Реферат

Ультразвуковая дефектоскопия пути

Выполнила: учитель физики

 Демьянова Марина Николаевна

МКОУ СОШ №1 г. Россошь

Содержание

1.         Введение…………………………………………………….3

2.         Ультразвуковая дефектоскопия пути

            Физические основы акустики…………………………4-9

            Ультразвуковая дефектоскопия………….......…….10-19

4. Заключение……………………………………...………..…20

3. Список использованных источников……...………………21

Введение

При проведении мониторинга технического состояния сложных систем и агрегатов одной из наиболее актуальных является задача объективного своевременного обнаружения дефектов различной природы и организация контроля за развитием дефектов из-за старения элементов при эксплуатации. Одним из путей предотвращения нежелательных последствий от эксплуатации изделий с дефектами является систематичное использование методов неразрушающего контроля.

Применение каждого из методов в каждом конкретном случае характеризуется вероятностью выявления дефектов. На вероятность выявления дефектов влияют чувствительность метода, а также условия проведения процедуры контроля. Определение вероятности выявления дефектов является достаточно сложной задачей, которая еще более усложняется, если для повышения достоверности определения дефектов приходится комбинировать методы контроля. Комбинирование методов подразумевает не только использование нескольких методов, но и чередование их в определенной последовательности (технологии). Вместе с тем, стоимость применения метода контроля или их совокупности должна быть по возможности ниже. Таким образом, выбор стратегии применения методов контроля основывается на стремлении, с одной стороны, повысить вероятность выявления дефектов и, с другой стороны, снизить различные технико-экономические затраты на проведение контроля.

    Дефектоскопия (от дефект и ...скопия), обобщающее название неразрушающих методов контроля материалов (изделий); используется для обнаружения нарушений сплошности или однородности макроструктуры, отклонений химического состава и других целей. Наиболее распространены ультразвуковая, рентгено- и гамма-дефектоскопия, ИК, люминесцентная, капиллярная, магнитная, термо- и трибоэлектрическая дефектоскопия.

Ультразвуковая дефектоскопия пути

Из всех областей промышленного применения ультразвука, старейшей и наиболее распространенной является ультразвуковая дефектоскопия. С 1940 года, физические законы распространения звуковых волн в твердых материалах используются для выявления внутренних трещин, пустот, пор и других сосредоточений неоднородности в металлах, композитах, пластике и керамике. Высокочастотные звуковые волны отражаются от дефектов в определенных направлениях, создавая различные эхосигналы, которые могут быть отображены и записаны переносным измерительным прибором. Ультразвуковые исследования - абсолютно безопасный метод неразрушающего контроля, применяющийся во многих технологиях, отраслях производства и техническом обслуживании, особенно в исследовании сварных швов и конструкционных металлов.

 Физические основы акустики.

Звуковые волны - это простые механические колебания, проходящие через различные вещества: твердые, жидкие или газообразные. Данные волны передаются в веществе с определенной скоростью в заданном направлении, при встрече с границей другого материала они отражаются или передаются в соответствии с простыми правилами. Этот физический принцип лежит в основе ультразвуковой дефектоскопии.

Частота: Колебание в ультразвуковой волне происходит с определенной частотой, иначе числом колебаний или циклов в секунду, в диапазоне схожем с диапазоном слышимого звука. Максимальная воспринимаемая человеческим ухом частота - около 20,000 колебаний в секунду (20 КГц), тогда как большинство ультразвуковых измерений проводится в диапазоне частот от 500,000 до 10,000,000 колебаний в секунду (от 500 KГц до 10 MГц). При частоте колебаний в мегагерцовом диапазоне, звуковая энергия практически не проходит через воздух и другие газы, но свободно передается в большинстве жидкостей и обычных конструкционных материалах.

Скорость Звука: Скорость распространения звуковой волны зависит от материала, его плотности и эластичности. Различные типы звуковых волн обладают различными скоростями. Ультразвуковая дефектоскопия.

Длина Волны: Любому типу волны соответствует определенная длина, которая является интервалом между любыми двумя соответствующими точками в волновом цикле при прохождении через вещество. Длина волны относится к частоте и скорости звука следующем образом:

где

 длина волны

c - скорость звука

f - частота

Длина волны является фактором, ограничивающим количество информации, которое можно извлечь из поведения волны. В ультразвуковой дефектоскопии общепринято, что нижний предел для выявления дефекта составляет половину длины волны. Дефект меньшего размера будет не распознан. Теоретический минимум в ультразвуковых толщиномерах составляет одну длину волны.

Режимы Распространения: Для звуковых волн в твердых телах существует несколько режимов распространения, определяемых типом перемещения. В ультразвуковой дефектоскопии наиболее часто используются продольные и поперечные волны. Иногда используются поверхностные и плоские волны.

· Продольная волна или волна сжатия характеризуется перемещением частиц в одном направлении с распространением волны, как в поршне. Именно продольные волны воспринимаются человеческим ухом.

· Поперечная волна или волна сдвига характеризуется перемещением частиц перпендикулярно к направлению распространения волны.

· В поверхностной волне или волне Рэлея частицы перемещаются эллиптически. Данный тип волн распространяется вдоль поверхности материала, погружаясь на глубину равную одной длине волны.

· Плоская волна или волна Ламба: комплексный режим вибрации в тонких пластинах, где толщина материала менее одной длины волны и волна полностью заполняет поперечное сечение материала.

Звуковые волны могут преобразовываться из одной формы в другую. В большинстве случаев, поперечные волны генерируются в тестовом материале путем введения продольных волн под определенным углом.

Параметры, ограничивающие передачу звуковых волн: Расстояние, на которое распространится волна определенной частоты и энергетического уровня, зависит от материала. Как правило, твердые и однородные тела передают звуковые волны лучше, чем мягкие, неоднородные или зернистые. Дальность передачи волны в материале определяется тремя факторами: разбросом, затуханием и рассеиванием волны. Ультразвуковая дефектоскопия. При передаче волны, ее фронт становится шире, и таким образом звуковая энергия рассеивается на большой площади. Разброс волны - потеря энергии, связанная со свойством материала поглощать звуковую энергию при прохождении волны сквозь него. Рассеивание – беспорядочное отображение звуковой волны от границ с гранулами и другими микроструктурами материала. При увеличении частоты, увеличивается разброс волны, но снижаются характеристики затухания и рассеивания. При проведении исследований, следует учитывать данные характеристики при выборе частоты волны.

Отражение от границ материалов: При прохождении волны через границу двух материалов, часть энергии отражается, а часть передается дальше. Количество отраженной энергии, или коэффициент отражения, определяется соответствующим акустическим импедансом двух материалов. Ультразвуковая дефектоскопия. В свою очередь, акустический импеданс - свойство материала, определяемое как плотность, умноженная на скорость звука в данном материале. Коэффициент отражения для двух любых материалов как процент давления входящей волны может быть рассчитан по формуле

где

R =   коэффициент отражения (процент отраженной энергии)

Z1  = акустический импеданс первого материала

Z2  =  акустический импеданс второго материала

В обычной для ультразвуковой дефектоскопии границе металл-воздух коэффициент отражения достигает 100%. Фактически, вся звуковая энергия отражается от трещин или других неоднородностей, встречающихся на пути волны. Это фундаментальный принцип и делает возможным проведение ультразвуковых измерений. 

Угол Отражения и Преломления: Волна ультразвуковых частот прямолинейна, и поэтому используемые в дефектоскопии сигналы легко определяются. В ситуации, когда звуковая волна отражается от поверхности материала, угол отражения равен углу падения. Волна, подающая под прямым углом, прямолинейно отразится назад. При падении волны под углом, она отразится под тем же углом.

Звуковая волна, передающаяся из одного материала в другой, искажается в соответствии с законом отражения Снеллиуса. Волна, проходящая прямо, продолжит свое прямолинейное движение, но волна, входящая в материал под углом, будет искривлена в соответствии с формулой: 

где

1 = Угол падения в первый материал

2 = Угол отражения во втором материале

V1 = Скорость звука в первом материале

V2 = Скорость звука во втором материале.

Акустический метод дефектоскопии

Акустический метод дефектоскопии основан на свойстве звуковых волн направленно распространяться в средах и отражаться от границ сред или нарушений сплошности дефектов, обладающих акустическим сопротивлением.

Акустические волны могут отражаться, преломляться, поглощаться и рассеиваться от границ сред или нарушений сплошности, обладающих другим акустическим сопротивлением. Акустические методы дефектоскопии охватывают диапазон до 10 мГц. и подразделяются на: звуковые(до 10Гц), ультразвуковые(свыше 20 Гц).

 Классификация видов акустической дефектоскопии

1). Использующие излучения и прием акустических колебаний и волн (активные методы)

а) Методы прохождения:

- теневой

- временной теневой

- велосимметричный

б) Методы отражения:

- эхо-метод

- эхо-зеркальный

- дельта-метод

- реверберационный

в) Методы свободных колебаний

- локальный

- интегральный

г) Методы вынужденных колебаний (резонансные)

- локальный

- интегральный

- акустико-топографический

2).  Основанные или использующие только прием колебаний и волн

а) Метод акустической эмиссии

б) Вибрационно-диагностический метод

г) Шумо- диагностический метод

 Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия - один из наиболее универсальных способов неразрушающего контроля, методы которого позволяют обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты - трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах (в том числе сварных и паяных швах, клеёных многослойных конструкциях), определять зоны коррозии металлов, измерять толщину (резонансный метод). Системы предлагаемые компанией являются самыми передовыми в мире и предоставляют в распоряжение пользователей самые совершенные методы ультразвуковой дефектоскопии рельсов, контроля и поддержки качества. Собранная информация об обнаруженных дефектах может использоваться для дальнейшего анализа и разработки планов ремонтно-технических работ железнодорожных путей. Если дефектоскопические работы проводятся в плановом порядке (например раз в год), то совместно анализируя результаты нескольких предыдущих лет даст возможность руководству ремонтно-технических отделов ответственных за поддержание железнодорожной инфраструктуры в рабочем и безопасном состоянии сделать сравнительный анализ технического состояния железнодорожных путей. Выявить улучшение или ухудшение общего состояния, расположение наиболее проблематичных участков, подверженных коррозии, быстрому износу, загрязнению и т.д.

Увеличение числа сходов из-за повреждений рельсов требует совершенствования методов содержания и проверки с целью предотвращения появления опасных дефектов, а также их своевременного обнаружения. К числу основных мер относятся более частая замена рельсов, совершенствование методов их содержания и применение более точной дефектоскопной аппаратуры. Однако в данном случае в основном рассматривается подход, который можно достаточно легко и быстро реализовать на практике при минимальных расходах, в частности, за счет совершенствования методов планирования проверок рельсов обычными дефектоскопными средствами.

Упрощенные подходы к назначению сроков ультразвуковой дефектоскопии рельсов в зависимости от пропущенного тоннажа, которые не учитывают длительность эксплуатации рельсов и, соответственно, характер развития дефектов, не дают возможность железным дорогам корректировать периодичности проверок рельсов в зависимости от их фактического состояния. Также не гарантирует своевременное выявление дефектов практика назначения сроков ультразвуковой дефектоскопии рельсов исходя из эксплуатационного опыта, хотя при этом учитываются такие факторы, как суммарный пропущенный тоннаж, размеры движения, класс пути, род перевозимого груза, число дефектов и т. д.

В связи с этим появилась необходимость в методике назначения сроков дефектоскопии рельсов с учетом фактора риска и использованием измеренных параметров состояния пути на конкретном участке.

Основные положения методики.

Методика планирования проверок рельсов с учетом фактора риска используется для определения требуемой периодичности ультразвуковой дефектоскопии рельсов на всех участках пути исходя из условия соблюдения для всех участков неизменного уровня риска, даже по мере роста пропущенного тоннажа.

При таком подходе увеличивается доля обнаруживаемых дефектов, уменьшается отношение оставшихся в пути дефектов к обнаруженным и, соответственно, снижается риск схода подвижного состава. В данной методике риск определяется как допустимое отношение числа дефектов/км пути в год.

В основу рассматриваемой методики положены три основных фактора:

·                     частота зарождения дефекта;

·                     скорость роста дефекта до критического размера;

·                     надежность обнаружения дефекта определенного размера.

Интенсивность зарождения дефекта непосредственно связана с длительностью эксплуатации рельса, которая обычно определяется наработкой тоннажа, млн. т брутто (см. рис. 2). Рост дефекта означает интенсивность его развития от момента зарождения до допускаемого размера. Основной задачей рассматриваемой методики является обнаружение дефекта в период его роста от минимального размера, который выявляется дефектоскопом, до максимально допустимого, при превышении которого может произойти излом рельса. Этот интервал соответствует наработке 9 – 45 млн. т брутто в зависимости от размеров движения и эксплуатационных факторов.

В процессе эксплуатации по мере наработки тоннажа в рельсах накапливаются внутренние усталостные дефекты. Интенсивность их появления зависит от различных факторов, таких, как металлургический состав рельсовой стали, осевые нагрузки и скорость движения, состояние под рельсового основания, и ряда других. С ростом частоты появления дефектов необходимо чаще проверять состояние рельсов, чтобы гарантировать своевременное выявление и устранение внутренних дефектов до возникновения опасности излома рельса и последующего схода. Исследования показали, что на 1000 обнаруженных и оставленных в пути дефектов приходится примерно 1,3 схода, что подчеркивает важность соответствия периодичности проверок интенсивности появления дефектов.

На рис. 3 показана расчетная зависимость роста поперечного дефекта от минимально обнаруживаемого, равного 10 % площади поперечного сечения головки рельса, до критического (80 % площади), который наступает при наработке 36 млн. т брутто после выявления дефекта первого минимально обнаруживаемого размера. Этот период соответствует максимально допустимому сроку эксплуатации рельсов с дефектами между их проверками.

Под надежностью дефектоскопии понимают вероятность обнаружения дефекта определенного размера. На рис. 4 показана расчетная зависимость вероятности выявления дефекта определенного размера для стандартных дефектоскопов и измерительных средств с улучшенными характеристиками. Очевидно, что с увеличением размера дефекта возрастает вероятность его обнаружения ультразвуковыми дефектоскопами.

Таким образом, имея зависимости появления и роста дефектов и учитывая, что не каждый дефект обнаруживается при данной проверке, можно точнее назначать сроки дефектоскопии рельсов, что повышает вероятность обнаружения дефектов. Располагая данными об интенсивности роста и вероятности обнаружения дефектов определенного размера, можно корректировать периодичность проверки рельсов с учетом пропущенного тоннажа.

Ультразвуковые Датчики.

В широком смысле слова, датчик это устройство, преобразовывающее один вид энергии в другой. Ультразвуковые датчики преобразовывают энергию электрическую в высокочастотные звуковые волны и наоборот.   

В типичных датчиках для ультразвуковой дефектоскопии используется активный элемент, выполненный из пьезоэлектрической керамики, композита или полимера. При передаче на элемент электрического импульса высокого напряжения, он начинает вибрировать в определенном диапазоне частот и генерирует звуковую волну. При вибрации элемента, возникающей из-за принятой звуковой волны, генерируется электрический импульс. Передняя поверхность датчика обычно снабжена пластиной, защищающей его от повреждений. Тыльная поверхность окружена материалом, который механически гасит вибрацию после завершения процесса генерации звукового импульса. Волны ультразвуковой частоты плохо передаются в воздухе, поэтому между датчиком и тестовой поверхностью обычно используется тонкий слой контактной жидкости или геля.

В ультразвуковой дефектоскопии обычно используется пять типов ультразвуковых датчиков:

· Контактные Датчики – Как видно из названия, контактные датчики используются при прямом соприкосновении с тестовым материалом. Звуковая волна, передаваемая перпендикулярно поверхности материала, используется для выявления пустот, пористости и трещин параллельных поверхности, а так же для измерения толщин.

· Наклонные Датчики – Наклонные датчики используются вместе с пластиковыми или эпоксидными призмами для ввода поперечных или продольных волн в тестовый материал под заданным углом к поверхности. Данный тип датчиков обычно используется в исследовании сварных швов.

· Датчики с Линией Задержки – В датчиках с линией задержки предусмотрен короткий пластиковый волновод или линия задержки между активным элементом и тестовым материалом. Они используются для увеличения околоповерхностного разрешения, а так же в высокотемпературных измерениях, где линия задержки предохраняет датчик от перегрева.

· Иммерсионные Датчики – Иммерсионные датчики предназначены для передачи звуковой волны в материал через столб жидкости. Данный тип датчиков используется в автоматических исследованиях и в ситуациях, когда для улучшения разрешающей способности требуется четко сфокусированный сигнал.

· Раздельно-Совмещенные Датчики – Раздельно-совмещенные датчики состоят из отдельного принимающего и передающего элемента. Датчики рекомендуются к использованию на шероховатых поверхностях, в крупнозернистых материалах, для определения пористых и коррозийных структур. Раздельно-совмещенные датчики так же обладают высокой стойкостью к высоким температурам.

Ультразвуковые Дефектоскопы.

Современные ультразвуковые дефектоскопы подобные серии А1212 МАСТЕР ПРОФИ - небольшие, портативные, работающие на основе микропроцессора приборы, пригодные как для работы в цеху, так и полевых условиях. Они генерируют и отображают ультразвуковые волны, которые в интерпретации опытного, снабженного специальным программным обеспечением оператора, позволяют обнаружить и квалифицировать дефекты в тестовом образце. Современные ультразвуковые дефектоскопы обычно включают ультразвуковой генератор/приемник, аппаратное и программное обеспечение для получения и интерпретации сигнала, дисплей формы волны и модуль регистрации данных. В настоящее время все еще продолжается производство аналоговых дефектоскопов, но в большинстве современных инструментов используется цифровой сигнал для обеспечения стабильности и точности показаний.

Генератор-приемник является внешней интерфейсной частью дефектоскопа. Он генерирует импульс для передачи его в датчик, а так же усиливает и фильтрует отраженные сигналы. Для улучшения работы датчика можно отрегулировать такие параметры, как амплитуда, форма и демпфирование волны. Настройка коэффициента усиления приемника и ширины спектра волны позволяют оптимизировать соотношение сигнал-шум.

Современные дефектоскопы принимают форму волны в цифровом виде и применяют различные измерения и аналитические функции для его обработки. Часы или таймер используется для синхронизации импульсов генератора и точного определения дистанции. Обработка сигналов может быть представлена в двух вариантах. В первом случае, она будет заключать в себе простое отображение на градуированной шкале отношения амплитуды сигнала ко времени. Во втором случае, обработка сигналов - комплекс сложных алгоритмов обработки цифровых сигналов, включающих функцию коррекции расстояния от амплитуды и тригонометрическое вычисление углов. Стробы сигнализации часто используются для просмотра сигнальных уровней в заданных точках серии волн.

Дисплей может быть электронно-лучевым, жидкокристаллическим или электролюминесцентным. Дисплей обычно настроен на единицы измерения глубины или расстояния. Цветной дисплей помогает в интерпретации показаний прибора.

Встроенный модуль памяти предназначен для записи полной формы волны, а так же соответствующих настроек проведения тестирования или такой выборочной информации, как амплитуда эхосигнала, измерение глубины или расстояния, наличие или отсутствие условий сигнализации.

Процедура.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на технике сравнения. Используя соответствующие контрольные стандарты, принципы распространения звуковой волны и общепринятые процедуры проведения измерений, оператор распознает эхосигналы, относящиеся к геометрии изделия или указывающие на дефект. Эхосигналы, полученные в тестовом образце, сопоставляются с эхосигналами в калибровочном образце для определения их соответствия стандарту.

· Тестирование Прямым Лучом – Для проведения тестирования прямым лучом используются контактные, раздельно-совмещенные, иммерсионные датчики или датчики с линией задержки. Этот вид тестирования предназначен для выявления трещин, пустот и пор, параллельных поверхности тестового материала. В основу положен принцип распространения звуковой волны - при распространении в материале звуковая волна либо полностью рассеивается, либо отражается, встречая на своем пути границу другого материала – воздуха с обратной стороны материала или внутри трещины. Оператор устанавливает датчик на тестовую поверхность и локализует эхосигнал, отраженный от дальней стенки материала. Далее проверяется наличие предшествующих ему эхосигналов, учитывая возникающие из-за рассеивания помехи. Акустически значимые эхосигналы, предшествующие отраженной от задней поверхности волне, свидетельствуют о наличии трещин или пустот. Дальнейший анализ позволяет определить глубину залегания, размер и форму структуры, отразившей волну. 

Звуковая волна распространяется до задней части материала или отражается от представленной трещины или схожей неоднородности.

В некоторых случаях исследование проводится в режиме передачи, когда два датчика устанавливаются на противоположных сторонах тестового материала. Если на пути распространения волны встречается значительный дефект, то до приемника сигнал не доходит. 

· Тестирование под Углом – Трещины и другие неоднородности перпендикулярные или наклонные по отношению к поверхности тестового образца обычно не определяются при проведении тестирования прямым лучом. Дефекты подобного рода могут возникнуть в таких важных объектах, как сварные швы и конструкционные металлы. В таких случаях проводят тестирования под углом с помощью стандартных наклонных датчиков или иммерсионных датчиков, выровненных таким образом, чтобы звуковая волна входила в материал под определенным углом. Использование данного вида тестирования – обычная практика для инспектирования сварки.

Типичные наклонные датчики используют волновое преобразование и закон Снеллиуса для генерации поперечной волны под определенным углом (обычно 30, 45, 60 или 70 градусов). При увеличении угла падения продольной волны, увеличивающаяся часть звуковой энергии во втором материале превращается в поперечную волну. Если угол достаточно велик, то вся звуковая энергия во втором материале будет передаваться в виде поперечной волны. Существует два преимущества в использовании стандартных наклонных датчиков для конверсии. Во-первых, наклонные датчики эффективнее передают энергию для генерации поперечной волны в стали и схожих материалах при случайных углах падения. Во-вторых, при уменьшении звуковой волны становится возможным определение дефектов меньших размеров, а при одной и той же частоте длина поперечной волны составляет примерно 60% длины соответствующей продольной волны.

Наклонный звуковой сигнал обладает высокой чувствительностью по отношению к трещинам, перпендикулярным дальней поверхности тестового образца (первый шаг тестирования) или, после отражения от дальней поверхности, к трещинам перпендикулярным стыку поверхностей (второй шаг тестирования). Различные углы направления сигнала и положения датчика используются для обнаружения дефектов различных типов и геометрии.

Заключение

  Основными областями применения ультразвука в приборостроении являются ультразвуковая обработка, ультразвуковая дефектоскопия и оптико-акустическая информатика. Ультразвуковая обработка представляет собой совокупность способов обработки изделий из металлов, полупроводников, керамики и других материалов с использованием энергии ультразвуковых колебаний (УЗК). В производстве изделий электронной техники ультразвуковая обработка часто применяется в сочетании другими методами обработки для интенсификации реализуемых процессов: очистки, сварки, пайки, лужения деталей, химического и электрохимического травления и осаждения металлов, сушки, пропитки пористо-капиллярных материалов (например, секций электролитических конденсаторов).

Ультразвуковая дефектоскопия, группа методов дефектоскопии, в которых используют проникающую способность упругих волн ультразвукового диапазона частот (иногда звукового). Ультразвуковая дефектоскопия - один из наиболее универсальных способов неразрушающего контроля, методы которого позволяют обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты - трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах (в том числе сварных и паяных швах, клеёных многослойных конструкциях), определять зоны коррозии металлов, измерять толщину (резонансный метод).

Ультразвуковая дефектоскопия – это комплекс методов неразрушающего контроля, основанных на применении упругих волн ультразвукового диапазона.

Мы рассмотрели типы оборудования, применяемого в ультразвуковой дефектоскопии, и дали его основные технические характеристики, а также области применения.

Список использованных источников

1.                 Кривенков С.В., Зайцев Ю.В., Протасов В.Н., Кузьменков П.Г. Выявление скрытых дефектов деталей методом ультразвуковой дефектоскопии, 1999.

2.                 Матвеев А.С. Ультразвуковые приборы ЦНИИТМАШ Москва 1958.

3.                 Пейсахов А.Н. Материаловедение и технология конструкционных материалов, 2003, 407.

4.                 Попилов Л.Я. Новые материалы в машиностроении, 1967, 428 с.

5.                 Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий. Справочник. В 2-х книгах. Кн.2/Под ред. В.В. Клюева. – 2-е изд., перераб. и доп., - М.: Машиностроение, 1986.

6.                 Туманов А.Т. Конструкционные материалы Энциклопедия, 1965, 527 с.

7.                 Чумичев,А.М. Техника и технология неразрушающих методов контроля деталей горных машин и оборудования: Учебное пособие для студентов вузов, обучающихся по направлению «Горное дело».- 2-е издание. - М.: МГГУ, 2003.- 379 с.

8.                 Щербинский В.Г. Алёшин Н.П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Стройиздат, 1989.