Курсовая работа по теме «Конструирование изделий из кожи (мужская обувь)»

Курсовая работа

 по теме «Конструирование изделий из кожи (мужская обувь)»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ...………………………………..…….......................................3

ГЛАВА 1. Обоснование выбора конструкции верха обуви в соответствии с направлением моды и целевым назначением обуви…………………………………………………………………………………4

ГГАВА 2. Обоснование выбора материалов для верха и низа обуви, исходя из особенностей конструкции……………………………………...…….9

ГЛАВА 3. Обоснование метода крепления верха с низом обуви…...........................................................................................................……20

ГЛАВА 4. Конструирование деталей обуви……….………………...…..22

4.1. Конструирование деталей верха…………………………...………..22

4.1.1.Получение УРК копировально графическим методом…...………24

4.2. Проектирование модели верха…………………………………...….24

4.2. Проектирование деталей низа обуви………………………………..24

ГЛАВА 5. Расчет технико-экономических показателей и сопоставление полученных данных с отраслевыми нормами…………………………………28

5.1. Расчет материалоемкости модели…………………………………...28

5.2. Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки………………………………………………………………………….30

ГЛАВА 6. Построение размерно-полнотного ассортимента…………..35

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.…………………………………………………………..37

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…..…………………………………………….38

ВВЕДЕНИЕ

Обувь является одним из важнейших товаров, выпускаемых лёгкой промышленностью РФ и импортируемых из-за границы, и от того, насколько правильно определено, какое количество и какого качества модели должна производить промышленность или закупить торговля, насколько их ассортимент конкурентоспособен, зависит степень удовлетворения спроса потребителей, а также прибыльность и рентабельность предприятий.

Ассортимент и качество изделий из кожи в значительной степени зависят от качества применяемых материалов, их внешнего вида и свойств.

В последние годы осуществляется химизация производства обуви, заключающаяся в применении синтетических и искусственных материалов и новых способов обработки материалов и деталей обуви из них.

В производстве изделий из кожи используются в значительных объёмах искусственные материалы, изготавливаемые из синтетических полимеров. Применение искусственных материалов продиктовано ограниченными возможностями производства натуральной кожи, а также преимуществом полимеров перед натуральными кожами по эксплуатационным свойствам.

Использование синтетических и искусственных материалов, отличающихся от натуральных равномерностью свойств по всей площади и отсутствием дефектов лицевой поверхности, позволяет также добиться большого экономического эффекта в результате лучшего использования материалов при раскрое, уменьшения припусков на обработку, повышения производительности труда при применении методов литья, сварки и вулканизации. Всё это в свою очередь приводит к снижению себестоимости изделий из кожи, в которой затраты на материалы составляют 80-85 %.

ГЛАВА 1. Обоснование выбора конструкции верха обуви в соответствии с направлением моды и целевым назначением обуви.

Классический стиль занимает стабильно ведущее местоположение, поскольку именно его предпочитает подавляющее большинство мужчин, ценящих в обуви, прежде всего элегантность, строгость, а порой и изысканную респектабельность. Актуальны стильные полуботинки на шнурках, как с настрочной союзкой, так и с настрочными берцами (типа «оксфордов» и «дерби»). В моде отрезные носы вытянутой, слегка закругленной на самом кончике формы. Наряду с ними популярны заостренно-треугольные и скруглено-кареобразные носочные части. По-прежнему актуальны «горбики» - стильные продольные выпуклости на колодке. Из конструктивных новинок – полуботинки на резинке, с двумя эластичными вставками по бокам язычка – для удобства надевания.

Для этого стиля характерны изысканные кожи с необычными отделками, тонкие подошвы с выраженными прямоугольными каблуками, акцентированные ранты, изящный декор. Что касается материалов, то в «классике» явно доминируют тонкие гладкие лицевые кожи, в том числе тонированные и с полир - эффектами, а также коротковорсовый мех с выстриженным рисунком или текстиль с декором в виде логотипов. Популярны кожи рептилий, особенно змеи и крокодила, а также страуса и ската, в том числе тонированные и колорированные. Актуальны мятые и жатые кожи, пупырчатые и пузырчатые отделки, создающие видимость отслоившегося лака. Модно сочетание в одной паре разнофактурных материалов, особенно гладкой кожи, змеи, плетенки или металлика.

Колористическая гамма наряду с черным и многочисленными оттенками коричневого и бежевого включает ярко-красный и белый цвет. Стильно смотрится сочетание в одной модели двух родственных оттенков, к примеру: коричневого и шоколадного или бежевого и песочного.

Декор, характерный для этой стилистики, изящен и изысканен, но без излишеств. Популярны отстрочки в тон и по контрасту, узоры из перфораций (в том числе классические розетки, необычные рисунки в виде перекрещивающихся полос, овалов в носочной части). Актуальны плетенки из тонких кожаных полос и их имитации лазерным тиснением, прикрепление металлических логотипов, некрупных пряжек и изящных уздечек поверх язычка лоаферов.

Глава 2. Обоснование выбора материалов для верха и низа обуви, исходя из особенностей конструкции.

На основании ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» и предъявляемых  к модельной обуви требований на наружные детали верха   применяются: кожи хромовые гладкие с естественной лицевой поверхностью по ГОСТ 938-88 (бычок, полукожник, выросток, опоек, шевро, козлина, кожи отделанные под велюр и нубук), замша по ГОСТ 3771-84, лаковые кожи по ГОСТ 9705-78, кожи хромовые с естественной лицевой поверхностью (эластичные), кроме свиных.

Кожи хромового метода дубления для верха обуви (ГОСТ 939-88). По виду сырья их подразделяют на кожи из шкур крупного рогатого скота (опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), свиных, коз и овец. По внешнему виду кожи могут быть с естественной нешлифованной, подшлифованной и шлифованной  лицевой поверхностью, неокрашенными, барабанного и покрывного крашения; гладкими, тисненными, с рельефным рисунком; велюр, нубук; натуральными, белыми, цветными, многоцветными.

Лаковые кожи (ГОСТ 9705-78). Изготовляют в основном из шкур крупного скота повышенных развесов и спилка, реже из свиных шкур и козлины. Для ее производства используют шкуры со значительным числом глубоких сырьевых пороков. Поэтому при выработке лаковые кожи облагораживают для удаления пороков шлифованием. Блеск поверхности лаковых кож достигается нанесением полиуретанового лака. Толщина лакового слоя составляет 0,05 … 0,07 мм, что обеспечивает высокий блеск. Лаковые кожи по толщине делят на тонкие (0,7 … 0,9 мм), средние (0,9 … 1,1 мм) и толстые (1,1 … 1,3 мм). Площадь лаковых кож 120 … 180 кв. дм. Лаковые кожи в основной массе выпускают черного цвета, реже – цветные.

Замша (ГОСТ 3717-84). Замшу изготовляют жировым методом дубления из шкур оленей, лосей, овец и коз. Наличие невысокого ворса придает замше красивый внешний вид. Жировое дубление обеспечивает мягкость и водостойкость при сохранении гигиенических свойств замши. Замша имеет достаточно высокую прочность (не менее 12,5 МПа) и удлинение (не более 45%). Однако использование сложного и трудоемкого метода выделки замши привело к тому, что она практически полностью заменена кожами хромового дубления (велюром, нубуком).

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов предлагаемых для верха обуви сведены в таблице  2.1.

Таблица 2.1.

Показатели физико – механических и гигиенических свойств материалов для наружных деталей верха обуви [4].

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Материал
			Яловка легкая ГОСТ 939-88	Замша ГОСТ 3717-84		Кожа эластичная ТУ 8630-01205431555-93
1	2	3	4		5	6
2	Предел прочности при растяжении	МПа	10-16		16	13
3	Удлинение при растяжении	%	20-40		45	35-45
4	Влагоотдача	%	15-20		15	20-50
5	Гигроскопичность	%	20-25		25	20-35
6	Паропроницаемость	Мг/см*ч	2,06		3,5	3,38
7	Массовая доля влаги	%	10-16		16	12-16
8	массовая доля оксида хрома	%	4,3		-	4,3
9	Напряжение при появлении трещин лицевого слоя,не менее	МПа	13		-	11

Продолжение таблицы 2.1.

1	2	3	4	5	6
10	Массовая доля веществ, экстрагируемых органическими растворителями	%	3,7-10	3,0	3,0-1,0
11	Устойчивость покрытия к многократному изгибу,не менее	баллы	3	-	3

Для наружных деталей верха модельной обуви, предлагается натуральная кожа – эластичная по ТУ 8630-01205431555-93, так как она обладает высокими показателями влагоотдачи 20-50%, паропроницаемости 3,38 Мг/см*ч.

Для внутренних деталей верха используют  кожи для подкладки обуви по ГОСТ 940; кожи для верха обуви по ГОСТ 939 (кроме кож тяжелых развесов) [9]. Подкладочные материалы должны обладать высокими показателями гигроскопичности и влагоотдачи, сопротивление истиранию, устойчивость к мокрому трению. Эти требования вызваны непосредственным воздействием на подкладку паров и капельного пота, выделяемых стопой . Показатели физико – механических и гигиенических свойств представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Показатели физико-механических, гигиенических свойств материалов для кожаной подкладки по ГОСТ 940 - 81 [4].

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Материал
			Яловка ГОСТ 940-81	Козлина ГОСТ 940-81	Свиная ДОЛ-ПК ГОСТ 940-81
1	2	3	4	5	6
2	Влагоотдача,	%	9	8,7	9,1
3	Гигроскопичность,	%	15-18	14-16	18-22
4	Устойчивость к мокрому трению, не менее,	оборот.	45-200	40-200	5-100
5	Напряжение при появлении трещин, не менее,	МПа	17-18	13-15	16-18

Продолжение таблицы 2.2.

1	2	3	4	5	6
6	Стойкость покрытия к истиранию,	г/(м* Дж)	80	40	38
7	Жесткость,	сН	20-46	18-55	18-45
8	Паропроницаемость, м		12	18	20
9	Предел прочности при растяжении,	МПа	24	18	17,5

Для материала кожподкладки выбрана – яловка ГОСТ 940-81. Материал обладает хорошей гигроскопичностью 15-18 %, высокий показатель устойчивость к мокрому трению не менее 45-200 оборотов, а также стойкость покрытия к истиранию 80  г/(м* Дж).

Показатели  физико – механических свойств тканей для подкладки представлены в таблице 2.3.                                                                Таблица 2.3.

№ п/п		Наименование показателей		Единицы измерения		Материал
						Репс ГОСТ 19196-80		Тик-саржа отбеленная ГОСТ 7287-63
1		2		3		4			6
1		ширина		см		85+-1,5			82+-1,5
2		поверхностная плотность		г/м2		210+-11			-
3		число нитей на 10 см       по основе       по утку				350+-2 350+-4			365+-8 208+-6
4		разрывная нагрузка, не менее       по основе       по утку		Н		770 370			800 530
5		относительное удлинение, не менее        по основе        по утку		%		4,8-2 17			- -
6	номер пряжи         по основе				21		24
7	по утку				20		20

Показатели физико – механических свойств тканей для подкладки  [4].

Для текстильной подкладки выбрана  байка ткань Репс ГОСТ 19196-80. Поверхностная  плотность данного материала составляет 210+-11 г/м² . Ткань репс достаточно прочный материал, т.к. число нитей на 10 см составляет по основе 350+-2, по утку350+-4, относительное удлинение по основе 4,8%, по утку 17%. Этот показатель является не маловажным, т.к. в процессе обтяжно-затяжных операций целостность материала не должна быть нарушена.

При кожаном верхе, имеющем большее удлинение, обычно вводят промежуточный слой – межподкладку из материала малой тягучести, что позволят системе межподкладка – подкладка снять с верха часть избыточного удлинения .

Показатели физико – механических и гигиенических свойств сведены в таблицу 2.4.

Таблица 2.4.

Показатели физико – механических и гигиенических свойств промежуточных деталей верха обуви: межподкладка [4].

№п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Материал
			Материал односторонний с термо клеевым покрытием ТУ 17-21-447-82	Материал для межподкладки с текстильным односторонним тотечно клеевым покрытием ТУ 17-21-186-77		Материал термопластический для межподкладки ТУ 17-21-92-78
1	2	3	4		5	6
1	Поверхностная плотность	г/м2	-		153	240+-25
2	Разрывная нагрузка не менее продольная поперечная	Н	117,7 40,2		300 280	320 230
3	Жесткость, не более	СН	-		0,05	0,9
4	Паропроницаемость	м2/см2	3,5		5	-
5	Гигроскопичность	%	9		10	10

6

Влагоотдача

%

8

9

8

Для повышения формоустойчивости обуви на детали верха наклеивают межподкладку:  материал для межподкладки с текстильным  односторонним точечно – клеевым покрытием ТУ 17-21-186-77. Материал выбран по следующим показателям: влагоотлача 9%, гигроскопичность 10%, разрывная нагрузка 300/280 Н.

Основными требованиями к материалам для подносков являются обеспечение формуемости в процессе изготовления обуви и сохранение приданной им формы при носке [5].  Для подноска предлагается использовать кожи по ГОСТ 1903, ГОСТ 29277, ГОСТ 939 (отходы из основного и дополнительного кроя), эластичные и термопластические материалы по техническим документам [9].

Показатели физико – механических свойств для подносков сведены в таблице 2.5.

Таблица 2.5.

Показатели физико-механических свойств для подносков [4].

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Материал
			Материал термопластический для подносков ТУ 17-21-29-22-77	Материал эластичный для подносков ТУ 17-1338-78		Материал эластичный термопластический для подносков ТУ 17-06-19-77
1	2	3	4	5	6
2	Толщина,	мм	1,1-1,3	1+-0,1	0,9+-0,1
3	Жесткость, не менее	Н	70-130	49	130
4	Разрывная нагрузка, не менее, в направлениях Продольном поперечном	МПа	240 130	392 294	392 294

5	Удлинение при разрыве, не менее, По основе, По утку,	%	5 10-15	5 15	5 15
6	Упругость, не менее,% По основе По утку	%	85 80	70 80	70 90
7	Клеящая способность, не менее,	Н/мм	1	1	1,5
8	Изгибание на валике диаметром 30 мм		50	60	70
9	Намокаемость за 24 часа,	%	-	9	8,7

Материал эластичный термопластический для подносков ТУ 17-06-19-77 имеет хорошие показатели такие как жесткость не менее 130 Н,  клеящая способность не менее 1,5 Н/мм, упругость не менее по основе 70% и утку 90%. Пр сравнении показателей жесткость и упругость можно судить о сохранении формы подноска  в процессе носки.

На основании ГОСТ 19116-2005 «Обувь модельная» и предъявляемые  к модельной обуви требования на наружные детали низа  обуви применяются следующие материалы: кожа по ГОСТ 29277, по техническим документам, поливинилхлорид, полиуретан, кожволон, термопластический эластомер по техническим документам. Каблук: синтетические материалы, пластмасса, дерево, пробка по техническим документам. Набойка: металл, пластмасса, синтетические материалы по техническим документам. Стелька основная: обувной картон по ГОСТ 9542, по техническим документам, кожа по ГОСТ 1903, ГОСТ 29277 [9].

Показатели  физико – механических свойств материала для наружных деталей низа обуви представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6.

Показатели физико – механических свойств материала для наружных деталей низа обуви [4]. 

№ п/п	Наименование показателей		единицы измерения	материал
				термоэластопласт ТУ 17-21-492-84		полиуретан ГОСТ 1010-78	кожволон ОСТ  17-92-17
1	2		3	4		5	6
2	Плотность		г/см3	0,8-0,9		0,05-0,65	0,5-0,7
3	Твердость		усл.ед	75-80		50-65	85-98
4	Предел прочности при растяжении	МПа		3,5	6		6-6,5
5	Относительное удлинение при разрыве	%		380-540	350		200-450
6	Сопротивление многократному изгибу	Кило/циклы		15000	15000		15000
7	Сопротивление истиранию	Дж/мм3		5,5-6	8-12		2,2
8	Остаточное удлинение	%		25-30	10-25		-

Для наружных деталей низа проектируемой обуви предлагается полеуретан ГОСТ 1010-78. Сопротивление истиранию 8-12 Дж/мм³ выше  сравниваемых материалов, предел прочности при растяжении  составляет 15000 Кило/циклы.

Показатели физико – механических и гигиенических свойств для основной стельки представлены в таблице 2.7.

Таблица 2.7.

Показатели физико-механических, гигиенических свойств материалов для основной стельки [4].

№ п/п	Наименование показатели	Единицы измерения	Материал
			Картон марки ТЕКСОНГОСТ 9542-89	Картон обувной марки С-2 ГОСТ 9542-85	Картон марки СОМ-1 ОСТ 17-112-85
1	2		3	4		5
2	Толщина,	мм	1,8-2,4	1,8-2,2		1,5-2,5
3	Жесткость при статическом изгибе в направлении:     продольном     поперечном	Н	- -	20-65 17-53		- -
4	Плотность, не более,	кг/м	630	105		680
5	Предел прочности при растяжении, не менее,     в продольном     в поперечном	МПа	12,2	7 3		12,2
6	Удлинение при растяжении в сухом состоянии,     продольном     поперечном	%	15	10-33 14-28		15
7	Намокаемость за 2 ч., не более,	%	26	7-25		26
8	Гигроскопичность, не менее,	%	5-8	2,5		3,5
9	Влагоотдача, не менее,	%	5	1		3,5
10	Истираемость во влажном состоянии,	г/мм	0,011	2,75		0,08

В качестве материала для основной стельки  низа обуви выбран картон марки ТЕКСОН ГОСТ 9542-89. Показатели гигроскопичности - 5,8%, влагоотдачи – не менее 5% и истираемость – 0,011 г/мм во влажном состоянии.

Полустелька необходима  для предохранения основной стельки от разрушения при креплении супинатора. Показатели физико – механических свойств полустельки сведены в таблицу 2.8.

Таблица 2.8.

Показатели физико-механических свойств материалов для промежуточных деталей низа обуви  [4].

№ п/п	Наименование показатели		Единицы измерения		Материал
					Картон обувной марки С-1 ГОСТ 9542-75			Картон обувной марки С-2 ГОСТ 9542-75			Картон  повышенной жесткости ТУ 17-21-321-80
1	2		3		4		5				6
2	Плотность, не менее,		г/см		1		1,05				1,1+-0,1
3	Предел прочности при растяжении, не менее, после замачивания,        Продольное        Поперечное,		МПа		5-6 4-5		7 3				20 10
4		Удлинение в сухом состоянии        Продольное,        Поперечное,		%		19-42 25-48			10-33 14-28	10-15 12-20
5		Истираемость во влажном состоянии,		мм/мин		1,15			2,75	1,5
6		Изменение линейных размеров, не более, при увлажнении в       Машинном,       Поперечном, При высушивании в      Машинном,      Поперчном,		%		1,0 1,5 1 1,5			1 2 1 1,7	- 1,5 1 1,2

Для полустельки выбран картон  повышенной жесткости ТУ 17-21-321-80: плотность 1,1+-0,1 г/см³, предел прочности при растяжении в продольном направлении 20 Мпа, в поперечном 10 Мпа.

Материал задника должен обладать достаточной жесткостью, чтобы хорошо сохранять первоначально приданную форму обуви [7]. Показатели физико–механических и гигиенических свойств материалов для задников представлены в таблице 2.9.

Таблица 2.9.

Показатели физико-механических и гигиенических свойств материалов для задников [4].

№ п/п	Наименование показатели	Единицы  измерения	Материал
			Термопластический материал для задников ТУ 17-958-73	Картон обувной марки З-2 ГОСТ 9542-82	Картон с повышен. содержанием кожевенного волокна ГОСТ 9542-85
1	2	3	4	5	6
2	Плотность, не более,	г/см	-	1,1	1,05
3	Сопротивление к расслаиванию		7	-	-
4	Предел прочности при растяжении, не менее в направлении продольном поперечном	МПа	4 1,5	8 4	7 3
5	Удлинение при растяжении, в направлении продольном, поперечном,	%	9 25	12-32 17-35	12-32 18-36
6	Жесткость при статическом изгибе,	Н	16-36	30-40	28-36
7	Гигроскопичность,	%	2	5-8	5-8
8	Намокаемость за 24 часа,	%	2,2-7,3	15	20-25
9	Паропроницаемость,	кг/м *с	14-23	0	0

Для задников туфель мужских модельных предложен картон обувной марки З-2 ГОСТ 9542-82.  Плотность  данного материала 1,1 г/см, предел прочности при растяжении не менее в продольном направлении 8 МПа, в поперечном 4 МПа, жесткость при статическом изгибе 30-40 Н.                                                

Геленок препятствует прогибу обуви в геленочной части, что облегчает ходьбу и сохраняет форму обуви. Для данной конструкции выбран геленок металлический, толщиной 1мм. и шириной 12 мм [7].

Глава 3. Обоснование метода крепления верха с низом обуви.

Для прикрепления низа обуви к заготовке верха предлагается клеевой метод крепления, согласно ГОСТ 23251. В таблице 3.1. можно сравнить несколько методов крепления [12].

Таблица 3.1.

Метод крепления	Прочность крепления	Коэффициент трудоемкости	Припуск материала
1	2	3	4
Клеевой	120 Н/см	0,47	15-22 мм
Литьевой	125 Н/см	0,73	15-22 мм
Строчечно-клевой	140 Н/см	0,55	5-10 мм

Одним из важнейших его преимуществ - возможность снижения массы обуви изделия. Так как скрепление происходит по поверхности, а не через толщину скрепляемых материалов, т.е. можно применять более тонкие детали, также возможно соединение мягких материалов, даже весьма малой плотности и малой сопротивляемости раздиру, что весьма актуально при изготовлении модельной обуви. Кроме того, склеивание можно произвести одновременно по всему соединяемому контуру. Клеевой метод также позволяет практически неограниченно изменять внешний вид изделия, легко следуя тенденциям моды.

Рисунок 3.1.

 Клеевой метод крепления низа обуви: 1-подошва, 2-верх обуви, 3-подладка, 4-стелька, 5-простилка, 6–клеевой шов.

Глава 4. Конструирование деталей обуви.

4.1. Получение УРК копировально грифическим методом.

Для того чтобы приступить непосредственно к проектированию, необходимо сначала получить условную развертку боковой поверхности колодки. Существует несколько методик, но я использовала метод получения УРК с помощью бумажных шаблонов.

Колодку внутренней стороной кладут на лист бумаги так, чтобы плоскость ее следа была перпендикулярна плоскости, на которой лежит бумага. Профиль колодки очерчивают карандашом. От полученного контура на расстоянии 25 – 30 мм проводят новый контур. По полученному контуру вырезают сразу два шаблона. На этих шаблонах делаются надрезы перпендикулярно к контуру. Расстояние надрезов друг от друга 10 – 15 мм, глубина их 15 – 50 мм. Далее шаблоны наклеивают на боковые поверхности колодки и обрезают лепестки по граничным линиям, ребрам следа и базисной площадки. Развертки каждой из сторон наклеивают на плотную бумагу и вырезают.

Данная система предусматривает копирование боковой поверхности колодки и графическое построение деталей модели. При построении чертежа учитывается анатомическое строение и физиология стопы, основные размеры деталей по государственному стандарту или техническим условиям на готовую обувь, а также опыт модельера .

Копируем колодку, соответствующую нашему эскизу; получаем шаблон УРК, которую вписываем в систему прямоугольных координат.

4.2. Проектирование модели верха.

Для того чтобы спроектировать основу верха необходимо выполнить следующие этапы:

1. Вписывание УРК в оси координат;

2. Нанесение сетки базисных, вспомогательных и контрольных линий;

3. Вычерчивание контура наружных деталей верха и припусков на соединение, обработку  видимых краев деталей и затяжку;

4. Вычерчивание линии верхнего канта; 

Базисные линии располагаются от наиболее выступающей точки пяточного закругления шаблона УРК до центра наружной лодыжки на плоскости чертежа, где  Lурк – длина условной развертки колодки по геодезической линии.

I б.л. - 0,23 Lурк , точка мыщелка.

II б.л. - 0,41 Lурк, точка сгиба.

III б. л. -0,48 Lурк, середина стопы.

IV б. л. - 0,68 Lурк, средняя линия пучков.

V б. л. - 0,78 Lурк, конец мизинца.

Для нанесения базисных линий на чертеже проводят дополнительные оси координат XOY. Ось  OX является продолжением линии ВП (точка П = 0,62*Дурк); ось OY - касательная к наиболее выступающей точке А пяточного закругления шаблона УРК под прямым углом к оси OX. Все расстояния до базисных линий откладываются от точки O по оси OX. Через полученные точки проводятся базисные линии перпендикулярно линии OX до пересечения с верхним контуром шаблона.

Базисная линия I =78 мм.

Базисная линия II = 132 мм.

Базисная линия III = 155 мм.

Базисная линия IV = 218 мм.

Базисная линия V = 225 мм.

После вписания УРК в оси координат и нанесение базисных линий отмечают вспомогательные точки Вз, П и Вт.

(.) П = 200 мм.

Вз = 0,15N + 12,5мм.                                                                         (4.1)         

Вз = 58 мм.

Отмечаются точки П, В_з, В_т. Проводится вспомогательная линия В_зК. (точка К – середина пятой базисной линии, ограниченной контуром УРК).

В соответствии с деталировкой модели строим  отрезной носок, союзку, язычок, берец, задинку, прибавляя по затяжной кромке от12 до 15 мм.

Подкладка состоит из текстиль подкладки. Основой для вычерчивания контуров деталей подкладки служит конструктивная основа верха без припусков на обработку (грунт-модели).

За основу деталей подкладки берется контур деталей верха. На чистом листе чертежной бумаги обводится контур деталей верха сплошной линией. Детали подкладки вычерчивают более яркими линиями.

По затяжной кромке подладка проектируется короче конструктивной основы верха на 5мм, постепенно сводится на нет в геленочно-пучковой части. В носочной части кож.подклад укорачивается на 4мм, постепенно сводя на нет в носочно-пучковой части.

4.3. Проектирование деталей низа обуви.

Основой для построения основной стельки является развертка следа колодки, полученная графо-копировальным методом. Основная стелька для модельной обуви является точной копией развертки следа колодки, Так как фрезеруется на конус после прикрепления к следу колодки.

Основой для построения полустельки является основная стелька. Полустелька укорачивается в пяточной части на 2мм, далее повторяет контур основной стельки и не доходит до сечения 0,68 на 10мм, края немного закругляют .

Геленок в сечении 0,18 крепится винтом, там будет вилочка супинатора. В сечении 0,41 супинатор не доходит до полустельки на 10мм. Ширина супинатора колеблется в зависимости от высоты каблука, чем выше каблук, тем уже супинатор, ширина ступинатора = 10мм. Длина желобка 50мм. Желобок удален от вилки на 30мм. Ширина желобка 5мм. Желобок несет роль пружинки [6].

Вкладная стелька проектируется отностительно основной и должна ее закрывать. Для закрытой обуви вкладная стелька проектируется с припуском к основной, мм: в пяточной части -0-2; в геленочной: с наружной стороны -1,5-2, с внутренней -3-4. в пучковой части ее проектируют вровень с основной, а в носочной – короче на 2-3 мм, учитывая удобство при вклеивании в готовую обувь.

Простилка для обуви клеевого метода крепления проектируется относительно следа затянутой обуви и нормируемого припуска под затяжку, равного 14-15мм, зазор 2 мм – для получения контура простилки, т. к. она проектируется на 3 размера.

Основной для построения подошвы является контур развертки следа колодки. Плоская подошва сплошная по всему следу.

Для построения контура подошвы устанавливаем в наиболее характерных точках суммарный припуск  к линии стельки, связанный с изменением толщины затяжной кромки верха и характером обработки подошвы на данном участке. Величину указанного припуска в любом сечении определяют по формуле:

             , мм.                                                         (4.4)

где – суммарная толщина материалов деталей верха с учетом упрессовки материала в процессе формования заготовки, мм;  r– припуск на видимую ширину подошвы или ранта в готовой обуви (берется согласно рекомендациям ЦНИИКПа, );

Находим сечения следа:

0,18 Дсл=0,18*300=54 мм.

0,48 Дсл=0,48*300=144 мм.

0,68 Дсл=0,68*300=204 мм.

0,9 Дсл=0,9*300=270 мм.

=2*tg 10=0,35

=2*tg 23=0,85

=2*tg 9=0,32

=2*tg 19=0,69

Таблица 4.1.

Величина припусков на наружнюю и внутреннюю стороны подошвы.

Сечения	Детали	Толщ. дет. мм			мм
					, град.	Нар.	, град.	Внутр.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
0,18	ЗВР, межподкладка, берец жесткий задник	0,8 0,36 1,1 1,8	4,06	0,35	12	2,0	10	1,2
0,48	берец, верх, межподкладка, кожподкладка	1,1 1,1 0,36 1,0 0,9	3,36	0,46	13	1,94	20	1,8
0,68	берец, союзка, межподкладка, кожподкладка	1,1 1,1 0,36 0,9	3,16	0,68	19	2,25	5	2,16

С помощью таблицы 4.1 находим  по формуле:

        , мм.                                                                  (4.5)

Наружняя:

        , мм.

        , мм. 

        , мм. 

         , мм.  

Внутренняя:

        , мм. 

        , мм. 

        , мм. 

        , мм. 

        , мм. 

        , мм. 

С помощью вычислений откладываем припуски и обводим контур подошвы.

Проекция с ходовой поверхности каблука – это соответствие контура подошвы. При построение каблука необходимо рассчитать длину флика каблука, без припуска на рант:

+20

 мм.

Далее каблук рассекают в продольном и поперечном направлении.

При продольном рассечении основание соответствует длине каблука. Проводится ось и откладывается длина флика каблука.

Формы и размеры жесткого задника зависят, прежде всего, от типа обуви и от высоты приподнятости пяточной части колодки. 

Вжз=0,15N + 8=,мм                                                                                 (4.2)

Дкжз=0,42 Дурк.                                                                                    (4.3)

Верхний край жесткого задника проектируется по вспомогательной линии, проведенной из точки Вж.з. параллельно ВкП, с плавным закруглением крыла .

ГЛАВА 5. Расчет технико-экономических показателей и сопоставление полученных данных с отраслевыми нормами.

5.1. Расчет материалоемкости модели.

Процент укладываемости для каждой детали рассчитывается на основании данных, полученных графическим построением модельных шкал на миллиметровой бумаге. Данные по расчету укладываемости приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1.

Данные по расчету процента укладываемости модели.

Детали	Количество деталей в комплекте	Чистая площадь деталей а, дм2	Площадь деталей комплекта ак, дм2	Площадь параллелограмма деталей комплекта, М, дм2	Укладываемость,Ук, %
1	2	3	4	5	6
Союзка	2	2.46	5.92	6.86	92
Язычок	2	0,54	1,08	1,18	92,6
Берец	4	1,29	5,16	5,6	92,1
Задинка	4	0,45	1,8	1,94	92,8
ИТОГО	14	4,8	13,08	14,2	92,11
Итого отр.	14	5,4	15,87		92,0

Примечание: Укладываемость ответственных деталей 91,5%.

Средневзвешенная укладываемость комплекта верха определяется по следующей формуле

У=(а_к/М)* 100 %,                                                                   (5.1.)                                                                                                         

 %

По отраслевым рекомендациям укладываемость мужских модельных туфель составляет 92 % [1],  практическая укладываемость составляет 92,07%.

Норма расхода материала на данный комплект определяется по формуле

N₁ = а_к/Р* 100%,   дм                                                                         (5.2.)

где - площодь деталей комплекта; дм

Р – процент использования материалов, %

,    %                                                                    (5.3.)

где W – фактор площади,

        W=А/а                                                                                         (5.4.)

А – площадь кожи;

а - средневзвешенная площадь деталей комплекта;

в – балл сортности. в=4,3

13,8/14=0,93

W=210/0,93=225,8.

 %,

N₁ = 13,08/77* 100=17,0 дм

Норма расхода по отраслевым рекомендациям 17,32 дм [2], норма расхода расчетная 17,0 дм

Норма расхода материала N₁ сопоставляется с отраслевыми  нормами расхода материала для данного вида обуви и определяется экономичность проектируемой модели.

Э = (N₁ – N₂)/N₁ * 100,%                                                                      (5.5.)

где, N₁ – норма расходов материалов на пару обуви согласно отраслевым нормам расхода материалов по данному виду обуви;

N₂ – норма расхода материалов на пару проектируемой модели.

Э = (17,32-17,0)/17,32 * 100 = 1,8 %.

Экономичность модели составила 1,8 %.

5.2. Расчет затрат машинного времени на сборку заготовки машинного времени.

Для расчета затрат машинного времени подготавливаем чертеж конструктивной основы. Чертеж конструктивной основы верха, все контуры, подлежащие строчке, загибке или спусканию, разбивают на элементарные участки. Элементарными называют участок контура, обрабатываемый за один прием с момента пуска машины до полного ее останова, когда скорость подачи под исполнительный инструмент становится равной нулю независимо от причин, вызывающих снижение скорости. Обозначения элементарных участков, вид их обработки, длину, радиусы кривизны, а также точки, в которых возникают паузы перехваты заносятся в таблицу.

Коэффициенты удельной трудоемкости рассчитывают для каждого элементарного участка контуров тех деталей, которые подвергают обработке на операциях, выделенных для расчета их машинной трудоемкости с помощью номограмм и уравнений.

Коэффициент К удельной трудоемкости характеризует трудоемкость обработки единицы длины линии. Величина его зависит только от длины L радиусов R кривизны обрабатываемых линий. Эта зависимость характеризуется следующими уравнениями:

для прямых линий

                                                                                   (5.6)

для линий, имеющих сложную геометрическую форму,

                                                          (5.7)

Значения коэффициентов a и b уравнений для расчета  при разных видах обработки деталей приведены ниже.

Коэффициенты

a                 b

Сострачивание                        1,95              1,6

Спускание краев                     1                   0,5

Загибка краев                          7                   3,8

После расчета коэффициентов удельной трудоемкости, используя соответствующие уравнения, рассчитывают затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка.

Машинное время , с, на выполнение разных видов обработки рассчитывают по следующим уравнениям:

На строчку краев деталей:

            с                                                                          (5.8.)

На загибку краев деталей:

                                                 (5.9.)

На спускание деталей:

                                                                          (5.10.)

где – L длина элементарного участка, см; -коэффициент удельной трудоемкости; D- жесткость материала, из которого выкроена деталь, Н;  - поправочный коэффициент, учитывающий степень пространственности узла и значимость строчки: для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек =2,1; для строчек расположенных на плоских деталях, =1,4; для строчек, выполняемых на деталей подкладки, =1,0; - максимальная скорость подачи изделия под исполнительный орган машины, см/с; для спускания и загибки краев деталей  соответственно равны 15,2 и 9,3 см/с.

Максимальная скорость сострачивания деталей зависит от конструкции швейной машины и частоты строчки; ее значения приведены в таблице 5.2.

Таблица 5.2.

Приближенные значения для швейных машин.

Частота вращения главного вала машины, мин	Число стежков в 1 см строчки
	4,5	5,5	7,5
1800             2400	5,9 7,9	5,0 6,3	3,6 5,6

Данные для определения затрат машинного времени сведены в таблицу 5.3.

Таблица 5.3.

Данные для определения затрат машинного времени.

вид обработки	рисунок обрабатываемого участка	количество интервалов обрабатываемого участка	длина участка, L, см	радиусы кривизны  на участке R, см
1	2	3	4	5
для верха обуви
строчка	1-2	1	9,8	-
	4-3	2	20,04	-
	8-9-8	1	18,1	-
	7-11-7	1	10	-
	5-6-12-14	2		-
спускание	1-2	2	19,6
	1-4	2	4,4
	4-10-6	2	50,8
	6-5	2	15,2
	4-3	2	20,4	-
	8-9-8	1	18,1	-
загибка	1-4	2	4,4	-
	4-10-6	2	50,8	-
Подкладка
строчка	7-11-7	2	20	-
	7-10-7	2	23,2	-
	3-4	2	20,4	-
	12-7-12	2	30,4	-

Примечание: для кривых линий радиус кривизны примим за ноль, т.к. криволинейные линии близки к прямым.

Расчет затрат машинного времени определяется по формуле:

Для верха обуви:

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

с.

с.

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

 с.

Для подкладки:

 с

 с.

 с.

 с.

        с.

На сборку заготовки потребуется  77,64 секунд машинного времени.

ГЛАВА 6. Построение размерно – полнотного ассортимента.

При массовом производстве обуви важно не только изготовлять обувь правильных форм и размеров, но и выпускать отдельные типоразмеры в количестве, потребляемом для населения. В основу метода построения размерного ассортимента обуви положена закономерность распределения стоп по длине, выражаемая законом нормального распределения. Смежные размеры обуви по длине различают на 5 мм. В каждом районе страны средняя длина стопы достаточно постоянная (Приказ №299 «О введение шкал размеров кожаной обуви по регионам страны»).

Для расчета распределения стоп по длине =11мм. Значение средней длины стопы берут по данным обмера стоп для конкретного региона.

Не всегда средняя длина стопы совпадает со средним размером Следовательно, в каждом отдельном случае необходимо посчитать по уравнению нормального распределения ряд с соответствующим средним размером. Для Омского региона средняя длина стопы Д=241,8мм согласно Приказу №299. Принимается за средний размер обуви  N=240,9 мм. Размерный ассортимент мужских модельных полуботинок ГОСТ 19116-2005 по региону представлен в таблице 6.1.[6].

Таблица 6.1.

Торгово размерный ассортимент.

245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305
1,5	4,5	9,5	15	21	20	14,5	8,5	4	1,5	0	-

Производственный размерный ассортимент приведен в  таблице 6.2.

Таблица 6.2.

Р/Т=500/100=5  - количество запусков.

Производственно размерный ассортимент.

245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295	300	305
7,5	22,5	47,5	7,5	10,5	100	72,5	42,5	20	7,5	-	-

Полуботинки мужские модельные производятся на три полноты: 10%-узкой, 60%-средней,30%-широкой. Выпуск обуви в количестве 300пар. Следовательно, полученный производственный размерный ассортимент умножается на 0,1; 0,6; 0,3. Производственный размерно – полнотный ассортимент приведен в таблице 6.3.

Таблица 6.3.

Производственный размерно – полнотный ассортимент.

	245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295
10	0,75	2,25	4,75	7,5	10,5	10	7,25	4,25	2	0,75	-
60	2,25	6,75	14,25	22,5	31,5	30	21,75	12,75	6	2,25	-
30	4,5	13,5	28,5	45	63	66	43,5	25,5	12	4,5	-

Из таблицы 6.3 видно, что обуви узкой полноты, необходимо выпускать 31пару, средней 186 пар и широкой 83 пары. Следовательно, нужно сделать корректировку производственного размерно-полнотного ассортимента в сторону среднего размера (табл.6.4.).

Таблица 6.4.

Корректировка производственного размерно-полнотного ассортимента

245	250	255	260	265	270	275	280	285	290	295
-	2	5	1	10	10	8	4	2	1	-
2	7	14	23	32	30	22	13	6	2	-
4	14	29	45	63	66	44	26	12	4	-

Итого 500 пар.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для создания новой конструкции обуви, требуются знания в области анатомии, законов варьирования размеров, основ биомеханики и способы выделения типичных размеров стоп. Создавая новую модель, конструктор должен правильно определить форму и размеры деталей, применять наиболее рациональные швы, учитывая условия нагружения изделия, он не должен забывать и об экономичности конструкции изделия. Поскольку рассматриваемые производства относятся к материалоемким, необходимо занать, как создать конструкцию изделия с наименьшей затратой материала.

Учитывая направление моды были выбраны для разработки мужские модельные полуботинки типа «конверт» клеевого метода крепления, осеннее-весеннего периода носки.

На основании проведенного и обоснованного выбора материалов для верха и низа обуви были предложены следующие материалы: на наружные детали верха обуви – кожа эластичная.Для текстильной подкладки выбран Репс ГОСТ 19196-80. Для наружных деталей низа проектируемой обуви предлагается кожволон ГОСТ 1010-78.Основой для проектирования деталей верха является УРК – полученной графо-копировальным способом. Для построения деталей низа основой является след колодки.

Произведен расчет технико экономических показателей, которые соответствуют отраслевым нормам.

Построен размерно - полнотный ассортимент.

 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.     Анна Зыбина. Pro – обувь 2008// Step, 2007,5.

2.     В. М. Ключникова и др. Практикум по конструированию изделий из кожи: Учебное пособие для студентов вузов, обуч. по спец. «Конструиров. изд. из кожи», «Техн. изд. из кожи»/ В. М. Ключникова и др. –М.: Легпромбытиздат, 1985.

3.     ГОСТ 19116-2005 Обувь модельная. Общие технические условия.

4.     Зарубян К.М. Справочник по материалам, применяемым в производстве обуви и кожгалантереи: Учебное пособие; РосЗИТЛП. М.: Легпромбытиздат 1999.

5.     Зыбин Ю. П. Технология изделий из кожи. Учебник для студентов вузов легкой пром-ти. М., «Легкая индустрия», 1975.

6.     Краснов Б.Я. Материалы для изделий из кожи: Учеб. Пособие для техникумов. – 2-е изд., перераб. и допол. – М.: Легпромбытиздат,1995.

7.     Макарова В. С. Моделирование и конструирование обуви и колодок: Учебник для средн. спец. учебн. заведений.Издание 2-е, исправленное и дополненное. – М.: «Информ- знание», 2003.

8.     Нормы укладываемости кожаных изделий для верха обуви. М:ЦНИИТЭИлегпром, 1988.

9.     Отраслевые нормы расхода хромовых кож на одну пару обуви. М:ЦНИИТЭИлегпром, 1988.

10. САПР обуви и кожгалантерейных изделий. Курсовая работа и методические указания по ее выполнению. Зинюк О. В., Машкин М. Н. М.: РосЗИТЛП, 1997.

11.  Ю. П. Зыбин и др. Конструирование изделий из кожи: Учебник для студентов вузов, обучающихся по спец. «Конструиров. изд. из кожи», «Техн. изд. из кожи»/ Ю. П. Зыбин и др.-М.: Легкая и пищ. пром-ть, 1982.

12.  Михеева Е. Я., Мореходов Г. А., и др. Справочник обувщика (Технология).

Паспорт  на полуботинки мужские модельные клеевого метода крепления ГОСТ 19116-2005

№ п\п	Детали	Кол-во Деталей На пару		Материал				Толщина
				Наименование			ГОСТ,ТУ,или ВТУ
1	2	3		4			5	6
Наружные детали верха
	Берец	4		Кожа для наружных деталей( Кожа эластичная)			ТУ 8630-01205431555-93
	Союзка	2		Кожа для наружных деталей( Кожа эластичная)			ТУ 8630-01205431555-93
	Задник	2		Кожа для наружных деталей( Кожа эластичная)			ТУ 8630-01205431555-93
	Язычок	2		Кожа для наружных деталей( Кожа эластичная)			ТУ 8630-01205431555-93
Внутренние детали верха обуви
	Язычек к\п		2		Яловка	ГОСТ 940-81
	Берец к\п		4		Яловка	ГОСТ 940-81
	Задник к\п		2		Яловка	ГОСТ 940-81
	Союзка к\п		2		Яловка	ГОСТ 940-81