меры:

однозначные – воспроизводящие физическую величину одного размера;

многозначные – воспроизводящие физическую величину разных размеров;

набор мер – комплект мер разного размера одной и той же физической величины, предназначенных для практического применения как в отдельности, так и в различных сочетаниях (например, набор концевых мер длины);

магазин мер – набор мер, конструктивно объединенных в единое устройство, в котором имеются приспособления для их со- единения в различных комбинациях (например, магазин электрических сопротивлений).

Измерительный преобразователь – техническое средство с нормативными метрологическими характеристиками, служащее для преобразования измеряемой величины в другую величину, или измерительный сигнал, удобный для обработки.

Измерительный прибор – средство измерений, предназначенное для получения значений измеряемой физической величины в установленном диапазоне.

Измерительные установки (ИУ) – совокупность функционально объединенных мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей и других устройств, предназначенная для измерений одной или нескольких физических величин и расположенная в одном месте. Измерительную установку, применяемую для поверки, называют поверочной установкой, а входящую в состав эталона – эталонной установкой.

Измерительная система (ИС) – совокупность функционально объединенных мер, измерительных приборов, измерительных преобразователей, ЭВМ и других технических средств, размещенных в разных точках контролируемого объекта с целью измерений одной или нескольких физических величин, свойственных этому объекту, и выработки измерительных сигналов в разных целях. В зависимости от назначения измерительные системы подразделяют на информационные, контролирующие, управляющие и др.

Измерительно-вычислительный комплекс (ИВК) – функционально объединенная совокупность средств измерений, ЭВМ и вспомогательных устройств.

По метрологическим функциям СИ подразделяются на эталоны и рабочие средства измерений.

Эталон единицы физической величины – средство измерений (или комплекс средств измерений), предназначенное для воспроизведения и (или) хранения единицы и передачи ее размера нижестоящим по поверочной схеме средствам измерений и утвержденное в качестве эталона в установленном порядке. Эталон должен обладать, по крайней мере, тремя тесно связанными друг с другом существенными признаками – неизменностью, воспроизводимостью и сличаемостью.

Неизменность – свойство эталона удерживать неизменным размер воспроизводимой им едини цы физической величины дли- тельное время. При этом все изменения, зависящие от внешних условий, должны быть строго определенными функциями вели- чин, доступных точному измерению. Реализация этих требований привела к идее создания «естественных» эталонов, основанных на физических постоянных.

Воспроизводимость – возможность воспроизведения единицы физической величины с наименьшей погрешностью для существующего уровня развития измерительной техники.

Сличаемость – возможность обеспечения сличения с эталоном других средств измерений, нижестоящих по поверочной схеме, в первую очередь вторичных эталонов, с наивысшей точностью для существующего уровня развития измерительной техники.

По  соподчинению эталоны подразделяются на международные эталоны, первичные, вторичные.

Международный эталон – эталон, принятый по международному соглашению в качестве международной основы для согласования с ним размеров единиц, воспроизводимых и хранимых национальными эталонами.

Первичные (национальные) эталоны – эталоны, признанные официальным решением служить в качестве исходных для страны.

Вторичные эталоны – эталоны, получающие размер единицы непосредственно от первичного эталона данной единицы.

По метрологическому назначению вторичные эталоны под- разделяются на исходный, сравнения и рабочий.

Исходный эталон – эталон, обладающий наивысшими метрологическими свойствами (в данной лаборатории, организации, на предприятии), от которого передают размер единицы подчиненным эталонам и имеющимся средствам измерений.

Эталон сравнения – эталон, применяемый для сличений эталонов, которые по тем или иным причинам не могут быть непосредственно сличены друг с другом.

Рабочий эталон – эталон, предназначенный для передачи размера единицы рабочим средствам измерений. Термин рабочий эталон заменил собой термин образцовое средство измерений (ОСИ) с целью упорядочения терминологии и приближения ее к международной. Совокупность государственных первичных и вторичных эталонов, являющаяся основой обеспечения единства измерений в стране, составляет эталонную базу страны. Число эталонов  не является постоянным, а изменяется в зависимости от потребностей экономики страны. Ясно, что перечень эталонов не совпадает с измеряемыми физическими величинами, хотя прослеживается постепенное увеличение их числа из-за постоянного развития рабочих средств измерений.

Рабочее средство измерений – это средство измерений, используемое в практике измерений и не связанное с передачей единиц размера физических величин другим средствам измерений. Рабочее средство измерений в свою очередь бывает основным и вспомогательным.

Основное средство измерений – средство измерений той физической величины, значение которой необходимо получить в соответствии с измерительной задачей.

Вспомогательное средство измерений – средство измерений той физической величины, влияние которой на основное средство измерений или объект измерений необходимо учитывать для по- лучения результатов измерений требуемой точности (например, термометр для измерения температуры газа в процессе измерений объемного расхода этого газа).

В практике измерений встречаются понятия стандартизованного и не стандартизованного средств измерений.

Стандартизованное средство измерений – средство измерений, изготовленное и применяемое в соответствии с требованиями государственного или отраслевого стандарта. Обычно стандартизованные средства измерений подвергают испытаниям и вносят в Государственный реестр.

Не стандартизованное средство измерений – средство измерений, стандартизация требований к которому признана нецелесообразной.

Классификация погрешности.

Процедура измерения состоит из следующих этапов: принятие модели объекта измерения, выбор метода измерения, выбор СИ, проведение эксперимента для получения результата. Это приво- дит к тому, что результат измерения отличается от истинного значения измеряемой величины на некоторую величину, называемую погрешностью измерения. Измерение можно считать за- конченным, если определена измеряемая величина и указана воз- можная степень ее отклонения от истинного значения.

Причины возникновения погрешностей чрезвычайно многочисленны, поэтому классификация погрешностей, как и всякая другая классификация, носит достаточно условный характер.

Следует различать погрешность СИ и погрешность результата измерения этим же СИ. Погрешности измерений зависят от метрологических характеристик используемых СИ, совершенства выбранного метода измерений, внешних условий, а также от свойств объекта измерения и измеряемой величины. Погрешности измерений обычно превышают погрешности используемых СИ, однако, используя специальные методы устранения ряда по- грешностей и статистическую обработку данных многократных наблюдений, можно в некоторых случаях получить погрешность измерения меньше погрешности используемых СИ.

По способу выражения погрешности средств измерений делятся на абсолютные, относительные и приведенные.

Абсолютная погрешность – погрешность СИ, выраженная в единицах измеряемой физической величины: ^{D = X}изм. ^{- Х}д.

Относительная погрешность – погрешность СИ, выраженная отношением абсолютной погрешности средства измерений к результату измерений или к действительному значению измеренной физической величины:

Для измерительного прибора γ_отн характеризует погрешность в данной точке шкалы, зависит от значения измеряемой величины и имеет наименьшее значение в конце  шкалы прибора.

Для характеристики точности многих средств измерений при- меняется приведенная погрешность.

Приведенная погрешность – относительная погрешность, выраженная отношением абсолютной погрешности СИ к условно принятому значению величины, постоянному во всем диапазоне измерений или в части диапазона.

Выбор нормирующего значения производится в соответствии с ГОСТ 8.009 – 84. Это может быть верхний предел измерений СИ, диапазон измерений, длина шкалы и т.д. Для многих средств

измерений по приведенной погрешности устанавливают класс точности прибора.

По причине и условиям возникновения погрешности средств измерений подразделяются на основную и дополнительную.

Основная погрешность – это погрешность СИ, находящихся в нормальных условиях эксплуатации. Она возникает из-за не- идеальности собственных свойств СИ и показывает отличие действительной функции преобразования СИ в нормальных условиях от номинальной.

Нормативными документами на СИ конкретного типа (стан- дартами, техническими условиями, калибровкой и др.) оговариваются нормальные условия измерений – это условия измерения, характеризуемые совокупностью значений или областей значений влияющих величин, при которых изменением результата измерений пренебрегают вследствие малости. Среди таких влияющих величин наиболее общими являются температура и влажность окружающей среды, напряжение, частота и форма кривой питающего напряжения, наличие внешних электрических и магнитных полей и др. Для нормальных условий применения СИ нормативными документами предусматриваются:

• нормальная область значений влияющей величины (диапазон значений): температура окружающей среды – (20 ± 5)°С; положение прибора – горизонтальное с отклонением от горизонтального ±2°; относительная влажность – (65 ± 15)%; практическое отсутствие электрических и магнитных полей, напряжение питающей сети – (220±4,4) В, частота питающей сети– (50± 1) Гц и т.д.;
• рабочая область значений влияющей величины – область значений влияющей величины, в пределах которой нормируют дополнительную погрешность или изменение показаний средства измерений;

• рабочие условия измерений – это условия измерений, при которых значения влияющих величин находятся в пределах рабочих областей. Например, для измерительного конденсатора нормируют дополнительную погрешность на отклонение температуры окружающего воздуха от нормальной; для амперметра — изменение показаний, вызванное отклонением частоты переменно- го тока от 50 Гц (значение частоты 50 Гц в данном случае принимают за нормальное значение частоты).

Дополнительная погрешность – составляющая погрешности СИ, возникающая дополнительно к основной погрешности вследствие отклонения какой-либо из влияющих величин от нормаль- ного ее значения или вследствие ее выхода за пределы нормальной области значений. Нормируются, как правило, значения основной и дополнительной погрешностей, рассматриваемые как наибольшие для данного средства измерений.

Предел допускаемой основной погрешности – наибольшая основная погрешность, при которой СИ может быть признано годным и допущено к применению по техническим условиям.

Предел допускаемой дополнительной погрешности – это та наибольшая дополнительная погрешность, при которой средство измерения может быть допущено к применению. Например, для прибора класса точности 1,0 приведенная дополнительная по- грешность при изменении температуры на 10°С не должна превышать ±1 %. Это означает, что при изменении температуры среды на каждые 10°С добавляется дополнительная погрешность 1 %.

Пределы допускаемых основной и дополнительной погрешностей выражают в форме абсолютных, относительных и приведенных погрешностей.

По характеру изменения погрешности средств измерений под- разделяются на систематические, случайные и промахи.

Систематическая погрешность – составляющая погрешности средства измерений, принимаемая за постоянную или закономерную изменяющуюся. Систематическая погрешность данного СИ, как правило, будет отличаться от систематической погрешности другого СИ этого же типа, вследствие чего для группы однотипных СИ систематическая погрешность может иногда рас- сматриваться как случайная погрешность.

К систематическим погрешностям СИ относят методические, инструментальные, субъективные и другие погрешности, которые при проведении измерений необходимо учитывать и по возможности устранять.

Случайная погрешность – составляющая погрешности СИ, изменяющаяся случайным образом. Она приводит к неоднозначности показаний и обусловлена причинами, которые нельзя точно предсказать и учесть. Однако при проведении некоторого числа повторных опытов теория вероятности и математическая статистика позволяют уточнить результат измерения, т.е. найти значение измеряемой величины, более близкое к действительному значению, чем результат одного измерения.

Промахи – грубые погрешности, связанные с ошибками оператора или неучтенными внешними воздействиями. Их обычно исключают из результатов измерений.

Аддитивная погрешность  является постоянной по величине для всех значений входной величины  в пределах диапазона измерений. Источники данной погрешности: трение в опорах, шумы, наводки, вибрации.

Мультипликативная погрешность зависит от чувствительности прибора и изменяется пропорционально текущему значению входной величины. Источником этой погрешности являются: погрешности регулировки отдельных элементов СИ (например, шунта и добавочного резистора), старение элементов, изменение их характеристик, влияние внешних факторов.

Аддитивная и мультипликативная погрешности имеют систе- матические и случайные составляющие.

Погрешность СИ также может быть нормирована к длине шкалы. В этом случае класс точности (1.5) обозначается одним числом в процентах, помещенным между двумя линиями, распо- ложенными под углом, например: . К ним относятся показы- вающие приборы с резко неравномерной шкалой (например, ги- перболической или логарифмической). Конкретные ряды классов точности устанавливаются в стандартах на отдельные виды СИ.

В зависимости от влияния характера изменения измеряемой величины погрешности СИ подразделяются на статические и ди- намические.

Статическая погрешность – погрешность СИ, применяемо- го при измерении физической величины, принимаемой за неиз- менную.

Динамическая погрешность – погрешность СИ, возникающая при измерении изменяющейся (в процессе измерений) физической величины, являющаяся следствием инерционных свойств СИ.

Сущность закона «Об обеспечении единства измерений.

В 1993 г. принят Закон РФ «Об обеспечении единства изме­рений». До того по существу не было законодательных норм в области метрологии. Правовые нормыустанавливались поста­новлениями Правительства. По сравнению с положениями этих постановлений Закон установил немало нововведений — от терминологии до лицензирования метрологической деятельно­сти в стране. Установлено четкое разделение функций государ­ственного метрологического контроля и государственного мет­рологического надзора; пересмотрены правила калибровки, введена добровольная сертификация средств измерений и др.

Реорганизация государственных метрологических служб, необходимость которой диктовалась переходом страны к ры­ночной экономике, фактически привела к значительной степе­ни разрушения централизованной системы управления метро­логической деятельностью и ведомственных служб. Появление различных форм собственности послужило причиной возник­новения противоречий между обязательностью государственных испытаний средств измерений, их поверки, государственным надзором и возросшей степенью свободы субъектов хозяйст­венной деятельности. К этому добавились и другие проблемы, связанные с необходимостью для России интеграции в миро­вую экономику, вступления в ГАТТ/ВТО и т.д. Таким образом, проблема пересмотра правовых, организационных, экономиче­ских основ метрологии стала весьма актуальной.

Метрология относится к такой сфере деятельности, в кото­рой основные положения обязательно должны быть закрепле­ны именно законом, принимаемым высшим законодательным органом страны. В самом деле, юридические нормы, непосред­ственно направленные на защиту прав и интересов потребите­лей, в правовом государстве регулируются стабильными зако­нодательными актами. В этой связи положения по метрологии, действовавшие до введения Закона «Об обеспечении единства измерений», применяются лишь в части, не противоречащей ему.

Цели, принципы, функции и задачи стандартизации. 

Общей целью стандартизации является защита интересов потребителей и государства по вопросам качества продукции, процессов и услуг.

В соответствии с Федеральным Законом «О техническом регулировании» стандартизация осуществляется в целях:

-повышения уровня безопасности жизни или здоровья граждан, имущества физических или юридических лиц, государственного или муниципального имущества, экологической безопасности, безопас­ности жизни или здоровья животных и растений и содействия соблю­дению требований технических регламентов;

-повышения уровня безопасности объектов с учетом риска возникновения чрезвычайных ситуаций природного и техногенного ха­рактера;

-обеспечения научно-технического прогресса;

-повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг;

- рационального использования ресурсов;

-технической и информационной совместимости;

- сопоставимости результатов исследований (испытаний) и измерений, технических и экономико-статистических данных;

-взаимозаменяемости продукции.

Перечисленные цели стандартизации в Российской Федерации, установленные ФЗ «О техническом регулировании», полностью гармонизированы с аналогичными целями стандартизации, принятыми в развитых в техническом и экономическом отношении странах мира, а также в документах международных организаций по стандартизации (ИСО, МЭК и др.).

Следует подчеркнуть, что деятельность по стандартизации весьма динамична. Она всегда должна отвечать изменениям, происходящим во всех сферах жизни общества, прежде всего в технике и экономике, стремиться успевать и предвосхищать эти изменения с тем, чтобы нормы, правила, требования, вырабатываемые в результате деятельности по стандартизации, способствовали успешному развитию, но не торможению отечественного производства и сферы услуг.

Стандартизация как наука и как сфера деятельности базируется на определенных исходных положениях – принципах.

Принципы стандартизации отражают основные закономерности процесса разработки стандартов, обосновывают ее необходимость в управлении народным хозяйством, определяют условия эффективной реализации и тенденции развития. В соответствии с ФЗ «О техническом регулировании» стандартизация базируется на следующих основных принципах:

-добровольного применения стандартов;

- максимального учетапри разработке стандартов законных интересов заинтересованных лиц, что означает максимальную сбалансированность интересов сторон, разрабатывающих и изготавливающих продукцию или оказывают услугу;

-применения международного стандарта как основы разработки национального стандарта, за исключением случаев, если такое применение признано невозможным вследствие несоответствия требований международных стандартов климатическим и географическим особенностям Российской Федерации, техническим и (или) технологическим особенностям или по иным основаниям либо Российская Федерация в соответствии с установленными процедурами выступала против принятия международного стандарта или отдельного его положения;

- недопустимости создания препятствийпроизводству и обращению продукции, выполнению работ и оказания услуг в большей степени, чем это минимально необходимо для выполнения целей стандартизации;

- недопустимости установления таких стандартов, которые противоречат техническим регламентам:

-обеспечения условий для единообразного применения стандартов;

-системность стандартизации – рассмотрение каждого объекта как части более сложной системы и совместимостьвсех элементов сложной системы. Например, бутылка как потребительская тара входит частью в транспортную тару – ящик последний укладывается в контейнер, а контейнер помещается в транспортное средство;

-динамичность и опережающее развитие стандартизации. Динамичность обеспечивается периодической проверкой стандартов, внесением в них изменений, отменой НД. Опережающее развитие обеспечивается внесением в стандарт перспективных требований к номенклатуре продукции, показателям качества, методам испытаний и т.д., а также учет на этапе разработки международных и прогрессивных стандартов других стран.

-эффективность стандартизации заключается в получении экономического и социального эффекта;

-гармонизация стандартов,разработку гармонизированных стандартов и недопустимость разработки таких стандартов, которые противоречили бы техническим регламентам;

-комплексность стандартизациивзаимосвязанных объектов. Комплексность стандартизации предусматривает увязку стандартов на готовые изделия со стандартами на сборочные единицы, детали, полуфабрикаты, материалы, сырье, а также технические средства, методы организации производства и способы контроля;

- объективность проверки требований,то есть стандарты должны устанавливать требования к основным свойствам объекта стандартизации, которые могут бытьобъективно проверены. В качестве объективного доказательства используются сертификаты соответствия, заключения надзорных органов.

В основном приведенные принципы отражают сложившуюся международную практику и адаптированы к основополагающим принципам реформирования Российской экономики. Ключевым из этих принципов являетсяпринцип добровольностиприменения стандартов. Именно он фундаментально отличает новую национальную систему стандартизации от старой – государственной. Фактически он создает условия для сокращения вмешательства государства в бизнес. Его реализация на практике будет способствовать дальнейшей либерализации российской экономики. Как известно, ФЗ определил в качестве основного инструмента регулирования –технический регламент.

Для достижения социальных и технико-экономических целей стандартизация выполняет определенные функции.

Функция упорядочения – преодоление неразумного многообразия объектов (раздутая номенклатура продукции, ненужное многообразие документов). Она сводится к упрощению и ограничению.

Охранная (социальная) функция – обеспечение безопасности потребителей продукции (услуг), изготовителей и государства, объединение усилий человечества по защите природы от техногенного воздействия цивилизации. Реализация этой функции позволит повысить уровень безопасности жизни и здоровья граждан, государственного и муниципального имущества, уровень экологической безопасности, безопасности жизни и здоровья животных, растений, повысит уровень безопасности объектов с учетом риска техногенного характера.

Ресурсосберегающая функцияобусловлена ограниченностью материальных. Энергетических, трудовых и природных ресурсов и заключается в установлении в НД обоснованных ограничений на расходование ресурсов.

Коммуникативная функция направлена на преодоление барьеров в торговле и на содействие научно- техническому и экономическому сотрудничеству.

Цивилизующая функциянаправлена на повышение качества продукции и услуг как составляющей качества жизни. Реализация этой функции позволяет достичь целей научно-технического прогресса, повышения конкурентоспособности продукции, работ и услуг.

Информационная функция.Стандартизация обеспечивает материальное производство, науку и технику и другие сферы нормативными документами. Эталонами мер, образцами – эталонами продукции как носителями ценной технической и управленческой информации.

Функция нормотворчествапроявляется в задании норм и требований (правил, значений параметров, условий для выполнения) применительно к объекту стандартизации.

Доказательная функция проявляется в том, что гармонизированные с конкретным ТР стандарты раскрывают существенные требования регламентов.

Задачи стандартизации.

В соответствии с ФЗ «О техническом регулировании» для реализации поставленных целей предусмотрено решение следующих основных задач:

-обеспечение взаимопонимания между разработчиками, изготовителями, продавцами и потребителями (заказчиками) продукции и услуг;

-установление оптимальных требований к номенклатуре и качеству продукции и услуг в интересах потребителя и государства, в том числе обеспечивающих ее безопасность для окружающей среды, жизни, здоровья и имущества;

- установление требований по совместимости (конструктивной, электрической, электромагнитной, информационной, программной и др.), а также взаимозаменяемости продукции;

-согласование и увязка показателей и характеристик продукции, ее элементов, комплектующих изделий, сырья и материалов;

- унификация на основе установления и применения параметри­ческих и типоразмерных рядов, базовых конструкций, конструктивно­ унифицированных блочно-модульных составных частей изделий;

- установление метрологических норм, правил, положений и тре­бований;

- нормативно-техническое обеспечение контроля (испытаний, ана­лиза, измерений), сертификации и оценки качества продукции;

- установление требований к технологическим процессам, в том числе в целях снижения материалоемкости, энергоемкости и трудоем­кости, обеспечения применения малоотходных технологий;

- создание и ведение систем классификации и кодирования техни­ко-экономической информации;

- нормативное обеспечение межгосударственных и государствен­ных социально-экономических и научно-технических программ (про­ектов) и инфраструктурных комплексов (транспорт, связь, оборона, охрана окружающей среды, контроль среды обитания, безопасность населения и т.д.);

- создание системы каталогизации для обеспечения потребителей нформацией о номенклатуре и основных показателях продукции;

- содействие реализации законодательства Российской Федерации методами и средствами стандартизации.

Основные понятия метрологии.

Метрология — наука об измерениях физических величин, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. В переводе с греческого «метрология» означает учение о мерах. К разделами метрологии относят теоретическую, законодательную и практическую.

1.      Теоретическая метрология. Раздел метрологии, предметом которого является разработка фундаментальных основ метрологии.

2.      Законодательная метрология. Устанавливаются обязательные технические и юридические требования по применению единиц физических величин, эталонов, методов и средств измерений, направленных на обеспечение единства и необходимой точности измерений в интересах общества.

3.      Практическая (прикладная) метрология. Предметом являются вопросы практического применения разработок теоретической метрологии и положений законодательной метрологии.

Измерение физической величины — совокупность операций по применению технического средства, хранящего единицу физической величины, обеспечивающих нахождение соотношения (в явном и неявном виде) измеряемой величины с её единицей и получение значения этой величины.

Методы измерения.

Метод измерения – это способ экспериментального определения значения физической величины, т. е. совокупность используемых при измерениях физических явлений и средств измерений.

Метод непосредственной оценки заключается в определения значения физической величины по отсчетному устройству измерительного прибора прямого действия. Например – измерение напряжения вольтметром.

Этот метод является наиболее распространенным, но его точность зависит от точности измерительного прибора.

Метод сравнения с мерой – в этом случае измеряемая величина сравнивается с величиной, воспроизводимой мерой. Точность измерения может быть выше, чем точность непосредственной оценки.

Различают следующие разновидности метода сравнения с мерой:

Метод противопоставления, при котором измеряемая и воспроизводимая величина одновременно воздействуют на прибор сравнения, с помощью которого устанавливается соотношение между величинами. Пример: измерение веса с помощью рычажных весов и набора гирь.

Дифференциальный метод, при котором на измерительный прибор воздействует разность измеряемой величины и известной величины, воспроизводимой мерой. При этом уравновешивание измеряемой величины известной производится не полностью. Пример: измерение напряжения постоянного тока с помощью дискретного делителя напряжения, источника образцового напряжения и вольтметра.

Нулевой метод, при котором результирующий эффект воздействия обеих величин на прибор сравнения доводят до нуля, что фиксируется высокочувствительным прибором – нуль-индикатором. Пример: измерение сопротивления резистора с помощью четырехплечевого моста, в котором падение напряжения на резисторе с неизвестным сопротивлением уравновешивается падением напряжения на резисторе известного сопротивления.

Метод замещения, при котором производится поочередное подключение на вход прибора измеряемой величины и известной величины, и по двум показаниям прибора оценивается значение измеряемой величины, а  затем подбором известной величины добиваются, чтобы оба показания совпали. При этом методе может быть достигнута высокая точность измерений при высокой точности меры известной величины и высокой чувствительности прибора. Пример: точное точное измерение малого напряжения при помощи высокочувствительного гальванометра, к которому сначала подключают источник неизвестного напряжения и определяют отклонение указателя, а затем с помощью регулируемого источника известного напряжения добиваются того же отклонения указателя. При этом известное напряжение равно неизвестному.

Метод совпадения, при котором измеряют разность между измеряемой величиной и величиной, воспроизводимой мерой, используя совпадение отметок шкал или периодических сигналов. Пример: измерение частоты вращения детали с помощью мигающей лампы стробоскопа: наблюдая положение метки на вращающейся детали в моменты вспышек лампы, по известной частоте вспышек и смещению метки определяют частоту вращения детали.

Контрольно-измерительные инструменты.

Правильность необходимых размеров и формы деталей в процессе их изготовлении проверяют штриховым (шкальным) измерительным инструментом, а также поверочными линейками, плитами и пр.

Поэтому, кроме типового набора рабочего инструмента, слесарь должен иметь контрольно измерительные инструменты. К ним относятся: масштабная линейка, рулетка, кронциркуль и нутромер, штангенциркуль, угольник, малка, транспортир, угломер, поверочная линейка и т. п.

Масштабная линейка имеет штрихи-деления, расположенные друг от друга на расстоянии 1 мм, 0,5 мм и иногда 0,25 мм. Эти деления и составляют измерительную шкалу линейки. Масштабной линейкой производят измерения наружных и внутренних размеров и расстояний с точностью до 0,5 мм, а при наличии опыта – и до 0,25 мм. Масштабные линейки изготовляют жесткими или упругими с длиной шкалы в 100, 150, 200, 300, 500, 750 и 1000 мм, шириной 10–25 мм и толщиной 0,3–1,5 мм из углеродистой инструментальной стали марок У7 или У8.

Рулетка представляет собой стальную ленту, на поверхности которой нанесена шкала с ценой деления 1 мм. Лента заключена в футляр и втягивается в него либо пружиной (самосвертывающиеся рулетки), либо вращением рукоятки (простые рулетки), либо вдвигается вручную (желобчатые рулетки). Самосвертывающиеся и желобчатые рулетки изготовляются с длиной шкалы 1 и 2 м, а простые – с длиной шкалы 2, 5, 10, 20, 30 и 50 м. Рулетки применяются для измерения линейных размеров: длины, ширины, высоты деталей и расстояний между их отдельными частями, а также длин дуг, окружностей и кривых. Для переноса размеров на масштабную линейку и контроля размеров деталей в процессе их изготовления пользуются кронциркулем и нутромером.

Кронциркуль применяется для измерения наружных размеров деталей: диаметров, длин, толщин буртиков, стенок и т. п. Он состоит из двух изогнутых по большому радиусу ножек длиной 150–200 мм, соединенных шарниром. Размер детали определяют наложением ножек кронциркуля на масштабную линейку.

Нутромер служит для измерения внутренних размеров: диаметром отверстий, размеров пазов, выточек и т. п. В отличие от кронциркуля он имеет прямые ножки с отогнутыми губками. Устройство нутромера аналогично устройству кронциркуля. Изготовляют нутромеры из углеродистой инструментальной стали У7 или У8 с закалкой измерительных концов на длине 15–20 мм.

Штангенциркуль применяется для измерений как наружных, так и внутренних размеров деталей. Нижние губки служат для измерений наружных размеров, а верхние – для внутренних измерений. Глубиномер соединен с подвижной рамкой, передвигается по пазу штанги  и служит для измерения глубины отверстий, пазов, выточек и др. Отсчет целых миллиметров производится по шкале штанги, а отсчет долей миллиметра – по шкале нониуса , помещенной в вырезе рамки  штангенциркуля.

Простая малка состоит из обоймы  и линейки , закрепленной шарнирно между двумя планками обоймы. Шарнирное крепление обоймы позволяет линейке занимать по отношению к обойме положение под любым углом. Малку устанавливают на требуемый угол по образцу детали или по угловым плиткам. Требуемый угол фиксируется винтом  с барашковой гайкой.

Простая малка служит для измерения (переноса) одновременно только одного угла.

Универсальная малка служит для одновременного переноса двух или трех углов.

Для измерения или разметки углов, для настройки малок или определения величины перенесенных ими углов пользуются угломерными инструментами с независимым углом. К таким инструментам относятся транспортиры и угломеры. Транспортиры обычно применяются для измерения и разметки углов на плоскости. Угломеры бывают простые и универсальные.

Простой угломер состоит из линейки  и транспортира. При измерениях угломер накладывают на деталь так, чтобы линейка и нижний обрез m полки транспортира совпадали со сторонами измеряемой детали. Величину угла определяют по указателю, перемещающемуся по шкале транспортира вместе с линейкой. Простым угломером можно измерять величину углов с точностью 0,5–1°.

Оптический угломер состоит из корпуса, в котором закреплен стеклянный диск со шкалой, имеющей деления в градусах и минутах.

Оптическим угломером можно измерять углы от 0 до 180 °. Допускаемые погрешности показания оптического угломера ±5 '.

Поверочные линейки служат для проверки плоскостей на прямолинейность. В процессе обработки плоскостей чаще всего пользуются лекальными линейками. Они подразделяются на линейки лекальные с двусторонним скосом, трехгранные и четырехгранные.

Хранение измерительного инструмента и уход за ним. Точность и долговечность инструмента зависят не только от качества изготовления и умелого обращения, но также от правильного хранения и ухода за ним.

Простейший измерительный инструмент хранится обычно в ящике верстака, где его располагают в определенном порядке по типам инструмента и размерам. Штангенциркули и лекальные линейки хранятся в специальных футлярах с закрывающимися крышками. Для предохранения инструментов от ржавчины их смазывают тонким слоем чистого технического вазелина, предварительно хорошо протерев сухой тряпкой. Перед употреблением инструмента смазка удаляется чистой тряпкой или промыванием в бензине. При появлении пятен ржавчины на инструменте его необходимо положить на сутки в керосин, после чего промыть бензином, насухо протереть и снова смазать.

Точность  обработки.

Качество обработки деталей машин определяется двумя критериями: точностью обработки и шероховатостью обработанных поверхностей.

Под точностью обработки понимают степень соответствия изготовленной детали заданным размерам и форме. В большинстве случаев форма деталей определяется комбинацией известных геометрических тел: цилиндрических, конических, плоскостей и т. д. Можно установить следующие основные критерии соответствия детали заданным требованиям:

• точность формы, т. е. степень соответствия отдельных поверхностей детали тем геометрическим телам, с которыми они отождествляются;
• точность размеров поверхностей детали;
• точность взаимного расположения поверхностей

Отклонения формы и расположения поверхностей

Отклонение формы реальной поверхности от номинальной, т. е. заданной чертежом, оценивается наибольшим расстоянием D между точками реальной поверхности и номинальной, измеренным по нормали к последней. Отклонения формы и расположения поверхностей регламентируются ГОСТом. Наиболее часто встречающиеся из них:

Отклонения от плоскостности:

• Выпуклость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой уменьшается от края к середине (рис. 1, а, в);
• Вогнутость — отклонение от прямолинейности, при котором удаление всех точек реального профиля от прилегающей прямой увеличивается от края к середине (рис. 1,б,г).

Отклонения от круглости:

• Овальность - отклонение от круглости при котором реальный профиль представляет собой овалообразную фигуру, наибольший и наименьший диаметры которой находятся во взаимно перпендикулярных направлениях (рис.1, д);
• Огранка - отклонение от круглости при котором реальный профиль представляет собой многогранную фигуру (рис.1,е).

Рисунок 1. Определение величины отклонения формы

Отклонения профиля продольного сечения - характеризуются непрямолинейностью и непараллельностью образующих:

• Конусообразность – отклонение профиля, при котором образующие прямолинейны, но не параллельны (рис. 2,а);
• Бочкообразность - отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры увеличиваются от краёв к середине сечения (рис. 2,б);
• Седлообразность - отклонение профиля, при котором образующие непрямолинейны, а диаметры уменьшаются от краёв к середине сечения (рис. 2,в).

Рисунок 2. Отклонения профиля продольного сечения 


Рисунок 3. Отклонения расположения 

Отклонения расположения характеризуется отклонением реального расположения поверхностей (осей) от их номинального расположения:

• Торцовое биение – разность D наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной торцовой поверхности, до плоскости, перпендикулярной базовой оси вращения (рис. 3,а);
• Радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точек реальной поверхности до базовой оси вращения в сечении, перпендикулярном этой оси;
• Неперпендикулярность осей или оси и плоскости – расстояние D (Рис. 3,в) между осями или осью и плоскостью на заданной длине; Например: =0,025 мм на 100 мм длины.
• Непараллельность оси вращения и плоскости – разность А-В наибольшего и наименьшего расстояний между осью и прилегающей плоскостью на заданной длине (Рис. 3,г);
• Несоосность – наибольшее расстояние D (Рис. 3,е) между осью рассматриваемой поверхности и осью базовой поверхности на всей длине рассматриваемой поверхности или расстояние между этими осями в заданном сечении.

Оборудование слесарных мастерских.

Рабочим местом называется часть производственной площади цеха или мастерской, закрепленная за данным рабочим или бригадой рабочих и оснащенная оборудованием, приспособлениями, инструментом и материалами, необходимыми для выполнения определенного производственного задания.

Обеспечение высокой производительности труда в значительной мере зависит от правильной организации рабочего места.

Организация рабочего места является важнейшим звеном организации труда. Правильный выбор и размещение оборудования, инструментов и материалов создают наиболее благоприятные условия работы.

Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной и культурной организации труда достигаются наивысшая производительность, высокое качество продукции и обеспечиваются безопасные условия работы.

Площадь рабочего места должна определяться, исходя из необходимости размещения всех составляющих рабочее место слесаря элементов (верстак, стеллажи для хранения заготовок, деталей и т. д.) и выделения места (площади) для постоянной позиции рабочего и его передвижения в процессе работы.

Конкретно величина площади рабочего места слесаря определяется: характером выполняемых работ, габаритами и количеством основного оборудования и вспомогательной оснастки, а. также формами организации труда и производства.

При организации рабочего места необходимо создать такую обстановку на самом рабочем месте, чтобы рабочий имел возможность, не сходя со своего постоянного места у верстака и не меняя при этом положения (позы) корпуса, взять или положить на место нужный ему инструмент, заготовку, деталь и т. д. одним движением рук.

Во время работы на рабочем месте должны находиться только те предметы, которые необходимы для выполнения данного задания.

Инструмент и заготовки должны располагаться на рабочем месте на строго закрепленных за ними местах. При этом те предметы, которыми рабочий пользуется чаше, следует класть ближе, на площади, ограниченной дугами радиусом 350 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук (рис. 32). Предметы, которыми рабочий пользуется реже, класть дальше, но не далее чем в пределах площади, ограниченной дугами, образованными радиусом 550 мм, т. е. в пределах досягаемости при движении свободно вытянутых рук при небольшом наклоне корпуса вперед по направлению к верстаку.

Рис. 32. Расположение инструмента на слесарном верстаке

Режущий или ударный инструмент, который берут правой рукой, кладут с правой стороны; тот, который берут левой рукой — с левой стороны.

Приспособления, материалы и готовые детали нужно располагать в специальных ящиках (таре), находящихся на отведенных для них местах.

Измерительные инструменты должны храниться в специальных футлярах или же деревянных коробках.

Режущие инструменты (напильники, метчики, сверла, развертки и др.) следует предохранять от ударов и загрязнения и хранить на деревянных подставках (планшетах).

После окончания работы весь инструмент и приспособления, применяемые при работе, необходимо очистить от грязи и масла и протереть. Поверхность верстака очистить щеткой от стружки и мусора.

Рабочее место слесаря может быть организовано по-разному, в зависимости от характера производственного задания. Однако большинство рабочих мест оборудуется слесарным верстаком, на котором устанавливают тиски и раскладывают необходимые в процессе работы инструменты, приспособления, материалы; на специальных планшетах размещают документацию — технологические карты, чертежи и т. д.

Расстояние между отдельными рабочими местами, а также проходы между слесарными верстаками устанавливаются (1,5—1,6 м) в зависимости от технических и технологических требований и условий техники безопасности.

Рабочие места должны иметь хорошее индивидуальное освещение. Свет должен падать на обрабатываемый предмет, а не лицо рабочего. Желательно, чтобы свет был рассеянным и не создавал бликов, мешающих работать.

Слесарный верстак представляет собой специальный стол, на котором выполняются слесарные работы. Он должен быть прочным, устойчивым. Каркас верстака сварной конструкции из чугунных или стальных труб, стального профиля (уголка). Крышку (столешницу) верстаков изготовляют из досок толщиной 50—60 мм (из твердых пород дерева).

Столешницу, в зависимости от характера выполняемых на ней работ, покрывают листовым железом толщиной 1—2 мм. В качестве покрытия используют также линолеум, листы из алюминиевых сплавов или фанеру. Спереди и с боков столешницы устанавливают бортики, чтобы с нее не скатывались детали.

Под столешницей верстака находятся выдвижные ящики (не менее двух), разделенные на ряд ячеек для хранения инструментов, мелких деталей и документации.

Слесарные верстаки бывают одноместные и многоместные.

Одноместные слесарные верстаки имеют длину 1200—1500 мм, ширину 700—800 мм, высоту 800—900 мм, а многоместные — длину от 2800 до 3500 мм (в зависимости от числа работающих); ширину ту же, что и у одноместных верстаков.

Многоместные слесарные верстаки имеют существенный недостаток: когда один рабочий выполняет точные работы (разметку, опиливание, шабрение), а другой в это время производит рубку или клепку, то в результате вибрации верстака нарушается точность работ, выполняемых первым рабочим.

Тиски на верстаке устанавливают на определенной высоте в соответствии с ростом работающего (рис. 33, а). При выборе высоты, на которую должны быть установлены параллельные тиски, нужно локоть руки поставить на губки тисков так, чтобы концы выпрямленных пальцев руки касались подбородка (рис. 33, б).

Рис. 33. Установка тисков по высоте:
а — при опиловке, б — при работе иа параллельных тисках, в — при рубке в стуловых тисках

Стуловые тиски должны устанавливаться на такую высоту, чтобы поставленная локтем на их губки рука касалась подбородка согнутыми в кулак пальцами (рис. 33, в).

При малом росте рабочего следует использовать специальные подставки (решетки) под ноги.

Слесарный верстак (рис. 34), применяемый на заводах, состоит из металлического каркаса 1 и верстачной доски (столешницы) 2, защитного экрана (металлическая сетка с очень мелкими отверстиями или стекло — плексиглаз) 4.

Рис. 34. Одноместный слесарный верстак

На верстаке располагаются слесарные тиски 3, планшет для размещения чертежей 5, индивидуальное освещение 6, кронштейн с полочкой для измерительного инструмента 7, планшет для рабочего инструмента 8.

Под столешницей имеются четыре ящика 9 с отделениями Для хранения инструмента и две полки для хранения деталей и заготовок 10. К ножке верстака крепится откидное сиденье 11.

Широкое применение в мастерских профессионально-технических училищ получил верстак, исключающий применение подставок и допускающий регулирование подъема тисков на нужную высоту (рис. 35). К каркасу 2 этого верстака прочно закреплена толстостенная труба 3, внутрь которой свободно входит стальной хвостовик. Тиски поднимаются вращением винта 1, соединенного с хвостовиком.

Слесарные тиски. Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, параллельные и ручные тиски.

Стуловые тиски свое название получили от способа закрепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.

Стуловые тиски изготовляются из кованой стали. На рабочую часть губок наваривается слой инструментальной стали марки У8А или же привертываются закаленные пластины из этой же стали, что обеспечивает их высокую прочность. Внутренняя рабочая поверхность имеет насечку, способствующую более прочному закреплению детали в тисках. Эти тиски не пригодны для точных работ и применяются в кузнечных цехах и при выполнении таких работ, как рубка, клепка, гибка и пр.

Рубка металла.

1. При рубке листового и полосового металла толщиной до 3 мм по уровню губок тисков следует соблюдать следующие правила:

• часть заготовки, уходящая в стружку, должна располагаться выше уровня губок тисков;

•  риска на заготовке должна находиться точно на уровне губок тисков, перекос заготовки не допустим;

•  заготовка не должна выступать за правый торец губок тисков;

•  рубку по уровню тисков выполнять серединой режущей кромки инструмента, располагая его под углом 45 ° к заготовке (рис. 2.25, б). Угол наклона зубила в зависимости от угла заострения рабочей части составляет от 30 до 35° (рис. 2.25, а).

2.  При рубке полосового (листового) материала на плите (наковальне) следует выполнять следующие требования:

•  режущую кромку зубила затачивать не прямолинейно, а с некоторой кривизной (рис. 2.26);

•   разрубание листового материала по прямой линии производить, начиная от дальней кромки листа к передней, при этом зубило должно располагаться точно по разметочной риске. При рубке передвигать лист таким образом, чтобы место удара находилось приблизительно посредине плиты;

•   при вырубании из листового материала заготовки криволинейного профиля (рис. 2.27) оставлять припуск 1,0… 1,5 мм для последующей ее обработки, например, опиливанием;

• разрубание полосы выполнять по разметке с обеих сторон примерно на половину толщины полосы, после чего переломить ее в тисках или на ребре плиты (наковальни); силу удара регулировать в зависимости от толщины разрубаемого материала.

3.  При срубании слоя металла на широкой поверхности детали сначала при помощи крейцмейселя прорубить канавки глубиной 1,5…2,0 мм по всей поверхности детали (рис. 2.28, а), затем зубилом срубить оставшиеся выступы (рис. 2.28, б). При необходимости повторять рубку до тех пор, пока не будут достигнуты заданные размеры детали. Толщину снимаемого слоя металла регулировать наклоном крейцмейселя или зубила и силой удара, наносимого по инструменту. При возможности рубку заменить строганием или фрезерованием.

4.  Прорубание криволинейных канавок на заготовке выполнять канавочником за один или несколько проходов в зависимости от обрабатываемого материала и требований к качеству обработки. Объем срезаемого материала регулировать наклоном канавочника и силой удара по инструменту.

5.  При заточке инструмента необходимо выполнять следующие требования:

•   устанавливать подручник заточного станка таким образом, чтобы зазор между подручником и заточным кругом не превышал 3 мм;

•   прижимать инструмент режущей частью к периферии заточного круга, опираясь при этом на подручник;

•  периодически охлаждать инструмент водой, опуская его в специальную емкость. Охлаждение производится с целью предупреждения перегрева инструмента в процессе затачивания и отпуска его рабочей части, приводящего к снижению твердости режущей части инструмента;

•  проверять угол заточки инструмента по шаблону;

•  следить за симметричностью лезвия инструмента относительно его оси.

При рубке и заточке режущего инструмента необходимо соблюдать следующие меры безопасности:

•  устанавливать на верстак защитный экран;

•  прочно закреплять заготовку в тисках;

•   не пользоваться молотком, зубилом, канавочником, крецмейселем с расплющенным бойком. Расклепанную часть бойка удалять на заточном станке;

•  не пользоваться молотком, слабонасаженным на рукоятку;

•  выполнять рубку только острозаточенным инструментом;

•  пользоваться индивидуальными защитными очками или защитным экраном, установленным на станке, во избежание травм глаз.

Пайка, лужение, склеивание.

Пайка - это процесс получения неразъёмного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавления путём смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавленным припоем и сцепления их при кристаллизации шва. Пайку широко применяют в различных отраслях промышленности.

К преимуществам пайки относятся: незначительный нагрев соединяющихся частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; сохранения размеров и форм детали; прочность соединения.

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Припои - это качество, прочность и эксплуатационная надёжность паяльного соединения. Припои должны обладать следующими свойствами:

иметь температуру плавления ниже температуры плавления спаиваемых материалов;

обеспечивать достаточно высокую сцепляемость, прочность, пластичность и герметичность паяного соединения;

иметь коэффициент термического расширения, близкий к соответст-вующему коэффициенту паяемого материала.

Легкоплавкие припои широко применяют в различных отраслях промышленности и быта; они представляют собой сплав олова со свинцом.

Легкоплавкие припои служат для пайки стали, меди, цинка, свинца, олова и их сплавов серого чугуна, алюминия, керамики, стекла и др. Для получения специальных свойств к оловянно-свинцовым припоям добавляют сурьму, висмут, кадмий, индий, ртуть и другие металлы. При слесарных работах чаще применяют припой ПОС 40.

Тугоплавкие припои представляют собой тугоплавкие металлы и сплавы, из них широко применяют медно-цинковые и серебряные.

Добавка в небольших количествах бора повышает твёрдость и прочность припоя, но повышает хрупкость паяных швов.

Согласно ГОСТу медно-цинковые припои выпускают трёх марок: ПМЦ-38 для паяния латуни с 60…68% меди; ПМЦ-48 - для паяния медных сплавов, меди свыше 68%; ПМЦ-54 - для паяния бронзы, меди, томпака и стали. Медно- цинковые припои плавят при 700…950 градусах.

Флюсы применяют для удаления оксида химических веществ. Флюсы улучшают условия смачивания поверхности, растворяя имеющиеся на поверхности паяемого металла и припоя оксидные плёнки.

Различают флюсы для мягких и твёрдых припоев, а также для пайки алюминиевых сплавов, нержавеющих сталей и чугуна.

Инструменты для пайки. Виды паяных швов

Паяльники. Особую группу составляют паяльники специального назначения: ультразвуковые с генератором ультразвуковой частоты (УП-21); с дуговым обогревом; с вибрирующими устройствами и др.

Паяльники периодического подогрева подразделяются на угловые, или молотковые, и прямые, или торцовые. Первые применяют наиболее широко. Паяльник представляет собой определённой формы кусок меди, закреплённый на железном стержне с деревянной рукояткой на конце.

К паяльникам непрерывного подогрева относят газовые и бензиновые.

Электрические паяльники применяют широко, так как они просты по устройству и удобны в обращении. При их работе не образуются вредные газы, и нагреваются быстро - в течение 2…8 мин., что повышает качество пайки. Электрические паяльники бывают (а)- прямыми и (б)- угловыми.

Виды паяных швов. В зависимости от предъявляемых к спаиваемым изделиям требований паяные швы разделяют на три группы:

прочные, обладающие определённой механической прочностью, но не обязательно герметичностью;

плотные - сплошные герметичные швы, не допускающие проникновения какого-либо вещества;

плотнопрочные, обладающие и прочностью, и герметичностю.

Соединяемые детали должны хорошо подгоняться одна к другой.

Пайка мягкими и твёрдыми припоями

Пайка мягкими припоями делится на кислотную и бескислотную. При кислотной пайке в качестве флюса употребляют хлористый цинк или техническую соляную кислоту при бескислотной - флюсы, не содержащие кислот: канифоль, терпентин, стеарин, паяльную пасту и др. Бескислотной пайкой получают чистый шов; после кислотной пайки не исключена возможность появления коррозии.

Пайку твёрдыми припоями применяют для получения прочных и термостойких швов и осуществляют следующим образом:

поверхности подгоняют друг к другу припиливанием и тщательно очищают от грязи, оксидных плёнок и жиров механическим или химическим способом;

подогнанные поверхности в месте спая покрывают флюсом; на место спая накладывают кусочки припоя - медные пластинки и закрепляют их мягкой вязальной проволокой; подготовленные детали нагревают паяльной лампой;

когда припой расплавится, деталь снимают с огня и держат в таком положении, чтобы припой не мог стекать со шва;

затем деталь медленно охлаждают (охлаждать в воде деталь с напаянной пластинкой нельзя, так как это ослабит прочность соединения).

Безопасность труда. При пайке и лужении необходимо соблюдать следующие правили безопасности:

рабочее место паяльщика должно быть оборудовано местной вентиляцией (скорость движения воздуха не менее 0,6м/с);

не допускается работа в загазованных помещениях;

по окончанию работы и принятием пищи следует тщательно мыть руки с мылом;

серную кислоту следует хранить в стеклянных бутылках с притёртыми пробками; пользоваться нужно только разведённой кислотой;

при нагреве паяльника следует соблюдать общие правила безопасного обращения с источником нагрева;

у электрического паяльника рукоятка должна быть сухой и не проводящей тока.

Лужение

Покрытие поверхности металлических изделий тонким слоем соответствую-щего назначению изделий сплава (олова, сплава олова со свинцом и др.) называется лужением.

Лужение, как правило, применяют при подготовке деталей к пайке, а также для предохранения изделий от коррозии, окисления.

Процесс лужения состоит из подготовки поверхности, приготовления полуды и её нанесения на поверхность.

Подготовка поверхности к лужению зависит от требований, предъявля-емых к изделиям, и способа нанесения полуды. Перед покрытием оловом поверхность обрабатывают щётками, шлифуют, обезжиривают и травят.

Неровности на изделиях удаляют шлифованием абразивными кругами и шкурками.

Жировые вещества удаляют венской известью, минеральные масла - бензином, керосином и другими растворителями.

Способы лужения. Лужение осуществляют двумя способами - погружением в полуду (небольшие изделия) и растиранием (большие изделия).

Лужение погружением выполняют в чистой металлической посуде, в которую закладывают, а затем расплавляют полуду, насыпая на поверхность маленькие кусочки древесного угля для предохранения от окисления. Затем изделие промывают в воде и сушат в древесных опилках.

Лужение растиранием выполняют, предварительно нанеся на очищенное место волосяной щёткой или паклей хлористый цинк. Затем равномерно нагревают поверхность изделия до температуры плавления полуды, которая наносится от прутка. После этого нагревают и в таком же порядке облуживают другие места. По окончанию лужения охладившееся изделие, промывают водой и сушат.

Склеивание

Склеивание - это процесс соединения деталей машин, строительных конструкций и других изделий с помощью клеев.

Клеевые соединения обладают достаточной герметичностью, водо- и маслостойкостью, высокой стойкостью к вибрационным и ударным нагрузкам. Склеивание во многих случаях может заменить пайку, клёпку, сварку, посадку с натягом.

Надёжное соединение деталей малой толщины возможно, как правило, только склеиванием.

Клеящие вещества. Существует несколько видов клея БФ, выпускаемый под марками БФ-2, БФ-4, БФ-6 и др.

Универсальный клей БФ-2 применяют для склеивания металлов, стекла, фарфора, бакелита, текстолита и других материалов.

Клей БФ-4 и БФ-6 применяют для получения эластичного шва при соедине-нии тканей, резины, ферта. По сравнению с другими клеями они имеют небольшую прочность.

Карбинольный клей может быть жидким или пастообразным (с наполни-телем). Клей пригоден для соединения стали, чугуна, алюминия, фарфора, эбонита и пластмасс и обеспечивает прочность склеивания в течении 3 5ч после приготовления.

Бакелитовый лак - раствор смол в этиловом спирте. Применяют для наклейки накладок на диски муфт сцепления.

Технологический процесс склеивания независимо от склеиваемых матери-алов и марок клеев состоит из следующих этапов: подготовка поверхностей к склеиванию - взаимная подготовка, очистка от пыли и жира и придание необходимой шероховатости; нанесения клея кистью, шпателем, пульвери-затором; затвердевание клея и контроль качества клеевых соединений.

Дефекты. Причины непрочности клеевых соединений:

плохая очистка склеиваемых поверхностей;

неравномерное нанесения слоя на склеиваемые поверхности;

затвердевание нанесённого на поверхности клея до их соединения;

недостаточное давление на соединяемые части склеиваемых деталей;

неправильный температурный режим и недостаточное время сушки клеевого соединения.

Правка и рихтовка металла (холодным способом).

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробление, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Листовой материал и заготовки из него могут быть покороблены по краям и в середине, иметь изгибы и местные неровности в виде вмятин и выпучин различных форм. При рассмотрении деформированных заготовок можно заметить, что вогнутая сторона их короче выпуклой. Волокна на выпуклой стороне растянуты, а на вогнутой сжаты.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от величины прогиба, размеров и материала изделия.

Правка может выполняться ручным способом — на стальной или чугунной плите, или на наковальне — и машинным — на правильных вальцах, прессах.

Правильную плиту изготовляют достаточно массивной, масса ее не менее чем в 80—150 раз больше массы молотка. Пра-вйльные плиты изготовляют из стали, из серого чугуна монолитными или с ребрами жесткости.

Плиты бывают следующих размеров: 400 х 400; 750 х 1000; 1000 х 1500; 1500х 2000; 2000х 2000; 1500х 3000 мм. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие кроме устойчивости и горизонтальность положения.

Рихтовальные бабий используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляют их из стали и закаливают. Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусами 150-200 мм.

Молотки для правки применяют с круглым гладким полированным бойком. Молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин (квадратов, углов).

Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным бойком (массой 400 — 500 г) из стали У10. Хорошо зарекомендовали себя рихтовальные молотки, оснащенные твердым сплавом, корпус которых выполняют из стали У7 и У8. В рабочие концы молотка вставляют пластинки твердого сплава ВК8 и ВК6. Рабочую часть бойка затачивают и доводят по радиусу до 0,05-0,1 мм.

Молотки со вставными бойками из мягких металлов применяют при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей или заготовок из цветных металлов и сплавов. Вставные бойки могут быть медные, свинцовые или деревянные.

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

Рис. 1. Правильная плита (а), рихтовальные бабки (б)

Рис. 2. Рихтовальные молотки: а — с радиусным бойком, б — с круглым гладким полированным

Рис. 3. Правка металла: а — проверка на глаз, б — момент правки

Правку и рихтовку стальных листовых и полосовых заготовок производят для придания им плоскостности. Основным инструментом и приспособлениями для правки и рихтовки деталей при сборочных работах являются молотки, правильные плиты и рихтовочные специальные бабки.

Для правки применяют молотки с круглым сферическим или гладким бойком для того, чтобы не оставлять забоин на заготовке. Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным бойком. При изготовлении рихтовочного молотка нужно в прорезь его корпуса плотно запрессовать пластинку из твердого сплава ВК6 или ВК8 и заточить ее радиусом 0,1 — 0,2 мм.

Для правки деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей из цветных металлов и сплавов применяют молотки со вставными бойками из мягких металлов. Вставные бойки могут быть медные, свинцовые и деревянные в зависимости от материала обрабатываемой детали. Правке или рихтовке подвергают детали как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор приемов и способов правки и рихтовки зависит от величины прогиба, размеров и материала детали.

Правку можно выполнять ручным способом на стальной или чугунной плите или наковальне и машинным — на правильных вальцах.

Правильную плиту изготовляют из стали, серого чугуна, монолитной или с ребрами жесткости, и обязательно устанавливают на массивной деревянной опоре (столе) для того, чтобы в процессе правки поглощался шум. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Плиту размером свыше 750X 1000 мм устанавливают на деревянных столах, которые должны обеспечить устойчивость и горизонтальность ее положения.

Рихтовочные плиты используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляют их из стали и термически обрабатывают, затем поверхность шлифуют.

Рис. 4. Приемы рихтовки заготовок из листового (а), полосового (б, в) и пруткового (г) материала

Детали обычно правят вручную с помощью различных инструментов и приспособлений, реже для этой цели применяют гидравлические прессы. При правке и рихтовке независимо от формы и толщины детали необходимо надевать рукавицы.

Детали из листового материала (для трактора, автомобиля, комбайна и др.) могут быть покороблены по краям и в середине, иметь изгибы и местные неровности в виде вмятин и выпучин различной формы. При рассмотрении деформированных деталей можно заметить, что вогнутая сторона их короче выпуклой. Волокна на выпуклой стороне растянуты, а на вогнутой сжаты. Для того чтобы выровнять поверхность детали, нужно положить ее на плиту, установленную на специальном деревянном столе. Правку листового материала толщиной от 0,5 до 1,2 мм производят перекрест ным способом. Удары молотком должны быть частые и легкие их надо наносить от края к центру выпучины. При этом левой рукой придерживая деталь, все время перемещают ее по плите и меняют место нанесения удара молотком.

Выпуклые участки обводят мелом или мягким графитовым карандашом, затем заготовку кладут на плиту выпуклыми участками вверх, так, чтобы края ее не свешивались, а лежали полностью на опорной поверхности плиты. Правку начинают с ближайшего к вмятине края, по которому наносят ряд ударов молотком в пределах, отмеченных мелом. Затем наносят удары по другому краю. После этого по первому краю наносят повторные удары, указанные точками на детали 3, и переходят опять ко второму краю и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к середине. Удары молотком наносят часто, но не сильно, особенно перед окончанием правки. Не допускают несколько ударов по одному и тому же месту, так как это может привести к образованию новой неровности.

Под ударами молотка материал вокруг выпуклого места вытягивается и постепенно выравнивается. Если на поверхности детали на небольшом расстоянии друг от друга имеется несколько выпуклых мест, под ударами молотка выпуклости соединяются в одну, которую правят молотком вокруг ее границ.

Тонкие листы правят легкими деревянными молотками (киянками) или молотками с деревянными наконечниками, медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы выглаживают на ровной плите металлическими или деревянными брусками.

Правку полосового металла осуществляют в следующем порядке. Изгиб отмечают мелом, после чего надевают на левую руку рукавицу, в правую берут молоток и в левую полосу. Полосу располагают на плите так, чтобы она лежала выпуклостью вверх, соприкасаясь с плитой в двух точках. Наносят удары по выпуклым частям, регулируя силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны (чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее удары). По мере выправления полосы силу удара уменьшают и чаще поворачивают полосу с одной стороны на другую до полного выправления. При нескольких выпуклостях сначала выправляют крайние, а затем средние.

Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а при необходимости более точного контроля — на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

После закалки стальные детали иногда коробятся. Правку закаленных деталей называют рихтовкой. В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки с закаленным бойком или специальные рихтовочные молотки с закругленной узкой стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовочную бабке с выпуклой поверхностью. Удары наносят рихтовочным молотком не по выпуклой, а по вогнутой стороне поверхности полосовой детали 3. Прежде чем приступить к рихтовке детали, нужно в первую очередь определить место изгиба. Затем надеть на левую руку рукавицу и положить деталь на рихтовочную бабку, установленную на деревянном столе. После этого рихтовочным молотком 4 наносят легкие удары по вогнутой поверхности детали, при этом деталь перемещают вверх и вниз по поверхности бабки и периодически проверяют прямолинейность лекальной линейкой или на контрольной плите с помощью щупа.

При правке заготовок из прутка на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем надевают на левую руку рукавицу, в правую берут молоток и укладывают пруток на наковальню выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к середине. Сила удара зависит от диаметра прутка и величины изгиба. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами при поворачивании прутка вокруг оси. Если пруток имеет несколько изгибов, сначала правят крайние, а затем расположенные в середине.

Рис. 5. Рихтовка заготовок квадратного сечения

Детали квадратного сечения правят в такой последовательности: выявляют покоробленные участки, устанавливают места, где имеется больше вогнутых и выпуклых изгибов, и приступают к правке или рихтовке так, как было указано выше. На рис. 5, а показан способ рихтовки штанги квадратного сечения с установленными на ней ножами на круглой бабке рихтовочным молотком. Перед рихтовкой надевают на левую руку рукавицу и захватывают конец штанги, после чего укладывают штангу на поверхность бабки так, чтобы вогнутая поверхность находилась в центре металлического рихтовочного диска бабки. Затем бойком рихтовочного молотка наносят легкие поперечные удары по поверхности штанги, а левой рукой перемещают штангу вперед и назад по поверхности диска до тех пор, пока не выровняются плоскости штанги. Если ножи штанги не параллельны друг другу, ее устанавливают в тиски между планками и на вилку стойки. Вилку закрепляют гайкой, а губки тисков зажимают так, чтобы штанга не провисала. Затем правой рукой снизу на штангу надевают специальный рычаг (плечо рычага 500 мм). Придерживая штангу левой рукой, правой рукой нажимают на конец рычага и выравнивают штангу так, чтобы ножи ее стали параллельны друг другу. Освободив штангу из тисков, устанавливают ее на вилку на уровне глаз и закрепляют гайкой. Затем проверяют параллельность расположения ножей.

Гибка металла.

Гибкой (изгибанием) называется операция, в результате которой заготовка принимает требуемую форму (конфигурацию) и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних. Во время изгибания все наружные слои материала растягиваются, увеличиваясь в размере, а внутренние — сжимаются, соответственно уменьшаясь в размере. И только слои металла, находящиеся вдоль оси изгибаемой заготовки, сохраняют после изгибания свои первоначальные размеры. Важным при гибке является определение размеров заготовок. При этом все расчеты ведутся относительно нейтральной линии, т. е. тех слоев материала заготовки, которые при гибке не изменяются в размерах. В случае, если на чертеже детали, которая должна быть получена гибкой, не указан размер заготовок, слесарь должен самостоятельно определить этот размер. Расчет производят, подсчитывая размер детали по средней линии (определяют длину прямолинейных участков, подсчитывают длину изогнутых участков и суммируют полученные данные).

Гибка может выполняться вручную, с применением различных гибочных приспособлений и при помощи специальных гибочных машин.

Инструменты, приспособления и материалы, применяемые при гибке

В качестве инструментов при гибке листового материала толщиной от 0,5 мм, полосового и пруткового материала толщиной до 6,0 мм применяют стальные слесарные молотки с квадратными и круглыми бойками массой от 500 до 1000 г, молотки с мягкими вставками, деревянные молотки, плоскогубцы и круглогубцы. Выбор инструмента зависит от материала заготовки, размеров ее сечения и конструкции детали, которая должна получиться в результате гибки.

Гибку молотком производят в слесарных плоскопараллельных тисках с использованием оправок, форма которых должна соответствовать форме изгибаемой детали с учетом деформации металла.

Молотки с мягкими вставками и деревянные молотки — киянки применяют для гибки тонколистового материала толщиной до 0,5 мм, заготовок из цветных металлов и предварительно обработанных заготовок. Гибку производят в тисках с применением оправок и накладок (на губки тисков) из мягкого материала.

Плоскогубцы и круглогубцы применяют при гибке профильного проката толщиной менее 0,5 мм и проволоки. Плоскогубцы (рис. 2.45) предназначены для захвата и удержания заготовок в процессе гибки. Они имеют прорезь около шарнира. Наличие прорези позволяет производить откусывание проволоки. Круглогубцы (рис. 2.46) также обеспечивают захват и удержание заготовки в процессе гибки и, кроме того, позволяют производить гибку проволоки.

Ручная гибка в тисках — сложная и трудоемкая операция, поэтому для снижения трудовых затрат и повышения качества ручной гибки используют различные приспособления. Эти приспособления, как правило, предназначены для выполнения узкого круга операций и изготавливаются специально для них.

Наиболее сложной операцией является гибка труб. Необходимость в гибке труб возникает в процессе сборочных и ремонтных операций. Гибку труб производят как в холодном, так и в горячем состоянии. Для предупреждения появления деформаций внутреннего просвета трубы в виде складок и сплющивания стенок гибку осуществляют с применением специальных наполнителей. Эти особенности обусловливают применение при гибке труб некоторых специфических инструментов, приспособлений и материалов.

Приспособления для нагрева труб. Гибку труб в горячем состоянии выполняют после предварительного нагрева токами высокой частоты (ТВЧ), в пламенных печах или горнах, газоацетиленовыми горелками или паяльными лампами непосредственно на месте гибки. Наиболее рациональным методом нагрева является нагрев ТВЧ, при котором нагрев осуществляется в кольцевом индукторе под действием магнитного поля, создаваемого токами высокой частоты.

Наполнители при гибке труб выбирают в зависимости от материала трубы, ее размеров и способа гибки. В качестве наполнителей используют:

•   песок — при гибке труб диаметром от 10 мм и более из отожженной стали с радиусом гибки более 200 мм, если она осуществляется и в холодном, и в горячем состоянии; труб диаметром свыше 10 мм из отожженной меди и латуни при радиусе гибки до 100 мм в горячем состоянии;

•  канифоль — при гибке в холодном состоянии труб из отожженных меди и латуни при радиусе гибки до 100 мм.

Применение наполнителя при гибке труб не требуется, если они изготовлены из отожженной стали, имеют диаметр до 10 мм и радиус гибки более 50 мм. Гибка в этом случае производится в холодном состоянии. Также без наполнителя гнут в холодном состоянии трубы из латуни и меди диаметром до 10 мм при радиусе гибки свыше 100 мм. Без наполнителя производят гибку труб в специальных приспособлениях, где противодавление, препятствующее появлению деформаций внутреннего просвета трубы, создается другими способами.

Простейшим приспособлением для гибки труб является плита, закрепляемая на верстаке или в тисках, с отверстиями, в которых устанавливаются штифты. Штифты выполняют роль упоров, необходимых при гибке трубы. Применяются также роликовые приспособления различных конструкций.

Резка металла.

В зависимости от формы и размеров материала заготовок или деталей разрезание при ручной обработке металла осуществляют с помощью ручного или механизированного инструмента - острогубцами, ручными и электрическими ножницами, ручными и пневматическими ножовками, труборезами.

Сущность операции разрезания металла острогубцами (кусачками) и ножницами заключается в разделении проволоки, листового или полосового металла на части под давлением двух движущихся навстречу друг другу клиньев (режущих ножей).

Режущие кромки у острогубцев смыкаются одновременно по всей длине. У ножниц же сближение лезвий идет постепенно от одного края к другому. Их режущие кромки не. смыкаются а сдвигаются одно относительно другой. И острогубцы, и ножницы представляют собой шарнирное соединение двух рычагов, у которых длинные плечи выполняют роль рукояток, а короткие - режущих ножей.

Острогубцы (кусачки) используют, главным образом, для разрезания проволоки. Угол заострения режущих кромок острогубцев может быть различным в зависимости от твердости разрезаемого материала. У многих острогубцев он равен 55-60°

Ручные ножницы применяют для разрезания листов стальных толщиной 0,5-1,0 мм и из цветных металлов толщиной до 1,5 мм.

В зависимости от устройства режущих ножей ножницы делятся так: прямые - с прямыми режущими ножами, предназначенные в основном для разрезания металла по прямой линии или по окружности большого радиуса; кривые - с криволинейными ножами; пальцевые - с узкими режущими ножами для вырезания в листовом металле отверстий и поверхностей с малыми радиусами.

По расположению режущих ножей ножницы делятся на правые и левые. У правых ножниц скос режущей кромки нижнего ножа находится справа, у левых - слева.

Стуловые ножницы отличаются от обычных ручных большими размерами и применяются для разрезания листового металла толщиной до 2 мм.

Рычажные ножницы применяются для разрезания листовой стали толщиной до 4 мм (цветных металлов - до б мм). Верхний шарнирно закрепленный нож приводится в действие от рычага. Нижний нож /закреплен неподвижно.

Для механизации тяжелого и трудоемкого процесса разрезания листового металла применяют, как уже отмечалось, электрические ножницы.

Электрические ножницы С-424 состоят из электродвигателя, редуктора с эксцентриком и рукоятки. Возвратно-поступательное движение от эксцентрика передается верхнему ножу. Нижний нож закреплен на скобе.

Ручная ножовка применяется для разрезания сравнительно толстых листов металла и круглого или профильного проката. Ножовкой можно производить также прорезание шлицев, пазов, обрезку и вырезку заготовок по контуру и другие работы. Она состоит из рамки / натяжного винта с барашковой тайкой, рукоятки ножовочного полотна, которое вставляется в прорези головок и крепится штифтами.

Опиливание металла.

Опиливанием называется слесарная операция, при которой снимают слои материала с поверхности заготовки с помощью напильника.

Напильник - это многолезвийный режущий инструмент, обеспечивающий сравнительно высокую точность и малую шероховатость обрабатываемой поверхности заготовки (детали).

Опиливанием придают детали требуемую форму и размеры, пригоняют детали друг к другу при сборке и выполняют другие работы. С помощью напильников обрабатывают плоскости, криволинейные поверхности, пазы, канавки, отверстия различной формы, поверхности, расположенные под разными углами, и т. д.

Припуски на опиливание оставляют небольшие - от 0,5 до 0,025 мм. Погрешность при обработке может быть от 0,2 до 0,05 мм и в отдельных случаях - до 0,005 мм.

Напильник представляет собой стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого' имеется насечка (нарезка). Насечка образует мелкие и остро-заточенные зубья, имеющие в сечении форму клина. Для напильников с насеченным зубом угол заострения обычно равен 70°, передний угол - до 16°, задний угол - от 32 до 40°.

Напильники с одинарной насечкой снимают широкую стружку по длине всей насечки. Их применяют при опиливании мягких металлов.

Напильники с двойной насечкой используют при опиливании стали, чугуна и других твердых материалов, так как перекрестная насечка размельчает стружку, чем облегчает работу.

Рашпильную насечку получают вдавливанием металла специальными трехгранными зубилами. Полученные при образовании зубьев вместительные выемки способствуют лучшему размещению стружки. Рашпилями обрабатывают очень мягкие металлы и неметаллические материалы.

Дуговую насечку получают фрезерованием. Она имеет дугообразную форму и большие впадины между зубьями, что обеспечивает высокую производительность и хорошее качество обрабатываемых поверхностей.

Изготовляются напильники из стали У13 или У13А, а также из хромистой стали ШХ15 и 13Х. После насечки зубьев напильники подвергают термической обработке.

Ручки напильников изготовляют обычно из древесины (березы, клена, ясеня и других пород).

По назначению напильники делят на следующие группы: общего назначения, специального назначения, надфили, рашпили, машинные напильники. Для общеслесарных работ применяют напильники общего назначения.

По числу насечек на 1 см длины напильники подразделяют на 6 номеров.

Напильники с насечкой № 0 и 1 (драчевые) имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого (чернового) опиливания с погрешностью 0,5-0,2 мм.

Напильники с насечкой № 2 и 3 (личные) служат для чистового опиливания деталей с погрешностью 0,15-0,02 мм.

Напильники с насечкой № 4 и 5 (бархатные) применяются для окончательной точной отделки изделий. Погрешность при обработке - 0,01-0,005 мм.

По длине напильники могут изготовляться от 100 до 400 мм. По форме поперечного сечения они подразделяются на плоские, квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические и ножовочные.

Для обработки мелких деталей служат малогабаритные напильники - надфили. Они изготовляются пяти номеров с числом насечек на 1 см длины от 20 до 112.

Обработку закаленной стали и твердых сплавов производят специальными надфилями, на стальном стержне которых закреплены зерна искусственного алмаза.

Обработка отверстий.

Сверление, зенкерование и развертывание производится на сверлильных станках различных типов, расточных агрегатных, а также станках токарной группы. Кроме того, эти операции могут производиться с помощью ручных и механических дрелей.

Сверление. Сверлением называют операцию механической обработки с целью получения отверстий в сплошном материале. Режущими инструментами для сверления служат сверла различной конструкции. Главное движение при сверлении вращательное, движение подачи — поступательное. На сверлильных станках общего назначения и расточных станках главное движение имеет сверло; на токарных станках и специальных сверлильных станках для глубокого сверления сверло имеет только поступательное движение, а заготовка — вращательное; это определяет более высокую точность обработки.

Рис. 1. Спиральное сверло

Поперечная кромка при работе сверла не режет, а давит металл заготовки. Установлено, что около 65% усилия подачи приходится на поперечную кромку.

Рис. 2. Двойная заточка спирального сверла

Для облегчения условий работы сверла производят подточку поперечной кромки. С этой же целью производят двойную заточку сверл, работающих по чугуну и стали, с углом 2 ф! = 75—80° . Ширина Ь задней поверхности второй заточки делается в пределах 0,18—0,22 диаметра сверла. В результате двойной заточки увеличивается ширина стружки за счет толщины, уменьшается главный угол в плане, поэтому повышается стойкость сверла.

Центровочные сверла применяются для сверления центровых отверстий при зацвнтровывании заготовок. Эти сверла делаются комбинированными и двусторонними для лучшего использования инструментальной стали.

Перовые сверла выполняются в виде лопаток. Они применяются редко, в основном при сверлении отверстий в твердых поковках и литье.

Сверла с пластинками из твердых сплавов изготовляются диаметром от 3 до 50 мм и применяются для сверления отбеленного чугуна, твердых сталей и т. п.

Глубокими отверстиями считаются отверстия, имеющие длину в пять раз и более превышающую их диаметр.

Сверла для глубокого сверления изготовляются диаметром от 6 до 100 мм. Сверление отверстий такими сверлами производится на специальных сверлильных станках, причем в большинстве случаев сверлу сообщается лишь движение подачи, а главное движение (вращательное) сообщается заготовке.

Рис. 3. Центровочное сверло

Рис. 4. Перовое сверло

Рис. 5. Сверло с пластинкой из твердого сплава

На рис. 6 изображено пушечное сверло, изготовляемое из круглого стержня. Режущая кромка сверла образуется передней поверхностью и задней поверхностью (резание одностороннее).

Рис. 6. Пушечное сверло

Рис. 7. Ружейное сверло

Рис. 8. Схема зенкерования

Помимо пушечных сверл, для сверления глубоких отверстий применяют: 
а) ружейные сверла для сверления отверстий малого диаметра и большой глубины. Эти сверла внутри полые (для подачи охлаждающей жидкости) и имеют канавку для отвода жидкости вместе со стружкой;
б) сверла одностороннего и двустороннего резания для сверления глубоких отверстий средних и больших диаметров;
в) головки для кольцевого сверления глубоких отверстий большого диаметра. Qi.noшное высверливание металла при диаметрах свыше 100 мм невыгодно, поэтому в таких случаях применяют пустотелые сверлильные головки с закрепленными в них резцами.

Зенкерование. Зенкерованием называют операцию механической обработки резанием стенок или входной части отверстия; зенкерование производится по отверстиям, полученным при отливке или ковке (черным) или по просверленным заранее. Цель зенкерова-ния — получение более точных размеров отверстий и положения их осей, фасонная обработка торцовой (входной) части отверстия для получения углублений под головки винтов и пр.

Процесс резания при зенкеровании подобен одновременной работе нескольких расточных резцов, которыми в данном случае можно считать зубья зенкера.

Существуют четыре основных типа зенкеров: для расширения отверстий, для получения цилиндрических углублений отверстий, для получения конических углублений отверстий, для зачистки торцовых поверхностей.

Зенкеры для расширения отверстий изготовляются трехзубыми (для отверстий до 30 мм) и четырехзубыми (для отверстий до 100 мм). На рис. 9, а показан трехзубый зенкер с коническим хвостовиком для крепления в шпинделе станка, а на рис. 281, б — четырехзубый насадной зенкер. С целью повышения производительности зенкеры оснащают пластинками из твердых сплавов.

Помимо цельных зенкеров изготовляют также зенкеры со вставными ножами, изготовленными из быстрорежущей стали или армированными твердыми сплавами. Преимуществом таких зенкеров является экономия быстрорежущей стали и возможность регулирования диаметра обработки. Насадные зенкеры со вставными ножами могут иметь 6 зубьев. Обработка зенкерами обеспечивает исправление оси отверстиями, повышает точность до 4—5-го классов и чистоту поверхности до 4—6-гсг классов:

Зенкеры для получения цилиндрических углублений имеют направляющую цапфу, которая изготовляется за одно целое с корпусом зенкера или (в других конструкциях) делается сменной. Зенкеры для получения конических углублений — зенковки— чаще всего имеют угол 2cf> = 60o, реже 75, 90 и 120°. Число зубьев в зенковках колеблется от 6 до 12.

Зенкеры для зачистки торцовых поверхностей имеют зубья только на торце. Число зубьев этих зенкеров, в зависимости от их диаметра, бывает равно 2, 4 или 6.

Кроме описанных, существуют также комбинированные зенкеры для получения ступенчатых отверстий. Эти зенкеры позволяют производить сложную обработку на простом станке, чем достигается уменьшение стоимости обработки.

 Рис. 9. Зенкеры

Развертывание. Развертыванием называют операцию механической обработки резанием стенок отверстий с целью получения высокой точности и чистоты поверхности. При развертывании со стенок предварительно обработанных (сверлением и зенкерованием или только сверлением) отверстий снимается слой металла в несколько десятых миллиметра; отверстия получаются в пределах 1—3-го классов точности и 6—9-го классов чистоты. Для получения точных и чистых отверстий применяют последовательно черновое и чистовое развертывание.

  Рис. 10. Развертки

По форме обрабатываемого отверстия развертки делятся на цилиндрические и конические.

Развертки, так же как и зенкеры, делают хвостовыми и насадными.

Рабочая часть 1 цилиндрической развертки состоит из режущей части 2 калибрующей части и заднего конуса. Число зубьев развертки берется четным (шесть и больше) для достижения точного промера диаметра развертки. Во избежание получения граненого отверстия распределение зубьев по окружности делают неравномерным, однако с учетом того, чтобы обеспечить возможность промера диаметра по ленточке (колебание шага 1—4°).

По способу применения развертки разделяют на машинные и ручные; по конструкции — на цельные и сборные со вставными ножами. Для увеличения стойкости режущую часть зубьев армируют пластинками твердых сплавов.

Зенкование, зенкерование, развертывание.

Развертывание. Для получения отверстий с чистой поверхностью или для точной подгонки отверстия под шлифованную деталь производят операцию, которая называется развертыванием. Развертывание выполняют вручную или на сверлильном станке с помощью разверток. Ручные развертки приводятся во вращение ручным воротком.

Развертки бывают цилиндрические (рис. 28 а, б) и конические (рис. 28, в). Конические развертки предназначены для развертывания конусных отверстий.

Рис. 28. Развертки: а — цилиндрическая   ручная, б — то   же,   машинная,   в —коническая.

На рабочей части развертки имеется от 6 до 14 нарезанных зубьев, вдоль которых расположены канавки; зубья служат для образования режущих кромок и отвода наружу снимаемой стружки. Нижняя конусная часть развертки снимает стружку, а верхняя — калибрующая— направляет развертку и окончательно калибрует отверстия.

Для более чистой обработки поверхности отверстий и охлаждения инструмента при развертывании просверленные отверстия в стали смазывают минеральным маслом, в меди — эмульсией, в алюминии — скипидаром, а в латуни и бронзе отверстия развертывают без смазывания.

Отверстия развертывают вручную следующим способом. Деталь прочно укрепляют в тисках. В отверстие детали вставляют развертку, чтобы ось развертки совпала с осью отверстия. Затем начинают вращать вороток с разверткой вправо, плавно подавая его вперед. Развертку вращают только в одну сторону.

Зенкерование и зенкование. Зенкерование — это обработка отверстия, полученного при литье, ковке или штамповке, для придания ему цилиндрической формы, требуемого размера и получения чистой поверхности. Зенкерование — промежуточная операция при обработке отверстия под  развертку, выполняемая  зенкером.   Зенкером обрабатывают также конусные и цилиндрические углубления с плоским дном. Операцию зенкерования выполняют так же, как и развертывание.

Зенкер имеет большее число режущих кромок (три или четыре), чем спиральное сверло, и обеспечивает  большую   чистоту обработки отверстия.

Рис. 29.    Зенкер   (а),   коническая (б)   и   цилиндрическая    (в)    зенковки

Припуск под зенкерование для отверстий диаметром от 15 до 35 мм дается 1—1,5 мм.

Зенкование — это обработка выходной части отверстия (снятие заусенцев) для получения конических или цилиндрических углублений под потайные головки заклепок и винтов. Зенкование выполняют конической или цилиндрической зенковкой. Операции зенкования производят на сверлильном станке, как и сверление отверстий на требуемую глубину.

10. Нарезание резьбы.

Нарезание резьбы - это образование винтовой поверхности на наружной или внутренней цилиндрической или конической поверхностях детали.

Нарезание винтовой поверхности на болтах, валиках и других наружных поверхностях деталей можно выполнять вручную или машинным способом. К ручным инструментам относятся: круглые разрезные и неразрезные плашки, а также четырех- и шестигранные пластинчатые плашки, клуппы для нарезания резьбы на трубах. Для крепления плашек используются плашкодержатели и клуппы. Круглая плашка используется также для машинного нарезания резьбы.

Нарезание наружной резьбы машинным способом может производиться на токарных станках резьбовыми резцами, гребенками, резьбонарезными головками с радиальными, тангенциальными и круглыми гребенками, вихревыми головками, а также на сверлильных станках резьбонарезными головками, на фрезерных станках резьбонарезными фрезами и на резьбошлифовальных станках однониточными и многониточными кругами.

Получение наружной резьбовой поверхности может быть обеспечено ее накатыванием плоскими плашками, круглыми роликами на резьбонакатных станках. Применение резьбонакатных головок с осевой подачей позволяет накатывать наружные резьбы на сверлильном и токарном оборудовании.

Нарезание резьбы в отверстиях выполняют метчиками вручную и машинным способом. Различают цилиндрические и конические метчики. Ручные метчики бывают одинарные, двухкомплектные и трех-комплектные. Обычно используют комплект, состоящий из трех метчиков: чернового, обозначенного одной черточкой или цифрой 1; среднего, обозначенного двумя черточками или цифрой 2; и чистового, обозначенного тремя черточками или цифрой 3 (таблица 1, рисунок 3). Имеются специальные метчики: для плашек (плашечные метчики с длинной режущей частью), для гаек, для труб, для легких сплавов, а также с конической рабочей частью. Метчиками можно нарезать резьбу в сквозных и глухих отверстиях или калибровать маточными метчиками ранее нарезанную резьбу.

На хвостовик ручного метчика, заканчивающийся квадратной головкой, надевается вороток с постоянным или регулируемым квадратным отверстием.

В ряде случаев применяются комбинированные метчики, которыми можно производить сверление и нарезание резьбы.

Рисунок 3-Метчики ручные слесарные: а - черновой; б - средний; в - чистовой

Машинные метчики применяются для нарезания внутренней резьбы на сверлильных и токарных станках всех типов. Ими можно нарезать резьбы за один или несколько проходов. За один проход нарезают резьбу с шагом до 3 мм, а за 2-3 прохода - резьбы с более крупным шагом, особо длинные резьбы, а также гладкие резьбы в труднообрабатываемых материалах независимо от шага.

Элементы метчика: рабочая часть, состоящая из режущей и калибрующей частей, и хвостовик. На рабочей части нанесены спиральная нарезка и продольные канавки для удаления стружки. Режущие кромки получаются на пересечении спиральной нарезки и продольных канавок для удаления стружки. Хвостовая часть заканчивается квадратной головкой для установки в патрон. Метчики изготавливают из углеродистой инструментальной стали У 12 и У 12А, быстрорежущей стали Р 12 и Р 18, легированной стали Х 06, ХВ, ИХ.

Винтовая поверхность - это поверхность, описываемая кривой-образующей, равномерно вращающейся вокруг оси и одновременно совершающей равномерное поступательное движение вдоль этой оси. Применительно к резьбовой поверхности образующей является треугольник (для метрических и дюймовых резьб), трапеция (для трапецеидальных резьб) и прямоугольник (для прямоугольных резьб, например, в ходовых винтах домкратов).

Под шагом резьбы следует понимать поступательное перемещение средней точки образующей профиля, соответствующее одному ее полному обороту относительно оси резьбы.

Шаг резьбы определяется расстоянием между осями двух идентичных точек следующих один за другим одноименных витков или расстоянием, на которое перемещается гайка по винту при выполнении одного полного оборота для однозаходной резьбы.

Винтовую поверхность многозаходной резьбы можно рассматривать как несколько винтовых канавок, имеющих один номинальный диаметр (следовательно, и один номинальный шаг, который в многозаходной резьбе называется ходом t) и образованных на одной гладкой цилиндрической поверхности с равномерно расположенными по окружности заходами. Таким образом, ход резьбы t - это расстояние между ближайшими одноименными боковыми сторонами профиля, принадлежащими одной и той же винтовой поверхности, в направлении, параллельном оси резьбы.

Ход резьбы - это относительное осевое перемещение винта или гайки за один оборот. Если резьба однозаходная, то ход резьбы t равен шагу резьбы Р. Если резьба многозаходная, то ход резьбы t равен произведению шага Р на число заходов n: t = Pn.

Резьбы бывают однозаходные и многозаходные, а также правые и левые. Резьба многозаходная, если на один ход нарезки попадает два или более профиля резьбы.

В зависимости от конфигурации резьбы бывают метрические (нормальные и мелкие), дюймовые, трубные, трапецеидальные, симметричные и несимметричные, закругленные, прямоугольные. Они могут быть цилиндрические и конические.

Угол профиля метрических резьб - 60°, дюймовых цилиндрических - 55°, дюймовых конических - 60°, трубной цилиндрической и конической - 55°, трапецеидальной - 30°.

В зависимости от профиля резьбы делятся на треугольные, трапецеидальные симметричные и несимметричные, прямоугольные и закругленные.

Раньше чаще применялись дюймовые резьбы, сейчас - метрические, реже - дюймовые.

В резьбе различают номинальный диаметр резьбы, который чаще всего является наружным диаметром винтовой поверхности d, внутренний диаметр d1, средний диаметр d2 винта и внутренний диаметр отверстия гайки D1, диаметр резьбы гайки D, средний диаметр резьбы гайки D2 чаще всего равный d2 (рисунок 4).

Клепка.

Клепка — это получение неразъемных соединений при помощи заклепок, применяемых при изготовлении металлических конструкций (фермы, балки, различного рода емкости и рамные конструкции). Заклепка представляет собой цилиндрический стержень из пластичного металла, на одном конце которого выполнена головка, называемая закладной. В процессе выполнения операции клепки на второй стороне стержня, устанавливаемого в отверстия соединяемых заготовок, образуется вторая головка заклепки, которую называют замыкающей. Закладная и замыкающая головки в основном бывают полукруглыми и потайными (рис. 5.14). Необходимость применения пластичного металла для изготовления заклепок связана с тем, что ее головки образуются в результате пластического деформирования стержня заклепки. При выполнении заклепочных соединений заклепки следует выбирать из того же материала, из которого выполнены детали, подлежащие соединению. Это предупреждает появление гальванических пар, приводящих к коррозии в месте соприкосновения заклепки и детали. Процесс клепки состоит из двух этапов — подготовительного и собственно клепки. 

Подготовительный процесс клепки включает в себя сверление или пробивку отверстия под заклепку и формирование углубления в нем с помощью зенкования под закладную и замыкающую головки, если это необходимо. Собственно клепка включает в себя установку заклепки в подготовленное отверстие, натяжку склепываемых заготовок, формирование замыкающей головки и зачистку после клепки. В зависимости от характера заклепочного соединения клепка выполняется холодным (без нагрева) и горячим (с предварительным нагревом заклепки до температуры 1000… 1 100°С) способом. На практике горячая клепка применяется в тех случаях, когда используются стальные заклепки диаметром свыше 12 мм.

Типы заклепок и заклепочных швов

Наиболее часто при монтажных работах применяются типы заклепок с полукруглой и потайной головкой. В связи с тем что заклепки с потайной головкой недостаточно прочно соединяют детали в месте клепки, их применение ограничено. Такой тип заклепок используются только в тех случаях, когда их головки по условиям эксплуатации конструкции не должны выступать над ее поверхностью. В зависимости от назначения и условий эксплуатации возможно употребление заклепок и с другими формами головок (рис. 5.15).

Выбор размеров заклепок зависит от толщины соединяемых клепкой деталей. Диаметр заклепки должен быть, как правило, равным суммарной толщине соединяемых деталей. Длина стержня заклепки определяется с учетом образования замыкающей головки, усадки стержня в процессе клепки и необходимости заполнения зазора между стержнем заклепки и стенка ни отверстия под нее.

Рассмотрим порядок определения длины стержня заклепок с потайной (см. рис. 5.14, а) и полукруглой (см. рис. 5.14, б) головками. В обоих случаях длина заклепки / определяется, исходя из толщины склепываемых деталей S и длины /0 части стержня заклепки, выступающей из отверстия над поверхностью соединяемых деталей. Длина выступающей части стержня зависит от диаметра заклепки и формы замыкающей головки. Для заклепок с полукруглой головкой 10= (1,2… 1,5)d, для заклепок с потайной головкой 10 = (0,8… ,2)d.

Для обеспечения свободной, но достаточно плотной установки заклепки диаметр отверстия должен быть несколько больше диаметра заклепки:

Диаметр заклепки, мм 2,0   2,3               2,6 3,0 3,5    4,0  5,0   6,0       7,0       8,0

Диаметр сверла, мм:

точная сборка…. 2,1  2,4 2,7 3,1   3,6  4,1   5,2  6,2  7,2 8,2

грубая сборка…. 2,3 2,6 3,1  3,5 4,0  4,5  5,7  6,7  7,7 8,7

В случаях, если невозможно сформировать в соединении замыкающую головку, применяют взрывные заклепки (рис. 5.15, ё). Такая заклепка, заполненная взрывчатым веществом, устанавливается в отверстие соединяемых деталей и осаживается легкими ударами молотка в холодном состоянии. После этого ее нагревают со стороны закладной головки каким-либо нагревательным прибором (например, паяльником), в результате чего происходит взрыв вещества, помещенного в стержне заклепки и его конец расширяется, образуя замыкающую головку.

Для соединения тонких металлических листов и деталей из неметаллических материалов используются трубчатые заклепки (рис. 5.15, ж), замыкающая головка которых образуется развальцовкой.

Место соединения деталей при помощи заклепок называется заклепочным швом. В зависимости от характера соединения и егоназначения заклепочные швы подразделяют на три вида: прочные, плотные и прочноплотные.

Прочный шов применяется в тех случаях, когда необходимо получить соединение повышенной прочности. Как правило, это соединения в различных несущих конструкциях: балки, колонны, подъемные сооружения и другие подобные конструкции.

Плотный шов используется при клепке резервуаров и сосудов для жидкостей, трубных соединений для транспортировки газов и жидкостей под небольшим давлением.

Прочноплотный шов служит для соединения деталей в устройствах и конструкциях, работающих под большим давлением, например в паровых котлах.

По взаимному положению деталей соединения различаются два типа швов: встык и внахлестку (рис. 5.16, а). Соединение деталей встык осуществляется с помощью накладок. В соединении используется одна (рис. 5.16, б) или две (рис. 5.16, в) накладки. Заклепки при любом виде соединения можно располагать в один, два, три и более рядов. В зависимости от количества рядов заклепок в соединении различают одно-, дву- и многорядные заклепочные соединения (рис. 5.17).

Расстояние между заклепками в соединении выбирается в зависимости от типа соединения (однорядное или двурядное). В однорядных швах расстояние между осями заклепок (шаг) должно быть равно трем диаметрам заклепки, а расстояние от края соединяемых деталей до оси заклепок в соединении должно составлять не менее полутора диаметров. При выполнении двухрядных швов это расстояние соответственно должно быть равно четырем диаметрам заклепки и полутора, как и в однорядном соединении. Расстояние между рядами заклепок в таких соединениях должно составлять два диаметра.

Шабрение.

Шабрение — это окончательная слесарная операция, заключающаяся в соскабливании очень тонких слоев материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента — шабера. Шабрение применяется в тех случаях, когда необходимо обработать поверхности с очень малой шероховатостью. Как правило, шабрению подвергаются сопрягаемые поверхности, перемещающиеся друг относительно друга (трущиеся поверхности). С его помощью достигается плотное прилегание сопрягаемых поверхностей, надежное удерживание смазки между трущимися поверхностями и точные размеры деталей.

Шабрением обрабатываются как плоские, так и криволинейные поверхности (например, направляющие станков), поверхности подшипников скольжения, детали приборов, а также поверхности различных инструментов и приспособлений (например, поверочные плиты, угольники, линейки). За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,7 мм. При средних усилиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01 …0,03 мм.

Шабрение является весьма трудоемкой операцией и требует чрезвычайно высокой квалификации слесари. В практике слесарных работ шабрение занимает около 20%, поэтому большое значение имеют механизации труда и замена ручного шабрения станочными методами обработки.

Инструменты и приспособления для шабрения. Шаберы.

Режущим инструментом при шабрении является шабер. Шаберы различаются по конструкции — цельные и составные, по форме режущей кромке — плоские, трехгранные и фасонные, а также по числу режущих граней — односторонние двухсторонние. 

Шаберы изготовляются из углеродистых инструментальных сталей марок У10…У13. Составные шаберы могут оснащаться пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. Для шабрения плоских поверхностей используются одно- или двухсторонние шаберы с прямолинейной или криволинейной режущей кромкой (рис. 4.3, а, б, в). Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцевая поверхность шабера затачивается под углом заострения 90… 100° по отношению к оси инструмента. При черновой обработке угол заострения равен 75…90°, при чистовой — 90°, а при отделочной — 90… 100°. Угол заострения для чугуна и бронзы выбирается равным 90… 100°, для стали — 75…90°, а для мягких металлов — 35…40°. Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и заданной шероховатости обработанной поверхности. Чем тверже обрабатываемый материал и выше требования к чистоте обработанной поверхности, тем более узкой должна быть режущая кромка шабера и меньшим радиус закругления. Для чернового шабрения применяются шаберы с шириной режущей кромки 20… 30 мм, для чистового — 15… 20 мм и для отделочного — 5… 12 мм.

Для шабрения вогнутых поверхностей, например вкладышей подшипников скольжения, предназначены трехгранные шаберы (рис. 4.3, г), которые имеют три режущие кромки и могут быть прямыми и изогнутыми; их угол заострения составляет 60°. У этих шаберов на гранях находятся продольные канавки (желобки), что делает более удобной заточку и заправку инструмента.

Помимо цельных, используются составные шаберы (рис. 4.3, д), позволяющие быстро заменять режущие пластины, а потому удобные для выполнения различных шабровочных работ. Такой шабер состоит из корпуса держателя 2, рукоятки 4 и зажимного винта 3. Сменную режущую пластину 1 из углеродистой, быстрорежущей стали или твердого сплава закрепляют в держателе 2, вращая винт 3 при помощи рукоятки 5.

В более простой конструкции шабера (рис. 4.3, е) режущие пластины 6 закрепляются в рукоятке 7 при помощи гайки. При шабрении вкладышей подшипников скольжения для уменьшения числа переточек в процессе работы применяются шаберы- кольца (рис. 4.4), которые могут быть изготовлены из кольца изношенного конического роликового подшипника. Поскольку шабрение является заключительной операцией слесарной обработки, то качество ее выполнения необходимо контролировать в течение всего процесса. Для этих целей предназначены проверочные инструменты.

К проверочным инструментам (рис. 4.5) относятся: проверочные плиты для контроля широких плоских поверхностей; плоские проверочные линейки (рис. 4.5, а, б), применяемые при контроле шабрения длинных и сравнительно узких плоских поверхностей; трехгранные угловые линейки (рис. 4.5, в), использующиеся при контроле шабрения поверхностей, расположенных под внутренним углом, угловые плиты — для контроля качества шабрения поверхностей под прямым углом; а также проверочные валики — для контроля шабрения цилиндрических поверхностей и выемок. Контроль качества шабрения всеми этими инструментами основан на выявлении неровностей на обработанной шабрением поверхности. Неровности на обрабатываемой поверхности становятся видимыми после наложения ее на окрашенный проверочный инструмент или наоборот, после наложения окрашенного инструмента на обработанную поверхность и взаимного их перемещения друг относительно друга. Весьма важным является хранение проверочных инструментов в надлежащем состоянии, поэтому после работы проверочный инструмент следует очищать, смазывать и только потом укладывать в футляр или накрывать крышкой.

Распиливание и припасовка.

Распиливанием называется обработка отверстий с целью придания им нужной формы. Распиливание всегда выполняют в два приема: предварительно (не доходя до риски) и окончательно (в размер).

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовывают детали различной формы с открытыми и закрытыми контурами.

Пригонкой называется обработка одной детали по другой с целью выполнения соединения. Это операция широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Распиливание открытых контуров по разметке. В качестве примера рассмотрим распиливание открытого прямоугольного контура корпуса струбцины. Для выполнения данной операции все наружные плоскости прямоугольной заготовки должны быть предварительно обработаны под размер и угольник.

Разметку струбцины выполняют по чертежу с нанесением контрольных рисок и центровых точек под сверление, рис. 8.1 а. Число отверстий выбирают из расчета получения тонких перемычек между отверстиями. Обычно выбирают сверла диаметром 3—5 мм.

  

Рис. 8.1. Последовательность обработки прямоугольного проема струбцины

Накернивают контурные линии разметки и центровые точки. Просверливают отверстия, рис. 8.16. Затем зажимают заготовку в тисках и по контрольным рискам делают два прореза ножовкой с выходом касательно к окружности отверстий, рис. 8.1

Все перемычки крейцмейселем прорубают до половины толщины заготовки, используя прием рубки по уровню губок тисков, затем переворачивают заготовку другой стороной и таким же приемом прорубают перемычки до конца, рис. 8.1г.

Заготовку закрепляют в тисках открытым контуром отверстия вверх так, чтобы риска была выше уровня губок тисков примерно на 5 мм. Трехгранным Драчевым напильником предварительно пропиливают два угла, не доходя до рисок 0,5—1,0 мм. После этого квадратным, полукруглым или трехгранным напильником опиливают три стороны открытого прямоугольника, оставив припуск 0,5—1,0 мм на дальнейшую обработку, рис. 8.16.

Окончательно распиливают три стороны личным напильником, чередуя распиливание с контролем углов сопрягаемых плоскостей по шаблону и параллельности сторон 1 и 2 штангенциркулем, рис. 8.1г.

Распиливание отверстий, ограниченных прямыми линиями, по разметке. Кроме распиливания открытых контуров, рассмотренных выше, слесарю приходится выполнять работу по распиливанию отверстий различной конфигурации.

Одним из основных условий высококачественной обработки является правильный выбор напильников. Напильники выбирают по профилю сечения в зависимости от формы обрабатываемого отверстия: для квадратных отверстий — квадратные; для прямоугольных отверстий плоские и квадратные; Для трехгранных отверстий — трехгранные, ромбовидные и полукруглые; для шестигранных отверстий — трехгранные и квадратные. Напильники должны иметь ширину рабочей части не более 0,6—0,7 размера стороны отверстия, длина напильника определяется размерами опиливаемой поверхности (по длине) плюс 200 мм.

 Рассмотрим распиливание квадратного отверстия по разметке на примере изготовления воротка со стороной квадрата 10 мм. Работа выполняется в следующем порядке.

• 1. Квадратное отверстие размечают по чертежу с нанесением контурных рисок. Накернивают контур квадратного отверстия и центровую риску, рис. 8.2а.
• 2. Просверливают отверстие, с припуском на дальнейшую обработку, диаметром 8 мм, рис. 8.26.
• 3. Трехгранным драчевым напильником пропиливают четыре угла, не доходя 0,5 мм до риски, рис. 8.2г.
• 4. Все стороны отверстия распиливают квадратным драчевым напильником, не доходя 0,5 мм до риски, рис. 8.2г.
• 5. Все стороны отверстия поочередно опиливают квадратным личным напильником по риске (рис. 8.26) с периодической проверкой противолежащих сторон 1—2 и 3—4 на параллельность.

 

Рис. 8.2. Последовательность обработки квадратных пройм (отверстий)

6. Подгонку сторон отверстия по квадратной головке развертки или метчика выполняют путем:

o   опиливанием сторон 1, 3 и 1, 4 так, чтобы параллельные ребра квадратной головки метчика входили в отверстие на глубину 1—2 мм;

o   окончательной последовательной подгонкой опиливанием сторон отверстия до тех пор, пока квадратная головка плотно и без усилия не войдет в квадратное отверстие воротка без качки.

При изготовлении воротков приходится распиливать отверстия малых размеров, совершая короткие движения концом напильника, рис. 8.3а. По мере образования проймы, когда напильник войдет в отверстие, прием опиливания выполняют, как показано на рис. 8.3б.

 Распиливание отверстий криволинейного контура по разметке. Иногда приходится распиливать отверстия с радиусными, овальными или сложными криволинейными контурами. Для их обработки применяют круглые и полукруглые напильники у которых радиус закругления меньше радиуса обрабатываемого контура.

Рассмотрим распиливание овального отверстия по разметке на примере распиливания отверстия в молотке.

• 1. Выполняют разметку овальных контуров, рис. 8.4а.
• 2. Из центровых точек О и О, просверливают отверстия, рис. 8.4б. Радиус сверла должен быть меньше R на 0,2—0,3 мм.

•  3. Круглым драчевым напильником распиливают перемычку между отверстиями, рис. 8.4
• 4. Овальный контур распиливают Драчевыми напильниками (не доходя до риски внутреннего овала 0,5 мм), применяя на криволинейных участках круглый, а не плоский или квадратный напильники, рис. 8.4г. Сначала распиливают прямолинейные, а затем криволинейные участки.
• 5. Распиливание криволинейных поверхностей выполняют круглым напильником с вращением его вокруг оси и одновременным перемещением в сторону по риске.
• 6. Личными напильниками окончательно распиливают весь контур; угольником проверяют взаимную перпендикулярность обрабатываемой и базовой поверхностей, а по шаблону (на просвет) — форму отверстия.

Затем приступают к распиливанию отверстия под двухсторонним углом, рис. 8.4г. Для разметки используют шаблон, измерительную линейку и чертилку с загнутым острием.

• 7. Отверстие с одной стороны предварительно распиливают Драчевыми напильниками. Сначала обрабатывают прямолинейные участки квадратным напильником, затем криволинейные — круглым напильником.
• 8. В той же последовательности распиливают на угол вторую сторону.
• 9. Окончательно отверстие на угол распиливают личными напильниками по второй овальной и внутренним средним рискам.

Припиливание и припасовка окружностей выполняется в следующей последовательности. Выполняют разметку окружности или ее части. Напильником опиливают выпуклую поверхность, не доходя 0,5 мм до риски. При опиливании напильник нужно двигать не только горизонтально вперед, но одновременно перемещать его немного вправо по расположению выпуклости для снятия равномерного слоя металла. Последовательность опиливания сочетать с перестановкой заготовки в тисках.

Опиливают поверхности личным напильником, оставляя припуск на дальнейшую обработку 0,1 мм, рис. 8.5я. При опиливании необходимо обратить внимание на обработку мест сопряжения окружности.

Припасовывают радиусный шаблон к контршаблону, при этом вставляют шаблон в контршаблон так, чтобы базовые широкие поверхности находились

в одной плоскости. Обычно их располагают на куске стекла. На поверхности шаблона определяют на просвет места, которые мешают занять необходимое положение (рис. 8.56), их обрабатывают личным напильником.

Проверку по шаблону чередуют с опиливанием и со снятием заусенцев до тех пор, пока между припасованными сторонами будет равномерный узкий просвет, рис. 8.5

Притирка и доводка.

Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.

Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.

Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.

Припуск на притирку составляет 0,01…0,02мм, на доводку - 0,001…0,0025мм.

Точность притирки - 0,001…0,002мм. Доводка обеспечивает точность по 5……6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.

Притирке подвергают гидравлические пары, клапаны и сёдла в двигателях внутреннего сгорания, рабочие поверхности измерительных инструментов.

Притирочные материалы. Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.

Абразивы делятся, на природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.

Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).

Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С);чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.

Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.

Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:

крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;

средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;

мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;

тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.

Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей, стекла, рубина, керамики.

По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.

Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.

Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.

Притиры бывают плоские, цилиндрические и шаржированные

Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10…15мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.

Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают (а)-нерегулируемыми и (б)-регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный.

При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.

После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.

Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.

Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.

Материалы притиров. Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100…200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150…200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.

Приёмы притирки и доводки. Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150…400кПа (1,5…4кгс/см ). При окончательной притирке давление надо уменьшать.

Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).

Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранивше-гося на детали от предыдущей операции.

Контроль качества доводки. После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.

Безопасность труда. При выполнении притирочных и доводочных работ необходимо: обрабатываемую поверхность очищать не рукой, а ветошью; осторожно обращаться с пастами, так как они содержат кислоты; выполнять требования безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

Организация процесса сборки.

Технологическим процессом называют часть производственного процесса, которая связана с последовательным изменением формы, размеров или свойств материала для превращения его в готовое изделие.

Технологический процесс сборки состоит из последовательно выполняемых операций.

Операцией сборки называют часть технологического процесса сборки, выполняемую на одном рабочем месте одним рабочим (или группой рабочих) и включающую все последовательные действия при сборке определенного узла * (или нескольких одновременно собираемых одинаковых узлов) либо при установке и креплении его на собираемой машине (или одинаковых узлов на нескольких машинах).

* Согласно ГОСТам ЕСКД понятие «узел» заменяется понятием «сборочная единица». Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению между собой сборочными операциями.

Операция может быть выполнена за одну или несколько установок детали.

Установкой при сборке называют часть операции, выполняемую при неизменном закреплении базовой детали собираемого узла. Каждое новое положение детали (неизменно закрепленной) относительно оборудования называется позицией.

 Переходом называют часть сборочной операции, выполняемую одними и теми же инструментами при неизменном положении собираемого узла. Каждый переход включает рабочие приемы.

Приемом называют законченное действие рабочего из числа необходимых для выполнения операции сборки или для ее подготовки.

Разработку технологического процесса начинают с составления схемы сборочных элементов. Затем приступают к разработке главного технологического документа сборки - технологической карты.

Количество выпускаемых изделий определяет тип производства и степень расчлененности технологического процесса сборки на отдельные операции.

Технологическая карта является основным документом производства. Нарушение технологии производства не допускается. Все усовершенствования технологии производства вносят в технологическую карту только работники технологической службы предприятия.

 Сборочные элементы.

Изделием называется любой предмет или набор предметов, подлежащих изготовлению на предприятии. Согласно государственному стандарту устанавливаются следующие виды изделий:

- детали;

- элементы;

- сборочные единицы (узлы);

- комплексы;

- комплекты.

Деталь - это изделие или составная часть изделия, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала. Деталь - это первичный сборочный элемент каждой системы. Характерный признак детали - отсутствие в ней разъемных и неразъемных соединений.

Элемент— часть узла, состоящая из двух-трех деталей, соединенных сваркой или резьбой (труба с фланцем, труба с одним или двумя отводами).

Сборочная единица (узел) - это также изделие. Она имеет разъемное или неразъемное соединение своих составных частей; характерным признаком узла с технологической точки зрения является возможность его сборки обособленно от других элементов изделия. Узел в зависимости от конструкции может состоять либо из отдельных деталей, либо из подузлов и деталей. Различают подузлы первого, второго и более высоких порядков. Подузел первого порядка входит непосредственно в состав узла. Он состоит либо из отдельных деталей, либо из одного или нескольких подузлов второго порядка и деталей. Подузел второго порядка входит в состав подузла первого порядка. Он расчленяется на детали или на подузлы (подузел) третьего порядка и де­тали и т.д. Подузел наивысшего порядка расчленяется только на дета­ли. Рассмотренное деление изделия на составные части производится по технологическому признаку.

Комплексом называется два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций, например, отвод, накладки и т.д.

В комплекс, кроме изделий, выполняющих основные функции, могут входить детали, сборочные единицы и комплекты, предназначенные для выполнения вспомогательных функций, например детали и сборочные единицы, предназначенные для монтажа комплекса на месте его эксплуатации.

Комплектпредставляет два и более изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляю­щих набор изделий, имеющих общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера, например, комплект запасных частей, комплект инструмента, комплект трубопроводов, комплект монтажных деталей и сборочных единиц и т.д Комплект - группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

При конструировании и изготовлении узлов трубопроводов применяют стандартные и типовые детали.

Стандартными называют такие детали, на которые имеются документы стандартизации (ГОСТ, ОСТ, ТУ), определяющие их конструкцию, типы, размеры. К стандартным деталям относят соединительные детали, сгоны и т. д.

Типовыми называют детали постоянной конфигурации, но переменных размеров, изменяющихся в зависимости от места и условий применения этих деталей. К ним относятся утки, отступы, скобы, калачи, трубные элементы подводок и т.д.

Узлы и детали должны соответствовать требованиям технических условий, которые определяют качество основных и вспомогательных материалов, порядок изготовления, правила испытания, маркировки, упаковки, приемки и транспортирования изделий. Отклонения линейных размеров заготовленных деталей от проектных не должны превышать 2 мм, а узлов — 3 мм.

Требования к подготовке деталей при сборке.

На производительность труда и качество выполнения сборочных соединений значительное влияние оказывает степень их подготовки.

Рабочие места должны быть укомплектованы необходимыми оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментом. При сборке на рабочем месте должны быть болты и гайки, прокладочная бумага и прокладочный картон, паронит и войлок, проволока для шплинтовки, шплинты, пружинные шайбы, прокладки, смазочные и другие материалы. На рабочее место следует доставить все детали, узлы и агрегаты, обеспечивающие полную комплектность сборки.

Детали и узлы, поступающие на сборку, должны быть чистыми, сопрягаемые поверхности деталей, которые в процессе эксплуатации перемещаются одна относительно другой, должны быть гладкими, без рисок и задиров. Трущиеся поверхности деталей перед сборкой смазывают маслом того же сорта, которым их смазывают в процессе эксплуатации. Поверхность деталей, окраска которых после сборки невозможна, красят до сборки.

Размеры деталей, масса, а также овальность и конусообраз- ность должны соответствовать техническим требованиям. Детали, точное расположение которых не обеспечивается при изготовлении или восстановлении (ремонт старой детали), дополнительно подгоняют в сборе.

Детали, невзаимозаменяемые по условиям их изготовления или восстановления, собирают неразукомплектованными по

соответствующим меткам, поставленным при изготовлении, восстановлении или разборке.

Если одну из сопрягаемых трущихся деталей (втулки, подшипники скольжения и др.) запрессовывают, то окончательно подгоняют ее рабочую поверхность (развертывают, растачивают с последующей раскаткой) после запрессовки.

Собранные узлы и агрегаты (отремонтированные или новые), предназначенные для сборки машины, должны удовлетворять техническим требованиям и иметь соответствующие отметки или пломбы и клейма.

Узлы и агрегаты, которые после сборки подвергают контрольному испытанию в соответствии с техническими требованиями, должны быть испытаны до их установки на машину.

Маслораспределительные канавки и маслопроводящие отверстия в деталях перед сборкой должны быть прочищены и промыты. Маслопроводящие отверстия в корпусах и втулках должны совпадать.

Не допускается подтекание топлива, масла и воды в местах соединений трубопроводов и из-под прокладок фланцевых соединений.

Для герметизации отдельных сопряжений (уплотнений масляных картеров, фильтров и других узлов и деталей) применяют пасту УН-25 для картонных и паронитовых прокладок; краску нитроэмаль № 624а для заглушек, пробок и пр.; цинковые белила для шпилек цилиндров, головок цилиндров и других резьбовых соединений.

Поэтому до начала сборки соединений необходимо тщательно зачистить плоскость соприкосновения, снять все заусенцы, притупить острые кромки и углы. Если соединяются детали, выполненные из проката (листов, швеллеров, угольников), то соприкасающиеся поверхности обычно не обрабатываются.

Поверхности соединения кованых или литых деталей должны быть простроганы или профрезерованы, а на сборке плоскости припиливаются. Качество припиливания проверяется по контрольному угольнику. Плоскости соединений, требующие кроме прочности соединения еще и герметичности после припиливания, шабрятся, или шлифуются.

Все детали, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены и промыты. Детали промывают в моющих жидкостях, например, следующего состава: кальцинированная сода (2—3 %), моющее средство ОП-7 (0,3—0,5 %), нитрит натрия (2—3 %), остальное — вода. Промытые детали обдувают сжатым воздухом, подаваемым под давлением 0,3—0,6 МПа через специальный наконечник, который подсоединяют к резиновому шлангу.

Для очистки от металлической стружки, опилок, смазки, масла, жидкости и т.п. деталей и сборочных единиц сложной формы с узкими щелями, мелкими глухими отверстиями и другими труднодоступными местами, а также трубчатых сборочных единиц, изогнутых в различных плоскостях, применяют ультразвук.

Техническая документация на сборку.

Технологический процесс сборки разрабатывается по чертежам и схемам сборки.

Технологические схемы сборки представляют собой условное изображение порядка комплектования машины и ее узлов при сборке. Они по сравнению с другими формами записи имеют достоинства – наглядность и простоту пользования. При наличии схем слесарь-сборщик ясно представляет, с чего он должен начать и чем закончить сборку. Схема сборки – документ, организующий процесс сборки машины или изделия, дополняет и поясняет сборочный чертеж. Кроме того, по схеме сборки можно определить очередность подачи деталей на сборку.

На основе выполненной схемы разрабатывают технологический процесс сборки и составляют технологические, маршрутные и операционные карты сборки.

Технологический процесс сборки оформляется в виде технологических карт сборки, которые являются основными расчетными документами.

Для каждой стадии сборки (сборки узлов, сборки агрегатов или механизмов, общей сборки всей машины) разрабатывается комплект технологических карт.

В технологических картах сборочных работ для каждой стадии излагаются все факторы, составляющие технологический процесс. Карты должны содержать наименование машины, годовой выпуск машин, число машин в партии, наименование и описание операции и перехода для каждой стадии сборки, указание рабочего места, на котором производится сборка, указание, какие требуются приспособления, инструменты, транспортные устройства, время на выполнение отдельных операций, общее время сборки на всех рабочих, выполняющих данную операцию, разряд работы. В ряде случаев в технологических картах помещают эскизы, иллюстрирующие сборочные операции, приспособления, способы закрепления троса или цепи для подъема и поворачивания изделия и т. п.

Маршрутная карта – это документ, который содержит описание технологического процесса сборки по операциям. Применяют маршрутные карты, как правило, в мелкосерийном и единичном производстве.

Операционная карта содержит более подробное описание операций с разбивкой их по переходам. В серийном и массовом производстве операционные карты сборки разрабатывают отдельно на каждую сборочную операцию.

Разработку технологического процесса сборки начинают с составления схемы сборочных элементов, а затем разрабатывают технологическую карту, которая является основным документом производства.

Сборка неразъемных соединений.

Заклепочные соединения относятся к группе

неразъемных, так как разъединить склепанные детали можно только путем разрушения заклепки.

Заклепка — цилиндрический металлический стержень с головкой определенной формы. Головка заклепки, изготовленная вместе со стержнем, называется закладной, а образующаяся во время клепки из части стержня, выступающего над поверхностью склепываемых деталей, — замыкающей. Образование замыкающей головки происходит при быстром (ударной клепке) или медленном (прессовой клепке) действии сил.

Клепка — это процесс соединения двух или нескольких деталей с помощью заклепок.

Соединения деталей клепкой широко применяют при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолето- и судостроении и др.

Процесс клепки состоит из следующих основных операций:

О образование отверстия в соединяемых деталях сверлением или пробивкой;

О зенкование гнезда под закладную головку заклепки;

О вставка заклепки в отверстие;

о образование замыкающей головки заклепки.

Клепку подразделяют на холодную (без нагрева заклепок) и горячую (перед постановкой на место стержень заклепки нагревают до 1000-1100 °С).

Практикой выработаны следующие рекомендации по применению холодной и горячей клепки в зависимости от диаметра заклепок d:

0 до d = 8 мм — только холодная клепка;

О при d= 8—21 мм — смешанная, т.е. как горячая, так и холодная;

о при d > 21 мм — только горячая.

При выполнении слесарных работ обычно применяют холодную клепку (например, в самолетостроении).

Горячую клепку выполняют обычно в специализированных цехах. При горячей клепке стержень заклепки лучше заполняет отверстие в склепываемых деталях, и при охлаждении заклепка лучше стягивает их.

По форме головок различают следующие виды заклепок: с полукруглой высокой головкой (рис. 12.1, а); с полукруглой низкой головкой (рис. 12.1, б); с плоской головкой (рис. 12.1, в); с потайной головкой (рис. 12.1, г) и с полупотайной головкой (рис. 12.1, б); взрывные двухкамерные (рис. 12.1, е).

Рис. 12.1. Виды заклепок

Заклепки изготовляют из материалов, обладающих хорошей пластичностью: сталей Ст2, СтЗ, 10, 15, меди М3, МТ, латуни Л63, алюминиевых сплавов АМг5П, Д18, АД 1, для ответственных соединений — из легированных сталей 9Г2, Х189Т. Заклепки, как правило, выполняют из того же материала, что и соединяемые детали; в противном случае возможны появление коррозии и разрушение места соединения.

Взрывные заклепки применяют в тех случаях, когда нет возможности сделать замыкающую головку. Взрывные заклепки имеют в конце стержня углубление (камеру), заполненное взрывчатым веществом, которое защищено слоем лака от проникновения атмосферной влаги. Заклепку вставляют в отверстие и легким ударом молотка осаживают. Затем на закладную головку накладывают наконечник электрического нагревателя. Заклепка нагревается в течение 2—3 с, и при температуре 130—160 °С заряд взрывается, при этом конец стержня сильно расширяется и образует замыкающую головку.

Взрывные заклепки изготовляют диаметром 3,5; 4; 5 и 6 мм из проволоки марки Д18П. Длина стержня взрывных заклепок от 6 до 20 мм, толщина склепываемого пакета от 1,6 до 15 мм.

Заклепочным швом называют место соединения деталей заклепками. В зависимости от характеристики и назначения заклепочного соединения различают прочные, плотные и прочноплотные заклепочные швы.

Прочный шов, состоящий из нескольких рядов заклепок, применяют для получения соединений повышенной прочности (для балок, колонн, мостов и других металлических конструкций).

Плотный шов выполняют холодной клепкой и применяют для получения герметичной конструкции, рассчитанной на небольшие нагрузки при изготовлении резервуаров, не подвергающихся высокому давлению (например, открытых баков для жидкости). Для достижения необходимой герметичности шва используют различные прокладки (из бумаги, ткани, пропитанные олифой или суриком) или подчеканку шва.

Прочноплотный шов применяют для получения прочного и непроницаемого для пара, газа, воды и других жидкостей соединения (например, при изготовлении паровых котлов и различных резервуаров, работающих под высоким внутренним давлением). Такие швы выполняют горячей клепкой (с помощью клепальных машин) с последующей подчеканкой головок заклепок и кромок листов.

В зависимости от характеристики и назначения соединения, а также величины нагрузок (определяются расчетом) на соединяемые детали заклепочные швы подразделяют на одно-, двух- и многорядные, параллельные и шахматные (рис. 12.2).

Различают клепку ручную, механизированную, при которой применяют пневматические клепальные молотки, и машинную, выполняемую на прессах одинарной и групповой клепки.

При ручной клепке применяются:

0 слесарный молоток с квадратным бойком; массу молотка выбирают в зависимости от диаметра заклепки. Например, для заклепки диаметром 2 мм применяют молоток массой 100 г, а для заклепки диаметром 5 мм — массой 400 г;

о поддержка — опора при расклепывании стержня заклепок. Форма и размеры поддержек зависят от конструкции склепываемых деталей и диаметра стержня заклепки, а также от выбранного метода клепки. Масса поддержки должна быть в 3—5 раз больше массы молотка;

о обжимка — инструмент для придания замыкающей головке заклепки после осадки требуемой формы. На одном конце обжимки имеется углубление по форме головки заклепки;

О натяжка — бородок с отверстием на конце, используемый для осаживания листов;

О чеканка — слесарное зубило с плоской рабочей поверхностью для создания герметичного заклепочного шва обжатием (подчеканкой) замыкающей головки и края листа.

Склепываемые детали располагают так, чтобы закладные головки заклепок находились сверху; это позволяет устанавливать заклепки предварительно.

Необходимое количество, диаметр и длину заклепок определяют расчетным путем.

Длину стержня заклепки выбирают в зависимости от толщины склепываемых листов (пакета) и формы замыкающей головки. Длина стержня заклепки для образования замыкающей потайной головки равна толщине пакета плюс 0,8—1,2 диаметра заклепки, а для полукруглой головки — плюс 1,2—1,5 диаметра. По расчетному значению длины стержня заклепки подбирают ближайшее большее значение из предусмотренных стандартами.

Расстояние от центра заклепки до края пакета должно составлять 1,5 диаметра заклепки.

В зависимости от диаметра заклепки отверстия в склепываемых листах (пакетах) сверлят или пробивают. Диаметр отверстия должен быть больше диаметра заклепки на 0,1 —0,2 мм.

Метод клепки — открытый, или прямой, и закрытый, или обратный — выбирают в зависимости от вида клепки: с двусторонним подходом, когда имеется свободный доступ как к замыкающей, так и к закладной головке, и с односторонним подходом, когда замыкающая головка недоступна.

При прямом методе клепки удары молотком наносят по стержню со стороны вновь образуемой, т.е. замыкающей, головки.

Приемы работы:

• 0 сверлят отверстие под заклепку (рис. 12.3, а);
• 0 в отверстие вводят снизу стержень заклепки и под закладную головку ставят массивную поддержку 2 (рис. 12.3, б). Склепываемые листы осаживают (уплотняют) с помощью натяжки 1, устанавливая ее так, чтобы выступающий конец стержня вошел в ее отверстие. Ударом молотка по вершине натяжки осаживают листы, устраняя зазор между ними;
• 0 расклепывают стержень заклепки. При расклепывании металл упрочняется, поэтому стремятся нанести меньше ударов. Сначала несколькими ударами молотка осаживают стержень (рис. 12.3, в), затем боковыми ударами молотка придают полученной головке необходимую форму (рис. 12.3, г);

О окончательно оформляют замыкающую головку обжимкой 3 (рис. 12.3, д).

При выполнении шва с потайными головками под закладную головку ставят плоскую поддержку и ударяют точно по оси заклепки. Для исключения неровностей клепку выполняют не подряд, а через два-три отверстия, начиная с крайних, после чего производят клепку по остальным отверстиям.

Рис. 12.3. Процесс клепки прямым методом

При обратном методе клепки удары молотком наносят по закладной головке через оправку, формируя с помощью поддержки замыкающую головку. Стержень заклепки вводят сверху, а поддержку ставят под стержень. Качество клепки несколько ниже, чем при прямом методе.

Большой объем работ по клепке выполняют на специальных клепальных машинах, пневматических и гидравлических прессах.

Контроль и испытания. После сборки заклепочные соединения подвергают тщательному наружному осмотру: проверяют состояние головок заклепок и склепанных деталей. Плотность прилегания соединенных деталей определяют щупом. Головки заклепок и расстояние между ними проверяют шаблонами.

Заклепочные соединения, требующие герметичности, подвергают гидравлическим испытаниям путем нагнетания насосом жидкости под давлением, превышающим нормативное на 5—20 %. Места соединения, дающие течь, подчеканивают.

Паяние металлов мягкими припоями.   

Паяние (пайка; — это процесс неразъемного соединения двух или нескольких металлических заготовок с помощью расплавленного металла — припоя, имеющего более низкую температуру плавления, чем металл соединяемых им частей заготовок. Паяние возможно только тогда, когда температура места спая станет выше температуры расплавления (соответствующего припоя и будет поддерживаться в течение всего паяния.Паяние обеспечивает соединение заготовок из стали, цветных металлов и их сплавов, а также сочетаний этих материалов. Наиболее широко паяние применяется при выполнении электромонтажных работ, при монтаже контрольно- измерительных приборов, радио- и электроприборов, изготовлении сосудов, радиаторов, а также инструментов, армированных пластинами твердого сплава, и ряда других работ.

Паяние осуществляется с помощью прогрева мест соединения заготовок до температуры, превышающей температуру плавление припоя, и введения в эту зону соответствующего припоя. Расплавляясь, припой растекается и заполняет зазоры между соединяемыми частями заготовки под действием капиллярных сил и, охлаждаясь, кристаллизуется в паяном шве, обеспечивая неподвижное соединение.

По температуре плавления припои разделяют на мягкие (легкоплавкие) с температурой плавления 180…300° и твердые (тугоплавкие) с температурой плавления 700… 1000°. Помимо высокой температуры плавления, твердые припои характеризуются более высокой, по сравнению с мягкими припоями, прочностью. Это является причиной разделения операции паяния на два вида: паяние мягкими припоями и паяние твердыми припоями, у каждого из которых имеются свои технологические особенности.

Мягкие припои, применяемые при паянии, представляют собой сплав легкоплавких металлов на основе олова и свинца. Оловянно-свинцовыё припои обозначают буквами ПОС (припой оловянно-свинцовый) и цифрами, показывающими содержание олова в припое в процентах. Процентное содержание олова в составе припоя определяет область его применения:

ПОС-90 — для паяния предметов хозяйственного назначения в пищевой промышленности, например ведра. Это обусловлено гигиеническими и медицинскими требованиями к изделиям такого рода, так как пониженное содержание свинца в припое оказывает минимальное токсическое воздействие на пищевые продукты;

ПОС-40 — для паяния радиаторов, электро- и радиоаппаратуры, физико-технических приборов, при монтаже проводов и изделий из белой жести и латуни;

ПОС-ЗО — для паяния цинка, оцинкованной стали, латуни, меди и различных изделий бытового (непищевого) назначения;

ПОС-18 — для паяния свинца, цинка, оцинкованной стали и латуни при невысоких требованиях к прочности паяного соединения;

ПОС-4-6 — для паяния деталей из латуни, меди, белой жести; не пригоден для паяния цинка и оцинкованного железа.

Мягкие припои изготовляют в виде прутков, проволоки или трубки, заполненной флюсом, масса которого составляет приблизительно 5% массы припоя.

 Прежде чем приступить к паянию, необходимо тщательно подготовить поверхности соединяемых частей заготовки под паяние. Подготовка поверхности осуществляется очисткой ее от грязи и коррозии шабером, надфилем или напильником до металлического блеска. Абразивная шкурка для очистки поверхности не применяется, так как содержащийся в ней клей сильно загрязняет поверхность пайки. При паянии заготовок из листовой стали место спая протравливается 20%-ным раствором соляной кислоты. Соединяемые поверхности плотно подгоняют друг к другу, используя гибку, правку или опиливание. Некоторые варианты паяных швов, подготовленных к паянию, показаны на рис. 5.1. При помощи кисточки на места спая наносится тонкий слой жидкого флюса. При использовании твердого флюса поверхность паяния предварительно прогревается паяльником.

Флюсы, применяемые при паянии мягкими припоями, обладают способностью очищать место спая от окислов, предотвращаютобразование оксидов в процессе пайки и снижают поверхностное натяжение припоя, обеспечивая его лучшую текучесть и более качественное заполнение зазора между соединяемыми пайкой частями заготовки. В качестве флюсов при пайке мягкими припоями используются хлористый цинк, нашатырный спирт, канифоль, стеарин, паяльная паста, а в ряде случаев раствор соляной кислоты. Состав флюса выбирается в зависимости от материала соединяемых частей заготовки (табл. 5.1).

Состав флюса в зависимости от материала соединяемых частей заготовки Компонент Содержание основных компонентов, % Материал Канифоль 100 Медь и мерные сплавы Насыщенный раствор хлористого цинка в соляной кислоте — Короозионно-стойкая сталь Хлористый цинк, фтористый натрий 95 и 5 соответстве нно Алюминий Паста (насыщенный раствор цинка), метанол, глицерин 33 Медь, сталь

Соединяемые части заготовки должны располагаться таким образом, чтобы шов находился сверху. Как только место, к которому прикасается паяльник, прогревается и припой начинает плавиться и растекаться, паяльник без отрыва от шва перемещают, давая возможность припою заполнить зазор между соединяемыми частями заготовки. Припой следует наносить тонким, равномерным слоем без пропусков. После окончании пайки выступающие над швом приливы удаляются напильником, а поверхность зачищается наждачной шкуркой.

В зависимости от требований, предъявляемых к соединяемым паянием мягкими припоями частям заготовки, паяные швы делятся на три группы:

•  прочные — не обязательно герметичные, но обязательно обладающие определенной механической прочностью;

•  плотные — сплошные швы, имеющие гарантированную герметичность, не допускающую протекания различных веществ;

• плотнопрочные — обладающие и прочностью, и герметичностью.

Правила безопасного выполнения сборочных работ.

При выполнении слесарно-сборочных работ необходимо придерживаться следующих основных правил техники безопасности:

1. К слесарным работам допускаются лица, прошедшие медицинский осмотр, в совершенстве знающие правила техники безопасности в объеме своей профессии.

2. Разборка станков на узлы и детали должна производиться только после отключения оборудования от сети. Снятые узлы складывают на заранее подготовленные места, а детали -- на специальные стеллажи. Узлы и детали, имеющие значительные габариты и вес, снимают со станка и транспортируют при помощи механизмов.

3. Рабочее место должно содержаться в чистоте.

4. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии. К инструменту предъявляются следующие требования; а) гаечные ключи должны иметь неразработанный зев и соответствовать размерам гаек. Применять рычаги к ключам и подкладки между зевом и гайкой запрещается; б) молотки и кувалды должны быть хорошо насажены на ручки и не иметь наклепа на ударной части; в) на напильники и шаберы должны быть насажены деревянные ручки с кольцами; г) зубила должны быть правильной формы и не иметь наклепа.

5. Встречная рубка металла и зачистка швов не допускается.

6. Рубку кромок заклепок и болтов слесарь обязан производить осторожно, чтобы отскочившие куски металла не вызвали травм. Сам слесарь должен пользоваться защитными сетчатыми очками.

7. Проверка пальцем совпадения отверстий в деталях при сборке категорически запрещается.

8. При работе на заточных станках необходимо:

а) соблюдать правильную установку подручника, зазор между кругом и подручником не должен превышать 2--3 мм;

б) инструмент подводить к кругу осторожно, без ударов, так как можно повредить руки;

в) на заточных станках защитные кожухи должны находиться в исправном состоянии;

г) затачивать инструмент нужно выше центра на расстоянии 10 мм от оси круга;

д) запрещается затачивать боковой поверхностью крута;

е) биение круга недопустимо, его необходимо править;

ж) следует пользоваться защитными очками или экраном;

з) при работе на переносном абразивном станке с гибким валом наличие исправного защитного кожуха и очков является обязательным условием; кроме того, станок должен быть заземлен.

9. При сборке неустойчивого оборудования или детали необходимо применять специальные крепления или приспособления.

10. Грузоподъемные устройства должны быть в исправном состоянии.

11. Переносные электролампы должны применяться только низковольтные (12--36 в) и иметь предохранительную сетку.

12. При работе на сверлильном станке слесарь должен закрепить деталь в приспособлении либо в тисках.

13. При работе с электросварщиком слесарь обязан иметь защитные очки или электросварочный щиток.

14. Если разборка стайка осуществляется в действующем цехе (а не в РМЦ), то необходимо, чтобы все вращающиеся и двигающиеся части рядом стоящих действующих станков были ограждены.

15. При работе на подкрановых путях или вблизи их необходимо предупредить об этом крановщиков.

Плоскостная и пространственная разметка.

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки. Заготовки поступают на обработку в виде отливок (получают из металла, заливаемого в предварительно подготовленные формы -- земляные, металлические и т. п.), поковок (получают ковкой или штамповкой), либо в виде прокатного материала -- листов, прутков и т. д. (получают путем пропуска металла между вращающимися в разные стороны валиками, имеющими профиль, соответствующий получаемому прокату).

При обработке с поверхности заготовки удаляется определенный слой металла (припуск), в результате чего уменьшаются ее размеры и масса. При изготовлении детали на заготовке откладывают точно по чертежу ее размеры и отмечают их линиями (рисками), обозначающими границы обработки, до которых следует снимать слой металла.

Разметка применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах. Применяют три основные группы разметки: машиностроительную, котельную и судовую. Машиностроительная разметка является самой распространенной операцией слесарной обработки. Плоскостная разметка -- это нанесение на поверхности плоских заготовок на листовом и полосовом металле, а также на поверхностях литых и кованых деталей различных линий.

При пространственной разметке разметочные линии наносят в нескольких плоскостях или на нескольких поверхностях.

Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 -- 0,5 мм.

Ошибки, допущенные при разметке, приводят к браку.

К техническим требованиям разметки относится, прежде всего, качество ее выполнения, от которого во многом зависит точность изготовления деталей.

Разметка должна отвечать следующим основным требованиям: 1) точно соответствовать размерам, указанным на чертеже; 2) разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки детали; 3) не портить внешний вид и качество детали, т. е. глубина рисок и керновых углублений должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали.

При разметке заготовок необходимо:

1. Тщательно осмотреть заготовку, при обнаружении раковин, пузырей, трещин и т. п. их следует точно измерить и при дальнейшей обработке удалить.

2. Изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение; мысленно наметить план разметки (установку детали на плите, способ и порядок разметки и т. д.). Особое внимание следует обратить на припуски. Припуск на обработку в зависимости от материала и размеров детали, ее формы, способа установки при обработке берут из соответствующих справочников. Все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов.

3. Определить поверхности (базы) заготовки, от которых следует откладывать размеры в процессе разметки. При плоскостной разметке базами могут служить обработанные кромки заготовки или осевые линии, которые наносят в первую очередь. За базы удобно принимать приливы, бобышки, платикил.

4. Подготовить поверхности к окрашиванию.

Для окраски, т. е. покрытия поверхностей перед разметкой, применяются различные составы, при этом чаще всего используются раствор суснендил мела с добавкой клея. Для приготовления сус-нецдила на 8 л воды берут 1 кг мела и доводят до кипения. Затем в него добавляют еще раз жидкий столярный клей из расчета 50 г на 1 кг мела. После добавления клея состав еще раз кипятят. Во избежание порчи состава (особенно в летнее время) в раствор рекомендуется добавить небольшое количество льняного масла и сиккатива. Такой краской покрывают необработанные заготовки. Окрашивание производится малярными кистями, однако этот способ малопроизводителен. Поэтому, когда это возможно, окрашивание следует выполнять с помощью распылителей (пульверизаторов), которые кроме ускорения работы, обеспечивают равномерную и прочную окраску.

Сухой мел. При натирании размечаемой поверхности сухим мелом окраска получается менее прочной. Этим способом окрашивают необработанные поверхности мелких неответственных заготовок.

Раствор медного купороса. В стакане воды растворяют три чайные ложки купороса. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью. На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на котором хорошо наносятся разметочные риски. Этим способом окрашивают только стальные и чугунные заготовки с предварительно обработанными под разметку поверхностями.

Спиртовой лак. В раствор шеллака в спирте добавляют фуксин. Этот способ окраски применяют только при точной разметке обработанных поверхностей на больших деталях и изделиях.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаная листовая и профильная сталь лаками и красками не окрашивается.

Основные понятия о сборке (теория размерных цепей).

Качество машин и приборов обеспечивается в числе других мер точностью расположения деталей, узлов и механизмов, образующих конечные изделия. При этом число операций, связанных с подгонкой деталей и регулированием их положения в процессе сборки, должно сводиться к минимуму. Зазоры, предельные размеры и другие параметры, координирующие взаимное положение собираемых объектов, как правило, зависят от режимов работы, конструктивных, технологических и эксплуатационных особенностей деталей, узлов и конечных изделий, поэтому часто взаимосвязь между» предельным и размерами и допусками собираемых деталей и узлов устанавливают с помощью расчетов, основанных на теории размерных цепей.

Размерная цепь -- совокупность размеров, образующих замкнутый контур и непосредственно участвующих в решении поставленной задачи. С помощью размерных цепей можно решать конструкторские, технологические, измерительные и прочие задачи. Расчет размерных цепей позволяет обоснованно назначать допуски на взаимосвязанные размеры деталей и сборочных единиц; облегчает правильную простановку размеров на чертежах, согласованную с порядком обработки деталей и сборки механизмов. Размерные цепи применяют для определения операционных допусков, пересчета конструкторских баз на технологические, для выбора измерительных баз и т. д.

Звено размерной цепи -- один из размеров, образующих размерную цепь (например, высота оси электродвигателя). Один и тот же механизм, даже одна деталь, могут иметь несколько размерных цепей.

Виды размерных цепей.  Линейная размерная цепь -- размерная цепь, звеньями которой являются линейные размеры. Угловая размерная цепь -- размерная цепь, звеньями которой являются угловые размеры. Размерная цепь с параллельными звеньями -- размерная цепь, все звенья которой параллельны. Плоская размерная цепь -- размерная цепь, звенья которой расположены в одной или нескольких параллельных плоскостях. Пространственная размерная цепь -- размерная цепь, звенья которой расположены в пространстве под различными углами.

Размерные цепи с параллельными звеньями весьма широко распространены в технике, их расчеты наиболее полно разработаны, дают достаточное представление о методике расчета размерных цепей.

Сборка заклепочных соединений и соединений.

Эти соединения основаны на пластическом деформировании одной их сопрягаемых деталей, поэтому свойства металла имеют существенное значение для получения качественного соединения. Развальцовыванием и отбортовкой получают плотные и герметичные соединения, способные передавать осевую нагрузку и крутящий момент.

Развальцовывание осуществляется на сверлильных и специальных станках, а также вручную. В качестве инструмента применяют пуансоны различных форм, роликовые и шариковые вальцовки. При развальцовывании цилиндрических поверхностей труб и кольцевых углублений применяют вальцовки с радиальной подачей роликов или шариков. Скорость развальцовывания 15…20 м/мин.

Отбортовку выполняют вальцовками, различными пуансонами и обжимками. Качество соединения в значительной степени зависит от подготовки сопрягаемых поверхностей, которые должны быть чисто и точно обработаны. Шероховатость сопрягаемых поверхностей должны быть не ниже 5-го класса. Собранные соединения проверяют гидравлическим давлением на герметичность и плотность, а также приложением внешней нагрузки для выявления передаваемой осевой силы и крутящего момента.

Расклепывание заклепочных соединений в зависимости от объема производства осуществляют на электромеханических прессах для заклепок с головкой диаметром D_B = 3...12 мм, на пневмогидравлических и гидравлических прессах для заклепок с D_B = 10...12 мм. Прессы выполняют стационарными либо переносными, чаще в виде скоб.

Сформировать головку у стальной заклепки диаметром до 12 мм можно, используя специальный инструмент (рис. 259). Инструмент — пуансоны и матрицы — имеют форму впадины, соответствующей форме головки.

Для подачи и установки заклепок могут использоваться загрузочно-транспортные устройства, превращающие прессы в полуавтоматы и автоматы. Время постановки заклепки на современном оборудовании составляет 0,5 с, в то время как на обычных прессах требуется около 3 с.  Горячая клепка выполняется для расклепки стержней диаметром свыше 24 мм. Для ее осуществления необходим высокий нагрев заклепок с целью придания им большей пластичности. Нагрев заклепки вызывает увеличение ее размеров, поэтому диаметр стержня выбирают на 1,0...1,5 мм меньше диаметра отверстия, чтобы обеспечить установку заклепки в нагретом состоянии.

При сборке вначале стержень осаживается, заполняя зазор в отверстии базовой детали, и одновременно утолщается выступающая часть стержня. Наиболее интенсивно осаживание происходит в месте приложения нагрузки, поскольку нагретый материал пластичен и поэтому плохо передает нагрузки вглубь. Вследствие этого при горячей клепке пространство в отверстии базовой детали заполняется материалом стержня хуже, чем при холодной клепке.

Основные понятия о машинах, деталях машин и механизмах.

Деталь - часть машины, изготовленная из однородного материала без применения сборочных операций. Детали могут быть простые (гайка, шпонка и т.п.) и сложные (коленчатый вал, корпус редуктора, станина станка и т.п.).

Детали бывают общего и специального назначения.

Сборочная единица – изделие, получаемое из деталей с помощью сборочных операций.

Узел – законченная сборочная единица, состоящая из деталей, имеющих общее функциональное назначение (подшипник, узел опоры).

Механизм – кинематическая цепь, для передачи и преобразования движения (например, кривошипный механизм). Механизм состоит из деталей и узлов.

Машина – механизм или комплекс механизмов, предназначенные для выполнения требуемой полезной работы (преобразования энергии, материалов или информации с целью облегчения труда). Всякая машина состоит из двигательного, передаточного и исполнительного механизма. Управление машиной требует присутствия оператора.

Автомат – машина, работающая по заданной программе без оператора.

Робот – машина, имеющая систему управления, позволяющей ей самостоятельно принимать исполнительские решения в заданном диапазоне.

Детали машин изучают детали, узлы и механизмы общего назначения (болты, винты, валы, оси, подшипники, муфты, механические передачи и т.п.), т.е., которые применяются во всех механизмах.

Детали и узлы машин классифицируют на типовые группы по характеру их использования:

• Передачи – передают движение от источника к исполнительным механизмам;
• Валы и оси – несут на себе вращающиеся детали передач;
• Опоры – служат для установки валов и осей;
• Муфты – соединяют между собой валы и передают вращающей момент;
• Соединительные детали (соединения) – соединяют детали между собой.
• Упругие элементы – смягчают вибрацию, рывки и удары, накапливают энергию, обеспечивают постоянное сжатие деталей;
• Корпусные детали – организуют внутри себя пространство для размещения остальных деталей и узлов, обеспечивают их защиту.

Процесс разработки машин называется проектированием. Он заключается в создании прообраза объекта, представляющего в общих чертах его основные параметры.

Под конструированием понимают весь процесс от идеи до изготовления машины. Цель и конечный результат конструирования – создание рабочей документации, по которой можно без участия разработчика изготавливать, эксплуатировать, контролировать и ремонтировать изделие.

Конструирование машин – творческий процесс. Главная задача конструирования – создание изделий, наиболее выгодных с экономической точки зрения. Другими словами – создание изделий, обеспечивающих выполнение определенных функций (полезной работы с требуемой производительностью), при наименьших затратах на их изготовление, эксплуатацию, обслуживание и утилизацию этих изделий по окончании срока эксплуатации.

Приступая к конструированию, проектировщик должен четко обозначить три позиции:

1. Исходные данные – любые объекты и информация, относящиеся к делу («что мы имеем?»);
2. Цель – ожидаемые конечные результаты, величины, документы, объекты («что мы хотим получить?»);
3. Средства достижения цели – методики проектирования, расчетные формулы, инструментальные средства, источники информации, конструкторские навыки, опыт («что и как делать?»).

Тщательный анализ этой информации позволит проектировщику правильно выстроить логическую цепочку «Задание – Цель – Средства» и максимально эффективно выполнить проект.

Организационные формы и методы сборки.

В зависимости от типа производства применяют следующие методы сборки:

• • метод индивидуальной пригонки;
• • метод полной взаимозаменяемости;
• • метод неполной взаимозаменяемости.

Сборка методом индивидуальной пригонки характерна для единичного и мелкосерийного производства, где детали изготавливаются невзаимозаменяемыми. При сборке применяют такие виды слесарно-пригоночных работ, как опиливание, шабрение, притирку, засверливание по месту и совместное развертывание двух или нескольких деталей, нарезание в них резьбы и т. п.

Сборка методом полной взаимозаменяемости характерна для массового производства. Трудоемкость сборки при этом минимальна, но требует сужение допусков на детали, т. е. увеличивает себестоимость их изготовления. Поэтому при высоких требованиях к собираемому узлу (например, узкий интервал допустимых зазоров) применяют метод, который называется как сборка методом неполной (ограниченной) взаимозаменяемости.

Сборка осуществляется тремя путями: сборка с подбором парных сопрягаемых деталей (выборочная или селективная сборка); сборка с применением компенсаторов.

Различают три разновидности селективной сборки:

• • метод непосредственного подбора;
• • метод предварительной сортировки на группы;
• • комбинированный метод.

Метод непосредственного подбора самый трудоемкий и во многом зависит от квалификации и опыта сборщика.

При методе предварительной сортировки на группы поля допуска делят на несколько равных частей.

Сортируют детали. Из одноименных групп детали берут без выбора.

Комбинированный метод применяют в том случае, когда требуется получить соединение еще большей точности. Тогда при соединении деталей производят их подбор внутри одноименных групп. Сборку с применением компенсаторов осуществляют тогда, когда оказывается, что иначе детали пришлось бы изготовлять с очень высокой точностью, нецелесообразной в конкретных условиях производства. Компенсаторы бывают неподвижные и подвижные (регулируемые). Неподвижные компенсаторы могут быть цельными и составными. Деталь, являющуюся цельным компенсатором, пригоняют по месту, компенсируя погрешности размеров деталей узла.

В серийном и массовом производствах вместо пригонки толщины цельного компенсатора целесообразно использовать набор тонких шайб, прокладок, представляющих составной компенсатор. Размер составного компенсатора либо заранее определяют расчетом, либо на ощупь в процессе сборки. Роль подвижных или регулируемых компенсаторов играют в узле специальные подвижные детали — клинья, винтовые пары, передвижные и фиксируемые (стопорными винтами, шпильками, штифтами) детали.

Контроль качества резьбы.

Инструменты. Измерение и проверку качества внутренней резьбы производят резьбомером, резьбовой пробкой и штангенциркулем.

Резьбомер служит для определения системы резьбы, размера шага метрической резьбы или количества ниток на 1" дюймовой резьбы. Резьбомер является одномерным инструментом для измерения наружной и внутренней резьбы.

Резьбовая пробка (калибр) служит для комплексной проверки основных элементов внутренней резьбы. Она имеет проходную и непроходную стороны (у проходной стороны часть с резьбой длинная, а у непроходной — короткая).

Штангенциркулем пользуются для измерения внутреннего диаметра резьбы в отверстиях.

Проверка внутренней резьбы осуществляется следующим образом:

О резьбомер: последовательно накладывают пластинки метрического или дюймового резьбомера на проверяемую резьбу так, чтобы шаблон (гребенка) размещался вдоль оси гайки, а зубья гребенки вошли в резьбовые нитки гайки. Эту операцию выполняют до тех пор, пока профиль резьбы шаблона точно совпадет с резьбой гайки. После этого по надписи на шаблоне устанавливают размер шага для метрической резьбы или количество ниток на дюйм для дюймовой резьбы;

О штангенциркуль: в резьбовое отверстие гайки вставляют его короткие губки, раздвигая их по внутреннему диаметру до полного легкого соприкосновения с вершинами ниток резьбы и фиксируя положение рамки стопорным винтом. Закончив измерение, осторожно вынимают из гайки штангенциркуль, а результат измерения определяют по нониусу;

О проходной резьбовой калибр-пробка: вставляют резьбовой калибр в отверстие гайки и ввертывают его так, чтобы резьба пробки вошла в резьбу гайки. Во время ввертывания калибр должен идти по резьбе гайки свободно от руки, без особых усилий. Недопустима свободная посадка калибра на резьбе гайки с люфтом;

О непроходной резьбовой калибр-пробка: калибр не должен ввертываться в отверстие или допускать ввертывание его без особого усилия не более чем на 2 нитки резьбы. Резьба признается годной в том случае, если проходной калибр-пробка ввертывается, а непроходной — не ввертывается более чем на 2 нитки.

Качество нарезания трубной резьбы проверяют, навертывая на нее муфту по всей длине нарезки. Муфта должна идти по резьбе свободно от руки или с помощью трубного ключа при небольшом усилии.

Чтобы предупредить брак и поломку зубьев плашки при нарезании наружной резьбы, необходимо добиваться перпендикулярности плашки по отношению к стержню: плашка должна врезаться в стержень без перекоса. Качество наружной резьбы проверяют резьбовыми микрометрами, резьбовыми калибрами (кольцами) и резьбовыми шаблонами.

Дефекты при нарезании резьбы возможны следующие.

Рваная резьба получается при использовании тупого метчика или плашки; неудовлетворительном охлаждении резьбонарезного инструмента во время работы; перекос инструмента относительно отверстия. Данный дефект можно устранить путем либо замены инструмента, либо увеличения его охлаждения во время работы, либо правильной установки метчика или плашки относительно отверстия.

Сборочные элементы.

Машина с технологической точки зрения состоит из ряда элементов различной сложности. Различают конструктивные и сборочные элементы машины.

Конструктивные элементы определяются функциональным назначением их в машине вне зависимости от порядка выполнения разборки или сборки.

Сборочные элементы представляют собой детали и соединения деталей, которые могут быть собраны отдельно и независимо от других элементов машины.

Узлом(подгруппой) называют элемент агрегата n реже изделия, состоящий из нескольких деталей, связанных между собой подвижными или неподвижными посадками, и характеризующийся возможностью сборки его обособленно от других элементов изделия.

Узел выполняет определенные функции в агрегате и входит в его состав. Примерами узлов могут служить масляный насос двигателя, дифференциал моторного катка, крышка коробки передач асфальтоукладчика в сборе и др.

Комплектом называют предварительно собранный узел, требующий частичной или полной сборки при окончательной его установке (поршень с шатуном в сборе).

Основной элемент (узел или деталь), с которого начинается сборка, называется базовым (рама машины, корпусная деталь агрегата).

Агрегаты и узлы должны легко сниматься с рамы машины для замены при эксплуатации или ремонте ее.

Деталь - это изделие (составная часть изделия) изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций (например, валик из одного куска металла, литой корпус и т. п.). Характерный признак детали - отсутствие в ней разъёмных и неразъемных соединений. Деталь - это первич­ный сборочный элемент каждой машины.

Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению (соби­рается отдельно и в дальнейшем участвует в процессе сборки как одно целое). Составные части сборочной единицы подлежат соедине­нию между собой на предприятии-изготовителе сборочными опера­циями (свинчиванием, склеиванием, клепкой, опрессовкой и т. п.); например, собираются шпиндельный узел, коробка скоростей, ротор турбины, составной коленчатый вал и т. п.

В современном машиностроении сборка расчленяется на общую и узловую. Объектом общей сборки является изделие, объектом узловой сборки являются его составные части.

Комплекс - это два и более, специфицированных (состоящих из двух и более составных ча­стей) изделия, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполне­ния взаимосвязанных эксплуа­тационных функций; например: автоматическая линия, цех-автомат, станок с ЧПУ с управляющими панелями и т. п.

Комплект - это два и более изделий, не соединенных на пред­приятии-изготовителе сборочными операциями и представляющих набор изделий, которые имеют общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера; например: комплекты запасных частей, инструмента и принадлежностей, измерительной аппаратуры, упа­ковочной тары и т. п.

Комплектующее изделие - это изделие предприятия-поставщика, применяемое как составная часть изделия, выпускаемого предпри­ятием-изготовителем. Составными частями изделия могут быть детали и сборочные единицы.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Основные источники:

1 Покровский Б.С., Скакун В.А. Слесарное дело: Учебник для нач. проф. образования. – М.: ИЦ «Академия», 2008. – 320 с.

2 Покровский Б.С. Основы слесарного дела: Учебник для нач. проф. образования. – М.: ИЦ «Академия», 2012. – 320 с.

3 Покровский Б.С. Производственное обучение слесарей: Учеб. пособие для нач. проф. образования. – М.: ИЦ «Академия»,    2009. – 224 с.

4 Покровский Б.С., Скакун В.А. Сборник заданий по специальной технологии для слесарей: Учеб. пособие для нач. проф. образования. – М.: ИЦ «Академия», 2008. – 176 с.

5 Покровский Б.С., Скакун В.А. Слесарное дело: Альбом плакатов. – М.: ИЦ «Академия», 2008.

6 Фещенко В.Н. Слесарное дело. Сборка производственных машин. Книга 3 : учеб. пос./ В.Н.Фещенко.- М.: Инфра-Инженерия, 2013.-464с.:ил.

Дополнительные источники:

7 Макиенко Н.И. Общий курс слесарного дела: Учебник для проф. учебных заведений. – М.: Высшая школа; ИЦ «Академия», 2008. – 334 с.: ил.

8 Зайцев С.С. и др. Допуски и посадки: Учеб. пособие для нач. проф. образования. – М.: ИЦ «Академия», 2012. – 64 с.

интернет - источники

9 http://www/bibliotekar.ru/slesar/index.htm Слесарное дело.

10 http://metalhandling.ru Слесарные работы.

11 http://fcior/edu.ru/ Федеральный центр информационно-образовательных ресурсов.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»	Экзаменационный билет  №	1
	МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения
	(дисциплина)
	23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей
	(профессия, специальность, код по классификатору)
	очная
	(форма обучения, база)
	1 курс, 2 семестр
	(курс, семестр)
1.  Классификация средств измерения.      2.  Оборудование слесарных мастерских.      3.  Составить план-эскиз классификации рабочих зон.      (Приложение 1)
Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В. Утверждаю: зам. директора по УР «____»_______________ 2019  г. / Петрова Т.П/ Согласовано: на заседании  МК « »  2019 г. ____________________ Середнева С.Ю. «____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

2

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Рубка металла.       2.  Классификация погрешности.          3.  Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по    заданному эскизу.  (Приложение 2)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

3

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Пайка. 2.  Контроль качества резьбы. 3. Составить технологическую последовательность выполнения нарезания  внешней резьбы вручную по заданному эскизу. ( Приложение 3)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

4

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Правка и рихтовка металла (холодным способом).                                                   2.   Цели стандартизации.                                                                                                      3.   Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу.          ( Приложение 4)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

5

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Гибка металла.      2. Принципы стандартизации.      3.  Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. (Приложение 5)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

6

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Резка металла. 2. Функции стандартизации. 3. Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу. (Приложения 6)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

7

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Опиливание металла. 2.  Основные задачи стандартизации. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу.  (Приложение 7)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

8

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Обработка отверстий. 2.  Методы измерения. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу. (Приложение 8)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

9

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Зенкование, зенкерование, развертывание.          2.  Основные понятия метрологии.  3.  Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной  разметки по заданному эскизу.  (Приложение 9)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

10

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Нарезание резьбы.       2.  Понятия об измерениях.   3.  Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу. (Приложение 10)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

11

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Клепка.   2.  Организационные формы и методы сборки (теория размерных цепей).              3.   Составить план-эскиз классификации рабочих зон. (Приложение 11)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

12

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Шабрение.     2.  Организационно-правовые основы метрологии. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу.  (Приложение 12)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

13

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Распиливание и припасовка.      2.  Контрольно-измерительные инструменты.      3.  Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 13)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

14

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Притирка и доводка. 2.  Основные понятия о точности измерений. 3.   Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу.  (Приложение 14)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

15

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Рубка металла.      2.  Точность  обработки.  3.  Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. (Приложение 15)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

16

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Обработка отверстий.       2.  Сборочные элементы. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу.  (Приложение 16)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

17

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.   Опиливание металла.      2.  Требования к подготовке деталей при сборке.  3.   Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу. (Приложение 17)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

18

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Техническая документация на сборку.     2.  Метрология как вид деятельности. 3. Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу. (Приложение 18)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

19

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.   Рабочее место слесаря.      2.   Подготовка поверхностей под сварку.  3.   Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу. (Приложение 19)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

20

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Паяние металлов мягкими припоями.        2.  Основные понятия о машинах, деталях машин и механизмах. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.  (Приложение 20)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

21

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Притирка и доводка. 2.   Основные понятия о сборке, разборке, организация труда при разных типах производства.      3.  Составить план-эскиз классификации рабочих зон. (Приложение 21)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

22

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Технологический процесс склеивания.     2. Сборка заклепочных соединений. 3. Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу. (Приложение 22)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

23

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Клепка.        2.  Правила безопасного выполнения сборочных работ. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 23)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

24

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Плоскостная разметка.      2.  Основные понятия о точности измерений.  3.  Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу. (Приложение 24)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

25

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Сущность закона «Об обеспечении единства измерений».  2.   Рабочее место слесаря.                                                     3.  Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. (Приложение 25)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________  Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Формы экзаменационных билетов

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

26

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Рубка металла.     2.  Классификация погрешности. 3.  Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу. (Приложение 26)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

27

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.   Пространственная разметка.       2.   Основные понятия о сборке, разборке, организация труда при разных типах производства.   3.  Составить технологическую последовательность выполнения паяния   проводов по заданному эскизу. (Приложение 27)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

28

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.   Притирка и доводка.          2.   Подготовка поверхностей под сварку.     3.   Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу.  (Приложение 28)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

29

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1.  Нарезание наружной и внутренней резьбы.          2.  Основные понятия о точности измерений.      3.  Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу. (Приложение 29)

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

ГАПОУ СО «Тольяттинский машиностроительный колледж»

Экзаменационный билет  №

30

МДК 03.01. Слесарное дело и технические измерения

(дисциплина)

23.01.17 Мастер по ремонту и обслуживанию автомобилей

(профессия, специальность, код по классификатору)

очная

(форма обучения, база)

1 курс, 2 семестр

(курс, семестр)

1. Шабрение.          2. Сборочные элементы. 3. Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.  (Приложение 30).

Ответственный за составление:   Преподаватель: __________ Мицык Л.В.

Утверждаю: зам. директора по УР

«____»_______________ 2019  г.

/ Петрова Т.П/

Согласовано: на заседании  МК

«

»

2019

г.

____________________ Середнева С.Ю.

«____»______________201 9  г.

Приложение к экзаменационному билету № 1

Составить план-эскиз классификации рабочих зон.

Приложение к экзаменационному билету № 2

Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 3

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 4

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней   резьбы вручную по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 5

Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу. 

  Приложение к экзаменационному билету № 6

Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу.

 

Приложение к экзаменационному билету № 7

Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 8

Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 9

Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу. 

 Приложение к экзаменационному билету № 10

Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.

 

Приложение к экзаменационному билету № 11

Составить план-эскиз классификации рабочих зон.

          Приложение к экзаменационному билету № 12

Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 13

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 14

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 15

Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 16

Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 17

Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 18

Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 19

Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 20

Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.      

Приложение к экзаменационному билету № 21

Составить план-эскиз классификации рабочих зон.

Приложение к экзаменационному билету № 22

Составить технологическую последовательность выполнения опиливания по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 23

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внешней резьбы вручную по заданному эскизу.

  Приложение к экзаменационному билету № 24

Составить технологическую последовательность выполнения нарезания внутренней резьбы вручную по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 25

Составить технологическую последовательность выполнения распиливания и припасовки по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 26

Составить технологическую последовательность выполнения шабрения по заданному эскизу.

  Приложение к экзаменационному билету № 27

Составить технологическую последовательность выполнения паяния проводов по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 28

Составить технологическую последовательность выполнения склеивания по заданному эскизу.

   Приложение к экзаменационному билету № 29

Составить технологическую последовательность выполнения плоскостной разметки по заданному эскизу.

Приложение к экзаменационному билету № 30

Составить технологическую последовательность выполнения правки листового материала по заданному эскизу.