Публикация "Разработка операционной технологии заготовки силосных культур"

2.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

Разработка операционной технологии уборка силосной массы

Состав агрегата Т-150К КСС-2,6

2.1     Условия работы

Трактор – Т-150К

С/х м – КСС-2,6 (комбайн силосоуборочный скоростной);

в = 2,6 м. – ширина захвата.

к = 2,4  кН/м – удельное сопротивление;

G_с/хм = 35,5 кН – сила тяжести с/х м;  

f = 0,1 – коэффициент перекатывания;

δ = 0,15 – коэффициент буксования для колесного трактора;

N_ВОМ = 25 кВт –мощность затрачиваемая на привод ВОМ

2.2     Агротехнические требования к операции

Кукурузу на силос скашивают в период от молочно-восковой до конца восковой спелости при влажности массы 65...70 %. При этом выдерживают следующие требования: вы­сота среза стеблей не более 10 см; длина резки сте­бельной массы находится в пределах от 3 до 4 см и по массе ее не менее 65 %; суммарные потери в виде измельченной массы, срезанных и несрезанных стеб­лей не превышают 4 % урожая. Не допускается за­грязнение измельченной массы почвой, топливпо-сма-зочиыми материалами и попадание в нее посторонних предметов.

Скошенную и измельченную стебельную массу сразу же отвозят к месту силосования, закладывают в силосохранилище, равномерно разравнивают, непре­рывно и тщательно уплотняют. Толщина заложенного в день слоя массы должна составлять не менее 0,8... ...1,2 м в траншеях и 4...5 м — в башнях. При заклад­ке и уплотнении массы температура ее на глубине 40...50 см от поверхности не должна превышать 30 ^СС. Закладка силосной массы в хранилище любой вме­стимости не должна продолжаться более трех-четырех дней; перерывы не допускаются. После окончания загрузки   силосохранилища    уплотненную    силосную массу укрывают полиэтиленовой пленкой, а затем соломой. Задержка укрытия на два-три дня увеличи­вает потери корма на 7...10 % из-за гниения и плесневения верхних слоев и согревания всей массы.

2.3     Аналитический расчёт агрегата

По агротехническим требованиям операцию скашивание кукурузы на зсилос корм следует проводить при скорости V_р = 10...12 км/ч.

Такому диапазону скоростей соответствуют 2,3,4 передачи.

Из справочной литературы выбираем значение скоростей на данных передачах:

Vт² = 10,08 км/ч

Vт³= 11,4 км/ч

Vт⁴= 13,38 км/ч

     Пользуясь справочной литературой, выбираем значение тяговых усилий на этих передачах:

Ркр² = 33,2 кН

Ркр³ = 28,4 кН

Ркр⁴ = 23,6 кН

Так как КСС-2,6 -  прицепной комбайн и приводится в действие от ВОМ трактора то в агрегате он будет один.

Определяем рабочую скорость на передачах:

V_рⁿ=V_тⁿ(1-d);

V_р²=V_т²(1-d) = 10,08(1-0,15) =8,5 км/ч

V_р³=V_т³(1-d) = 11,4(1-0,15) = 9,69 км/ч

V_р⁴=V_т⁴(1-d) = 13,39(1-0,15) = 11,4 км/ч

Определяем сопротивление агрегата. Так как агрегат тягово-приводной, сопротивление будет определяться по формуле:

R_м   – сопротивление машины (от зеленой массы);

R_f  - сопротивление на перекатывание;

R_ДОП – сопротивление на привод ВОМ;

В_к = 2,6м – конструктивная ширина захвата

R² _а = 6 + 3 + 10,6= 19,6 кН

R³ _а = 6 + 3 + 9,3 = 18,3 кН

R⁴ _а = 6 + 3 + 7,9 = 16,9 кН

Определяем степень загрузки агрегата по тяговому усилию на каждой передаче:

Анализируя полученные данные приходим к выводу что МТА наиболее рационально загружен на 4 передаче, рабочая скорость V_P⁴ = 11,4 км/ч. Вспомогательная 3 передача.

2.4     Технологическая наладка агрегата

В зависимости от урожайности и условий работы комбайн КСС-2,6  можно агрегатировать с тракторами Т-150К, Т-150, ДТ-75М, Т-74, МТЗ-80 и МТЗ-82. При подготовке трактора к работе проверяют его техническое состоя­ние, выявленные неисправности устраняют, проводят очередное техническое обслуживание. Комбайн при­соединяют к трактору обычным для прицепной маши­ны способом. Смотровое зеркало устанавливают с правой стороны трактора так, чтобы с рабочего мес­та тракториста был хорошо виден режущий аппарат жатки. Соединяют маслопроводы гидросистемы трак­тора с маслопроводами комбайна, вал отбора мощно­сти (ВОМ) трактора — с карданным валом комбай­на. В последнем случае перед соединением убеждают­ся, что крайние вилки карданной передачи находятся в одной плоскости.

Затем проверяют режущий аппарат. Погнутые пальцы выпрямляют легкими ударами молотка. Носки пальцев должны находиться на одной прямой, откло­нение между крайними допускается не более 3 мм. Режущие кромки вкладышей должны выступать за края пальцев на 1,5 мм. Между прижимами и сегмен­тами ножа может быть зазор не более 0,5 мм. Для обеспечения хорошего среза концы сегментов должны лрилегать к вкладышам пальцев без зазора, а в зад­ней части сегмента допускается зазор 0,3...1,5 мм. Нож должен свободно перемещаться в пальцевом брусе от усилия руки.

Диаметр мотовила выбирают в зависимости от вы­соты стеблей:

Частота вращения мотовила зависит от его диамет­ра; ее регулируют сменными звездочками. При диа­метре мотовила до 230 см на ось ставят звездочку г=20, при большем диаметре — 2=14. При уборке пизкостебельных культур на планки мотовила уста­навливают удлинители с таким расчетом, чтобы меж­ду планками мотовила и режущим аппаратом было расстояние 125...135 мм.

Механизм автоматического включения и выключе­ния мотовила настраивают изменением длины тяги. Она должна быть такой, чтобы соблюдались следую­щие условия: в выключенном положении зазор между ьыстунами кулачков обеих половин муфты 3,.;5 мм, а но включенном положении зазор между выступами одной половины муфты и противоположной впадиной . другой половины — 0,5...1,0 мм. Натяжение ремня мо­товила определяют по прогибу средней части верхней его ветви. При приложении усилия в 20 Н прогиб рем­ня не должен быть более 12...14 мм. Недостаточное натяжение ремня вызывает пробуксовывание мотови­ла, а чрезмерное — увеличение его износа.

Для обеспечения необходимого давления копирую­щего башмака на почву (300...500 Н) и облегчения подъема жатки проверяют механизм уравновешивания. Если жатка легко поднимается рукой, пружины урав­новешивающего механизма ослабляют, если трудно-— подтягивают.

При необходимости транспортер жатки натягивают перемещением платформы относительно ведущего ва­ла. При этом необходимо, чтобы планки транспортера слегка касались поддона платформы и расстояние от цепи до трубы подвесок механизма уравновешивания жатки равнялось 15 мм. После натяжения регулируют прокладками зазор между деревянными полуподшип-1<иками и ведущим валом транспортера жатки (1... ...2 мм).

Проверяют измельчающий аппарат. Зазор между ножевым барабаном и противорежущей пластиной (2...5 мм) регулируют в зависимости от степени из­мельчения зеленой массы перемещением вала барабана в овальных пазах крепления подшипников. После это­го опоры барабана тщательно закрепляют болтами, а гайки шплинтуют. Регулировочные болты затягивают контргайками. Регулировать зазор можно также перемещением секций противорежущих пластин, предва­рительно ослабив их крепления на брусе.

Проверяют барабан на легкость вращения сначала рукой, а затем от ВОМ трактора, начиная с малых оборотов. Чтобы барабан свободно вращался, опоры его должны быть установлены без перекоса.

Ремни привода измельчающего барабана натяги­вают натяжным роликом. Ремень считается нормаль­но натянутым, если усилие в 30...40 Н, приложенное к средней части верхней ветви, отклоняет ее от прямой линии на 14...16 мм. Слабое натяжение вызывает про­буксовывание ремней на шкивах, из-за чего барабан часто забивается массой, а чрезмерное — увеличивает нагрузку на вал измельчающего барабана, что может привести его к преждевременной непригодности.

В зависимости от поступающей в комбайн массы зазор между битерным барабаном и гладким вальцом устанавливают в пределах от 3 до 8 мм. После регу­лировки зазора проверяют сжатие пружин вывешива­ния битерного барабана. С этой целью во время ра­боты наблюдают за перемещением барабана, которое должно быть плавным. Если барабан задерживается в верхнем положении, необходимо подтянуть пружи­ны прессования массы и отпустить пружины вывеши­вания битерного барабана. Левую пружину вывеши­вания битерного барабана затягивают несколько сильнее, чем правую.

Цепь выгрузного транспортера натянута правиль­но, если нижняя ветвь во время работы не касается дна каркаса транспортера (зазор 1,5...2 мм), а верх­няя ветвь — нижней кромки дна транспортера в мес­тах набегания.

Предохранительные муфты карданного вала, при­вода питающего аппарата, привода выгрузного тран­спортера и привода мотовила проверяют и при необ­ходимости регулируют путем затягивания пружины гайками. Пружину муфты главного карданного вала затягивают на 24 мм от первоначальной ее длины в свободном состоянии, пружину муфты привода пита­ющего аппарата — на 21 мм, пружины муфты прппо-да выгрузного транспортера — на 25 мм. Перед регу­лировкой предохранительных муфт следует убедить­ся в том, что нажимные фланцы свободно перемеща­ются по соответствующим валам. При необходимости устраняют заедание. Посадочные места фланцев сма-   . зывают солидолом.

Фрикционную муфту привода мотовила регулируют на передачу крутящего момента 16...20 Н-м. Для это-го ее пружины затягивают равномерно до длины 22 мм. Фрикционные кольца муфты должны быть всегда сухими. При регулировке предохранительных муфт с рифлеными шайбами необходимо следить, что­бы сумма зазоров между витками пружины была больше величины выступов шайб.

Ходовые колеса комбайна должны вращаться лег­ко, без заметного осевого биения.

2.5     Выбор и обоснование способа движения

Учитывая длину гона и конфигурацию поля принимаем способ движения гоновый с правыми холостыми поворотами на концах гона.

 

Рис. 2.5 гоновый с правыми холостыми поворотами на концах гона

При гоновом способе движения разбиваем площадь поля на загонки. Оптимальную ширину загонки определяем по формуле:

где L = 1000 м – длина гона

Определяем длину поворота при загоном беспетлевом способе движения:

где l_в – кинематическая длина агрегата

l_в = l_тр + l_с.м = 0,96 + 5,5 = 6,46 м

Для выбранного способа движения:

Определяем расчетную ширину поворотной полосы:

E_p = 1,5R_min + l_в     

Где R_min =5,2 минимальный радиус поворота

Е_р = 1,5 5,2 + 6,46 = 14,26 м

Определяем количество проходов агрегата:

                                                                                        

Определяем фактическую ширину поворотной полосы:

E_ф = n_E  B_р                                                                                                                                   

E_ф = 6  2,5 = 15 м

Определяем длину рабочего гона:

L_p = L – 2E_ф                                                                                             

L_p = 1000 – 2 15 = 970 м

2.6     Подготовка поля к работе

За три-четыре дня до начала уборки поле подготавливают с учетом способа движе­ния силосоуборочного агрегата. На участках неболь­ших размеров, без гребней, а также неправильной конфигурации рекомендуется применять круговой спо­соб движения, а на участках с гребнистой поверхно­стью, а также больших размеров — гоновый способ. Кроме боковых, делают обкосы на концах загонов ши­риной 20 м для холостого поворота агрегата, а также прокосы между загонами шириной 6...8 м. Если длина гона более 1000 м, выполняют поперечные прокосы такой же ширины посередине заго­на для замены транспортных средств.

При круговом способе движения делают обкосы участков шириной 3...4 м и обкашивают углы по ра­диусу 15...30 м (рис. 23,6). Участки, площадь которых меньше двухсуточной производительности агрегата, убирают без разбивки на загоны. Большие участки разбивают на загоны, соответствующие двух-, трехсуточной выработке одного или группы агре­гатов.

·        Осмотреть уча­сток, выявить препятствия

·        Выбрать на­правление дви­жения и способ движения

·        Разбить уча­сток на загоны (если этого тре­бует выбранный способ движе­ния), сделать прокосы между загонами, обко­сить поворотные полосы и боковые стороны участка

·                  При осмотре участка устранить препятствия. Трудно устранимые обозначить видимыми вешками. На орошаемых землях засыпать и раз­ровнять поливные каналы и глу­бокие борозды

·                  Направление движения агрегата должно совпадать с направлением последней культивации или сева. При уборке небольших участков неправильной конфигурации приме­нять круговой способ движения. На участках с большой длиной гона правильной конфигурации приме­нять загонный способ движения типа вразвал с правыми поворота­ми, а на полях с длиной гона 400.;, 1000 м — загонный способ движения типа вразвал с расширением про­коса (с левыми холостыми поворо­тами)

·                  Ширину загонов для комбайна КСС-2,6 принять по таблице в зависимости от способа его движе­ния и длины гона. Она должна быть кратной рабочему захвату жатки комбайна. Ширину- первого загона, с которого начинают рабо­ту, отбить вдвое меньше остальных, загонов

Поворотные полосы и боковые обкосы сделать, если выезды за пределы участка невозможны. Ши­рина поворотных полос должна быть 12. ..14 м, боковых обкосов и прокоса между загонами 6.. .7 м. Прокосы между загонами выпол­нить самоходным комбайном с при­цепом ПСЕ-12,5 или ПСЕ-20.

2.7. Организация работы

Работа агрегатов. При первых проходах и систе­матически во время смены проверяют высоту среза, степень измельчения и потери зеленой массы. В случае необходимости уточняет соответствующие регулировки. Скорость движения силосоуборочного агрегата выбирают с учетом состояния поверхности поля, урожайности культуры, пропускной способности комбай­на и рельефа поля. Если производственные условия позволяют, то наиболее целесообразным является
групповой метод работы агрегатов, при котором и транспортные средства используют более эффективно.

Комбайн КСС-2,6. Откидную часть выгрузного транспортера (двигатель трактора заглушён) поднять лебедкой в рабочее положение и закрепить болтами. Пустить двигатель трактора. Включив ВОМ трактора, прокрутить рабочие органы комбайна в течение 2. . . 3 мин сначала при малой, а потом при номинальной частоте вращения коленчатого вала двигателя. Убе­диться в том, что комбайн работает нормально.

2. Выбрать скоростной режим, включить рабочую передачу и начать уборку.

Скорость передвижения агрегата подобрать так, чтобы обеспечивалась максимальная производительность комбайна при высоком качестве уборки с наименьши­ми потерями. Рабочая скорость не должна превышать 3,3 м/с (12 км/ч). Двигатель трактора должен иметь нагрузку, близкую к номинальной (о нагрузке судить по частоте вращения коленчатого вала).

2.8  Показатели организации процесса

Из баланса времени смены определяем время чистой работы агрегата.

Т_СМ= Т_Р+Т_Х.Х+Т_ТО+Т_Ф+Т_ПР;                                                  

Где Т_СМ = 7 ч – время смены;

Т_Р – время чистой работы, ч;

Т_Х.Х. – время холостого хода, ч;

Т_ТО – время на техническое обслуживание; (Т_ТО=0,3 ч)

Т_ф – время на физиологические нужды; (Т_ф=0,3 ч)

Т_ПР – время простоев, ч;

Определяем время простоев:

Т_ПР=кТ_СМ;                                                                                                                                

Где Т_СМ – время смены (Т_СМ=7ч)

К – коэффициент простоев (к=0,2)

Т_{П Р} =0,27 = 1,4 ч

Определяем суммарное время рабочего и холостого хода:

Т_Р +Т_Х.Х.= Т_СМ - ( Т_ТО+Т_Ф+Т_ПР)                                                                

Т_Р+Т_Х.Х = 7 - (0,3+0,3+1,4) = 5 ч

Определяем время одного рабочего хода:

                                                                                         

где l_P – длина рабочего гона; l_P = 970 м.

V_Р – рабочая скорость V_Р = 11,4 км/ч

Определяем количество рабочих ходов.

                                                                             

где t_n – время одного поворота (t_n=0,01ч)

Определяем рабочее время

Т_Р=t_Рn_P.X                                                                                                                             

Т_Р = 0,0950 = 4,5 ч

Определяем время холостого хода

Т_Х.Х.= (Т_Р+Т_Х.Х)-Т_Р;                                                                                  Т_Х.Х.= 5 – 4,5 = 0,5 ч

Определяем время работы двигателя на остановках

Т_О=Т_Ф+Т_ТО+Т_ПР;                                                                                   Т_О=0,3+*0,3+1,4 = 1,84ч

Определяем коэффициент использования рабочего времени

Определяем часовую производительность

W_Ч = 0,1В_РV_P                                                                                 Где В_Р – рабочая ширина захвата

W_Ч = 0,12,511,4 0,7 = 2 га/ч

Определяем сменную производительность

W_СМ = 0,1В_РV_PТ_Р                                                                                                      

W_СМ  = 0,12,511,45 = 14,25  га/см

Определяем расход топлива на 1 га

,                                                    

где Q_P – часовой расход топлива при рабочем ходе. Q_P =36,7 кг/ч

Q_Х – часовой расход топлива при холостом ходе Q_Х =21,9 кг/ч

Q_O – часовой расход топлива на остановках  Q_O =6,7 кг/ч

 кг/га

2.9 Контроль качества работы

Качество работы оце­нивают по сумме баллов следующих показателей: вы­соте среза, потерям зеленой массы и степени ее из­мельчения. При девяти-восьми баллах работа выпол­нена отлично, семи-шести — хорошо, пяти-четырех — удовлетворительно и менее четырех — неудовлетвори­тельно.

Высоту среза определяют замером стерни линей­кой в трех местах по диагонали скошенного участка или с каждой длинной стороны загона. В каждом ме­сте делают по десять замеров и определяют среднюю высоту среза: до 10 см — два балла, более 10—ноль баллов.

Потери зеленой массы устанавливают в трех мес­тах с каждой длинной стороны загона на учетных площадках шириной, равной захвату комбайна, и дли­ной 1 м для сбора потерь измельченной массы и 5 м для сбора потерь в виде несрезанных и срезанных стеблей. Потери каждого вида собирают и взвешива­ют отдельно, делят на площадь, с которой они собра­ны, и подсчитывают количество, приходящееся на 1 га. Если потери листостебельной массы до 3%, то качество по этому показателю оценивают в пять бал­лов,. 4...6— в три, более 6...10 — в ноль баллов, более 10 % — работу бракуют независимо от оценки качест­ва.по другим показателям.

Для определения степени измельчения берут не менее четырех проб массой 0,5 кг и отбирают части­цы заданной длины. Беле количество частиц заданной длины по массе не менее 70%", качество оценивают в два балла, менее 70 % — в ноль баллов. . Результаты балльной оценки вносят в учетный лист механизатора. При необходимости указывают причины снижения оценки.

2.10       Охрана труда и окружающей среды

К работе на МТА допускаются лица достигшие 18 лет, прошедшие медицинскую комиссию, инструктажи по мерам безопасности.

Все регулировки рабочих органов КСС-2,6 должны производится только с неработающим двигателем.

Особенности техники безопасности при работе на комбайне КСС-2,6. Перед отцепкой комбайна от трак­тора под колеса комбайна следует подложить упоры. Запрещается открывать и закрывать крышку измель­чающего аппарата до полной остановки барабана. Нельзя разъединять шланги гидросистемы, находящи­еся под давлением. Перед разъединением их жатку и мотовило нужно установить в нижнее положение, а рукоятку гидрораспределителя — в нейтральное. 

Перед заточкой ножей измельчающего барабана проверяют надежность закрепления заточного приспособления на раме комбайна и плотность зажатия
шлифовального камня в обойме. Затачивая ножи, сле­дует стоять сбоку от комбайна. При замене ножей измельчающий барабан должен быть зафиксирован
монтировкой.

Для облегчения присоединения карданного вала к ВОМ трактора и избежания удара рычагом его за­крепляют цепочкой. Нельзя   транспортировать   комбайн поперёк борозд, а также работать на полях, неочищенных от камней и металлических предметов.

ИНСТРУКЦИЯ

по охране труда во время работы на агрегате Т-150К КСС-2,6

для уборки силосной массы

1. Общие положения.

1.1. К работе допускаются работники, которые прошли инструктаж непосредственно на рабочем месте.

1.2. Трактор и прицепной комбайн должны быть технически исправны и отвечать требованиям охраны труда.

1.3.  На рабочем месте не должно быть лишних узлов и механизмов.

1.4.  На рабочем месте не должно быть посторонних лиц.

1.5.  На рабочем месте назначается старший звена.

1.6.  Рабочее место обеспечивается аптечкой первой медицинской помощи.

1.7. Работник несет персональную ответственность за нарушение инструкции.

2. Требования безопасности перед началом работы.

2.1.  Работники должны появиться на работе по расписанию, опоздания на работу без объективных причин не допускается.

2.2.  Рабочие должны надеть специальную одежду и застегнуть все пуговицы.

2.3.  Проверить агрегат на соответствие требованиям охраны труда.

2.4.  Работники должны придерживаться личной гигиены, держать в чистоте одежду и другие вещи.

2.5. Работники должны находиться на закрепленном рабочем месте, самовольное перемещение на другие рабочие места запрещается.

3. Требования безопасности во время выполнения работы.

3.1.  Пользоваться только исправным инструментом, приспособлениями.

3.2.  Быть внимательным и осторожным при подтягивании креплений узлов и механизмов агрегата.

3.3.  Все работы по регулировке должны проводиться только исправным инструментом при неработающем двигателе.

3.4.  Во время движения агрегата Т-150К КСС-2,6 запрещается сходить с трактора и садиться в него.

3.5.  Запрещается находиться во время поворота возле агрегата, регулировать, подтягивать и очищать рабочие органы на ходу в транспортном положении.

3.7.  Запрещается проводить ремонт агрегата в поднятом положении и при работающем двигателе трактора.

3.8.  Во время заправки агрегата ГСМ запрещается пользоваться открытым огнем и курить.

3.9.  Заправку машино-тракторного агрегата проводить только закрытым способом.

4. Требования техники безопасности после окончания  работы.

4.1. Собрать и почистить инструмент, приспособления, приборы, прибрать рабочее место, документацию.

4.2.  Работники должны сообщить руководителя про все нарушения техники безопасности в процессе выполнения работы.

4.3.  Выполнить требования личной гигиены.

4.4. Очистить прицепной комбайн и его рабочие органы.

5. Требования безопасности при аварийных ситуациях.

5.1.  В случае получения травмы прекратить работу или остановить агрегат, сообщить руководителю, оказать первую медицинскую помощь, а при необходимости отправить потерпевшего в медпункт или вызвать скорую помощь.

5.2.  Во время возникновения пожара позвонить на номер 01, а самим приступать к тушению пожара.

Эту инструкцию составлено на основании Правил безопасности во время выращивания и послеуборочной обработки продукции в растениеводстве.

Охрана окружающей среды

Охрана природы – это осуществление мероприятий по охране окружающей среды, рациональному использованию и воспроизводству природных ресурсов. В природе все больше проявляются изменения, вызываемые сельскохозяйственной деятельностью человека в связи с увеличением потребности в продовольствии и с ростом населения. В результате естественные биогеоценозы вытесняются пашнями, садами, огородами, поливными лугами искусственными пастбищами и возникают трансформированные экосистемы – агробиогеоценозы.

Человек, вытесняя естественные биогеоценозы и закладывая агробиогеоценозы, свом прямыми и косвенными воздействиями нарушает устойчивость всей биосферы. Стремясь получить как можно больше продукции с посевных площадей, он оказывает влияние на все компоненты экосистемы и, в частности,  на почву путем применения комплекса агротехнических мероприятий с включением химизации, механизации и мелиорации.

Наиболее податливая часть агробиогеоценозов – почва. Распашка и другая механическая обработка в корне изменяют ее состав и структуру, микробиологические процессы, протекающие в ней, растительный покров и животный мир. В результате нарушается сложившийся в биогеоценозе нормальный цикл круговорота веществ.

Внесением удобрений, введением севооборотов с травами, рыхлением и глубокой вспашкой, мелиорацией и другими агротехническими приемами человек улучшает почву, поддерживает устойчивость агробиогеоценозов.

Для повышения продуктивности агробиогеоценозов стали широко применять химические удобрения. Это позволило удовлетворить потребности растений в азоте, фосфоре, калии и других элементах и тем самым резко повысить урожайность основных продовольственных и технических культур.

Использование химических удобрений и пестицидов наряду с положительными результатами приводит к серьезным отрицательным последствиям, которые в конечном счете неблагоприятно сказываются на продуктивности агробиогеоценозов и всей природной среды. Но отказаться от удобрений и пестицидов человек не может.

Современной сельское хозяйство немыслимо без механизации. Трактор и другая сельскохозяйственная техника позволили человеку повысить площади под посев и повысить продуктивность агробиогеоценозов. Однако неумеренное применение тяжелых тракторов может приводить к уплотнению почвы, снижению ее продуктивности.

На ряду с механизацией и химизацией мощным фактором повышения продуктивности агробиогеоценозов служит орошение. Оно должно вестись грамотно, с учетом почвенных условий и возделывания культуры, чтобы исключить случаи ирригационной эрозии и засоления почвы.

 Обеспечивая необходимые условия для всего живого на Земле, почва через растения – прямо, через животных – косвенно поддерживает существование биосферы. Поэтому бережное отношение к ней следует рассматривать как важнейшее звено в комплексной охране природы. Охрана этого бесценного природного ресурса имеет целью сохранять ее вечно, постоянно поддерживать и повышать ее плодородие.

Специалист сельского хозяйства обязан всеми силами и средствами беречь почву, разумно получать от нее все, что она способна дать, бороться с ее истощением и разрушением.