Преезентация на тему "Кузовной ремонт автомобиля"

• 1 слайд

  Презентация
  на тему: «Кузовной ремонт автомобиля»
  Разработал:
  
  Перцев Алексей Александрович
  ГБПОУ СТИСП
  п.Ковернино
  

• 2 слайд

  Дефекты кузовов и кабин
  
  
  Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмяти­ны, обломы, разрывы, выпучены и т.д.), нарушение геометрических разме­ров, трещины, разрушения сварных соединений и др. Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлическо­го кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, ад­сорбируемого из воздуха. Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения тех­нологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а так­же в подверженных вибрации местах. Разрушения сварных соединений происходят в результате некачест­венной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений. Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) яв­ляются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.
  2
  

• 3 слайд

  3
  Рисунок 1- Характерные повреждения
  а - кабина легкового автомобиля:
  7 - передний и задний проемы ветровых стекол; 2 - дверные проемы; 3 -стоики под крышу; 4 - передние и задние лонжероны; 5 - левый и правый пороги основания; 6 - днище; 7 - левый и правый задние брызговики;
  8 - нарушение геометри­ческих размеров; 9 - верх и низ соответственно левого и правого задних брызговиков; 10 - левый и правый передние брызговики;
  
  б - кабина грузового автомобиля:
  7 - разрушение сварочных швов; 2 - разрывы; 3 - вмятины и выпучины;
  4 - прогиб и перекосы стоек; 5 - пробоины; 6 - коррозия; 7 – трещины;
  
  

• 4 слайд

  Правка панелей с аварийными повреждениями предусматривает рабо­ты по вытягиванию, выравниванию, выдавливанию и выколачиванию де­формированных частей кузова или кабины для придания им первоначальной формы и размеров. Правку аварийных кузовов и кабин выполняют на стендах (рис. 3) с использованием комплекта приспособлений (рис. 4). Так как в про­цессе правки могут образоваться трещины или разрывы, которые в даль­нейшем необходимо устранить, правку проводят перед сварочными работа­ми.
  Рисунок 3 - Стенд для правки кузова легкового автомобиля
  
  Стенд для правки кузова легкового автомобиля:
  1,3 - рабочие цилиндры; 2 - рама; 4 - кузов; 5 - расчалочное приспособление; 6 - подставка
  4
  

• 5 слайд

  Удаление поврежденных участков кузовов и кабин выполняют газовой резкой, электрифицированным фрезерным инструментом или пневматиче­ским резцом.
  
  
  Рисунок 4 - Приспособления для выполнения правки деформированного участка кузова
  
  а - комплект приспособления для устранения перекосов и перегибов; б, в и г - использование приспособлений при правке; 1 - оправка для вытягива­ния вогнутых деталей; 
  5
  

• 6 слайд

  2 и 3 - само закрепляющиеся гидравлические зажи­мы; 4 - оправка с зубцами для захвата выпрямляемой панели; 5 - насос; 6 - двойной захват; 7 - натяжной цилиндр с вытягивающим устройством; 8 -  натяжной цилиндр с захватами; 9 - правильное устройство.
  
  Трещины и разрывы в корпусе кузовов и кабин устраняют полуавто­матической дуговой сваркой в среде углекислого газа или газовой сваркой. При ремонте отдают предпочтение сварке в среде углекислого газа, так как производительность этого процесса и качество сварного шва выше. 
  6
  

• 7 слайд

  Газовой сваркой устраняют трещины и разрывы в панелях, изготов­ленных из листовой стали толщиной 0,5-2,5 мм, горелками ГСМ-53 или ГС-53 с наконечниками № 1 (для листов толщиной 0,5-1,5 мм) и № 2 (для лис­тов 1,0-2,5 мм), используя для этого проволоку Св-08 или Св-15 диаметром (0,5Н +1) мм, где Н — толщина свариваемого металла. Чтобы деталь при на­греве не потеряла свою форму, вначале производят сварку в отдельных точ­ках с интервалом 10-30 мм, а затем по мере необходимости отдельные уча­стки проваривают сплошным швом от концов трещины к середине.
  Для того, чтобы понять суть процесса сварки, единственное, что надо запомнить, это то, что любой металл расплавится, если его нагреть до нужной температуры.  Сварка двух кусков металла происходит за счет их расплавления вокруг линии соединения (часто в место соединения наплавляется дополнительное количество метала для упрочнения). После остывания металла ниже точки плавления соединение приобретает примерно те же свойства, что и окружающий металл. Если исключить современные лазерные и ультразвуковые технологии, то остается только два способа создать в месте соединения металлов достаточно высокую температуру: с помощью газовой горелки или электрического тока.
  7
  

• 8 слайд

   2. Способы сварки
  2.1 Электродуговая сварка
  
  
  8
  

• 9 слайд

  
  Из всех видов сварки электродуговая сварка (или просто - электросварка) во всех областях машиностроения имеет наибольшее распространение благодаря своей простоте, доступности и дешевизне. Но в кузовных работах, к сожалению. электросварку удается использовать только в ограниченных случаях, поскольку с ее помощью трудно сварить тонкие стальные листы.  Оборудование для электросварки представляет собой трансформатор или преобразователь напряжения, который питается от обычной бытовой электросети и преобразует напряжение к безопасному уровню, пригодному для сварки. Обычно этот преобразователь называют сварочным аппаратом. Выход сварочного аппарата имеет два толстых провода. Один из них - "земля" снабжен на конце массивным зажимом, который присоединяется к сварочной плите, на которую укладываются свариваемые детали (если сварка выполняется прямо на автомобиле, то этот зажим крепится к его корпусу). Второй провод на конце имеет рукоятку со специальным держателем. В держатель вставляется сварочный электрод, представляющий собой стальной пруток, обмазанный
  9
  

• 10 слайд

  специальным составом - флюсом. Если коснуться концом электрода детали в месте сварки, то выходная цепь сварочного аппарата замкнется, и по цепи пойдет большой ток, который начнет интенсивно разогревать металл и электрод в точке их контакта. В этот момент надо слегка приподнять электрод над местом сварки, тогда между электродом и свариваемым металлом возникнет яркая дуга, имеющая очень высокую температуру. Металл и электрод начнут плавиться и заполнять соединение. Температура в месте существования дуги очень высока и плавление металла происходит очень быстро. Если свариваемые детали имеют достаточную толщину, металл в месте их сварки расплавляется частично и вместе с расплавленным металлом электрода заполняет сварной шов. Если же свариваемый метал имеет малую толщину, то он мгновенно проплавляется на всю толщину, в нем образуется сразу большое отверстие под электродом и расплавленный металл электрода не успевает его заполнять. В результате вместо сварки получается прожог металла. В этом состоит недостаток электросварки - тонкие листы металла с ее помощью сварить невозможно. 
  
  
  10
  

• 11 слайд

  2.2 Сварка в среде инертных газов
  
  
  
  11
  

• 12 слайд

  
  Этот вид сварки занимает ведущее положение в кузовных сварочных работах, поскольку сочетает в себе все достоинства электро- и газосварки, причем лишен каких-либо недостатков, за исключением того, что непригоден для пайки и резки. Сварка в среде инертных газов основана на идее электродуговой сварки, но имеет существенные особенности. Вместо электрода постоянной длины, который вставляется в держатель и который нужно заменять, когда он сгорает и становится коротким, сварочный аппарат содержит катушку сварочной проволоки в отдельном корпусе, соединенный гибкой трубкой со сварочной рукояткой. В корпусе аппарата имеется электромотор, который подает проволоку через рукоятку к месту сварки. Так же, как и при обычной электросварке, один провод сварочного аппарата крепится зажимом к сварочной плите, а по второму напряжение подводится к сварочной проволоке. При касании концом проволоки места сварки возникает электрическая дуга и начинается сварка.
  К месту сварки аппарат подает, кроме электрода, еще и инертный газ, т.е. газ, не реагирующий с металлом в сварочном пространстве - аргон или смесь аргона с углекислым газом или просто углекислый газ.
  12
  

• 13 слайд

   3.  Сварочное оборудование и технология
  
  Для стыковой сварки применяют специальные машины, которые состоят из зажимного устройства, осаживающего механизма и силового трансформатора. Наибольшее применение при восстановлении автомобильных деталей находят машины для стыковой сварки МС-501, МС-801 и МСР-100. Эти машины обеспечивают сварку деталей с площадью поперечного сечения шва от 60 до 1000 мм2. Максимальный ток при сварке составляет от 3200 до 16000 А при напряжении 1—5 В.
  Для точечной сварки применяют стационарные машины типа МТ-601, МТПР-25, МТПР-50, МТПР-75 и др. Для сварки точками громоздких изделий, например, для приварки ремонтных деталей к крышке багажника, капоту, дверям, кабине применяют легкие переносные сварочные устройства — сварочные клещи и сварочные пистолеты. Такие устройства состоят из собственно сварочных клещей (пистолета) и сварочного трансформатора. Для сжатия клещей при сварке применяется сжатый воздух или масло. При сварке пистолетом нажатие производится вручную, а вторым электродом является медная шина, которая соединена со вторичной обмоткой сварочного трансформатора. Находят применение и двухэлектродные сварочные пистолеты-трансформаторы.
  13
  

• 14 слайд

  Они предназначены для односторонней точечной сварки, при которой не требуется подкладывать шину под свариваемые листы. Для получения равномерного соприкосновения поверхностей свариваемых деталей они должны быть тщательно очищены с обеих сторон от масла, грязи и ржавчины. Должна быть обеспечена плотность прилегания листов друг к другу. Если листы прижаты друг к другу неплотно, то возможны прожоги металла в этих точках.
  
  
  4. Рекомендации  по применению сварки  при ремонте кузова 
  4.1 Меры безопасности  при проведении сварочных работ 
  
  
  При проведении сварочных и других работ, связанных с сильным искровыделением вблизи аккумуляторной батареи, обязательно снимите батарею. Запрещается проводить сварку, твердую и мягкую пайку деталей заполненного кондиционера. Это относится и к тем элементам автомобиля, сварка которых может вызвать разогрев деталей кондиционера. При проведении ремонтно-окрасочных работ в сушильной камере или поблизости от нее температура не должна превышать +80 °С.
  
  
  
  14
  

• 15 слайд

  Углекислотная сварка
  
  В автомобиле предусмотрено использование технологии углекислотной сварки. Плавление наносимого металла, предназначенного для сборки элементов, осуществляется только за счет теплоты, образуемой электрической дугой, возникающей и поддерживаемой между стержнем электрода и деталью. Для защиты используется инертный газ, который не участвует в плавлении металла. Наносимый металл и базовый металл различны. Это неоднородное (гетерогенное) соединение, в котором наносимый металл, получающийся при плавлении электрода, схватывается за счет эффекта смачивания с поверхностью, которая не подвергается плавлению. При этом не происходит ни взаимного растворения двух металлов, ни металлургических преобразований. В качестве электрода используют проволоку из меди – медно-алюминиевую, медно-свинцовую или медно-кремниевую диаметром 0,8; 1,0 и 1,2 мм.
  15
  

• 16 слайд

  Контактная сварка
  
  Принцип контактной сварки заключается в получении точки плавления определенного диаметра, который зависит от толщины свариваемых листов.
  При электрической контактной сварке используется подвод теплоты, выделяемой в результате прохождения тока высокого напряжения, и требуется приложение давления к свариваемым деталям. Сварка только на одной поверхности (называемая сварка-керн) не обеспечивает надежного соединения деталей, ее использование при кузовном ремонте запрещено.
  Чтобы избежать скачков напряжения, приводящих к отклонению от требуемых условий сварки, не допускайте перегрузки линий, не работайте с проводами недостаточного диаметра, не располагайте разъемы электрического питания слишком далеко от контактора.
  Сварочный аппарат, работающий при недостаточном напряжении, не может обеспечить высокого качества сварки. Для обеспечения правильного питания сварочных установок обязательно нужна цепь питания с проводами сечением 6 или 10 мм2 , если длина цепи превышает 50 м.
  16
  

• 17 слайд

  Диаметр острия электродов необходимо выбирать в зависимости от толщины свариваемых листов (диаметр = толщина х 2+3 мм). Необходимо выбирать держатели электродов, чтобы через них свободно проходили клещи, которые имеют наименьшую длину. Плохая регулировка может вызвать деформацию или сквозное прожигание свариваемых листов и привести к низкой прочности точки сварки. Электроды должны быть ровными, правильно заостренными, без цветов побежалости (прожженный электрод очень плохо проводит ток и не будет обеспечивать правильную точку сварки). Перед сваркой проведите проверку на листах той же толщины и в том же порядке, в котором они должны свариваться. Проверьте прочность точек сварки, прежде чем определить необходимую силу тока и давление, необходимые для получения сварки высокого качества (слишком низкая сила тока или давление приведут к прилипанию, а не свариванию деталей).
  При разъединении сварки путем отрывания (с помощью зажима) получившаяся точка сварки останется на одном из листов (более толстом), а на другом листе будет сквозное отверстие.
  17
  

• 18 слайд

  Сварка некачественная, если отсутствует точка сварки при разъединении листов (в этом случае происходит их слипание, а не сварка) или диаметр точки сварки меньше минимальной требуемой величины.  Точки разъединения (ядра) должны иметь диаметр 4 мм для эталонного листа толщиной меньше 1,5 мм и диаметр 6 мм для эталонного листа толщиной больше 1,5 мм.
  
  Качество точки сварки определяют следующие элементы:
  
  – чистота деталей;
  – достаточно большое время прижатия;
  – величина тока;
  – время прохождения тока;
  – сила сжатия листов;
  – ковка (время охлаждения в сжатом состоянии);
  – диаметр острия электродов;
  – перпендикулярность зажима листов;
  – интервал между циклами сварки (охлаждение установки).
  18
  

• 19 слайд

  Визуальный контроль точки сварки заключается в проверке того, что точки не имеют прожогов, сквозных дырок и застывших брызг металла, имеют небольшую выпуклость (след глубиной от 0,2 до 0,4 мм) на поверхностях обоих листов для стандартных точек и не вызывают деформации листов.   Соблюдайте требования безопасности проведения работ и противопожарной безопасности. При сварке деталей с гальваническим покрытием работайте в хорошо проветриваемом помещении.
  
  19