Конспект к предмету "Подготовка и раскрой материалов" объем 24 часа ФКП оу №180"Раскройное производство"

Федеральное казенное профессиональное образовательное учреждение № 180

Федеральной службы исполнения наказаний

Программа обучения рассчитана на 24 часа по профессии 19601 «Швея»

Конспект раскройное производство

1.    Общие сведения о предприятии

2.    Экспериментальный цех

2.2          Оборудование экспериментального цеха

3.    Подготовительное производство 

3.1 Задачи и функции подготовительного производства

3.2 характеристика оборудования ЭЦ

3.3 Приём тканей и подготовка их к раскрою

3.4 Условия хранения материалов

4. Раскройный цех

4.1 Функции раскройного цеха. Методы раскроя.

4.2 Форма организации раскройного цеха

4.3 Оборудование раскройного цеха

Введение.

-изучение и анализ деятельности предприятия, его структуры.

-деятельное изучение технологического процесса, ведение документации, получение практических навыков по всему циклу технологии работы на предприятии.

-приобретение опыта адаптации в производственном коллективе, практической реализации профессиональной подготовки.

 Тема 1.1

Основные этапы изготовления швейных изделий.

1.    Создание модели, конструкции и лекал.

2.    Подготовка ткани к раскрою и раскрой.

3.    Пошив изделия и отделка (швейный цех)

Изготовлению изделий предшествуют процессы:

1.    подготовки моделей к запуску в производство и подготовки производства к их изготовлению;

2.    подготовки материалов к раскрою;

3.    раскрой материалов.

Они осуществляются соответственно в экспериментальном, подготовительном и раскройном цехах (рисунок 1.1).

1.1 Основной задачей экспериментального цеха

является своевременное и качественное проектирование моделей и их подготовка к запуску в производство и производства к их изготовлению включает в себя:

·       моделирование;

·       конструкторскую и технологическую проработку новых моделей;

·       разработку оптимальных режимов технологического процесса изготовления изделий;

·       изготовление лекал, обмеловок на бумаге, трафаретов и светокопий;

·       нормирование расхода всех используемых материалов;

·       подготовку техдокументации на модель (технического описания, технологической последовательности, режимов обработки).

·        

В экспериментальном цехе выделяются следующие группы:                                                

В группе моделирования занимаются:

·       изучением потребительского спроса (маркетолог);

·       созданием коллекции моделей и отбором их к ярмаркам оптовой продажи (художник, конструктор);

·       созданием промышленных образцов моделей, соответствующих современному направлению моды, с использованием современных систем конструирования и прогрессивной технологии;

·       авторским надзором за выпуском продукции, соответствующей образцам-эталонам;

·       разработкой технических заданий на создание новых материалов, фурнитуры и т. д. для предприятий смежных отраслей.

В группе конструирования занимаются:

·       разработкой и уточнением конструкции новых промышленных моделей;

·       совершенствованием процессов моделирования и конструирования в направлении унификации деталей одежды;

·       разработкой конструкции особо модных моделей для выставок, ярмарок и т. д.;

·       разработкой и уточнением лекал-оригиналов (для всех видов материалов на базовый размер и рост);

·       разработкой и комплектованием всей техдокументации на модель.

Технологическая группа экспериментального цеха работает в тесной связи с группой конструирования и решает следующие задачи:

·       разработки и уточнения технологии изготовления новых моделей;

·       изготовления проработочных образцов, образцов-эталонов и выпуска опытной партии;

·       внедрения унифицированных методов обработки;

·       разработки прогрессивной мало операционной технологии;

·       обучения мастеров и рабочих швейных цехов;

·       контроль за качеством изготовления изделий в цехах;

·       проработки режимов обработки материалов новых структур и разработки рекомендаций по их использованию в производстве.

В лекальной группе экспериментального цеха изготавливают,тиражируют и обновляют рабочие и вспомогательные лекала.

В группе нормирования:

·       комплектуют размеры и роста в раскладки по каждой модели в соответствии с величиной заказа;

·       разрабатывают задание раскладчикам по каждой модели (с учетом вида и качества используемого материала, вида настила, способа укладывания полотен в нем, вида раскладки и включенных в нее размеров и ростов);

·       составляют нормировочные карты (перечень длин раскладок для различных размеров и ростов, объединенных в раскладки, и различных ширин материалов);

·       определяют нормы расхода всех материалов на единицу изделия;

·       анализируют их фактический расход и разрабатывают мероприятия по экономии.

В подразделении САПР осуществляют:

·       градацию лекал;

·       выполнение экспериментальных раскладок лекал для различных видов и ширин материалов;

·       вычерчивание обмеловок на бумаге на плоттере (графопостроителе) для раскроя настилов

Рисунок 1.1 – Общая схема швейного предприятия

НК – нормировочная карта; КК – конфекционная карта;

РЛ – рабочие лекала; Об – обмеловки; Тр – трафареты, Ск – светокопии;

СДК – спецификации деталей кроя;

ВсЛ – вспомогательные лекала;

ТО – техническое описание на модель;

ОЭ – образец – эталон;

СД – схема дублирования

Экспериментальный цех связан со всеми основными цехами предприятия.

Подготовительный цех получает из экспериментального цеха:

·       информацию о раскраиваемых моделях; видах применяемых раскладок, входящих в них размерах и ростах; величине заказа по каждому из них; сведения о настилах, в которых они будут раскроены;

·       нормы расхода материалов на все виды раскладок, для всех видов используемых тканей (нормировочные карты), необходимые для расчета кусков.

В раскройный цех из экспериментального цеха поступают:

·       вычерченные на бумаге обмеловки (с графопостроителя);

·       рабочие лекала для контроля качества кроя, раскроя дефектных полотен, тканей в клетку и, если необходимо, для вырезания деталей на ленточной машине;

·       вспомогательные лекала для разметки деталей кроя (намеловка мест расположения вытачек, карманов и т. д.);

·       трафареты и светокопии;

·       схемы дублирования деталей изделия данной модели на участок дублирования;

·       спецификации деталей кроя и раскладки, выполненные в миниатюре, для комплектования деталей одного изделия с целью последующей их нумерации и подбора кроя для подачи в швейный цех.

В швейный цех передают вспомогательные лекала, техническое описание на изготавливаемую модель и образец-эталон.

1.2 Основная задача подготовительного производства.

В подготовительном цехе осуществляется подготовка материалов к раскрою. Она включает:

1.    количественную приемку материалов, поступивших на предприятие, в соответствии с товарно-транспортной накладной;

2.    качественную оценку материалов, определение их длины и ширины;

3.    хранение материалов;

4.    конфекционирование - это подбор материалов (основного, подкладочного и прокладочного), фурнитуры и отделки для каждой модели. Расчет кусков (рулонов) производят с целью рационального использования материалов и экономии затрат времени при раскрое.

5.    расчет кусков;

6.    подбор материалов для подачи в раскройный цех.

1.3 Основная задача раскройного цеха включает:

1.    настилание предварительно подобранного в подготовительном цехе материала;

2.    обработку настила;

3.    вырезание деталей и их обработку.

Настилание материала может осуществляться как из рулона, так и нарезанными в раскройном цехе полотнами.

Обработка настила включает:

1.    проверку качества настилания;

2.    нанесение контуров лекал на верхнее полотно настила или укладывание на настил готовой обмеловки (полотна ткани с нанесенными контурами лекал раскладки, трафарета или обмеловки, выполненной на бумаге);

3.    клеймение настила;

4.    определение фактического расхода материала, уложенного в настил.

Вырезание деталей включает:

1.    рассекание настила на части и вырезание крупных деталей по прямолинейным срезам передвижной раскройной машиной;

2.    транспортировку настила к стационарной ленточной машине;

3.    точное вырезание деталей всех размеров на стационарной ленточной машине.

Обработка деталей кроя включает:

1.    контроль качества деталей кроя;

2.    нанесение на детали кроя необходимых конструктивно-декоративных линий (вытачек, мест расположения карманов, отделок и т. д.);

3.    подгонку деталей по рисунку;

4.    комплектование деталей в пачки по спецификации деталей кроя и раскладке лекал, выполненной в миниатюре, для последующей нумерации;

5.    нумерацию деталей;

6.    дублирование деталей на основании схемы дублирования, поступившей из экспериментального цеха;

7.    комплектование деталей кроя для подачи в швейный цех.

8.    Для подачи кроя в швейный цех собирают все детали из всех видов материалов, необходимых для данной модели, используя также спецификацию деталей кроя и раскладки лекал, выполненные в миниатюре.

9.    Подаваемый в швейный цех скомплектованный крой сопровождается:

10.  маршрутными листами;

11.  заполненными товарными ярлыками;

12.  лентами с изображением товарного знака;

13.  контрольными лентами.

Тема 1.3

Последовательность выполнения операций по подготовке материала к раскрою.

2. Подготовительный цех его задачи, структура.

Основной задачей подготовительного цеха швейного предприятия является ритмичное обеспечение раскройного цеха материалами. С этой целью проводится полная и качественная оценка поступающих материалов и подготовка их к раскрою.

Поставленная цель обеспечивается решением следующих задач:

1.    Прием материалов

2.    Распаковка (освобождение  от тары)

3.    Разбраковка кусков материалов

4.    Промер материалов

5.    Расчет кусков материала (разрезание материалов на полотна, длины которых равны длине настилов, определение длин настилов)

6.    Оформление карт расчета

7.    Изготовление зарисовок раскладок лекал

8.    Подбор кусков материалов в настил

2.1 Подготовка материалов предприятия к раскрою.

В подготовительном цехе выделяют следующие подразделения:

1.      Распаковочное отделение;

2.      Разбраковочно – промерочное отделение;

3.      Участок хранения разбраковочного материала;

4.      Подсортировочное отделение;

5.      Обмеловочное отделение.

2.2  Разгрузка, приемка материалов и проверка сопроводительных документов.

Ткани поступают на фабрику в мягкой, полужесткой или жесткой упаковке.

·         В мягкой упаковке (упаковочный материал, в рулонах)

·         В полужесткой (в кипах)     

·         Жесткой упаковке (ящиках, контейнерах)

·         В качестве упаковочного материала для кип и рулонов могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка.

·         Не распакованные материалы транспортируются в зону временного хранения.

Разгрузку материалов производят с помощью ленточных и роликовых конвейеров, электротележек, электропогрузчиков и т.п.

При приемке груза проверяют:

Прием материалов осуществляется по транспортным и сопроводительным документам отправителя: счет-фактура, спецификация, опись накладных и т.д.).

Наличие на транспортных средствах или на контейнере пломб отправителя, состояние транспортных средств или контейнера, исправность тары и т.д.

Соответствие наименования груза и транспортной маркировки на нем данных, указанных в транспортном документе.

Соблюдение установленных правил перевозки обеспечивающих предохранение груза от повреждения и порчи.

При приемке материалов производится:

Количественный прием – проверка  ассортимента, артикулам, числу кусков в кипе, обозначенным в сопроводительных документах. Количественные и качественные расхождения против данных сопроводительных документов поставщика, обнаруженные при приеме материалов, оформляют актами и предъявляют претензии поставщикам.

Технический прием – для определения технических характеристик путем лабораторных испытаний образцов. Производят на крупных фабриках. Поступившие материалы распаковывают в ручную. Нож для вскрытия мягкой тары гвоздодер, ножницы для резки проволоки, ленты и для вскрытия ящиков.

Распакованные материалы отправляют на склад, где хранятся до разбраковки.Ткани хранят в зоне основного хранения при температуре 15 – 18°С и относительной влажности воздуха 60 ± 65%. Высокая температура (30 ± 40°С) и повышенная влажность (выше 65%) способствуют развитию микроорганизмов разрушающих ткани. Ткани предохраняют от атмосферных осадков, действия солнечных лучей, сырости, низкой температуры, запыления, насекомых.

Ткань раскладывают на стеллажах ярлыками наружу.

2.3 Разбраковка и промер материалов.

Весь поступающий на предприятие  материал подвергают контрольной и производственной разбраковке.

Цель контрольной разбраковки – проверка правильности сопроводительных документов, сорта куска, длины и ширины. 

Производственная разбраковка нужна для полного использования куска ткани по ширине и длине, отметки определения координат текстильных пороков. Текстильные дефекты не должны попадать при раскрое на детали изделия. Обе разбраковки выполняют одновременно.

Разбраковка производится путем просмотра материала с лицевой стороны в развернутом виде. Трикотажные полотна просматривают с двух сторон, дублированные материалы, искусственный мех, бархат с лицевой и изнаночной стороны. При разбраковке ткани выявляют пятна, зауженные места, разноцвет краев ткани по сравнению с серединой, разноцвет по длине куска и другие дефекты влияющие на внешний вид. У места дефекта делают мелом пометку, на кромку цветную нитку («сигнал»). Каждый дефект оценивается в баллах, в зависимости от величины и характера. Путем суммирования баллов по всем дефектам куска контролирует правильность установленного сорта. В паспорте указывается номер куска, артикул ткани, длина куска, ширина материала, местоположение и вид пороков, условные и фактические отрезы.

Оборудование для разбраковки и промера материалов.

Длину и ширину кусков ткани проверяют на промерочных машинах типа МП, на промерочно – разбраковочных машинах ММАПБ-1 (автоматизированная), МКМ-7-180, ПС-М, БМП-120,140,160 или последовательно на разбраковочной машине и специально оборудованных 3х метровых горизонтальных промерочных  столах (поверхность столов должна быть тщательно отполирована).

Машины обслуживают трое рабочих. Один рабочий просматривает ткань и отмечает на ней пороки, двое других промеряют длину и ширину ткани и заносят результаты измерений в паспорт куска. Ткань просматривают при прохождении ее по хорошо освещенной смотровой доске. Длину ткани измеряют при помощи специального приспособления— отметчика со счетчиком, которое ставит отметки на ткани через каждые 3 метра и отсчитывает количество этих отметок. Концы кусков измеряют при помощи продольных линеек с сантиметровыми делениями.

В последнее время на фабрике применяют браковочно - измерительную машину марки PC, которую обслуживает один рабочий. На смотровой доске этой машины рабочий просматривает пороки, а подсчет длины и ширины ткани в куске приборы машины выполняют автоматически и записывают данные на бумажную ленту.

Сорт материала – устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТа на сортность материалов. Сорт определяют по соответствию физико – механических и физико – химических показателей, нормам, а также по наличию пороков внешнего вида.

При несоответствии фактического сорта указанному в ярлыке материалов материал переводят в нижний сорт или возвращают поставщикам.

Разбраковка проводится путем просмотра материала с лицевой стороны в развернутом виде. Трикотажные полотна, дублированные материалы, икусственный мех, бархат с лицевой и изнаночной стороны.

Пороки отмечают с лицевой и изнаночной стороны мелом, мылом, карандашом  и т.д. на кромке ставится «сигнал» о наличии порока ниткой, куском клейкой ленты и т.д.  дефекты на кромках не отмечают. Длина и ширина кусков измеряется с точностью до 1см (АГОСТ-3811-72)

Ширину ткани измеряют через каждые 3 метра при помощи поперечной линейки, вмонтированной в стол. Первое и последнее измерение на расстоянии не менее 1,5 от концов куска. Ширину определяют вместе с кромками. На основе данных промера ширины определяют общую фактическую ширину куска ткани.

Фактической шириной ткани с кромками считается: в шерстяных тканях наиболее часто встречающаяся ширина в куске, в других тканях — наименьшая ширина при условии ее повторения не менее 2-3 раз.

Длину кусков материалов измеряют на расстоянии не менее 30см от кромки, а длину последнего участка – по наименьшей стороне. Длину трикотажных круглорезанных полотен измеряют по середине куска.

При проверке ткани на каждый кусок составляют паспорт, в который заносят ярлычную и фактическую длину куска, длину условных разрезов, наличие текстильных пороков, их характер, месторасположение и ширину кусков ткани.

Паспорта кусков составляют в трех экземплярах, один из которых прикрепляют к куску ткани, второй поступает в бухгалтерию и третий — для расчета кусков в настилы при безостатковом раскрое ткани.

2.3  В подсортировочном отделении  подготовительного цеха осуществляется расчет кусков материалов и подбор их в настилы для передачи в раскройный цех.

Расчет производится по информации, заполненной в паспорте куска в разбраковочном отделении в ручную или с помощью персональной ЭВМ.

По результатам расчетов оформляют следующие документы:

1.       Карта расчета кусков в настилы по одному или нескольким артикулам материалов;

2.      Карта раскроя.

Тема 1.4.

Технические условия на изготовление и раскладку лекал. Раскрой деталей. 

Лекало – это готовый шаблон, по которому вырезают изделия. имеют  четкое сопряжение всех срезов, определенные припуски на швы.

На швейных предприятиях используют несколько видов лекал.

Виды лекал:

Лекала оригиналы - полностью соответствуют подлинному образцу модели изделия на базовый размер и предназначенные для выполнения размножения лекал – градации.

Лекала – эталоны – лекала, полученные по лекалам – оригиналам путем градации на все размеры и роста, предназначенные для изготовления образцов – эталонов швейных изделий для проверки точности и качества рабочих лекал.

Рабочие лекала – изготовленные по лекалам – эталонам и предназначенные для выполнения раскладок, их зарисовки, изготовления трафаретов и для проверки качества кроя.

Основные лекала – лекала деталей из основного материала: полочки, спинки, рукавов, передней и задней половинки брюк. Используют для раскроя деталей и проверки качества кроя.

Вспомогательные лекала – используют для разметки расположения карманов, петель, вытачек, складок, для подрезки деталей и т.д.

Технические условия на изготовление лекал

·         Основные и вспомогательные лекала делают из картона и бумаги.

·         Рабочие лекала изготавливают из прочных материалов: твердого картона. Металла, пластмассы, фанеры, так как они используются многократно.

·         На все лекала наносят линии направления нитей основы ткани и допустимые отклонения от направления н.о.

·         На лекалах указывают номер модели, размер, наименование и число деталей в крое. На одном из лекал делают опись всех лекал изделия (спецификацию).

·         На лекалах ставят клеймо отдела технического контроля (ОТК). Запрещается использовать в работе лекала без клейма контроля.

·         Рабочие лекала проверяют не реже одного раза в месяц по лекалам – эталонам и табелю мер. Допустимые отклонения по каждому срезу+_1мм.

·         Лекала - эталоны проверяют не реже одного раза в квартал, после проверки на лекале ставят дату и штамп «Проверено»

Раскладка лекал – это схема расположения лекал деталей швейного изделия.

Технические условия раскладки лекал.         

Для раскроя деталей в массовом производстве сначала выполняют раскладку лекал, представляющую собой рамку, в которой нанесены контуры деталей изделия с учетом технических требований, предъявляемых к расположению лекал на ткани и экономического её использования.

Раскладку лекал выполняют с учетом

·         Направления нитей основы или утка

·         Вида поверхности материала – гладкая, с ворсом, с рисунком.

·         Допускаемых надставок:

1.    На ворсовых материалах, а также на материалах имеющих оттенки в зависимости от направления ворса, все лекала основных деталей изделия, располагают в одном направлении (плюш, бархат ворс должен быть направлен снизу вверх. Драп, сукно с ярко выраженным начесом  ворс направлен сверху вниз).

2.    На тканях со слабо выраженным начесом, на тканях, имеющих разные оттенки в зависимости от направления ворса, лекала всех деталей изделия раскладывают в любом одном направлении. (вельвет - корд, вельвет - рубчик, тисненый плюш).

3.    На материалах, не имеющих начеса оттенка, на гладкокрашенных и клетчатых тканях с симметричным расположением полосок в рисунке лекала можно раскладывать в противоположных направлениях.

4.    На материалах с рисунком в полоску или клетку, в которых одинаковые полоски рисунка расположены не симметрично, и с направленным рисунком лекала всех деталей изделия раскладывают в одном из возможных направлений.

5.    На материалах с крупным рисунком, на симметричных деталях кроя следят за симметричностью рисунка.

6.    Обводку лекал в раскладке выполняют карандашом, если раскладку делают на бумаге, или мелом, если раскладку делают на верхнем полотне настила. Толщина карандашных линий должна быть не более 1мм, меловых 2мм. Внутренняя сторона  обводки должна совпадать с контуром лекал

 Виды раскладок лекал. В зависимости от числа комплектов лекал различают:

1.    Однокомплектную или одиночную раскладку.

Одиночные раскладки бывают из одного комплекта лекал при раскладке на материале «в разворот», из одного полукомплекта лекал при раскладке материала сложенном  вдвое по длине в «сгиб».

2.    Многокомплектые раскладки (комбинированные)

включают более одного комплекта лекал деталей швейного изделия (1,5; 2; 2,5; 3 и т.д.)

Количество комплектов лекал в рациональной раскладке принимается из ходя из длины настила:

- 4-6м  для материалов длиной более 100см;

- 7-8м при ширине меньше 100см;

- для мужской и женской верхней одежды 2-4 комплекта лекал в раскладке;

- для детской и подростковой 3-4 комплекта;

- для брюк 2,5 – 3,5

- для головных уборов 25-30.

Факторы, влияющие на  экономичность раскладки лекал.

Экономичность раскладки лекал характеризуется величиной (%) межлекальных выпадов и зависит от:

·         Ширины и вида материала;

·         Формы, размера и числа деталей в раскладке;

·         Вида раскладки;

·         Сочетания размеров и ростов и расположения лекал в раскладке;

·         Диапазон межлекальных выпадов 5-25%

Расположение лекал в раскладке.

1.    Раскладка лекал начинается с размещения крупных деталей.

2.    Крупные детали располагаются по границам раскладки.

3.    После крупных деталей укладываются длинные детали.

4.    Сложные контуры деталей располагают внутрь раскладки.

5.    Мелкие детали размещаются между крупными, на краевых концевых участках.

2.5  Обмеловочное отделение. Зависимость организации его работы от раскройного цеха.

Обмеловка – раскладка лекал, выполненная на ткани или бумаге. Обмеловка является верхним полотном настила при раскрое. В зависимости от принятой организацией работы швейного предприятия, обмеловку могут выполнять в подготовительном или раскройном цехе предприятия. При выполнении обмеловки в подготовительном цехе планируется обмеловочное отделение.

Размер обмеловочного отделения и число обмеловщиков зависит от организации раскройного цеха.

Обмеловочное отделение отсутствует, если раскройный цех оснащен автоматизированными системами и зарисовка из экспериментального цеха передается непосредственно на микропроцессор режущей головки раскройного комплекса.

Если в раскройном цехе часть настилов выкраивается без автоматизированных систем, а для ручного вырезания деталей кроя с помощью передвижной раскройной машины, обмеловку на верхнем полотне выполняют в самом раскройном цехе.

Обмеловочное отделение оснащается специальными столами (габариты столов зависят от тканей). Каждый обмеловщик имеет свой стол.  

 Способы перенесения контуров лекал на настил.

1.    Обмеловка лекал.

Раскладка лекал, выполненная на бумаге, пленке, верхнем полотне выполненного настила или отдельно отрезанном полотне материала и т.д. в соответствии с экспериментальной раскладкой. В результате получается прямоугольный кусок материала или бумаги с нанесенными контурами лекал, который будет уложен верхним на настил в раскройном цехе. Линии контуров лекал обмелки выполняют карандашом или мелом.  Линии обводки должны лёгкими, толщиной не более 2,0мм для мела и не более 1,0мм для карандаша. Внутренняя сторона линии обводки должна совпадать с контуром лекал.

2.    Трафарет.

Представляет собой обмелку, выполненную на специальной клеёнке  или оберточной или патронной бумаге, где по контурам лекал пробиты отверстия диаметром 1-3мм на расстоянии 5мм друг от друга. На прямоугольных участках контуров лекал расстояние увеличивают до 20-30мм. Пробивку выполняю на модернизированных машинах 22-А и 4кл. ПМЗ.  Трафарет укладывают на верхнее полотно настила и припудривают порошком мела или синьки (зависит от цвета материала). При многократном использовании трафарета происходит перекос, усадка, поэтому трафареты проверяют ежемесячно применяют для раскроя деталей изделия из подкладки и приклада.

3.    Светокопии

раскладки лекал в натуральную величину на светочувствительной бумаге с помощью    специального оборудования. Светокопии укладывают на настил и разрезают вместе с  ним.

4.     Напыление

Сущность метода заключается в том, что на лекало, расположенном на верхнем полотне, напыляется краска, которая засыхает в течении нескольких секунд. Во время напыления лекала удерживаются на верхнем полотне уложенной на них сеткой.

Недостаток данного способа в том, что лекала быстро загрязняются и ухудшаются условия окружающей среды.

Тема 1.5.

Нормирование расхода материалов.

Этапы нормирования материалов.

Основными показателями расхода материала на единицу изделия является площадь S лекал его деталей. S лекал входит в структуру всех норм расхода материалов и служит основой для установления свободной отпускной цены изделия.

1.    Способы измерения

При разработке норм расхода материалов используют следующие методы:

· статистический – на основе данных о расходе материалов на аналогичные изделия и модели за прошедший период;

· экспериментальный – на основе выполнения экспериментальных раскладок лекал;

· расчетный – на основе данных о расходе материалов по экспериментальным раскладкам и последующих расчетах.

Определение площадей лекал

Основным показателем расхода материала на единицу изделия является площадь лекал его деталей. Площадь лекал входит в структуру всех норм расхода материалов и служит основой для установления свободной отпускной цены изделия. Для ее определения используются различные способы.

Автоматизированный – с помощью ПЭВМ. Наиболее точный и быстрый. Во всех САПР площадь лекал определяется автоматически.

Механизированный – с помощью фотоэлектронной машины ИЛ–1 или ее модификации ИЛ–2. Погрешность измерения площади маленьких лекал до 1 %, больших – на уровне 0,15–0,25 %.

Комбинированный – большую часть лекала определяют, как площадь правильной геометрической фигуры, например, прямоугольника, а площади криволинейных участков измеряют с помощью полярного планиметра или вычисляют по формуле приближенного интегрирования:

Sуч.лекала=h*(у1+1n/2+у2+у3+…уn-1), см²

Схема расчета площади лекала комбинированным способом представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема расчета площади лекала комбинированным способом

Ошибка составляет 1-2%.

С помощью палетки – прозрачной пластинки или листа миллиметровой бумаги с нанесенными квадратными делениями в каких-либо единицах измерения площади. В правом верхней углу каждого квадрата указывают размер нарастающей площади от нулевого значения. Разница между площадью описывающего лекала прямоугольника и площадью выпадов за контурами лекала и будет площадью данной детали. Площадь выпадов подсчитывается суммированием площадей квадратов сетки.

Геометрический  способ –  S каждого лекала разбивается на ряд простейших геометрических фигур, площадь которых подсчитывается отдельно, а затем суммируется. Площадь оставшихся участков с криволинейными контурами вычисляется приближенно. Ошибка расчета составляет 2-3%.

Взвешивания – лекало и образец площадью 1 дм2 вырезают из бумаги или картона, однородных по толщине и весу. Площадь лекала (S_Л) определяют из пропорционального соотношения площади лекал и массы материала.

S_Л - Q_Л

S_О – Q_О, S_Л = S_О * Q_Л/ Q_О, см²

где Q_О – вес образца из этой же бумаги или картона известной площади S_О (например, вес 1дм2), см2;

Q_Л – вес лекала, установленный взвешиванием на аналитических весах, см2.

На швейных предприятиях для определения площади лекал наиболее распространен автоматизированный способ. В отдельных случаях измеряют площадь лекал механизированным способом или способом палетки.

2.    Выполнение экспериментальных раскладок.

Сущность экспериментальных раскладок заключается в определении наиболее рационального расположения лекал на заданной ширине с целью установления минимального расхода материала на изделие.

Экспериментальные раскладки выполняют, используя лекала в натуральную величину или в масштабе 1:3 – 1:5. Рекомендуется для каждой модели делать 5-6 экспериментальных раскладок на 2-3 ширины материала одного вида.

Рациональные раскладки лекал сводятся к сокращению процента межлекальных потерь (выпадов). Наиболее экономичную раскладку принимают  за  норму. Эту раскладку фотографируют в уменьшенном размере для дальнейшего использования её в раскройном цехе.

3.    Виды норм расхода материалов.

Норма расхода – это плановый показатель допустимого расхода материальных ресурсов (всех видов тканей, скрепляющих материалов, фурнитуры и т. д.) для изготовления единицы изделия установленного качества. Расход материала на швейное изделие состоит из основной части и технологических потерь.

Структура норм – это состав и соотношение элементов, из которых складывается расход материала на изготавливаемую продукцию (таблица 1).

В полезный расход или основную часть  - то полезная площадь, занятая в раскладке  лекал (входит площадь лекал деталей изделия с учетом площади вытачек, припусков швов, но без учета площади припусков на дополнительные швы надставок и припусков к деталям, необходимым для подгонки рисунка).

Технологические потери – неизбежные потери, состоящие из межлекальных потерь, потерь по ширине (кромки), потерь по длине(на стыках) и т.д.

Отходом называется остаток исходного сырья при производстве планируемого вида продукции, который не может быть использован в процессе ее изготовления. Отходы могут быть использованы в качестве исходного сырья для производства других видов продукции на данном предприятии или реализовываться в качестве вторичного сырья.

Потери – это количество исходного сырья и материалов, которое теряется в основном производстве.

Нормы расхода сырья и материалов в производстве классифицируются по следующим признакам:

· в зависимости от назначения материала (верх, подкладка, прокладка и т. д.);

· по периоду действия (годовые для предприятий и пятилетние для отрасли);

· по степени укрупнения номенклатуры выпускаемой продукции (индивидуальные и групповые).

Нормативы – это поэлементные составляющие норм расхода материалов. Они измеряются в погонных метрах при определенной ширине материала или в квадратных метрах. Нормы расхода материалов на группу одежды предназначены для планирования потребного количества материала для выполнения производственной программы отдельной фабрики, группы предприятий или отрасли в целом. Могут быть отраслевыми и производственными.

Отраслевые нормативы – это предельно допустимые показатели, рассчитанные на средние условия производства с учетом прогрессивных показателей передовых предприятий.  Нормы расхода материалов верха, подкладочных и прокладочных материалов на единицу каждого вида изделия. Утверждается министерством лёгкой промышленности. Служит контрольным показателем необходимого количества материала на изготовление изделия.

Производственные нормативы разрабатывают при массовом выпуске продукции для конкретных предприятий применительно к установленной технологии. Они должны отражать более высокий технический уровень производства и использования сырья по сравнению с отраслевыми нормативами.

Групповые нормы (средневзвешенные) –для планируемого объёма производства определенных видов продукции.

Индивидуальные нормы расхода – определяют расход материалов на производстве единицы продукции.

Норма на длину раскладки

разрабатывается для каждого сочетания размеров и ростов конкретной модели изделия, вида поверхности и ширины материала с учетом количества комплектов лекал и способа укладывания в настил полотен материала. Зависит от площади лекал и межлекальных выпадов. Является контрольной для раскладчиков, обмеловщиков, подготовительного и раскройного цеха.

Норма на настил раскладки

Зависит от площади лекал и межлекальных выпадов. Норма является кантрольной для раскладчиков, обмеловщиков подготовительного и раскройного цеха.

Маломерные концевые остатки – это остатки от кусков материала, образующиеся при их безостатковом расчете. К ним относятся остатки длиной до 10 см для всех видов материалов, до 15см для шерстяных тканей.

К нерациональным остаткам от кусков относятся остатки такой длины, из которых невозможно раскроить изделие наименьшего размера и роста из числа изготавливаемых в основном производстве.

Все отходы и потери материалов, являются технологически неизбежными и для регулирования их величины устанавливают соответствующие нормативы.

Нормы расхода ниток на единицу изделия определяются в соответствии с отраслевыми нормативами для определения расхода ниток на изготовление швейных изделий.

Нормы расхода фурнитуры и других материалов на данную модель изделия устанавливаются путем замеров при изготовлении опытных образцов.

Средневзвешенные нормы расхода ниток, фурнитуры и других материалов, используемых при изготовлении данного вида изделия, рассчитываются на основе аналогичных норм на модель изделия с учетом запланированного по ним выпуска изделий.

Тема№1.6

3     Характеристика раскройного производства.

3.1 Настилание материалов.                                                             

Настилание материала - это укладывание полотен друг на друга, определенной заранее, заданной длины для получения настила и последующего раскроя или выстегивания, выровненных по линии отреза и по одной из кромок.

Операции настилания материалов относятся к наиболее трудоемким процессам, затраты на выполнение которых составляют 25 - 40 % от общего времени, расходуемого на подготовительнораскройные операции.

По длине настилы могут быть в одну длину раскладки или в несколько. Секционным называют настил, состоящий из нескольких раскладок, одинаковых или разных по длине. Секция - это самостоятельный участок настила, соответствующий отдельной раскладке, который можно отрезать по поперечной прямой линии.

Высота настила

Желательно, чтобы настилы были максимальной технически возможной высоты. Затраты на единицу продукции меньше при высоких настилах.

материалы	Высота настила, число полотен
Ткани тонкосуконные	26-28
Ткани камвольные	34-36
Драпы	14-18
Ткани грубосуконные	18-20
Ткани одежные, штапельные, шелковые, подкладочные	50-80
Ткани хлобчатобумажные, подкладочные,  сорочечные, бельевые	100-120
Ткани шелковые, платьевые	35-40
Бортовая прокладка, прорезиненные ткани	40-50
Ворсовая ткань – вельвет-корд…..	До 50
Ворсовая ткань – вельвет-рубчик, панбархат, полубархат	До 40
Ткани шелковые с начесом и ворсовые трикотажные полотна	До 30

Настилание материалов можно производить из предварительно нарезанных кусков или из рулонов. Предварительное нарезание кусков на заданные в расчете полотна облегчает и ускоряет процесс настилания, дает возможность его механизировать. Чаще всего нарезают основные ткани.

В процессе настилания необходимо учесть:

• 1. Технические требования к настиланию.
• 2. Способы укладывания полотен в настилы, способы настилания и изготовления настилов.
• 3. Столы для настилания материалов.
• 4. Настилочное оборудование.
• 5. Настилание материалов отдельными полотнами.                                                                                                                               

Технические требования к настиланию. Настилание материалов производится в соответствии с "Инструкцией по рациональному расчету кусков материала при настилании".

Полотна в настиле должны располагаться свободно, без натяжения, но и без слабины и морщин, иначе детали кроя могут быть деформированы (перекос, заужение, укорочение, удлинение и т. п.).

1.     Их располагают в настиле в соответствии с предусмотренным способом укладывания, количество полотен должно соответствовать расчетам.

2.    Выравнивают полотна по переднему концу настила и одной из кромок (допускаемые отклонения в пределах 0,5 см). Зауженные полотна должны быть сняты с настила.

3.     Отрезание полотна производится по линии, перпендикулярной к кромке материала.

4.    При выполнении настила необходимо учитывать характер лицевой поверхности материала: наличие ткацкого или печатного рисунка, ворса. Настил полотен должен быть выполнен так, чтобы ворс был направлен в одну сторону, в соответствии с конструкцией и моделью одежды (при укладывании полотен "лицом к лицу" парные полотна, соприкасающиеся лицевыми сторонами, должны быть направлены ворсом в одну сторону. Для этого каждое четное полотно поворачивают на 180°. При укладывании полотен "лицом вниз" также все полотна должны быть уложены ворсом в одном направлении. При этом следует учитывать, что одни ворсовые ткани настилают так, чтобы ворс был направлен от низа изделия к воротнику (вверх), а другие, наоборот от воротника к низу изделия (вниз).)

5.    При укладывании полотен ткани "лицом к лицу" с рисунком в полоску или клетку следят за тем, чтобы полоски или клетки на каждом полотне настила совпадали. Для выполнения этого условия может производиться небольшой сдвиг концов полотен или смещение кромок.

6.    Если при настилании используются материалы разных цветов или артикулов, то сначала настилают материал одного цвета или артикула, затем других. Заканчивают настил полотнами того цвета и артикула, которые были использованы для изготовления зарисовки раскладки лекал данного настила.

Когда при настилании обнаруживается полотно с пороками, то применяют различные способы подгонки полотна под обмелку, например поворачивают полотно в плоскости настила на 180° (на гладких тканях), переворачивают полотно (при укладывании "лицом вниз") или смещают полотно на 1 - 2 см по длине настила.

Если подгонка не дала результатов, то полотна с пороками снимают с основного настила, отмечают размер, рост и передают для выполнения новой раскладки. Если полотна укладывали в настиле "лицом к лицу", то с настила снимают два полотна независимо от того, есть ли на втором пороки. Из таких полотен выкраивают изделия тех же размеров и ростов, что и в основном настиле.

На отдельных предприятиях используют другой способ раскроя полотен с текстильными пороками. Их настилают и раскраивают в основных настилах. При проверке качества кроя детали с текстильными пороками снимают и отдают на перекрой. В этом случае увеличивается расход материала на единицу изделия, но значительно уменьшается трудоемкость изготовления кроя. Такой способ раскроя можно рекомендовать для партий материалов с небольшим количеством текстильных пороков.

Под запись Способы укладывания полотен в настилы, способы настилания и изготовления настилов. В настиле полотна могут быть расположены по-разному. В зависимости от видов ткани и одежды для получения кроя укладывание полотен в настил производят в основном вразворот, реже всгиб.

Укладывание полотен вразворот - это способ, при котором материал укладывается в настил развернутым на всю ширину; может выполняться "лицом к лицу", "лицом вниз" и "лицом вверх".

Укладывание вразворот "лицом к лицу" — способ, при котором полотна материала укладываются попарно лицевой стороной друг к другу, материал укладывают развернутым на всю ширину. При этом число полотен в настиле должно быть четным. Все парные детали изделия комплектуются из двух смежных полотен, лежащих лицевыми сторонами внутрь.

Укладывание вразворот "лицом вниз" и "лицом вверх" - способы, при которых все полотна укладываются лицевой стороной вниз либо вверх. При раскрое настила, выполненного таким образом, все детали одного изделия должны быть получены из одного полотна настила; число настилаемых полотен может быть любым (четным или нечетным).

 В отдельных случаях укладывание полотен "лицом вверх" является единственно возможным способом. Например, при настилании материалов в полоску и клетку с совмещением рисунка в полотнах, если рисунок нечетко просматривается с изнаночной стороны материала.

Недостатком способов укладывания "лицом вниз" и "лицом вверх" является то, что парные детали одного изделия (правые и левые) вырезают отдельно, а это может быть причиной дефекта кроя (несимметричности). Кроме того уменьшает экономичность раскладки.

Укладывание полотей "лицом к лицу" дает возможность более экономно разложить детали в раскладке, что сокращает расход материала. Однако, при использовании данного способа может возникнуть дефект разнооттеночное™ парных деталей. В связи с этим куски материала, имеющие этот дефект, либо используют в коротких настилах (длиной не более 3 м), либо укладывают другим способом.

Укладывание полотен "лицом к лицу" используется для изделий, имеющих следующие конструктивные особенности:

• - симметричные парные детали;
• - большие детали с небольшим отступлением от симметрии, которые раскраивают по наибольшей детали с последующей подрезкой.

Для раскроя изделий с несимметричными деталями настилание полотен должно производиться при их укладывании "лицом вниз" или "лицом вверх". Кроме того, эти способы укладывания полотен применяются:

• - для материалов, свойства которых не позволяют укладывать полотна "лицом к лицу";
• - при использовании настилочного оборудования, не выполняющего укладывание полотен "лицом к лицу".

Укладывание полотен материала "всгиб" - способ, при котором полотна в настиле укладываются сложенными пополам. Выполняют его на широких тканях, полотна которых складывают по длине вдвое лицевой стороной внутрь и равняют со стороны сгиба. Способ в промышленности используется редко, так как раскладки получаются менее экономичными. Иногда его используют для раскроя остатков. Достаточно широко его применяют в службе быта при изготовлении индивидуальных заказов.

  Тема 1.6 

Способы настилания.

Настилы выполняют в соответствии с картами расчета кусков ткани по графику, составленному на основании производственной программы предприятия. Последовательность изготовления настилов должна соответствовать порядку расположения их в графике раскроя.

Каждый кусок материала рассчитан для использования в нескольких настилах, то изготовление настилов выполняют одним из трех способов: последовательным, параллельным или последовательно-параллельным.

При последовательном способе звено настильщиков (2 человека) занимают один стол.  Из каждого рулона от первого куска настилают заданное количество полотен и откладывают его. Затем аналогичные действия выполняют со всеми последующими кусками до тех пор, пока настил не будет готов. Оставшиеся части кусков используются для других настилов в соответствии с их расчетом.

 Достоинство способа – рациональное использование площади раскройного цеха.

Недостатком  способа - увеличение затрат времени на вспомогательные приемы "взять кусок", "отложить кусок" за счет их многократного повторения.

При параллельном способе все настилы изготавливают одновременно. Звено настильщиков занимает несколько столов, сколько настилов включено в расчетную карту. Настилание из одного рулона материала производится до его полного использования. Затем берут очередной кусок и повторяют описанные действия. Рулон передают от одного стола к другому вручную или с помощью челночно – адресного устройства.

Недостаток состоит в простаивании настилочных столов и недостаточно эффективном использовании производственной площади.

Применяют на предприятиях, располагающих большой площадью раскройного цеха (верхняя одежда).

Последовательно-параллельный способ объединяет элементы предыдущих. От куска отрезают полотна для одного настила, затем для другого и т. д. Однако кусок не используют до конца в первом настиле, а откладывают. Звено настильщиков 2 человека занимают одновременно 2-3 стола для выполнения 5-6 настилов включенных в одну расчетную карту.

Наиболее рациональным является изготовление нескольких настилов параллельным способом на одном столе (длиной до 30 м) без отрезания полотен между настилами. Это исключает многократное взятие и откладывание кусков, переходы от одного стола к другому. Кроме того, достигается экономия материалов за счет устранения припусков на концах отдельных частей общего настила.

Настилание материалов ручное и механизированное                                                

 Методы настилания.

Настилание материалов может выполняться ручным и машинным способами. При настилании вручную на настилочном столе выполняют разметку общей длины настила и его частей. Устанавливают концевую линейку, предназначенную для прижима заднего конца настила. Затем две настилыщицы разматывают материал из рулона, размещенного у переднего конца настилочного стола, и, двигаясь по обе стороны стола, укладывают на нем полотно до концевой прижимной линейки, закрепляя его. Возвращаясь, одна настилыщица выравнивает кромку по предыдущему полотну, расправляя, чтобы не образовывались морщины или складки. На переднем конце стола отрезают полотно механизированным ножом, которым оснащена концевая отрезная линейка, и зажимают передний конец полотна. Отрезая от рулона полотна с текстильными пороками, настилыщицы выявляют возможность использования их в основном настиле, чтобы уменьшить число индивидуально раскраиваемых полотен.

Настилание узких материалов (ширина до 90 см) может выполнять одна настилыцица способом "лицом к лицу", не отрезая полотна (способ "в книжку"), используя зажимные линейки.

Процесс настилания материалов вручную нестабилен, он зависит от субъективных факторов и квалификации настильщиц: настилание сопровождается растяжением материала, перекосом полотен, что крайне нежелательно. В связи с этим длина настилов, выполняемых вручную, ограниченна и, как правило, не превышает 5 - 8 м.

Для облегчения протягивания полотна вдоль настилочного стола используют настилочные каретки или тележки, которые передвигаются настилыцицами по рельсам, укрепленным на продольных краях стола (рис. 37).

Столы для настилания материалов. Настилание материалов осуществляется на настилочных столах. Если на одном и том же столе выполняют настилание материалов и раскрой, его называют настилочно-раскройным.

Длина настилочных столов зависит от длины изготавливаемых настилов, а ширина от ширины материалов. Ширина крышки стола должна быть на 100 - 150 мм больше ширины настилаемых тканей. Высота столов определяется удобством работы при настилании..

Настилочные столы имеют стандартные ширины 1,6; 1,8; 2,0; 2,2 м, высоту 0,8 - 0,9 м. В последние годы за рубежом и на отечественных предприятиях распространилась практика изготовления настилочных столов из стандартных модулей, которые можно соединять в требуемом количестве.

Крышка стола 1 (рис. 38) выполняется из тонкого текстолитового листа, баксилитовой фанеры или фанерных плит, покрытых пленкой эпоксидной смолы, и крепится на деревянной раме 2. По краям крышки по всей длине стола закреплены две измерительные линейки  Над столом проложен кабель-шлейф 4 для питания ручных электрических раскройных машин 5.

Рис. 40. Настилочнораскройный стол FTL-16 на воздушной подушке фирмы Bullmer

Рис. 41. Настилочнораскройный стол с двухзвенным транспортером, где: 1-транспортер для настилания материала и подача его в зону раскроя; 2-транспортер для временного хранения настила и подачи его к раскройной машине; 3-настил; 4-станина

Настилочное оборудование. Известное в настоящее время оборудование для настилания материалов можно разделить на три группы: с ручным управлением, работающее в полуавтоматическом и автоматическом режимах.

Настилочные каретки с ручным управлением С помощью таких кареток можно выполнять все способы укладывания полотен, настилать любые материалы и достигать высоты настилания в среднем 200 мм.

Масса рулона настилаемого материала может быть до 150 кг, диаметр рулона практически не ограничен, ширина материала 850 -2400 мм.

Ко второй группе относится настилочное оборудование (машины), перемещающееся вдоль стола от электродвигателя с регулируемыми скоростями. Такое оборудование может использоваться для настилания любых материалов различными способами. Максимальная скорость настилания составляет 120 м/мин, масса рулона до 150 кг, диаметр рулона 500 - 800 мм, ширина настилаемых материалов до 3040 мм, высота настила до 250 мм. Точность выравнивания кромки ± 1-2 мм достигается с помощью фотоэлектронного устройства.

Производительность полуавтоматических настилочных машин зависит от свойств материала, длины и высоты настила. При настилании ткани с обрезкой в конце настила она составляет около 450 м/ч.

Полуавтоматические настилочные машины входят в программу таких фирм, как Suteau, Vens (Франция), Rimoldi (Италия) и др.

На автоматизированных настилочных машинах имеется микротерминал, с помощью которого задается программа настила. Как правило, в начале выполнения настила оператор задает координаты начальной (нулевой) точки, с которой начинается настилание, длину настила, количество полотен, способ их укладывания и т.п. Количество задаваемых параметров определяется степенью автоматизации машины.

Современные автоматизированные настилочные машины работают со скоростью 100- 120 м/мин, изготавливают настилы высотой до 300 мм и используют рулоны диаметром до 600 мм, массой до 120 кг.

Разработкой и изготовлением автоматизированного настилочного оборудования занимаются фирмы Bullmer, Curis (Германия), Suteau, Setec (Франция), CRA (США) и др.

Автоматизированное раскройное оборудование представляет собой автоматизированный технологический комплекс раскроя материалов (АРК) с программным обеспечением режущего инструмента (рисунок 5). Техническая характеристика некоторых видов АРК представлена в приложении.

В качестве режущего инструмента в автоматизированном оборудовании используют традиционные ножи, луч лазера или плазму. Наибольшее распространение получило оборудование с механическим режущим инструментом.

Основными механизмами автоматизированной раскройной установки являются:

- раскройный стол;

- режущая головка;

- устройства для уплотнения и фиксации настила на раскройном столе;

- устройства для свободного перемещения ножа по основанию раскройного стола.

·         Промышленные раскройные комплексы среднего, большого и экстрабольшого форматов.

·         От одного до трех инструментов на каретке.

·         Скорость резки до 1,5 м/сек.

·         Возможность резки листовых, рулонных материалов, подетальная резка крупногабаритных материалов.

·         Разборная конструкция стола.

·         Наибольшее количество доступных опций и инструментов.

·         Прецизионный стол из высокопрочного авиационного алюминия.

·         Мощная вакуумная помпа с возможностью регулировки силы прижима.

·         На экстремально широкой направляющей каретки (ось Х) установлены два двигателя с функцией балансировки, которые обеспечивают более стабильное и точное перемещение печатного узла.

Контроль качества готового настила 

предусматривает проверку соблюдения основных технологических требований, предъявляемых к настиланию:

• - ровнота укладывания полотен по равняемому краю настила;
• - ровнота полотен в конце настила;
• - совпадение рисунка в полотнах, настилаемых "лицом к лицу";
• - правильность подбора ткани по ширине;
• - отсутствие слабины и перекосов полотен при настилании;
• - соблюдение направления ворса или рисунка;
• - соответствие длины и ширины настила рамке раскладки.

Документальное оформление настила (съем настила) предусматривает учет расхода материала на настил и является заключительной операцией по подготовке настила к раскрою. Оно включает:

• - проверку общего количества полотен в настиле и количества полотен по артикулам;
• - уточнение фактической длины настила и его секций;
• - проверку соответствия содержания обмелки данным карты раскроя;
• - подсчет количества и общей длины остатков от кусков по артикулам;
• - сопоставление расчетного и фактического расхода материала на настил с учетом имеющихся остатков и сравнение этой величины с количеством поступившего в цех материала (раскрой ткани с перерасходом допускается только с разрешения начальника цеха);
• - запись в карте раскроя результатов использования ткани: высоты настила, длины раскладки, количества стыков и концов в настиле, данных о количестве изделий.

В специальный журнал учета вносятся: номер раскладки; номер модели, размер изделия; количество единиц в настиле; артикул ткани; расход материала на настил; остатки от кусков.

Информация о настиле (номер модели, размер, артикул ткани, количество единиц) вводится в компьютер или передается для выписки маршрутных листов

3.2  Раскрой материалов. 

Целью раскройного процесса является изготовление кроя швейных изделий, т. е. разрезание материала на отдельные детали в соответствии с конструкцией изделия.

От качества проведения раскройных операций зависит соответствие формы и размеров изделия размерам типовых фигур, симметричность парных деталей, отсутствие перекосов, правильное расположение рисунка ткани на деталях и т. д.

В настоящее время при использовании традиционного раскройного оборудования раскрой материалов на швейных предприятиях включает следующие операции:

• - разрезание настила на части и вырезание крупных деталей с помощью передвижного раскройного оборудования;
• - транспортирование частей настила к стационарной ленточной машине;
•  вырезание деталей изделия на стационарной ленточной машине.

В процессе раскроя необходимо учесть требования к раскрою материалов, направленные на получение точного кроя. Точность кроя характеризуется степенью соответствия деталей, полученных при раскрое, форме и размерам лекал. Она зависит от квалификации рабочих, свойств материала, применяемого оборудования для настилания и раскроя и т. п.

Высокую точность кроя можно обеспечить только при условии выполнения следующих требований:

• - отклонения от контуров лекал по особо ответственным срезам (плечевым, окатам рукавов, пройм) не должны превышать 1,5 мм; по менее ответственным срезам (бортов, боковым, средним срезам спинки, воротника, передним, локтевым) 1,5-2 мм; по остальным 2,5-3 мм;
• - несовпадение надсечек на деталях кроя и лекалах не должно превышать 2 мм;
• - перекос деталей при раскрое вследствие пороков материала или неправильного настилания не должен превышать на тканях в клетку и полоску 0,5 %, на гладкокрашеных 1 %;
• - длина надсечек на деталях из ткани должна быть 4 ± 1 мм; из трикотажного полотна 3 ± 1 мм;
• - срезы деталей не должны быть рыхлыми, ширина линии реза не должна превышать 1 -2 мм.

Тема 1.7

3.3 Способы раскроя текстильных материалов

Точность кроя зависит от применяемых способов раскроя материалов. 

 1. Механический способ раскроя материалов представляет собой сложный процесс, который зависит от физико-механических свойств разрезаемого материала, геометрии режущего инструмента и характера взаимного перемещения материала и инструмента. Данный способ раскроя может осуществляться методом резания ножом, пилением и ножницами.

а) Резание пилением в раскройных цехах швейных предприятий составляет  около 98 %. Оно лежит в основе работы передвижных раскройных машин с прямым и дисковым ножами, стационарных ленточных раскройных машин и автоматических раскройных установок с механическим режущим инструментом.

Классификация способов раскроя текстильных материалов

Резание материала пилением осуществляется при одновременном движении ножа в двух направлениях или одновременных движениях ножа и материала.

При поступательном или вращательном движении режущего инструмента (стационарные ленточные и передвижные дисковые машины) происходит уплотнение настила. Вследствие этого повышается чистота резания и ширина линии реза уменьшается до 1 мм.

На чистоту реза значительно влияет также угол заточки режущего инструмента. Чем он меньше, тем выше чистота реза. Наиболее целесообразен угол заточки 15-20°.

На иболее эффективным является применение настилочных или раскройных столов с вакуумотсосом, включение которого уплотняет настил или пачку и фиксирует их на столе.

б) Резание материалов ножницами является наиболее универсальным. Ручное управление ножницами делает их доступными в самых разнообразных условиях производства одежды. Ножницы применяются при раскрое материала, имеющего текстильные дефекты, при уточнении срезов некоторых деталей, при обрезке ниток и т. д.

в) Резание ножом происходит при движении только режущего инструмента (ножа). Разрезаемый материал остается неподвижным. Его использование ограничивается прорезанием петель, входа в карманы, что выполняется в швейных цехах, а не при раскрое изделий.

г) Резание материала при условии, что / = 0, относится к другому способу раскроя вырубанию. Вырубание деталей швейных изделий стабильных конструкций может осуществляться с помощью специальных ножей-резаков, имеющих форму выкраиваемых деталей, что обеспечивает высокую точность кроя независимо от квалификации исполнителя.

Вырубание может осуществляться на прессе, катковым и валичным способами. При использовании прессов раскрой материалов осуществляется настилами. При раскрое этими способами детали вырубаются не из настила ткани, а из одного полотна, благодаря чему точность деталей кроя повышается, а резаки могут иметь более легкую конструкцию.

 Резаки могут применяться для вырубания отдельных деталей - используются одиночные резаки и для вырубания нескольких деталей одновременно - резаки, сгруппированные в блоки, так называемые групповые резаки (групповой многодетальный раскрой).

Вырубание деталей катковым способом происходит во время продвижения материала между резаками плиты и валиками. При валичном способе раскраиваемый материал пропускается между двумя вращающимися валиками: ножевым и прижимным. На ножевом валике закреплены резаки, выполненные из профилированной стали. Контуры резаков повторяют контуры деталей швейных изделий, а расположение их на валике соответствует расположению лекал в раскладке.

2. Бесконтактные способы резания.

Электроискровой способ раскроя материалов заключается в следующем: на текстильный материал наносятся линии контуров деталей из графита, который является хорошим проводником электричества. К противоположным концам графитовой линии присоединяются электроды, на которые подается ток высокого напряжения. Под действием электрического разряда материал выгорает по графитовой линии. Предельное значение ширины линии разреза (линий выгорания) должно быть не более 1 мм. Резание электроискровым способом синтетических тканей сопровождается оплавлением краев выкраиваемых деталей, что предотвращает их осыпание. Электроискровой способ раскроя пока используется крайне редко.

Раскрой материалов лучом лазера основывается на тепловом действии луча на материал, при котором происходит сгорание материала по заданной линии.

При резании лучом лазера основными факторами, влияющими на качество линии реза, являются: мощность луча, диаметр сфокусированного пятна, скорость перемещения материала, количество слоев материала в пакете, теплофизические характеристики материала.

Использование луча лазера открывает широкие возможности для автоматизации раскроя ткани.

Раскрой материалов плазмой. Плазма - это ионизированный газ, в котором плотности пространственных зарядов, созданных положительно и отрицательно заряженными частицами, одинаковы или почти одинаковы, а хаотическое движение этих частиц преобладает над их направленным перемещением под действием внешнего электрического поля. Плазменное состояние вещества представляет собой источник энергии с особо высокой температурой.

Применение плазменной струи при раскрое термопластичных тканей уменьшает осыпаемость нитей благодаря образованию по краям выкроенных деталей заплавленной кромки. Уступает лазерному  способу в производительности, но проще и дешевле.

3.4 Заключительные операции раскройного производства.

Контроль качества,  комплектовка, нумерация деталей кроя.

При раскрое деталей швейных изделий трудно получить точное совпадение размеров всех деталей кроя с лекалами, интервал расхождения в основном зависит от качества настила полоте, применяемого оборудования для раскроя, видов ткани и квалификации исполнителей.

 Контроль крупных деталей из основной ткани осуществляется следующим образом: верхнюю, нижнюю и деталь из середины пачки укладывают отдельно на стол, накладывают на них лекало, совмещая линию долевого направления на лекале с направлением нити основы детали и наиболее ответственные срезы на детали и лекала (пройма, горловина). В случае обнаружения неточностей в размерах деталей, превышающих допустимые оклонения проверяют все детали в пачке.

Проверка мелких деталей из основной ткани, всех деталей подкладки и приклада осуществляется также совмещением их с лекалами, но при этом берут только нижнюю и верхнюю детали. Если это отклонении превышает допустимое, то каждую деталь подрезают вручную. Детали, размеры которых меньше допустимых, переводят в меньший размер и особо маркируют. После проверки ставят штамп на маршрутном листе.

-После раскроя отклонения в деталях не должны превышать:

- по плечевым срезам, срезам пройм, горловины, окатов рукавов – 1 мм;

- по боковым срезам – 2 мм;

- по длине – 3 мм.

Нанесение места расположения конструктивно-декоративных элементов на деталях

 Рисунок 1 – Устройство для прокола Для правильного выполнения сборочных операций на деталях намечают места расположения карманов, складок, вытачек, рельефных швов. Детали размечают по вспомогательным лекалам меловыми линиями, точками карандашом или проколами (рисунок 1). Способ разметки зависит от свойств материала, его цвета. Проколами размечают ткани из синтетических волокон. Толщина всех линий разметки и диаметр отверстий при проколе не должны превышать 2 мм

Подгонка деталей по рисунку 

При изготовлении швейных изделий из материалов в клетку, полоску, с направленным рисунком, симметричные и смежные детали подгоняют по рисунку. При раскрое материалов с крупной ярко выраженной плоской или клеткой должны соблюдаться следующие условия: на частях переда полоски рисунка параллельны линии полузаноса; на лацканах полоски рисунка параллельны краю лацкана на участке, расположенном – в мужских изделиях на расстоянии 2/3 длины лацкана от уступа, в женских – в местах, предусмотренных техническим описанием на модель; на разрезной спинке полоски рисунка симметричны относительно среднего среза; на брюках прямого покроя крупный ярко выраженный рисунок подбирается по боковым швам, начиная от линии колена и до низа; на листочках, клапанах, боковых карманах продольные и поперечные полоски должны совпадать с полосками на основной детали. По остальным деталям рисунок подгоняют в соответствии с требованиями технического описания.

 Комплектование пачек кроя для нумерации  

Перед нумерацией производят сборку и комплектование пачек деталей изделий одной модели, размера, роста, вырезанных из одного настила (одной секции настила), используя спецификацию деталей кроя и раскладки лекал в миниатюре для различных видов материаловПри сборке пачек из настила, выполненного «лицом к лицу», непарные детали (воротник и т. д.) предварительно раскладывают на две пачки по каждому размеру и росту, а затем собирают комплект из пачек парных и непарных деталей. Скомплектованные пачки передают на участок нумерации деталей.  

Нумерация деталей кроя 

Нумерация деталей необходима для исключения перепутывания деталей в сборочных процессах. При нумерации всем деталям в пачке присваивают номера в соответствии с их расположением. Детали одного изделия в каждой пачке имеют одинаковые порядковые номера. Нумерацию выполняют по зарисовкам деталей кроя в миниатюре с изображением контрастным цветом мест приклеивания талонов с номером. Порядковые номера должны быть хорошо видны и не должны усложнять дальнейшую обработку изделия. Порядковый номер может быть отпечатан на талоне, который прикрепляют к лицевой стороне детали на специальной машине. Отделение деталей от пачки выполняется вручную. Если ткань или другой материал повреждается при проколе иглой или остаются места от прокола (плащевые, подкладочные ткани), то детали нумеруют нумератором или вручную карандашом, мелом на изнаночной стороне. Наиболее часто для нумерации деталей кроя используют этикет-пистолет МЕТО (США), который приклеивает талоны с клеевым покрытием с автоматической их нумерацией. Светлые ткани подкладки нумеруют карандашом или маркером.

 Оформление маршрутных листов (паспортов кроя) 

Маршрутные листы выписывают в раскройном цехе после оформления карты раскроя. По маршрутному листу сдают крой в склад хранения кроя и передают его из склада в швейные цеха. Он сопровождает крой в процессе пошива, по нему передают изделия на склад готовой продукции. В маршрутный лист вносят следующие данные: номер цеха, смены и бригады, для которых предназначен крой; номер карты раскроя и номер раскладки, по которым выполнен раскрой ткани; код изделия; номер модели; размерные признаки; количество единиц изделий и их номера; характеристику ткани; номер заказа; номер цвета; шифр торгующей организации (поставщика); % содержания волокон. Маршрутные листы выписывают в 2-х экземплярах на некомплектные изделия (брюки одиночки, пиджаки одиночки) и в 3-х, если изделие комплектуют в швейном цехе (костюм мужской, женский и т. д.). Второй экземпляр остается в кладовой кроя, первый и третий сопровождают крой в процессе пошива. Оба эти листа поступают вместе с изделием на склад готовой продукции. Третий экземпляр с распиской о получении передают сначала в плановый отдел для учета выполнения плана, а затем в центральную бухгалтерию для учета сдачи готовых изделий.  

2 Экспериментальный цех

2.1 Функции и состав экспериментального цеха

2.2 Оборудование экспериментального цеха

3 Подготовительное производство

3.1 Задачи и функции подготовительного производства

3.2 Характеристика оборудования подготовительного цеха

3.3 Прием тканей и подготовка их к раскрою

3.4 Условия хранения материалов

4 Раскройный цех

4.1 Функции раскройного цеха. Методы раскроя

4.2 Форма организации работы в раскройном цехе

4.3Оборудованиераскройного цеха

5 Швейный цех

5.1 Организация производства в швейном цехе. Характеристика потока

5.2 Оборудование швейного цеха

5.3 Организация технологического процесса в швейном цехе

5.4 Методы обработки изделий

Введение

- изучение и анализ деятельности предприятия, его структуры;

- детальное изучение технологического процесса, ведения документации, получение практических навыков по всему циклу технологии работы на предприятии;

- приобретение опыта адаптации в производственном коллективе, практической реализации профессиональной подготовки.

2 Экспериментальный цех

2.1 Функции и состав экспериментального цеха

Основной функцией экспериментального цеха является конструкторско-технологическая подготовка производства к выпуску новых изделий.

В состав экспериментального цеха входят следующие группы:

- технологическая;

-лекальная;

- нормирования.

В технологической группе осуществляется раскрой и изготовление опытных образцов моделей, анализируются существующие методы обработки и заменяются более прогрессивными. Для удобства работы портных установлены большие раскройные столы и различное оборудование.

Лекальная группа занимается вырезанием, тиражированием лекал, поступивших из отдела САПР предприятия. Изготавливаются комплекты лекал основных, подкладочных, осноровочных для передачи их в другие цехи.

Группа нормирования занимается расчетом расхода материала на каждую модель. Выполняется несколько раскладок одного изделия и выбирается наиболее экономичная для внедрения на производство.

2.2 Оборудование экспериментального цеха

Таблица 1 – Характеристика оборудования

Наименование оборудования	Скорость вращения главного вала, об/мин	Длина стежка, мм	Назначение	Характеристика
1	2	3	4	5
Краеобмёточная машина 51 кл. (Подольский машинный завод)	3500	1,5-4	для сшивания изделий с одновременным обметыванием края, для обметки края и бортовки различных трикотажных изделий	В механизме можно регулировать ход иглы. Получения шва одинаковой ширины кромка материала обрезается ножами — верхним и нижним. Устройство для подачи нитки и затягивания стежка
Плоскошовная машина 862 кл. (Подольский машинный завод)	4500	1-4,5	Для изготовления изделий из костюмных, пальтовых тканей	Отклонение иглы вдоль строчки
Стачивающе-обмёточная трикотажная машина Yamato AZ8020H (Япония)	8500	1-4	Машины для усиленного краеобметывания трикотажных, сыпучих, вязаных тканей.	При снятии левой иглы машина может использоваться как трехниточный оверлок
Двухигольная машина 1852х6,4 (Подольский машинный завод)	3200	1,3-4,5	Для стачивания платьевых, плащевых, костюмных материалов из натуральных и смешанных волокон двумя параллельными строчками с челночным переплетением.	В процессе работы одну иглу можно отключить
Петельная машина 25 кл.	2200	-	Для обмётывания прямых петель	Длина петли регулируется от 9 до 24 мм с интервалом 3 мм.
Скорняжная машина 10Б кл.	2500	до 4	Для работы меховым полуфабрикатом
Стачивающее-объмёточная 5-ниточная машина AZ 8500H	6500	1,4-4,0	Машины, выполняющие краеобметывание с предохранительной строчкой на трикотажных, сорочечных, лёгких и средних тканях.	При снятии левой иглы машина может использоваться как трехниточный оверлок
Утюг электрический Philips	-	-	Для внутрипроцессной ВТО: заутюживание, разутюживание, сутюживания и оттягивания. Для окончательного проутюживания деталей готового изделия	Масса утюга 2,5 кг

3 Подготовительное производство

3.1 Задачи и функции подготовительного производства

Основной задачей подготовительного производства является ритмичное обеспечение материалами раскройного цеха согласно плановому заданию на раскрой. Подготовку материалов к раскрою выполняют в подготовительных цехах швейных предприятий. Подготовка материалов включает следующие технологические, транспортные и складские операции: прием, распаковку, контроль количества и качества материалов;

- хранение и накапливание материалов, однородных по ширине и виду рисунка для последующего раскроя;

-расчет кусков ткани для безостаткового ее использования; перенесение контуров лекал раскладки на полотно ткани или бумагу, т. е. изготовление зарисовок;

-комплектование материалов (верха, подкладки, прикладных) в соответствии с конфекционной картой и расчетом кусков;

-подачу материалов в раскройный цех.

В подготовительном производстве выделяют распаковочное, разбраковочно- промерочное отделения и отделение хранения, расчета и комплектования кусков материала.

Раскладчики, выполняющие зарисовки, могут располагаться или в подготовительном цехе, или непосредственно в раскройном цехе.

3.2 Характеристика оборудования подготовительного цеха

В подготовительном производстве значительное место занимают транспортные, погрузочно-разгрузочные и складские работы. Современный уровень технического прогресса требует комплексной механизации, автоматизации производства для решения задач наилучшего (оптимального) управления транспортными, погрузочно- разгрузочными и складскими работами.

Научные разработки комплексной механизации и автоматизации подготовительных процессов основаны на использовании партионных способов загрузки, хранения, отгрузки и транспортировки материалов. Исключение составляют разбракованные рулоны материала, которые подбирают в расчет и которые поэтому имеют штучное адресное хранение.

Прием материалов осуществляется через двери цеха электропогрузчиком. Отгруженные материалы укладываются на платформы и поддоны. К разбраковочно-измерительному оборудованию материалы доставляют с помощью лотковых тележек.

В зоне основного хранения используется многоярусный стеллаж. Загрузка материалов на стеллаж осуществляется с помощью электропогрузчика.

В раскройный цех материалы доставляются на лотковых тележках при помощи грузового лифта.

Таблица 2 – Оборудование подготовительного цеха

Наименование оборудо-вания	Назначение	Грузоподъемность,	Габари-ты, мм			Высота подьема платформы	Дополнительные сведения
			длина	ширина	высота
ЭПУМ-150 «Гном»	Для погрузки, вертикального и горизонтального перемещения груза, штабелирования и укладывания груза на машину или стеллажи	150-450	1320	580	2000	3000	Скорость передвижения 9 км/ч. Радиус поворота 700 мм. Имеет задний ход
Лотковая тележка У-24-71.00	Для партионной транспортировки рулонов материала, пачек кроя	Не более 300	1200	800	480	-	Вместимость 12-20 рулонов материала
Поддон У-27-71	Применяются при партийном хранении. Используют для хранения материалов в разбраковочно-промерочной зоне	500	1600	1000	800	-	Высота укладки груза 700-850 мм. Ограждения могут сниматься
Стеллажи полочные	Для основного хранения материалов	-	1500	1600	600	-
Универсальная промерочно-разбраковочная машина УПРО-1	Для разбраковки и измерения всех материалов	-	2400	1400	2000	-	Ширина материалов до1800 мм.Контроль длины ткани с помощью счетчика УГИ-1 и электронной машины «Быстрица». Управление автоматическое
Разбраковочно-промерочный станок PC-1	Для измерения длины и ширины ткани и определения координат пороков при ее разбраковке						Измерение кусков ткани механизировано и выполняется одновременно с разбраковкой и измерением длины
Унифицированный механизированный измерительный стол УМПС	Для промера всех тканей	-	4700	3000	1520	-

3.3 Прием тканей и подготовка их к раскрою

Ткани поступают на фабрику в мягкой, полужесткой или жесткой упаковке.

Куски ткани распаковывают и проверяют их длину, ширину, а также наличие пороков в каждом куске. Длину кусков ткани проверяют одновременно с проверкой качества ткани и отметкой на ней текстильных пороков на промерочно-разбраковочных машинах.

Эти станки обслуживают трое рабочих. Один рабочий просматривает ткань и отмечает на ней пороки, двое других промеряют длину и ширину ткани и заносят результаты измерений в паспорт куска. Ткань просматривают при прохождении ее по хорошо освещенной смотровой доске. Длину ткани измеряют при помощи специального приспособления— отметчика со счетчиком, которое ставит отметки на ткани через каждые 3 метра и отсчитывает количество этих отметок. Концы кусков измеряют при помощи продольных линеек с сантиметровыми делениями.

Ширину ткани измеряют через каждые 3 метра при помощи поперечной линейки, вмонтированной в стол.

Промерочно-разбраковочные станки оборудованы механизмами для протягивания ткани по столу и наматывания ее в рулон. Поверхность столов должна быть тщательно отполирована.

В последнее время на фабрике применяют браковочно-измерительную машину марки PC, которую обслуживает один рабочий. На смотровой доске этой машины рабочий просматривает пороки, а подсчет длины и ширины ткани в куске приборы машины выполняют автоматически и записывают данные на бумажную ленту.

При проверке ткани на каждый кусок составляют паспорт, в который заносят ярлычную и фактическую длину куска, длину условных разрезов, наличие текстильных пороков, их характер и месторасположение и ширину кусков ткани, измеренную через каждые 3 метра. На основе данных промера ширины определяют общую фактическую ширину куска ткани.

Фактической шириной ткани с кромками считается: в шерстяных тканях наиболее часто встречающаяся ширина в куске, в других тканях — наименьшая ширина при условии ее повторения не менее 2-3 раз. Паспорта кусков составляют в трех экземплярах, один из которых прикрепляют к куску ткани, второй поступает в бухгалтерию и третий — для расчета кусков в настилы при безостатковом раскрое ткани.

3.4 Условия хранения материалов

Хранение имеет большое значение для сохранения качества товаров. Ткани хранят в зоне основного хранения при температуре 15 – 18°С и относительной влажности воздуха 60 ± 65%. Высокая температура (30 ± 40°С) и повышенная влажность (выше 65%) способствуют развитию микроорганизмов разрушающих ткани. Кроме того, при высокой температуре ускоряется процесс постепенного ухудшения свойств тканей за счет старения полимеров. При понижении температуры При раскрое этими способами детали вырубаются не из настила ткани, а из одного полотна, благодаря чему точность деталей кроя повышается, а резаки могут иметь более легкую конструкцию.

Для контроля температуры и относительной влажности воздуха в цехе установлены гигрометры или психрометры.

Следует помнить, что при длительном воздействии прямых солнечных лучей окраска тканей, особенно хранящихся без упаковки, может изменяться (выцветать). Вместе с тем ультрафиолетовые лучи замедляют развитие многих микроорганизмов, поэтому в зоне основного хранения обеспечен доступ света.

Шерстяные ткани следует предохранять от моли. Для отпугивания бабочек моли и уничтожения ее личинок используют различные препараты в виде порошков, растворов, аэрозолей.

Для предохранения тканей от воздействия прямых солнечных лучей и от пыли стеллажи закрыты занавесками.

Стеллажи расположены от отопительной системы и других нагревательных приборов – 1 м, от стен и пола – 20 см, от электрических ламп – 50 см.. В цехе вывешены подробные инструкции по хранению, составленные для тканей с учетом общих принципов влияния ряда факторов (влаги, температуры, света, кислорода воздуха, пыли и др.) на их потребительские свойства, а также удобства отборки.

4 Раскройный цех

4.1 Функции раскройного цеха. Методы раскроя

Основными функциями раскройного цеха являются выкраивание деталей, подготовка их к пошиву (нумерация деталей, подгонка рисунка, нанесение вспомогательных линий и рассечек), комплектование деталей, ритмичная подача кроя должного качества и ассортимента в швейные цехи.

Выбор типа организации раскройного производства обусловлен способами настилания материалов и разрезания настилов.

Раскрой ткани производят настилами лицом вверх.

Для каждого настила подбирают однородные ткани по артикулам, ширине, виду лицевой поверхности (ворсовые или неворсовые), расцветке, растяжимости, осыпаемости и т. п.

Подбор однородных по свойствам тканей в один настил позволяет более рационально использовать их в производстве. Подобранные в настилы куски ткани рассчитывают для безостаткового раскроя. Расчет длины кусков при безостатковом раскрое производится с целью максимального уменьшения концевых маломерных остатков ткани.

При безостатковом раскрое все куски ткани рассчитывают по длинам заранее заготовленных обмелок или трафаретов так, чтобы от них при настилании куска не оставалось остатка или остаток не превышал допустимых пределов (до 10 см). Длина кусков ткани обычно больше длины какого-либо настила не в целое число раз, поэтому для полного использования кусков без остатка их рассчитывают не на один настил, а на два, три и более настилов, имеющих различную длину.

Куски ткани расчитывают с помощью электронной вычислительной машины ЭМРТ-2, которая рассчитывает куски ткани с минимальным остатком (не более 0,1% от длины куска) при минимальном числе настилов, на которые будет использован данный кусок. Скорость элементарных вычислений 100 000 операций в секунду. Производительность машины ЭМРТ-2 не менее 1000 м/ч.

Введение метода безостаткового раскроя ткани позволило сократить количество нерациональных концевых остатков ткани по всей промышленности от 6—15% до 0,1—0,3%.

Длина настилов зависит от вида раскладок лекал.

Существует три вида раскладок: одиночные, одиночные комбинированные и комбинированные.

Если при раскладке укладывают полный комплект лекал одного размеророста, то такие раскладки называются одиночными. Они являются нерациональными.

Если при раскладке укладывают два полкомплекта различных размеро-ростов, то такие раскладки называются одиночными комбинированными. Этот вид раскладки является более рациональным по сравнению с одиночными.

Комбинированными раскладками называют такие раскладки, в которых выкладывают не менее двух полных комплектов лекал различных размеро-ростов.

Комбинированные раскладки обеспечивают минимальную величину межлекальных потерь, способствуют более полному использованию настилочных столов и повышению производительности труда на операциях раскройного производства.

4.2 Форма организации работы в раскройном цехе

Основными этапами работы в раскройном цехе являются прием материалов из подготовительного цеха, настилание, раскрой, нумерование и отправка кроя в швейные цехи.

Мастер цеха принимает материалы. Проверяет количество кусков по паспорту. Мастер на каждый кусок выписывает карту раскроя, в которой указана модель, вид материала и его цвет, длина куска и количество настилов из этого куска. Каждая из настильщиц берет карту раскроя и выбирает куски материала, соответствующие карте и выполняет настилание сначала слоя картона, а затем поверх стелет материал. Далее материал поступает на раскройную установку «Спутник», где в автоматическом режиме происходит вырезание деталей. За работой раскройной установки следят два оператора.

На отдельных раскройных столах осуществляется раскрой деталей из натурального и искусственного меха в ручную.

После раскроя детали комплектуются по картам раскроя и нумеруются. Если нужно дублирование отдельных деталей, то их отправляют на проходной пресс и снова подвязывают в пачку.

Далее пачки деталей поступают в швейный цех.

4.3 Оборудование раскройного цеха

На ОАО «Бердчанка» используется современное настилочно-раскройное оборудование с применением автоматики и автоматизации.

Автоматизированный настилочно-раскройный комплекс включает систему автоматизированного проектирования (САПР) раскладок лекал, автоматизированную настилочную машину «Комета» и автоматизированную раскройную установку (АРУ) «Спутник».

Автоматизированная настилочная машина «Комета». С ее помощью выполняют все виды настилания материалов. На машине установлено электронное оптическое устройство для равнения кромки материала при его настилании. Подача рулона осуществляется с помощью загрузочного устройства

Техническая характеристика НМ «Комета»:

- Скорость настилания – 0-60 м/мин;

- Максимальная высота настила – 185 мм;

- Рабочая ширина – 1800 мм.

Производительность машины за смену для тканей:

- платьевых – 3000-4000 м;

- пальтовых – 1200-1500м.

Автоматизированная раскройная установка «Спутник». АРУ «Спутник» включает два раскройных стола модульной конструкции, портал, режущую головку режущую головку с оцилирующим ножом,  управления, трансферную тележку для передачи портала и режущей головки с одного раскройного стола на другой, вакуумную установку для сжатия настила.

Техническая характеристика АРУ «Спутник»:

- точность выполнения раскроя – 1 мм;

- максимальная высота настила в сжатом состоянии – 75 мм;

- ширина зоны раскроя - 900 – 1700 мм;

- максимальная скорость раскроя - 0,5 м/с

- конструкция раскройного стола - сборно-модульная

- напряжение питания (50Гц),В – 380.

Максимальная потребляемая мощность:

- АРУ (без вакуумной установки) - 6 кВт;

-вакуумная установка - 45-55 кВт.

Таблица 3 – Оборудование раскройного цеха

Наименование оборудования	Ширина   материалов	Габариты, мм			Дополнительные сведения	Назначение
		длина	ширина	высота
Линейка обрезная	-	До 1980	135	510	Каретка с дисковым ножом	Устанавливается в торце стола
Зажимы 3-40	-	105	35	65	Максимальная высота настила 40 мм	Скрепление краев настила для предупреждения сдвига полотен
Раскройная машина с прямым ножом ЭЗМ-4	120-200	210	185	440	Ход ножа 35 мм, число ходов ножа в 1 мин - 2800, масса 9,11 кг	Для рассекания настилов на части
Стационарная ленточная раскройная машина РЛ-4	250	2806	1506	2050	Длина рабочего вылета 1000 мм, скорость ленты 20 м/с.	Для всех материолов
Тележка ТР-2С 788.00.000-01	883	500	900	-	Съемная емкость с открытым бортом	Для транспортировки,хранения и складирования пачек деталей и полуфабрикатов

5 Швейный цех

5.1 Организация производства в швейных цехах. Характеристика потока

Поточная организация производства - это такая форма организации производства, при которой операции выполняются в определенной последовательности, заранее установленной; имеют равновеликие задания по выпуску предметов труда за один и тот же период и выполняются одновременно.

На предприятии применяется поток со свободным ритмом - агрегатный. Эта система организации потоков характеризуется повышенной сменяемостью ассортимента продукции, применением агрегированного оборудования. Смена моделей в агрегатном потоке не влечет за собой перестройку рабочих мест, а ограничивается сменой приспособлений, перемещением одного или нескольких исполнителей с одного рабочего места на другое. Коллектив цехов разделен на бригады. Одна бригада. Каждой бригаде устанавливается состав выполняемых работ и объем, что отражается в графике работы производства; формируются планово-учетные единицы, разрабатываются нормы трудовых затрат на планово учетную единицу, определяется порядок оплаты. Бригаде устанавливается рабочая зона, охватывающая технологический процесс; за ней закрепляется производственная площадь, оборудование, средства труда и др. По каждой бригаде определяются:

- профессионально-квалификационный состав рабочих, их расстановка;

- порядок выполнения работ;

- методы и приемы труда;

-набор и расположение коллективной и индивидуальной организационной оснастки и средств малой механизации;

- нормы времени на все операции, выполняемые бригадой;

-системы материального и морального стимулирования;

-определяется возможное повышение производительности труда.

Поток малой мощности, что позволяет изготавливать изделия широкого ассортимента. Однако в таких потоках в виду разделения труда на малое количество исполнителей:

- не удается добиться специализации труда;

- нарушаются правила комплектования;

- рабочие места перегружены множеством разнородных технологических операций;

- снижается производительность труда.

Передача предметов труда на рабочие места происходит децентрализован когда отдельные узлы и детали подаются пачками только на те рабочие места, где их обрабатывают. Запуск деталей пачковый. При этой системе работы сокращаются затраты времени на вспомогательные приемы. Наибольшая экономия времени на выполнение вспомогательных приемов достигается при так называемой работе цепочкой, когда машинные операции выполняются без отрыва одной детали от другой.

Пачковый запуск способствует более полному использованию индивидуальной производительности труда рабочих, облегчает распределение работы при отсутствии отдельных исполнителей. Но при этом возрастает объем незавершенного производства, требуется более высокая сознательность рабочих для поддержания ритма работы. Характер перемещения предметов труда прямолинейный, когда полуфабрикаты последовательно перемещаются от места к месту.