Рабочая программа по ПМ.01 с учётом Проф. стандарта и World Skills (15.02.08 ОМ)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ОГАПОУ «Ульяновский авиационный колледж–Межрегиональный центр компетенций»

РАБОЧАЯ ПРОГРАММА ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

ПМ.01 Программное управление металлорежущими станками

для профессии СПО

15.01.25 Станочник (металлообработка)

Ульяновск

2017

 

 

 

 

 

 

	СОДЕРЖАНИЕ	стр.
1.	ПАСПОРТ рабочей  ПРОГРАММЫ учебной  ДИСЦИПЛИНЫ	4
2.	СТРУКТУРА  и  содержание УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ	7
3.	условия  реализации  рабочей  ПРОГРАММЫ учебной дисциплины	31
4.	Контроль  и  оценка  результатов Освоения  учебной  дисциплины	33

1. паспорт РАБОЧЕЙ ПРОГРАММЫ ПРОФЕССИонального модуля

1.1. Область применения рабочей программы

Рабочая программа профессионального модуля является частью основной профессиональной образовательной программы среднего профессионального образования в соответствии с ФГОС по профессии СПО 15.01.25 Станочник (металлообработка) в части освоения основного вида профессиональной деятельности (ВПД): Программное управление металлорежущими станками и соответствующих профессиональных компетенций (ПК):

ПК 1.1	Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением  с использованием пульта управления
ПК 1.2	Выполнять подналадку отдельных узлов и механизмов в процессе работы
ПК 1.3	Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов)
ПК 1.4	Проверять качество обработки поверхности деталей

Рабочая программа профессионального модуля  может быть использована в дополнительном профессиональном образовании и профессиональной подготовке работников в области машиностроения  и металлообработки при наличии среднего (полного) общего образования. Опыт работы не требуется.

1.2. Цели и задачи модуля – требования к результатам освоения модуля

С целью овладения указанным видом профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями обучающийся в ходе освоения профессионального модуля должен:

иметь практический опыт:

ПО 1            обработки деталей на металлорежущих станках с программным управлением (по обработке наружного на двухкоординатных токарных станках);

ПО 2            токарной обработки винтов, втулок цилиндрических, гаек, упоров, фланцев, колец, ручек;

ПО 3            фрезерования наружного и внутреннего контура, ребер по торцу на трех координатных станках кронштейнов, фитингов, коробок, крышек, кожухов, муфт, фланцев фасонных деталей со стыковыми и опорными плоскостями, расположенными под разными углами, с ребрами и отверстиями для крепления, фасонного контура растачивания;

ПО 4            сверления, цекования, зенкования, нарезания резьбы в отверстиях сквозных и глухих;

ПО 5            вырубки прямоугольных и круглых окон в трубах;

ПО 6            сверления, растачивания, цекования, зенкования сквозных и глухих отверстий, имеющих координаты в деталях средних и крупных габаритов из прессованных профилей, горячештампованных заготовок незамкнутого или кольцевого контура из различных металлов;

ПО 7            обработки торцовых поверхностей, гладких и ступенчатых отверстий и плоскостей;

ПО 8            обработки наружных и внутренних контуров на трехкоординатных токарных станках сложнопространственных дталей;

ПО 9            обработки наружного и внутреннего контура на токарно-револьверных станках;

ПО 10        обработки с двух сторон за две операции дисков компрессоров и турбин, обработки на карусельных станках, обработки на расточных станках;

ПО 11        подналадки отдельных узлов и механизмов в процессе работы;

ПО 12        технического обслуживания станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов);

ПО 13        проверки качества обработки поверхности деталей.

ПО 14         программирование в САМ системе (с учётом WSR);

ПО 15         подбор режимов обработки (с учётом WSR);

ПО 16         наладка и управление станком с ЧПУ (с учётом WSR);

ПО 17         наладка инструментальной оснастки и режущего инструмента, пользование мерительным инструментом (с учётом WSR);

ПО 18         расчет режимов резания (с учётом WSR)

уметь:

У1 определять режим резания по справочнику и паспорту станка;

У2 оформлять техническую документацию;

У3 рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки;

У4 составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках;

У5 выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;

У6 устанавливать и выполнять съем деталей после обработки;

У7 выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку;

У8 выполнять замену блоков с инструментом;

У9 выполнять установку инструмента в инструментальные блоки;

У10 выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп;

У11 выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место;

У12 управлять группой станков с программным управлением;

У13 устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений.

У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR);

У15 выбирать режущий инструмент для обработки (с учётом WSR);

У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR);

У17 пользоваться системой параметрического программирования (с учётом WSR);

У18 определять параметры шероховатости поверхности (с учётом WSR);

У19 определять допуски размеров и форм (с учётом WSR)

знать:

З1 основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки;

З2 основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы;

З3 принцип базирования;

З4 общие сведения о проектировании технологических процессов;

З5 порядок оформления технической документации;

З6 основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин;

З7 наименование, назначение и условия применения наиболее распространённых универсальных и специальных приспособлений;

З8 устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов;

З9 правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы;

З10 назначение и правила применения режущего инструмента;

З11 углы, правила заточки и установки резцов и сверл;

З12 назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента., изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки;

З13 правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка;

З14 грузоподъемное оборудование, применяемое в металлообрабатывающих цехах;

З15 основные направления автоматизации производственных процессов;

З16 устройство, принцип работы обслуживаемых станков с программным управлением;

З17 правила управления обслуживаемым оборудованием;

З18 конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков различной конструкции, универсальных и специальных приспособлений;

З19 условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте;

З20 назначение условных знаков на панели управления станком;

З21 системы программного управления станками;

З22 правила установки перфолент в считывающее устройство;

З23 способы возврата программоносителя к первому кадру;

З24 основные способы подготовки программы;

З25 код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте;

З26 порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления;

З27 конструкцию приспособлений для установки и крепления деталей на станках с программным управлением;

З28 технологический процесс обработки деталей;

З29 организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением;

З30 начало работы с различного основного кадра;

З31 причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения;

З32 корректировку режимов резания по результатам работы станка;

З33 способы установки инструмента в инструментальные блоки;

З34 способы установки приспособлений и их регулировки;

З35 приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей;

З36 устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки;

З37 правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов;

З38 порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов;

З39 способы установки и выверки деталей;

З40 принципы калибровки сложных профилей.

З41 стандартов ГОСТ, экологических стандартов, гигиены производства, профилактики несчастных случаев (с учётом WSR);

З42 техники безопасности (с учётом WSR);

З43 физико-механические свойства материалов (с учётом WSR);

З44 современные программные среды CAD/CAM (с учётом WSR)

1.3. Количество часов на освоение программы профессионального модуля:

всего – 478 часов, в том числе:

максимальной учебной нагрузки обучающегося –  221 час,              

включая:

обязательной аудиторной учебной нагрузки обучающегося –        151 час;

самостоятельной работы обучающегося –                                        70 часов;

учебную практику -                                                                                                 252 часа;

производственную  практику –                                                                              324 часа.

2. РЕЗУЛЬТАТЫ ОСВОЕНИЯ  ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

Результатом освоения программы профессионального модуля является овладение обучающимися видом профессиональной деятельности, в том числе профессиональными (ПК) и общими (ОК) компетенциями:

Код	Наименование результата обучения
ПК 1.1	Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением  с использованием пульта управления
ПК 1.2	Выполнять подналадку отдельных узлов и механизмов в процессе работы
ПК 1.3	Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов)
ПК 1.4	Проверять качество обработки поверхности деталей
ОК 1	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.
ОК 2	Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.
ОК 3	Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.
ОК 4	Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.
ОК 5	Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6	Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.

3. СТРУКТУРА И ПРИМЕРНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ ПМ.01

3.1 Тематический план профессионального модуля

Коды профессиональных компетенций	Наименования разделов профессионального модуля	Всего часов (макс. учебная нагрузка и практики)	Объем времени, отведенный на освоение междисциплинарного курса (курсов)			Практика
			Обязательная аудиторная учебная нагрузка обучающегося		Самостоятельная работа обучающегося, Часов	Учебная, часов	Производственная, Часов (если предусмотрена рассредоточенная практика)
			Всего, часов	в т.ч. лабораторные работы и практические занятия, часов
1	2	3	4	5	6	7	8
ПК 1.1- ПК 1.4	Раздел 1 ПМ.01  Освоение способов  наладки станков с числовым программным  управлением	221	61	90	70	252	324
Всего		221	61	90	70	252	324

3.2. Содержание обучения профессионального модуля (ПМ)

Наименование разделов профессионального модуля (ПМ), междисциплинарных курсов (МДК) и тем	Содержание учебного материала, лабораторные работы и практические занятия, самостоятельная работа обучающихся, курсовая работа (проект)	Объем часов	Уро-вень освоения
1	2	3	4
Раздел 1 ПМ.01 Освоение способов  наладки станков с числовым программным  управлением
МДК 01.01 Технология металлообработки на металлорежущих станках с программным управлением
Тема 1.1. Классификация и основные виды систем программного управления	Знать: З21- системы  программного управления станками.
	Содержание	8
	1.1.1 Основные направления автоматизации производственных процессов   Основные понятия ГАЛ, ГАЦ, ГАЗ. 1.1.2. Системы программного управления станками Числовые и аналоговые системы управления. Сущность циклового программного управления станками. Сущность числового программного управления станками. Запись информации на перфоленту, магнитную ленту. Устройство ЧПУ для металлорежущего оборудования ГОСТ 26642-85	4 4	2
	Практические и лабораторные занятия – не предусмотрены
	Самостоятельная работа: - систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) - подготовка сообщений: Системы счисления информации, Системы  программного управления станками	6
Тема 1.2 Язык программирования	Знать: З22- правила установки перфолент в считывающее устройство; З23-способы возврата программоносителя к первому кадру; З24- основные способы подготовки программы; З25- код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте; З21- системы программного управления станками;
	Содержание	8
	1.2.1. Правила установки перфолент (программоносителей) в считывающее устройство Микропроцессорные средства управления. Устройство ЧПУ со схемной реализацией алгоритмов  работы. 1.2.2. Код и правила чтения программы по распечатке и перфоленте Системы счисления. Кодирование информации в программном обеспечении. Способы кодирования. Система координат. Способы и начало отсчета координат	2 6	2
	Практические и лабораторные занятия – не предусмотрены
	Самостоятельная работа: систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты	6
Тема 1.3 Методы подготовки управляющих программ	Уметь: У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR); У17 пользоваться системой параметрического программирования (с учётом WSR); У18 определять параметры шероховатости поверхности (с учётом WSR); У19 определять допуски размеров и форм (с учётом WSR); Знать: З22 – правила установки перфолент  в считывающее устройство; З24- основные  способы  подготовки программ; З25- код и правила чтения программ по распечатке и перфоленте;
	Содержание	2
	1.3.1. Основные способы подготовки программы Подготовка информации для управляющих программ. Ручной и автоматизированный  способы подготовки управляющих программ. Правила разработки управляющей программы для  механической обработки. Контроль и исправление управляющих программ. 1.3.2. Подготовка программы и правила чтения программы по распечатке Основные сведения о составе управляющей программы	2	2
	Практические и лабораторные занятия – не предусмотрены
	Самостоятельная работа: систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты	6
Тема 1.4. Системы ЧПУ и программируемые контроллеры	Знать: З21- системы программного управления  станками; З23- назначение условных знаков на панели управления станком; З9-условную сигнализацию, применяемую на рабочем месте; З44 современные программные среды CAD/CAM (с учётом WSR);
	Содержание	2
	1.4.1. Промышленные серии систем ЧПУ российского и зарубежного производства. Назначение условных знаков на панели управления станком Характеристики и условные символы, применяемые при программировании для устройства ЧПУ NCN 2000,.ПО Master Cam 1.4.2. Специализированное программное обеспечение для комплексной автоматизации: система ADEM; система Unigraphics NX4,	2	2
	Практические и лабораторные занятия	2
	ЛЗ 1 Ознакомление с автоматизированными системами: система ADEM/CAM, система Unigraphics NX41»	2
	Самостоятельная работа: систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты	6
Тема 1.5  Обработка деталей  на токарных станках с программным управлением	Уметь У1- определять  режимы резания по справочнику и паспорту станка; У4 -составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках; У5-выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;                                                                                    У6- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки; У7- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку; У8- выполнять замену блоков с инструментом; У9- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки; У10- выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп; У13-устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений. У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR); У15 выбирать режущий инструмент для обработки (с учётом WSR); У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR); Знать: З2 –основы теории резания металлов в пределах выполняемых работ; З3- принцип базирования; З6-основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин; З7- наименование, назначение и условия применения наиболее распространённых универсальных и специальных приспособлений; З8- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов; З9-правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы; З10-назначение и правила применения режущего инструмента; З12- назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки; З13- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; З14 –грузоподъёмное оборудование, применяемые в металлообрабатывающих цехах; З16- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки; З17- правила управления  обслуживаемым оборудованием; З18- конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков  различных конструкций, универсальных и специальных приспособлений; З19 – условную сигнализацию , применяемую на рабочем месте; З26- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; З27-конструкцию  приспособлений для установки  и крепления деталей на станках с программным управлением4 З29-  организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; З31- причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения; З32 - корректировку режимов резания по результатам работы станка; З33- способы установки инструмента в инструментальные блоки; З34-способы установки приспособлений и их регулировки; З35-приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; З36-устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением; З37- правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; З38- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов; З39- способы установки и выверки деталей; З40-принцип калибровки сложных профилей; З41- стандартов ГОСТ, экологических стандартов, гигиены производства, профилактики несчастных случаев (с учётом WSR); З42-техники безопасности (с учётом WSR);
	Содержание	10
	1.5.1. Устройство, принцип работы и кинематические схемы токарного станка с ПУ.  Назначение условных знаков на панели управления токарного станка с ПУ. Типаж и конструкции токарных станков с ПУ. Основные узлы токарного станка с ПУ               . Пульт оператора токарного станка SINUMERIK 802S, SINUMERIK 802C. Основные понятия. Программирование интерполяции. Программирование вспомогательных действий.  Программирование технологических циклов. Начало работы с различного основного кадра. 1.5.2. Порядок работы токарного станка с ПУ в автоматическом режиме и в режиме ручного управления Режимы работы станка. Корректировка режимов резания по результатам работы токарного станка с ПУ. Коррекция положения режущего инструмента. 1.5.3. Способы установки инструмента в инструментальные блоки на токарных станках с ПУ. Способы установки приспособлений на токарных станках с ПУ и их регулировка Режущий инструмент для наружной и внутренней обработки. Настройка инструмента на размер. Виды технологической оснастки на токарных станках с ПУ. Конструкция приспособлений для установки заготовок на токарных станках с ПУ. 1.5.4. Настройка токарных станков с ПУ Конструкции инструментальных магазинов Способы настройки инструмента на токарных станках. Наладка токарного станка. ГОСТ 12.2.009-99 Общие требования безопасности  ГОСТ ЕН 12415-2006 – Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки токарные с числовым программным управлением и центры обрабатывающие токарные согласно требованиям  WSR	2 2 2 2	2
	Практические и лабораторные занятия	42
	ПЗ 1 Работа на стойке ЧПУ в оболочке ПО Heidenhain и изучение общего устройства токарного станка с ЧПУ	2
	ПЗ 2 Построение системы координат токарного станка с ЧПУ	2
	ПЗ 3 Определение нулевых и исходных точек системы координат токарных станков с ЧПУ	2
	ПЗ 4 Геометрические вычисления координат при токарной обработке на станках с ЧПУ	2
	ПЗ 5 Определение технологических основ токарной обработки на станках с ЧПУ	2
	ПЗ 6 Введение в программирование, изучение вспомогательных функций	2
	ПЗ 7 Введение в программирование, освоение подготовительных функций программирования линейной интерполяции	2
	ПЗ 8 Введение в программирование, освоение подготовительных функций программирования способа отсчета перемещений	2
	ПЗ 9 Введение в программирование, освоение подготовительных функций программирования круговой интерполяции	2
	ПЗ 10 Введение в программирование, освоение подготовительных функций программирования последовательности выполнения кадров»	2
	ПЗ 11 Введение в программирование, освоение подготовительных функций программирования перемещения в нулевые и исходные точки	2
	ПЗ 12 Обработка наружных канавок и отрезка заготовок на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 13 Обработка наружных конических поверхностей на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 14 Обработка внутренних канавок на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 15 Центрование, сверление, зенкерование и развертывание отверстий на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 16 Растачивание конических отверстий на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 17 Нарезание наружной резьбы резцом на токарных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 18 Обработка внутренних канавок на токарных станках с ЧПУ»	2
	ПЗ 19 Обработка ступенчатого вала на токарных станках с ЧПУ	2
	ЛЗ 2 Разработка управляющей программы  для токарного станка с ЧПУ	2
	ЛЗ 3 Разработка управляющей программы  в системе ADEM/CAD/CAM для токарного станка	2
	Самостоятельная работа: - систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты - расшифровка кинематической схемы с использованием условных обозначений. Факторы, влияющие на работоспособность станка и качество выпускаемой продукции. Правила технического обслуживания станков. Основные направления автоматизации производственных процессов - подготовка сообщений: 1.      Наладка, эксплуатация и регулировка токарных станков с ЧПУ 2.      Технологические возможности и конструктивные особенности 3.      Управление токарными станками с ЧПУ 16К20Ф3С5 и 16К20Т11 4.      Работа оператора на станках с программным управлением 5.      Виды программного управления станками 6.      Подготовка информации для управляющих программ 7.      Составление расчетно-технологической карты и карты наладки токарного станка с ЧПУ	10
Тема 1.6 Обработка деталей  на фрезерных станках с программным управлением	Уметь   У1- определять  режимы резания по справочнику и паспорту станка; З2 –основы теории резания металлов в пределах выполняемых работ; З3- принцип базирования; У4 -составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках; У5-выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;                                                                                   У6- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки; У7- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку; У8- выполнять замену блоков с инструментом; У9- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки; У10- выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп; У13-устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений. У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR); У15 выбирать режущий инструмент для обработки (с учётом WSR); У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR); У17 пользоваться системой параметрического программирования (с учётом WSR); У18 определять параметры шероховатости поверхности (с учётом WSR); У19 определять допуски размеров и форм (с учётом WSR); Знать: З6-основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин; З7- наименование, назначение и условия применения наиболее распространённых универсальных и специальных приспособлений; З8- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов; З9-правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы; З10-назначение и правила применения режущего инструмента; З12- назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки; З13- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; З14 –грузоподъёмное оборудование, применяемые в металлообрабатывающих цехах; З16- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки; З17- правила управления  обслуживаемым оборудованием; З18- конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков  различных конструкций, универсальных и специальных приспособлений; З19 – условную сигнализацию , применяемую на рабочем месте; З26- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; З27-конструкцию  приспособлений для установки  и крепления деталей на станках с программным управлением4  З29-  организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; З31- причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения; З32 - корректировку режимов резания по результатам работы станка; З33- способы установки инструмента в инструментальные блоки; З34-способы установки приспособлений и их регулировки; З35-приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; З36-устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением; З37- правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; З38- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов; З39- способы установки и выверки деталей; З40-принцип калибровки сложных профилей; З41- стандартов ГОСТ, экологических стандартов, гигиены производства, профилактики несчастных случаев (с учётом WSR); З42-техники безопасности (с учётом WSR);
	Содержание	8
	1.6.1. Устройство, принцип работы и кинематические схемы фрезерного станка с ПУ Типаж и конструкции фрезерных станков с ПУ. Основные узлы фрезерного станка с ПУ. 1.6.2. Назначение условных знаков на панели управления фрезерного станка с ПУ. Порядок работы фрезерного станка с ПУ в автоматическом режиме и в режиме ручного управления Основные понятия. Программирование интерполяции. Программирование вспомогательных действий. Программирование технологических циклов. Программирование подпрограмм. Пульт  управления фрезерного станка SINUMERIK 802S, SINUMERIK 802C.  Пульт УЧПУ фрезерного станка. Органы управления и режимы работы фрезерного станка с ПУ. Начало работы с различного основного кадра. 1.6.3. Способы установки инструмента в инструментальные блоки на фрезерных станках с ПУ. Способы установки приспособлений и их регулировка Фрезы и их виды. Технологическая оснастка для фрез. Ввод коррекции положения режущего инструмента. Приспособления для закрепления заготовок на фрезерных станках с ПУ. Базирование заготовок на столе фрезерного станка с ПУ 1.6.4. Приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей на фрезерных станках с ПУ. Правила обслуживания и настройки фрезерных станков с ПУ. Приемы обеспечения качества обработки. ГОСТ 12.2.009-99 Общие требования безопасности  ГОСТ ЕН 12415-2006 – Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки токарные с числовым программным управлением и центры обрабатывающие cогласно  требованиямWSR.	2 2 2 2	2
	Практические и лабораторные занятия	34
	ПЗ 20 Изучение устройства фрезерного  станка с ЧПУ	2
	ПЗ 21 Построение системы координат фрезерного станка с ЧПУ	2
	ПЗ 22 Изучение системы координат и направления движения исполнительных органов фрезерных станков с ЧПУ	2
	ПЗ 23 Изучение состава управляющей программы фрезерного станка с ЧПУ	2
	ПЗ 24 Изучение основных команд системы ЧПУ на фрезерном станке	2
	ПЗ 25 Программирование операций сверления на фрезерном станке с ЧПУ	2
	ПЗ 26 Программирование фрезерования контура детали	2
	ПЗ 27 Программирование фрезерования поверхности (стандартный фрезерный цикл)  детали	2
	ПЗ 28 Программирование перемещений исполнительных органов фрезерного станка	2
	ПЗ 29 Программирование паузы и установка в процессе выполнения управляющей программы	2
	ПЗ 30 Фрезерование плоскостей на фрезерных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 31 Фрезерование многогранников на фрезерных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 32 Фрезерование пазов на фрезерных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 33 Сверление, зенкерование и развертывание отверстий на фрезерных станках с ЧПУ	2
	ПЗ 34 Фрезерование фасонных поверхностей и контуров на фрезерных станках с ЧПУ	2
	ЛЗ 4 Разработка управляющей программы для фрезерного станка с ЧПУ	2
	ЛЗ 5 Разработка управляющей программы в системе ADEM/CAD/CAM для фрезерного станка	2
	Самостоятельная работа:
	- систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты - Расшифровка кинематической схемы с использованием условных обозначений.  Факторы, влияющие на работоспособность станка и качество выпускаемой продукции.  Правила технического обслуживания станков.  Основные направления автоматизации производственных процессов - подготовка сообщений: 1.         «Работа оператора на  станках с ЧПУ» 2.         Концепция конкурентно способных станков 3.         Станки с программным управлением и промышленные работы 4.         Система координат фрезерных станков с ЧПУ 5.         Пульт управления станком модели 6Р13Ф3	10
Тема 1.7. Обработка деталей  на сверлильно-расточных станках с программным управлением	Уметь У1- определять  режимы резания по справочнику и паспорту станка; З2 –основы теории резания металлов в пределах выполняемых работ; З3- принцип базирования; У4 -составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках; У5-выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;                                                                                   У6- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки; У7- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку; У8- выполнять замену блоков с инструментом; У9- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки; У10- выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп; У13-устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений. У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR); У15 выбирать режущий инструмент для обработки (с учётом WSR); У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR); У17 пользоваться системой параметрического программирования (с учётом WSR); У18 определять параметры шероховатости поверхности (с учётом WSR); У19 определять допуски размеров и форм (с учётом WSR); Знать: З6-основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин; З7- наименование, назначение и условия применения наиболее распространённых универсальных и специальных приспособлений; З8- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов; З9-правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы; З10-назначение и правила применения режущего инструмента; З12- назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки; З13- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; З14 –грузоподъёмное оборудование, применяемые в металлообрабатывающих цехах; З16- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки; З17- правила управления  обслуживаемым оборудованием; З18- конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков  различных конструкций, универсальных и специальных приспособлений; З19 – условную сигнализацию , применяемую на рабочем месте; З26- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; З27-конструкцию  приспособлений для установки  и крепления деталей на станках с программным управлением4  З29-  организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; З31- причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения; З32 - корректировку режимов резания по результатам работы станка; З33- способы установки инструмента в инструментальные блоки; З34-способы установки приспособлений и их регулировки; З35-приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; З36-устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением; З37- правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; З38- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов; З39- способы установки и выверки деталей; З40-принцип калибровки сложных профилей; З41- стандартов ГОСТ, экологических стандартов, гигиены производства, профилактики несчастных случаев (с учётом WSR); З42-техники безопасности (с учётом WSR);
	Содержание	8
	1.7.1. Устройство, принцип работы и кинематические схемы сверлильно-расточных станков с ПУ. Порядок работы сверлильно-расточного станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления Типаж и конструктивные особенности сверлильных и расточных станков с ПУ. Основные узлы, назначение условных знаков на панели управления. Пульт УЧПУ заданного сверлильно-расточного станка. Органы управления и режимы работы сверлильно-расточного станка с ПУ. Начало работы с различного основного кадра. 1.7.2. Способы установки инструмента в инструментальные блоки на сверлильно-расточном станке с ПУ. Способы установки приспособлений и их регулировка Режущий инструмент и его виды. Технологическая оснастка для  режущего инструмента на сверлильно-расточном станке с ПУ. Настройка инструмента на размер. Установка нуля по оси Z. Ввод коррекции положения режущего инструмента. Приспособления для закрепления заготовок на сверлильных и расточных станках с ПУ. Установка узлов станка в нулевое положение по осям X и Y 1.7.3. Корректировка режимов резания по результатам работы сверлильно-расточного станка с ПУ. Приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей на сверлильных и расточных станках с ПУ Правила обслуживания и настройки сверлильных и расточных станков с ПУ. Приемы обеспечения качества обработки. ГОСТ 12.2.009-99 – Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности. ГОСТ ЕН 12415-2006 – Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки с числовым программным управлением и центры обрабатывающие токарные. ГОСТ ЕН 12417-2006 – Безопасность металлообрабатывающих станков согласно WSR	2 2 4	2
	Практические и лабораторные занятия	2
	ПЗ 35 Настройка сверлильных и расточных станков с ПУ	2
	Самостоятельная работа: - систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты Расшифровка кинематической схемы с использованием условных обозначений. Факторы, влияющие на работоспособность станка и качество выпускаемой продукции. Правила технического обслуживания станков. Основные направления автоматизации производственных процессов Тема 1.3 подготовка сообщений: -Работа на станках с числовым программным управлением -Конструкция и наладка станков с программным управлением роботизированных комплексов -Сверлильные станки ЧПУ -Расточные  станки с ЧПУ	10
Тема 1.8. Обработка деталей  на многоцелевых станках	Уметь У1- определять  режимы резания по справочнику и паспорту станка; З2 –основы теории резания металлов в пределах выполняемых работ; З3- принцип базирования; У4 -составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках; У5-выполнять процесс обработки с пульта управления деталей по квалитетам на станках с программным управлением;                                                                                    У6- устанавливать и выполнять съем деталей после обработки; У7- выполнять контроль выхода инструмента в исходную точку и его корректировку; У8- выполнять замену блоков с инструментом; У9- выполнять установку инструмента в инструментальные блоки; У10- выполнять наблюдение за работой систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп; У11- выполнять обслуживание многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) для механической подачи заготовок на рабочее место; У12- управлять группой станков с программным управлением; У13-устранять мелкие неполадки в работе инструмента и приспособлений. У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR); У15 выбирать режущий инструмент для обработки (с учётом WSR); У16 создавать управляющую программу, применяя программное обеспечение Mastercam (не ниже версии X8), «G-коды» и диалоговое программирование со стойки ЧПУ (с учётом WSR); У17 пользоваться системой параметрического программирования (с учётом WSR); У18 определять параметры шероховатости поверхности (с учётом WSR); У19 определять допуски размеров и форм (с учётом WSR); Знать: З6-основные сведения о механизмах, машинах и деталях машин; З7- наименование, назначение и условия применения наиболее распространённых универсальных и специальных приспособлений; З8- устройство, кинематические схемы и принцип работы, правила подналадки металлообрабатывающих станков различных типов; З9-правила технического обслуживания и способы проверки, нормы точности станков токарной, фрезерной, расточных и шлифовальной группы; З10-назначение и правила применения режущего инструмента; З12- назначение и правила применения, правила термообработки режущего инструмента, изготовленного из инструментальных сталей, с пластинками твердых сплавов или керамическими, его основные углы и правила заточки и установки; З13- правила определения режимов резания по справочникам и паспорту станка; З14 –грузоподъёмное оборудование, применяемые в металлообрабатывающих цехах; З16- устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением и правила их наладки; З17- правила управления  обслуживаемым оборудованием; З18- конструктивные особенности и правила проверки на точность обслуживаемых станков  различных конструкций, универсальных и специальных приспособлений; З19 – условную сигнализацию , применяемую на рабочем месте; З26- порядок работы станка в автоматическом режиме и в режиме ручного управления; З27-конструкцию  приспособлений для установки  и крепления деталей на станках с программным управлением4  З29-  организацию работ при многостаночном обслуживании станков с программным управлением; З31- причины возникновения неисправностей станков с программным управлением и способы их обнаружения и предупреждения; З32 - корректировку режимов резания по результатам работы станка; З33- способы установки инструмента в инструментальные блоки; З34-способы установки приспособлений и их регулировки; З35-приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей; З36-устройство и кинематические схемы различных станков с программным управлением; З37- правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; З38- порядок применения контрольно-измерительных приборов и инструментов; З39- способы установки и выверки деталей; З40-принцип калибровки сложных профилей; З41- стандартов ГОСТ, экологических стандартов, гигиены производства, профилактики несчастных случаев (с учётом WSR); З42-техники безопасности (с учётом WSR);
	Содержание	8
	1.8.1. Устройство, принцип работы и многоцелевых станков с ПУ Конструктивные особенности многоцелевых станковТипаж и конструктивные особенности многоцелевых станков. Основные узлы многоцелевого станка. Приводы главного движения МС. Привод подач МС. Устройства автоматической смены инструмента (УАСИ). Инструментальные магазины. Кодирование инструмента.  Автооператоры УАСИ. 1.8.2. Приемы, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей на многоцелевых станках. Причины возникновения неисправностей станков с программным управлением, способы их обнаружения и предупреждения Правила обслуживания и настройки многоцелевых станков. Приемы обеспечения качества обработки. Виды неисправностей систем с ЧПУ. Способы устранения неисправностей систем ЧПУ. ГОСТ 12.2.009-99 Общие требования безопасности. ГОСТ ЕН 12415-2006 – Безопасность металлообрабатывающих станков. Станки токарные с числовым программным управлением и центры обрабатывающие токарные.	2 2	2
	Повторение  знаний. Контрольная работа	2
	Практические и лабораторные занятия	2
	ПЗ 36 Изучение устройства многоцелевого станка с ЧПУ	2
	Самостоятельная работа: - систематическая проработка конспектов занятий, учебной и специальной технической литературы (по вопросам к параграфам, главам учебных пособий, составленным преподавателем) – конспекты Расшифровка кинематической схемы с использованием условных обозначений. Факторы, влияющие на работоспособность станка и качество выпускаемой продукции. Правила технического обслуживания станков. Основные направления автоматизации производственных процессов - подготовка сообщений: 1.         Многоцелевые станки с ЧПУ, технические характеристики, схемы обработки 2.         Инструментальные магазины 3.         Устройство, наладка и обслуживание металлообрабатывающих станков и автоматических линий.	10
Тема 1.9 Операционные технологические процессы станков с программным управлением	Уметь У1-определять режим резания по справочнику и паспорту станка; У2- оформлять техническую документацию; У3- рассчитывать режимы резания по формулам, находить требования к режимам по справочникам при разных видах обработки; У4- составлять технологический процесс обработки деталей, изделий на  металлорежущих станках; У14 выбирать методы обработки согласно типу производства и характеристикам детали (с учётом WSR); Знать З1- основные понятия и определения технологических процессов изготовления деталей и режимов обработки; З3- принцип базирования; З4-общие сведения о проектировании технологических процессов; З5- порядок оформления технической документации; З28- технологический процесс обработки деталей;
	Содержание	6
	1.9.1. Основные понятия и определения технологических процессов изготовления и режимов обработки.Технологический процесс, операция, переход, рабочий ход, установка, позиция. Порядок проектирования технологического процесса.  Общие сведения о проектировании технологических  процессов	2	2
	Разработка траектории движения режущих инструментов. Порядок оформления технической документации. Составление  расчетно – технологической карты и карты наладки станка с ЧПУ ГОСТ 3.1118-82,3.1404-86,Порядок оформления технической документации Составление  расчетно – технологической карты и карты наладки станка с ЧПУ. 1.9.2. Основы теории резания в пределах выполняемой работы Выбор режимов резания для станков с ЧПУ (глубина, подача, скорость, мощность). Способы выбора режима резания. Система СПИЗ станков с ПУ. Износ режущего инструмента	2 2
	Практические и лабораторные занятия	8
	ПЗ 37 Составление технологического процесса обработки типовых деталей	2
	ПЗ 38 Расчет режимов резания по формулам при разных видах обработки на станках с ЧПУ	2
	ПЗ 39 Выбор режимов резания для станков с ЧПУ	2
	ПЗ 40 Составление расчетно – технологической карты и карты наладки станка с ЧПУ	2
	Самостоятельная работа: 1.Самостоятельное изучение правил выполнения чертежей и технологической документации по ЕСКД и ЕСТП.                      2.Определение показателей технологичности конструкции изделия, детали  3. Выбор баз для изготовления детали с использованием правила шести точек  Оформление фрагмента технологической документации технологического процесса механической обработки по образцу. 4.Составить  карту наладки  станка с ЧПУ	6
	Повторение  знаний Контрольная работа	1

Учебная практика Виды работ 1.Инструктаж по охране труда по видам выполняемых работ. Инструктаж по пожарной безопасности в учебных мастерских. Упражнения в управлении станком в различных режимах. Включение, настройка режимов системы ЧПУ, внутренняя диагностика, выключение станка. 2. Упражнение с числовыми и аналоговыми  частями  системы управления станком. Управление клавишами различных функциональных групп. Программирование в САМ системе (с учётом WSR); Запуск шпинделя и остановка по заданию функций, перемещения на быстрых ходах подач по координатам, перемещения от маховичка при ручном управлении. 3. Упражнения по диалоговому режиму ввода программ: 4. Редактирование программ, ввод режимных и функциональных параметров станка, 5. Ввод специальных функций, задание координат, ввод программных циклов. 6. Упражнения по отработке различных циклов программного управления станком на холостом ходу, коррекция параметров программы. 7. Ручной ввод программы и с носителей  различного типа. 8. Ввод программы конвертированной по постпроцессору системы станка с параметризированной виртуальной модели,  выполненной в системе сквозного проектирования ADEM 9. Инструктаж по охране труда по видам выполняемых работ. Инструктаж по пожарной безопасности в учебных мастерских. ознакомление с устройством и демонстрация работы токарного станка с ПУ. 10.Упражнения: программирование интерполяции. Программирование вспомогательных действий.  Программирование технологических циклов. Начало работы с различного основного кадра. 11. Порядок работы токарного станка с ПУ в автоматическом режиме и в режиме ручного управления Режимы работы станка 12.Упражнение  установки инструмента в инструментальные блоки на токарных станках с ПУ120 Режущий инструмент для наружной и внутренней обработки. Упражнения: Наладка  инструментальной оснастки и режущего инструмента, пользование мерительным инструментом  (с учётом.  WSR); Настройка инструмента на размер. 13.Упражнения: коррекция положения режущего инструмента. 14. Упражнение установки приспособлений на токарных станках с ПУ и их регулировка Демонстрация различных видов технологической оснастки токарных станках с ПУ, установки заготовок на токарные станки с ПУ. 15.  Расчет режимов резания (с учётом WSR);.  Подбор режимов обработки (с учётом WSR); Выполнение корректировки режимов резания по результатам работы токарного станка с ПУ. 16. Настройка токарных станков с ПУ Наладка и управление станком с ЧПУ (с учётом WSR); Демонстрация способов  настройки инструмента на токарных станках с ПУ. Самостоятельная наладка токарного станка с ПУ. 17. Самостоятельное выполнение  работ: 1.Выполнение программирования линейной интерполяции 2. Выполнение программирования отсчета перемещений 3. Выполнение программирования круговой интерполяции 4. Выполнение программирования последовательности выполнения кадров 5. Выполнение программирования перемещения в нулевые и исходные точки 6. Изготовление ступенчатого валика на токарном станке с ЧПУ по заданному чертежу и технологической карте. 7. Выполнение глухих и сквозных цилиндрических отверстий. Изготовление втулки с многоступенчатым внутренним отверстием. 8. Нарезание наружной и внутренней однозаходной треугольной резьбы. Изготовление детали с наружной и внутренней однозаходной треугольной резьбами на токарном станке с ЧПУ. 9. Изготовление детали с наружным и внутренним конусом 10. Изготовление детали средней сложности с различными видами наружной и внутренней поверхностей с самостоятельной наладкой станка с разработкой и вводом программы по заданному чертежу и операционной карте. 18. Упражнение работы фрезерного, сверлильно-расточного станков с ПУ  Панели управления фрезерного, сверлильно-расточного станков с ПУ 19.Упражнения: Программирование интерполяции. Программирование вспомогательных действий.  Программирование технологических циклов. Программирование подпрограмм. Пульты  управления фрезерного, сверлильно-расточного станков с ПУ. Системы  NC-201, SINUMERIK 802S, SINUMERIK 802C ПО Master Com/. Пульт УЧПУ фрезерного станка. Органы управления фрезерного станка с ПУ. 20.Упражнение  установки инструмента в инструментальные блоки на фрезерных, сверлильно-расточных станках с ПУ Ввод коррекции положения режущего инструмента. 21. Работы сверлильно-расточных станков с ПУ, приемов, обеспечивающие заданную точность изготовления деталей 22. Самостоятельное выполнение  работ: 1. Построение системы координат фрезерного, сверлильно-расточного станков с ПУ 2.Программирование сверления и расточных операций 3. Программирование фрезерования контура детали 4. Программирование фрезерования поверхности детали 5. Программирование перемещений исполнительных органов фрезерного, сверлильно-расточного станков с ПУ 5. Программирование паузы и останова в процессе выполнения управляющей программы 6. Изготовление плоско параллельной детали на фрезерном станке с ЧПУ по заданному чертежу и технологической карте. 7. Выполнение глухих и сквозных цилиндрических отверстий, пазов и колодцев в детали плоскопараллельными поверхностями. 8. Нарезание внутренней однозаходной треугольной резьбы. Изготовление детали с внутренней однозаходной треугольной резьбой на фрезерном, сверлильно-расточном станках с ПУ 10. Изготовление детали средней сложности с различными видами и переходами поверхностей с самостоятельной наладкой станка с разработкой и вводом программы по заданному чертежу и операционной карте 23.Упражнения: Программирование интерполяции. Программирование вспомогательных действий.  Программирование технологических циклов. Программирование подпрограмм. 24.  Упражнения: Установка и наладка приспособлений для закрепления заготовок на многоцелевых станках с ПУ. Базирование заготовок на столе станка с ПУ. Групповая обработка деталей по различным переходам. 25. Самостоятельное выполнение  работ: 1. Построение системы координат многоцелевого станка с ПУ 2.Программирование сверления, нарезание резьбы и расточных операций 3. Программирование фрезерования контура детали 4. Программирование обработки  поверхностей и уступов, глухих и сквозных колодцев с автоматической сменой инструмента 5. Программирование сложных перемещений исполнительных органов многоцелевого станка с ПУ 6. Изготовление детали  с плоскими поверхностями, расположенных под различными углами на многоцелевом станке с ЧПУ по заданному чертежу и технологической карте. 7. Выполнение глухих и сквозных цилиндрических отверстий, пазов и колодцев в детали плоскопараллельными поверхностями. 8. Нарезание внутренней однозаходной треугольной резьбы. Изготовление детали с внутренней однозаходной треугольной 9. Изготовление детали средней сложности с угловым расположением поверхностей и осей отверстий,  различными видами и переходами поверхностей с самостоятельной наладкой станка с разработкой и вводом программы по заданному чертежу и операционной карте, контролем параметров детали и корректировкой программы.	252 6 12 6 6 12 10 12 12 6 12 12 12 12 12 12 6 6 24 12 6 6 12 6 6 2 12	118 72 62
ПРОМЕЖУТОЧНАЯ АТТЕСТАЦИЯ в форме экзамен квалификационный

4. условия реализации РАБОЧЕЙ программы ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО МОДУЛЯ

4.1. Требования к минимальному материально-техническому обеспечению

Реализация программы модуля предполагает наличие учебного кабинета технологии металлообработки и работы в металлообрабатывающих цехах, лаборатории технических средств, мастерских металлообработки: токарной, фрезерной, станков с программным управлением

Основные технические средства обучения:

- компьютер с лицензионным программным обеспечением и мультимедиапроектор

Учебно-методическое обеспечение

-  руководство по проведению лабораторно – практических работ на фрезерном станке с программным управлением

-  руководство по проведению лабораторно – практических работ на станках с ЧПУ типа KOZY2

-  руководство по проведению лабораторно – практических работ на токарном станке с программным управлением

-  комплект фолий «Обработка деталей на станках с ЧПУ»

-  токарный станок с ЧПУ типа CC-D6000 E

-  набор приспособлений для токарного станка с ЧПУ типа CC-D6000 E

-  набор инструментов для токарного станка с ЧПУ типа CC-D6000 E

-  набор измерительного инструмента для станка

-  набор учебно – методических материалов

-  оборудование рабочего места для программирования станка (на 2 учащихся)

-  фрезерный станок с ЧПУ типа CC-F1210E

-  набор приспособлений для фрезерного станка с ЧПУ типа CC-F1210E

-  набор инструментов для фрезерного станка с ЧПУ типа CC-F1210E

-  набор измерительного инструмента для станка

-  набор учебно – методических материалов

-  оборудование рабочего места для программирования станка (на 2 учащихся)

-  комплект фолий «Обработка деталей на фрезерных станках с ЧПУ»

-  комплект фолий «Основы программирования фрезерных станков с ЧПУ KOSY2

-  комплект электронных плакатов «Основы теории резания и инструмент»

-  комплект электронных плакатов «Технология машиностроения»

-  комплект электронных плакатов по дисциплине «Допуски и технические измерения»

–           Образцы технической документации

–           Кинематические схемы металлорежущих станков

–           Учебники и плакаты «Грузоподъемное оборудование в металлообрабатывающих цехах»

–           Паспорта металлорежущих станков с ПУ

–           Кинематические схемы металлорежущих станков с ПУ

–           Плакаты «Универсальные и специальные приспособления на станках с ЧПУ»

–           Перфоленты

–           Чертежи с обозначением предельных отклонений формы поверхности;

–           Чертежи с обозначением предельных отклонений расположения поверхностей;

–           Чертежи деталей с обозначениями допусков формы и расположения поверхностей и допускаемой величины параметров шероховатостей поверхностей

Оборудование мастерской и рабочих мест мастерской:

– Токарно-винторезный станок SUI

– Токарно-винторезный станок 16ПМ

– Токарно-винторезный станок М63ДФ101

– Токарно-винторезный станок 16Б16КП

– Токарные ЧПУ16Б16Т1

– Сверлильно-фрезерный расточной станок 24К40

– Вертикально-фрезерный станок ЧПУ ФП-17

– Плоско профиле-шлифовальный станок с ЧПУ JUHG

– Обрабатывающий центр 500V

– Вертикально-фрезерный станок ЧПУ 250V

Оборудование лаборатории и рабочих мест лаборатории:

–      Токарный КС6А

–      Фрезерный КХ3А

–      Персональный компьютер

4.2 Реализация программы модуля предполагает обязательную производственную практику.

Оборудование и технологическое оснащение рабочих мест:

–        Токарно-винторезный станок SUI

–        Токарно-винторезный станок 16ПМ

–        Токарно-винторезный станок М63ДФ101

–        Токарно-винторезный станок 16Б16КП

–        Токарные ЧПУ16Б16Т1

–        Сверлильно-фрезерный расточной станок 24К40

–        Вертикально-фрезерный станок ЧПУ ФП-17

–        Плоско профиле-шлифовальный станок с ЧПУ JUHG

–        Обрабатывающий центр 500V

–        Вертикально-фрезерный станок ЧПУ 250V

4.3. Информационное обеспечение обучения

Перечень рекомендуемых учебных изданий, Интернет-ресурсов, дополнительной литературы   

1.         Багдасарова Т.А. Допуски, посадки и технические измерения. /Лабораторно-практические работы/-М.: ОИЦ Академия, 2010.-186с.

2.         Багдасарова Т.А. Допуски, посадки и технические измерения. /Рабочая тетрадь//-М.: ОИЦ Академия, 2010.-89с.

3.         Багдасарова Т.А. Технология токарных работ. /Рабочая тетрадь/-М.: ОИЦ Академия, 2010.-118с.

4.         Багдасарова Т.А. Технология токарных работ. Учебник. /-М.: ОИЦ Академия, 2010.- 456с.

5.         Багдасарова Т.А. Устройство металлорежущих станков. /Рабочая тетрадь/-М.: ОИЦ Академия, 2010.-156с.

6.         Босинзон М.А Современные системы с ЧПУ: учебное пособие для студ. сред. учеб. заведений –М.: Академия, 2010-191с.

7.         Босинзон М.А. Современные системы ЧПУ и их эксплуатация . М.: ОИЦ Академия , 2010.- 235с.

8.         Фельдштейн Е.Э. Корниевич М.А. Автоматизация производственных процессов  в ма  шиностроении: учебное пособие для СПО – М:ИНФРА- М 2017. – 264с

9.         Фельдштейн Е.Э. Корниевич М.А. Обработка деталей на станках с ЧПУ  учебное пособие 3е издание испр.- Мн.  :  Новое знание, 2010.-287с.

ИНТЕРНЕТ-РЕСУРСЫ

10.     Станки с ЧПУ, общее описание [Электронный ресурс]- форма доступа /info/chpu2.php,  свободная.

11.     Назначение и классификация станочных приспособлений [Электронный ресурс]- форма доступа, свободная.

12.     Установка деталей и базирование [Электронный ресурс] - форма доступа

13.     Конструктивные особенности станков с ЧПУ [Электронный ресурс]- форма доступа www.

14.     Станки с ЧПУ. Работа на станках ЧПУ [Электронный ресурс]- форма доступа ,

15.     Конструктивные особенности станков с ЧПУ [Электронный ресурс]- форма доступа http// /bibiliot,

16.     Техническое черчение». Форма доступа: http://nacherchy.ru

4.4. Общие требования к организации образовательного процесса

Образовательный процесс освоения профессионального модуля включает теоретическое обучение, учебную и производственную, воспитательную работу с обучающимися.

Формы, порядок, периодичность текущего контроля успеваемости и промежуточной аттестации, обеспечивающих получение обучающимися образования по профессиональному модулю определяется его программой.

Производственное обучение осуществляется в учебно-производственных мастерских, лабораториях колледжа. Производственное обучение осуществляется в группах по 12 – 15 человек.

Производственную практику планируется проводить в мастерских колледжа или в цехах социального партнера колледжа ЗАО «Авиастар – СП» на рабочих местах.

На лабораторно – практических занятиях по модулям ОПОП учебные группы делятся на две подгруппы, если наполняемость каждой составляет не менее 8 человек.

Освоению данного профессионального модуля должно предшествовать изучение следующих общепрофессиональных дисциплин: Технические измерения, Техническая графика, Основы электротехники, Основы материаловедения, Общие основы металлообработки и работ на металлорежущих станках.

Освоение программы профессионального модуля имеет профессиональную завершенность и оканчивается обязательной итоговой аттестацией с присвоением выпускнику соответствующей квалификацией по профессии (специальности) и выдачей сертификата.

Формы проведения консультаций – (групповые, индивидуальные, письменные, устные) выбирает ведущий преподаватель, ориентируясь на уровень усвоения программного материала.

4.5. Кадровое обеспечение образовательного процесса

Требования к квалификации педагогических (инженерно-педагогических) кадров, обеспечивающих обучение по междисциплинарному курсу (курсам):

Реализация основной профессиональной образовательной программы по профессии  должна обеспечиваться педагогическими кадрами, имеющими среднее профессиональное или высшее профессиональное образование, соответствующее профилю преподаваемой дисциплины (модуля).             

Требования к квалификации педагогических кадров, осуществляющих руководство практикой:

5. Контроль и оценка результатов освоения профессионального модуля (вида профессиональной деятельности)

Формы и методы контроля и оценки результатов обучения должны позволять проверять у обучающихся не только сформированность профессиональных компетенций, но и развитие общих компетенций и обеспечивающих их умений.

Форма итогового контроля – экзамен квалификационный

Результаты (освоенные профессиональные компетенции)	Основные показатели оценки результата	Формы и методы контроля и оценки
ПК 1.1         Осуществлять обработку деталей на станках с программным управлением с использованием пульта управления.	демонстрация скорости и точности чтения чертежей обрабатываемых деталей; -изложение последовательности выбора режимов резания по справочнику и паспорту токарного станка  с ПУ; - изложение последовательности выбора режимов резания по справочнику и паспорту фрезерного станка с ПУ; - изложение последовательности выбора  режимов  резания по справочнику и паспорту многоцелевого станка; -демонстрация навыков правильной установки и снятия заготовок  после обработки; -демонстрация навыков замены блоков с инструментом; -демонстрация навыков установки инструмента в инструментальные блоки;	ЭК Э Текущий контроль Экспертная оценка выполнения практической работы №5,6,7,8,9,18,19,20,21,22,23 Текущий контроль Экспертная оценка выполнения практической работы №24-38 Текущий контроль Экспертная оценка выполнения практической работы №40 Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии
ПК 1.2 Выполнять подналадку отдельных узлов и механизмов в процессе работы.	- демонстрация  процесса обработки с пульта управления деталей средней сложности и сложных деталей с большим числом переходов с применением трех и более режущих инструментов; -демонстрация контроля выхода инструмента в исходную точку и корректировка  его; - демонстрация точности чтения программы по распечатке; -изложение последовательности разработки  управляющих программ  для обработки заготовок на токарных, фрезерных, сверлильно-расточных станках с ЧПУ; -демонстрация  результата своей работы; -демонстрация контроля выхода инструмента в исходную точку и корректировка  его; - демонстрация точности чтения программы по распечатке; -изложение последовательности разработки  управляющих программ  для обработки заготовок на токарных, фрезерных, сверлильно-расточных станках с ЧПУ; -демонстрация  результата своей работы;	Итоговый контроль Выполнение квалификационной работы Текущий контроль Экспертная оценка выполнения практической работы Текущий контроль Тестирование Итоговый контроль Выполнение квалификационной работы Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии Итоговый контроль экзамен Итоговый контроль экзамен Итоговый контроль экзамен
ПК 1.3 Осуществлять техническое обслуживание станков с числовым программным управлением и манипуляторов (роботов).	демонстрация навыков подналадки  прос-тых и средней сложности узлов и механизмов в процессе работы; -демонстрация качества работы систем обслуживаемых станков по показаниям цифровых табло и сигнальных ламп; -изложение последовательности обслуживания токарных станков с программным управлением - изложение последовательности обслуживания фрезерных станков с программным управлением - изложение последовательности обслуживания многоцелевых станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и манипуляторов (роботов) -демонстрация навыков управления группой станков с программным управлением;	Текущий контроль Экспертная оценка на практическом занятии Текущий контроль Экспертная оценка на практическом экзамене Итоговый контроль экзамен Итоговый контроль экзамен Текущий контроль Тестирование Итоговый контроль экзамен Итоговый контроль Выполнение квалификационной работы
ПК 1.4 Проверять качество обработки поверхности деталей.	-определение неисправностей в работе инструмента и приспособлений; -изложение последовательности действий по экономному  и рациональному  использованию сырьевых, топливно-энергетических и материальных ресурсов обслуживаемого станка; -изложение правил подготовки к работе оборудования, инструментов, приспособлений и содержание их в надлежащем состоянии; -изложение правил техники безопасности; - изложение правил пользования средствами предупреждения и тушения пожаров; -демонстрация навыков проверки качества обработанных деталей контрольно-измерительным инструментом и визуально; -изложение профилактических мер по предупреждению и устранению дефектов продукции;	Текущий контроль Тестирование

Формы и методы контроля и оценки результатов обучения должны позволять проверять у обучающихся не только сформированность профессиональных компетенций, но и развитие общих компетенций и обеспечивающих их умений.

Результаты (освоенные общие компетенции)	Основные показатели оценки результата	Формы и методы контроля и оценки
ОК 1. Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес.	- демонстрация интереса к будущей профессии;	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение и оценка на практических и лабораторных занятиях при выполнении работ по учебной и производственной практике
ОК 2. Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов ее достижения, определенных руководителем.	- обоснование выбора и применения методов и способов решения профессиональных задач в области обработки деталей на металлорежущих станках различного вида и типа: планирует деятельность по решению задач в рамках заданных технологий, в том числе, выделяя отдельные составляющие технологии	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение и оценка на практических и лабораторных занятиях при выполнении работ по учебной и производственной практике
ОК 3. Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы.	- демонстрация способности принимать решения в стандартных и нестандартных ситуациях профессиональных задач в области обработки деталей на металлорежущих станках различного вида и типа, и нести за них ответственность; анализирует рабочую ситуацию в соответствии с заданными критериями, указывая ее соответствие или несоответствие с эталоном; самостоятельно задает критерии для анализа рабочей ситуации - оценка эффективности и качества выполнения; планирует текущий контроль своей деятельности в соответствии с заданной технологией деятельности и определенным результатом, оценивает продукт своей деятельности	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение и оценка на практических и лабораторных занятиях при выполнении работ по учебной и производственной практике Промежуточный контроль: экспертное наблюдение и оценка на практических и лабораторных занятиях при выполнении работ по учебной и производственной практике
ОК 4. Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач.	- нахождение и использование информации для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития: самостоятельно находит источник информации по заданному вопросу, пользуясь электронным или бумажным каталогом, справочно-библиографическими пособиями, поисковыми системами Интернета	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение и оценка на практических и лабораторных занятиях при выполнении работ по учебной и производственной практике
ОК 5. Использовать информационно-коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.	- демонстрация навыков использования информационно-коммуникационных технологий в профессиональной деятельности,	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение
ОК 6. Работать в команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами.	- взаимодействие с обучающимися, преподавателями и мастерами в ходе обучения: начинает и заканчивает служебный разговор в соответствии с нормами, отвечает на вопросы, направленные на выяснение фактической информации, задает вопросы, участвует в групповом обсуждении, высказываясь, соблюдает заданный жанр высказываний	Промежуточный контроль: экспертное наблюдение