МДК 01.03 Проектирование тех.процессов, разработка тех. документации и внедрение в производство. Практические работы для специальности 24.02.01 (С)

МЕТОДИЧЕСКИЕ   УКАЗАНИЯ   ДЛЯ   СТУДЕНТОВ	Ульяновский авиационный колледж
	ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЙ ЦИКЛ
	МДК 01.03 Проектирование технологических процессов, разработка технологической документации и внедрение в производство Практические работы для специальности ФГОС СПО базовой подготовки 24.02.01 Производство летательных самолетов Ульяновск 2015

.

ОДОБРЕНО на заседании ЦМК авиационных дисциплин Протокол №5 от «9» декабря 2015г. Председатель ЦМК ___________________А.Н.Леонтьев

УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УПР _______________ И.А.Кислица     «____»__________    20 __ г.

РАЗРАБОТЧИК: Байкина В.В., преподаватель технических дисциплин

СОДЕРЖАНИЕ

         Стр.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА		2
ПРАКТИЧЕСКИЕ РАБОТЫ
ПР 1	Разработка схемы членения на сборочную единицу.	9
ПР 2	Разработка схем базирования деталей сборочной единицы. Разработка условий поставки деталей на сборочную единицу.	12
ПР 3	Разработка схемы сборки узлов самолёта	17
ПР 4	Разработка схемы взаимозаменяемости  узлов самолёта (по деталям).	22
ПР 5	Разработка технологических  операций образования заклёпочных соединений.	27
ПР 6	Разработка технологических  операций образования герметичных заклёпочных  соединений.	31
ПР 7	Разработка технологических  операций образования болтовых соединений.	35
ПР 8	Разработка технологических  операций образования герметичных болтовых соединений.	41
ПР 9	Разработка технологических  операций образования заклёпочных соединений в программе ТЕМП	43
ПР10	Разработка технологических  операций образования герметичных заклёпочных  соединений в программе ТЕМП.	55
ПР 11	Разработка технологических  операций образования болтовых соединений в программе ТЕМП.	58
ПР 12	Разработка технологических  операций образования герметичных болтовых  соединений в программе ТЕМП.	60
ПР 13	Проектирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП	64
ПР 14	Нормирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП	66
ПР 15	Корректировка тех.процесса сборки узла в программе ТЕМП. Печать технологической документации	68
ПР 16	Разработка и построение циклового графика сборки узла.	71
ИСПОЛЬЗУЕМАЯ  ЛИТЕРАТУРА (в каждой практической работе) ПРИЛОЖЕНИЕ.

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Данные методические рекомендации предназначены для студентов по выполнению практических работ по МДК 01.03 Проектирование технологических процессов, разработка технологической документации и внедрение в производство, обучающихся на специальности СПО базовой подготовки 24.02.01 Производство летательных аппаратов.

УМЕНИЯ

У 1 - анализировать конструкторскую документацию, читать чертежи по специальности; У 2 - анализировать и выбирать способы базирования, сборки изделия; У3 - разрабатывать оптимальные технологические процессы под руководством более квалифицированного специалиста, устанавливать пооперационный маршрут  сборки изделий в процессе их изготовления и контроля по всем операциям в технологической последовательности; У4 - оформлять технологическую документацию ручным способом или с использованием информационно-коммуникационных технологий (ИКТ); У5 - выполнять внедрение технологических процессов в цехах, контролировать соблюдение технологической дисциплины в производственных подразделениях предприятия; У6 - оформлять изменения в технической документации в связи с корректировкой технологических процессов и режимов производства и согласовывать их; У7 - заниматься совершенствованием технологических процессов.
	ЗНАНИЯ
З1 - конструкцию объектов производства (деталей, узлов, агрегатов планера летательного аппарата); З2 - типовые технологические процессы производства деталей, сборки узлов и агрегатов планера летательного аппарата; З3 - виды баз, типовые схемы базирования, виды и возможности технологического оборудования; З4 - средства технологического оснащения для выполнения сборочных работ с заклёпочными и болтовыми соединениями. ПРОФЕССИОНАЛЬНЫЕ КОМПЕТЕНЦИИ
ПК1.1 Анализировать объект производства: конструкцию летательного аппарата, агрегатов, узлов, деталей, систем, конструкторскую документацию на их изготовление и монтаж.
ПК1.3 Разрабатывать под руководством более квалифицированного специалиста прогрессивные технологические процессы изготовления деталей, сборки узлов, агрегатов, монтажа систем летательных аппаратов в соответствии с требованиями Единой системы технологической  подготовки производства (ЕСТПП).
	ОБЩИЕ КОМПЕТЕНЦИИ
ОК 4	Осуществлять поиск и использование информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач, профессионального и личностного развития.
ОК 5	Использовать информационно – коммуникационные технологии в профессиональной деятельности.
ОК 6	Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, потребителями.
ОК 7	Брать на себя ответственность за работу членов команды (подчиненных), результат выполнения заданий.
ОК 8	Самостоятельно определять задачи профессионального и личностного развития, заниматься самообразованием, осознанно планировать повышение квалификации
ОК 9	Ориентироваться в условиях частой смены технологий в профессиональной деятельности.

Для данного междисциплинарного курса МДК 01.03 Проектирование технологических процессов, разработка технологической документации и внедрение в производство предусматривается проведение 16 практических занятий (40 часов), где формируются следующие образовательные результаты:

№	Вид	Наименование практической работы	Формируемые образовательные результаты ( У, З, ОК, ПК)
1	ПЗ№1	Разработка схемы членения на сборочную единицу.	У1; З1; ОК4,6,7; ПК1.1
2	ПЗ№2	Разработка схем базирования деталей. Разработка условий поставки деталей на сборочную единицу.	У2; З3; ОК4, 6,7; ПК1.1
3	ПЗ№3	Разработка схемы сборки узлов самолёта.	У2; З3; ОК4, 6,7; ПК1.
4	ПЗ№4	Разработка схемы взаимозаменяемости  узлов самолёта (по деталям).	У2;  З3; ОК4, 6,7; ПК1.
5	ПЗ№5	Разработка технологических  операций образования заклёпочных соединений.	У3,4; З2,4; ОК4-7; ПК1.1,1.3
6	ПЗ№6	Разработка технологических  операций образования герметичных заклёпочных  соединений.	У3,4; З2,4; ОК4-7;  ПК1.1,1.3
7	ПЗ№7	Разработка технологических  операций образования болтовых соединений.	У3,4; З2,4; ОК4-7;              ПК1.1,1.3
8	ПЗ№8	Разработка технологических  операций образования герметичных болтовых соединений.	У3,4; З2,4; ОК4-7;              ПК1.1 ,1.3
9	ПЗ№9	Разработка технологических  операций образования заклёпочных соединений в программе ТЕМП.	У3,4;  З2,4; ОК4-7;              ПК1.1,1.3
10	ПЗ№10	Разработка технологических операций образования герметичных заклёпочных  соединений в программе ТЕМП.	У3,4; З2,4; ОК4-7;              ПК1.1,1.3
11	ПЗ№11	Разработка технологических  операций образования болтовых соединений в программе ТЕМП	У3,4; З2,4; ОК4-7;              ПК1.1,1.3
12	ПЗ№12	Разработка технологических  операций образования герметичных болтовых  соединений в программе ТЕМП.	У3,4; З2,4; ОК4-7;              ПК1.1,1.3
13	ПЗ№13	Проектирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП.	У3-7; З2,4; ОК4-9;              ПК1.1,1.4
14	ПЗ№14	Нормирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП.	У3,4; З2,4; ОК4-9;              ПК1.1,1.3
15	ПЗ№15	Корректировка техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП. Печать технологической документации	У3,4; З2,4; ОК4-9;              ПК1.1,1.3
16	ПЗ№16	Разработка и построение циклового графика сборки узла.	У3,4; З2,4; ОК4-9;              ПК1.1,1.3

ОТЧЕТ по каждой практической работе составляется на отдельных листах формата А4 по следующему образцу:

Оформление практической работы

ЦЕЛЬ:

ФОРМИРУЕМЫЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ:

ОБЕСПЕЧЕННОСТЬ ЗАНЯТИЯ или используемое оборудование, или исходные данные:

ЗАДАНИЯ

   1 – Фамилия разработчика (студента)

   2 – Фамилия проверяющего (преподавателя)

   3 – Код-обозначение документа (практической работы)

   4 – Тема  практической работы

   5 – Учебное заведение, группа

   6 - № листа данного документа

   7 – Количество листов в данном документе

           

ПРИМЕР Оформление практической работы

ПР – практическая работа

Код специальности 24.02.01 – Производство летательных аппаратов

0000-00 – индекс дисциплины ( проф. модуля и МДК)  по учебному плану:

 

ОП.01

ПМ  МДК 03.02

№ группы     01 (или 02, 01с,  01п, 01зб, 01 зк )

№ варианта – выданный преподавателем  (или по списку в журнале)

№ практической – порядковый номер практической работы

00      - год

        ПР. 24.02.01   ПМ.00.      00.    00.   00.   00.

                                           код             индекс          №       №     №     год

     специальности    дисциплины, группы работы  варианта

При написании текста следует применять общепринятые в самолетостроении термины, обозначения и сокращения.                                                                       Шрифт Times New Roman №14.

 

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1

Разработка схемы членения на сборочную единицу

1.       Цель работы: Научиться составлять схемы членения на сборочные единицы.

2.       Обеспеченность занятия

2.1 Электронная модель сборочной единицы (ЭМСЕ).

2.2 Чертеж сборочной единицы.

2.3 Спецификация входящих деталей и крепежа (КТС).

2.4 Тех. требования к сборочной единице.

3.       Содержание работы:

3.1 Изучить конструкцию СЕ, тех. требования, дать описание и общую характеристику заданной СЕ.

3.2 Определить номенклатуру деталей входящих в СЕ.

3.3 Оценить технологичность конструкции СЕ по количественным и качественным показателям.

3.4.Выполнить схему членения СЕ.

4.       Теоретические сведения  и методические указания:

4.1  Описание сборочной единицы направлено на подробный анализ заданной конструкции и входящих в нее деталей.

Для полного и всестороннего описания конструкции СЕ необходимо ответить на следующие вопросы:

o   назначение сборочной единицы;

o   состав конструкции, характеристика деталей;

o   функциональное назначение отдельных деталей конструкции;

o   габаритные размеры и форма поверхностей;

o   расположение элементов каркасно-силового набора относительно несущей поверхности и строительных осей и плоскостей планера;

o   вид и способы соединения деталей конструкции;

o   наличие герметизации;

o   точность выполнения размеров и форм основных деталей, возможные способы их изготовления;

o   материалы, используемые для изготовления деталей;

крепеж, используемый для соединения деталей в сборочную единицу (его количество, обозначение, материалы).

4.2  Оценка производственной технологичности конструкции.

Технологичность конструкции СЕ оценивается по ряду количественных  показателей, позволяющих определить степень соответствия объекта сборки условиям предприятия изготовителя.

К их числу относят:

коэффициент преемственности, определяющий в конструкции долю деталей, заимствованных из ранее освоенных в производстве изделий:

                                                                 

где  N₃ - количество деталей (сборок), заимствованных из других изделий;

N - количество деталей в сборочной единице.

o   коэффициент повторяемости элементов конструкции, характе­ризующий долю однотипных деталей в ее составе:

                                                               

где N_п - количество единообразных деталей;  N - общее количество деталей.

o   коэффициент панелирования:

                                                                

где  F_n - площадь панелей, выделенных в отдельные сборочные еди­ницы;

F - общая площадь анализируемой конструкции;

o   коэффициент прессовой клепки, определяемый как

                                                           

определяющий в конструкции долю заклепок N_npec, расклепывание которых возможно с использованием клепальных прессов, по отношению к общему числу заклепок N.

К показателям, характеризующим технологичность конструкции, относят также коэффициенты использования в ней штампованных и литых деталей:

                                                          

Анализ коэффициентов, посредством которых оценивается технологичность, показывает, что с их увеличением, т.е. ростом технологичности, снижается трудоемкость процесса изготовления изделий.

Наряду с количественной оценкой технологичности конструкции в основе рекомендаций по ее повышению могут использоваться и качественные характеристики. Для клепаных конструкций это:

o   унификация конструктивных параметров (шагов заклепок, длин, типов) - чем их меньше, тем выше технологичность, поскольку унификация по этим параметрам облегчает механизацию сверлильно-клепапьных работ и позволяет сократить количество технологической оснастки;

o   расположение элементов конструкции сборочной единицы с шагом, кратным шагу заклепок, что позволяет широко использовать унифицированное клепальное оборудование;

o   использование в конструкции СЕ деталей с открытыми профилями, что позволяет механизировать процесс выполнения соединений;

o   использование в конструкции взаимозаменяемых деталей, что снижает трудоемкость в процессе сборки за счет устранения подгоночных работ.

По результатам проведенного анализа должен быть сделан вывод о технологичности объекта проработки по вышеназванным показателям.

4.3 Обоснование схемы конструктивно-технологического членения СЕ.

По результатам проработки конструкции сборочной единицы выполняется схема конструктивно-технологического членения. Схема должна давать наглядное представление о составе конструкции (один лист формата А4, в одной из аксонометрических проекций), степени ее расчленения и взаимном расположении ее отдельных деталей.

Анализ и описание схемы заданной сборочной единицы необходимо вести с позиции того, что рациональное членение планера на самостоятельные СЕ закладывают в конструкцию на этапе проектирования самолета и разработки директивных технологических материалов.

Подробное изучение конструкции объекта сборки, выполненная схема его конструктивно-технологического членения и ее анализ служат основой оценки технологичности рассматриваемой конструкции.

5.       Порядок выполнения:

5.1    Изучается конструкция заданной СЕ.

5.2    Дается описание и общая характеристика СЕ.

5.3    Оценивается производственная технологичность конструкции

5.4     Выполняется схема конструктивно-технологического членения  заданной СЕ.

6.       Составление отчета : отчет должен содержать:

6.1        Описание заданной сборочной единицы.

6.2        Оценку производственной технологичности конструкции

6.3        Схему членения заданной СЕ.

См. пример практической работы №1  в приложении А

7.       Литература:

7.1. Леонтьев А. Н.  Проектирование и изготовление стапельно-сборочной оснастки для сборки узлов и агрегатов самолета:  методические указания / А. Н. Леонтьев - УАвиаК. Ульяновск,2011

7.2 Иванова Ю. Л.  Современные технологические процессы сборки планера самолета Ю. Л. Иванова  [ и др.] ; М.:Машиностроение,1999г – 304с.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2

Разработка схем базирования деталей сборочной единицы. Разработка условий поставки деталей на сборочную единицу

1.       Цель работы: Научиться разрабатывать схемы базирования  деталей СЕ и условий поставки деталей на СЕ.

2.       Обеспеченность занятия

2.1 Электронная модель сборочной единицы (ЭМСЕ).

2.2 Чертеж сборочной единицы.

2.3 Спецификация входящих деталей и крепежа (КТС).

2.4  Тех. требования к сборочной единице.

3.     Содержание работы

          3.1 Оценить основные геометрические элементы СЕ в качестве технологических сборочных баз.

3.2 Разработать схемы базирования СЕ.

3.3 Разработать условия поставки деталей на сборку.

4.     Теоретические сведения  и методические указания

     4.1 Оценка основных геометрических элементов СЕ в качестве технологических сборочных баз.

Главными геометрическими элементами с точки зрения базирования СЕ и обеспечения ее взаимозаменяемости являются:

o   поверхности (обводы, плоскости стыков);

o   линии (контуры аэродинамических обводов (профили), контуры сопряжения деталей, контуры соединения (СО, БО, КФО), контуры сечений;

o   оси СЕ (ось симметрии, оси отверстий, оси деталей);

o   взаимное расположение поверхностей, линий и осей, размеры между ними.

Эти элементы выбираются в качестве технологических сборочных баз при узловой и агрегатной сборке. Состав баз определяется в зависимости от принятого, удовлетворяющего требованиям точности метода сборки.

Студент анализирует геометрию и конструктивные особенности основных деталей заданной СЕ и намечает плоскости, линии, оси, отверстия и т.д., которые можно предварительно выбрать в качестве установочных и сборочных баз.

Выбор того или иного метода базирования осуществляется, исходя из точности сборки заданной техническими требованиями на СЕ и оценке конструктивно-технологических факторов, определяющих возможность применения выбранной схемы.

4.2 Разработка схемы базирования СЕ

Разработка  схемы базирования проводится в следующей последовательности:

o   определение (из схемы членения) основных (базовых) деталей  поступающих на сборку;

o   выбор метода базирования основных деталей и подсборок;

o   выбор сборочных и установочных баз;

o   выбор местоположения и количества фиксаторов (крепежных элементов).

При разработке схемы базирования и выборе баз обычно руководствуются следующими принципами:

o   принципом единства баз – в качестве сборочных баз следует выбирать конструкторские базы;

o   принципом совпадения баз – в качестве установочных баз следует выбирать сборочные базы;

o   принципом постоянства баз – выбранные базы следует сохранять на всех этапах сборки.

При составлении схемы базирования пользуются специальными условными обозначениями, приведенными в таблице №1.

Таблица №1

Наименование фиксации	Условное обозначение	Сокращения
1.    Опора		ОП
2.    Прижим, зажим		ПР
3.    Прижим, совмещенный с опорой		Пр-ОП
4.    Базовая плоскость		Б.П.
5.    Ось отверстия		КФО, БО
6.    Плоскость стыка неподвижная		П.С-Н

Пример разработки схемы базирования  на шпангоут №94 изд.476

47601.0551.940.000

Схема базирования

Основным методом базирования СЕ является сборка по КФО. Сборка с базированием по КФО – процесс, при котором детали устанавливают в сборочное положение по КФО в деталях собираемого изделия и элементах (фиксаторах) сборочного приспособления.

Обода 47601.0551.940.003, 004 устанавливаются в СП на 3 КФО. Обода 47601.0551.940.005, 006 устанавливаются в СП на 4 КФО. Перемычка 47601.0551.940.007 устанавливается на обода 47601.0551.940.003 и 004 2 КФО. Накладки 47601.0551.940.009, 010, 015 устанавливаются по разметке.

Все КФО выполнены по Æ8Н9. Навеска 47601.0551.940.011 устанавливается на обода 47601.0551.940.005, 006 на 2 СО.

СО выполнены Æ2,5 мм.

 4.2 Разработка условий поставки деталей СЕ

В практической работе студент разрабатывает карту поставки (технические условия) для основных деталей – типовых представителей, входящих в состав конструкции СЕ и оформляет в виде таблицы №2.

В технических условиях (ТУ) поставки деталей и подсборок на сборку указываются:

o   наименование детали (подсборки);

o   номер чертежа;

o   наличие в деталях СО, БО, КФО, МО;

o   наличие, размер и расположение припусков в деталях из листов и профилей (как их отсутствие);

o   степень законченности (условия поставки) под различные методы увязки (РПМ, ПРИМ);

o   специальные требования (если есть);

o   эскиз детали.

После разработки условий на поставку и заполнения карты поставки необходимо привести обоснование принятых решений, т.е. указать причины, по которым установлен диаметр отверстий и их количество, чем вызвано назначение технологических припусков и их величина

 таблицы №2    Условия поставки деталей на сборку.

5.  Порядок выполнения.

5.1 Оцениваются основные геометрические элементы СЕ в качестве технологических сборочных баз

5.2     Разрабатываются схемы базирования СЕ

5.3  Разрабатываются условия поставки деталей на сборку

6.  Составление отчета : отчет должен содержать

6.1 Оценку основных геометрических элементов СЕ в  качестве технологических сборочных баз;

6.2 Схемы базирования деталей СЕ;

6.3 Таблицу условий поставки деталей на СЕ.

№п/п		Эскиз		Обозначение	Наименование	Степень  завершенности		Программы,  шаблоны,      средства увязки.
1-2				.0551.940.003, .0551.940.004	Обод	По чертежу. Дать КФО		ЭМД, УП , ШГ и ШОК.
3-4				.0551.940.005  .0551.940.006	Обод	Дать КФО и СО под  установку навески.		ЭМД, УП ШГ и ШОК для вскрытия СО.
5				.0551.940.007	Перемычка	По чертежу. Дать КФО, НО  под ЗК крепления с ободом.		ЭМД, УП, ШГ и ШОК для вскрытия  НО
6			.0551.940.011		Навеска		По чертежу. Дать СО, НО под крепёж с ободами 005 и 006		ЭМД ,УП, ШОК для вскрытия СО и НО.
7-9			.0551.940.009, .0551.940.010,                                      .0551.940.015		Накладка		По чертежу. Дать НО под ЗК крепления с  ободами .003,.004, .005,.006.		ЭМД, УП., ШГ, ШОК для вскрытия НО

7.  Литература:

7.1 Леонтьев А.Н. Проектирование и изготовление стапельно-сборочной оснастки для сборки узлов и агрегатов самолета.  Методические указания УАвиаК. Ульяновск,2011

7.2 Иванова Ю. Л.  Современные технологические процессы сборки планера самолета / Ю. Л. Иванова  [ и др.] ; М.:Машиностроение,1999г – 304с

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

Разработка схемы сборки узлов самолёта

1.    Цель работы: Научиться разрабатывать схему сборки СЕ и определять последовательность сборки.

2.        Обеспеченность занятия:

2.1 Электронная модель сборочной единицы (ЭМСЕ);

2.2 Чертеж сборочной единицы;

2.3 Спецификация входящих деталей и крепежа (КТС).

2.4 Схема членения на сборочную  единицу;

2.5 Условия поставки деталей на сборку.

3.        Содержание работы:

3.1 Обосновать  последовательности сборки заданной СЕ.

3.2 Разработать  схему сборки.

3.4      Анализ возможных методов сборки.

4.      Теоретические сведения  и методические указания.

4.1 Обоснование последовательности сборки заданной СЕ

Под последовательностью сборки понимается последовательность выполнения комплекса работ по базированию, закреплению деталей и    подсборок по отверстиям или в сборочной оснастке, соединению деталей и подсборок между собой, контролю и выемке из сборочной оснастки собранной СЕ.

Технологическая последовательность выполнения операций сборки допускает в большинстве случаев много вариантность ее осуществления. Рационально построенная последовательность сборки с учетом конструктивно-технологических и организационных факторов оказывает решающее влияние на весь процесс изготовления и сборки СЕ.

Последовательность сборки СЕ графически изображается в виде схемы сборки.

Сборка типовых плоских узлов (шпангоутов, нервюр, лонжеронов) ведётся в сборочном приспособлении в следующей последовательности:

o   базовая деталь, не обладающая достаточной жесткостью, устанавливается по фиксаторам КФО в СП, входящие детали  (подсборки) устанавливаются на базовую деталь по СО;

o   детали разъема, а также другие детали, требующие особой  точности положения относительно главных конструкторских баз СЕ, устанавливаются по фиксаторам СП (фиксаторам кондуктора, упорам, опорам).

Сборка типовых панелей одинарной кривизны ведется в СП в следующей последовательности:

o   поперечные  элементы каркаса устанавливаются по фиксаторам КФО в СП;

o   продольные элементы каркаса устанавливаются по СО в оснастке;

o   обшивки с продольными элементами каркаса устанавливаются по СО в поперечных элементах каркаса;

o   стыковые ленты, кницы, окантовки и накладки устанавливаются по СО в обшивках.

Сборка панелей двойной кривизны, обтекателей зализов ведется по следующей схеме:

o   поперечные элементы каркаса и макетные шпангоуты (нервюры) устанавливаются по фиксаторам КФО в СП;

o   продольные элементы каркаса устанавливаются по макетным шпангоутам (нервюрам);

o   обшивки устанавливаются по БО (КФО) обрезом обшивки в СП и контурам макетных шпангоутов (нервюр);

o   стыковые ленты, кницы, накладки устанавливаются по СО в обшивках;

o   окантовки, дублеры, фиксация проемов устанавливаются по СО в обшивках и фиксатором СП.

4.2 Разработка схемы сборки

 Исходными данными для разработки схемы сборки являются:

o   директивные материалы предприятия разработчика;

o   схемы конструктивно-технологического членения СЕ на детали и подсборки;

o   технические условия поставки деталей на сборку;

o   схемы базирования основных деталей и подсборок, поступающих на сборку.

В описании схемы должна быть обоснована принятая технологическая последовательность операций на основе анализа структурных свойств  заданной СЕ как объекта производства:

o   степени членения СЕ на самостоятельные детали и подсборки;

o   жесткости деталей и подсборок собираемой СЕ;

o   габаритных размеров, взаимном расположении элементов конструкции;

o   подсборок;

o   характеристик элементов каркаса;

o   функционального назначения отдельных элементов конструкции;

o   степени точности выполнения размеров и форм.

(см. рис.1 схема сборки шпангоута 94)

Схема сборки  шп.94(пример выполнения)

рис.1 схема сборки шпангоута 94

4.3 Анализ возможных методов сборки

Принятый метод сборки является центральным звеном всей технологии сборки заданной СЕ. Он определяет структуру всего техпроцесса, состав технологического оснащения и уровень ожидаемой точности (качества) объекта сборки.

Выбор того или иного метода сборки определяется комплексом факторов, зависящих от конструктивно-технологических характеристик объекта, экономической целесообразности их применения и производственных условий их выполнения.

В настоящее время при агрегатной и узловой сборке в отечественном самолетостроении применяются методы сборки с применением сборочной оснастки:

o   сборка с базой на внешнюю поверхность обшивки;

o   сборка с базой на поверхность каркаса;

o   сборка с базой на внутреннюю поверхность обшивки;

o   сборка с базой на координатно-фиксирующие отверстия и базовые отверстия.

Сборка с базой на внешнюю поверхность обшивки предусматривает возможность использования компенсаторов для соединения элементов поперечного набора с обшивками панелей. Метод характеризуется высокой точностью сборки, требует изготовления специальной оснастки с дорогостоящими обводообразующими элементами. Применяется при сборке узлов и агрегатов расчлененной конструкции с высокими требованиями к точности сборки и аэродинамическим качествам.

При сборке с базой на поверхность каркаса вначале собирается каркасно-силовой набор узла, причем сами элементы каркаса выставляются по поверхностям приспособления, по макетным шпангоутам (нервюрам) и по отверстиям, а затем на каркас устанавливаются обшивки.

Метод характеризуется приемлемой точностью сборки, применяется при сборке узлов и отсеков фюзеляжа как пассажирских, так и транспортных самолетов.

Сборочная оснастка достаточно трудоемкая и по цене сопоставима с оснасткой для сборки по ТК. Сборка с базой на внутреннюю поверхность обшивки иногда называют сборкой по технологическому каркасу. Она предусматривает применение обводообразующих элементов оснастки, выполненных по внутренней поверхности обшивки, а также в ряде случаев использованием макетных шпангоутов или нервюр.

После прижатия к этому технологическому каркасу обшивки крыла или фюзеляжа образуются сборочные базы (внутренняя поверхность обшивки), по которым устанавливаются элементы каркасно-силового   набора.

Метод позволяет вести сборку с достаточно высокой точностью и  имеет хорошие технико-экономические показатели.

Сборка по координатно-фиксирующим отверстиям в оснастке, базовым и сборочным отверстиям в самолетных деталях изначально разработана при освоении производства широкофюзеляжных самолетов. При этом методе базирование деталей и подсборок выполняется по КФО в фиксаторах сборочной оснастки упрощенной конструкции. КФО располагают на базовых осях узлов или на расстояниях, кратных 50 мм. Система КФО (БО) позволяет применять единые базы при обработке деталей и сборке СЕ.

Принятая схема сборки служит основанием для разработки маршрутного технологического процесса и разработки технического задания на проектирование сборочной оснастки.

5        Порядок выполнения:

5.1        Обосновывается  последовательность сборки заданной СЕ.

5.2        Разрабатывается  схема  сборки.

5.3        Анализируется возможный метод сборки.

6        Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1        Обоснование  последовательности сборки заданной СЕ.

6.2         Анализ возможного метода сборки

6.3        Схема сборки заданной СЕ

7          Литература:

7.1 Леонтьев А.Н. Проектирование и изготовление стательно-сборочной оснастки для сборки узлов и агрегатов самолета: методические указания А.Н. Леонтьев - УАвиаК. Ульяновск,2011г.

7.2 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие / В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

7.3 Иванова Ю.Л. Современные технологические процессы сборки планера самолета: учебное пособие Ю.Л. Иванова; В.Ф. Кузьмин, Б.Н. Марьин и др.  М.:Машиностроение,1999г.,304с.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4

Разработка схемы взаимозаменяемости  узлов самолёта (по деталям).

1          Цель работы: Научиться разрабатывать схему взаимозаменяемости  узлов самолёта (по деталям)

2.       Обеспеченность занятия:

2.1 Электронная модель сборочной единицы (ЭМСЕ);

2.2 Чертеж сборочной единицы;

2.3 Спецификация входящих деталей и крепежа (КТС).

2.4 Схема членения на сборочную  единицу;

2.5 Условия поставки деталей на сборку.

3.       Содержание работы:

3.1 Анализировать  параметры увязки и условия достижения    взаимозаменяемости;

3.2    Разработать схему увязки геометрических параметров объекта сборки.

4.       Теоретические сведения  и методические указания.

4.1 Анализ параметров увязки и условий достижения взаимозаменяемости

Увязка геометрических параметров оснастки, деталей и СЕ планера проводится с целью обеспечения возможности установки деталей и подсборок во взаимоправильное положение (выполнение условия собираемости), замены деталей и СЕ в эксплуатации и при ремонте без подгонки по разъемам и стыкам.

Объектами увязки являются параметры:

o   одной детали или СЕ (увязка отверстий и контура обшивки);

o   деталей и СЕ, поверхности которых сопрягаются (увязка по стыкам и разъемам);

o   деталей и СЕ, поверхности которых не сопрягаются (увязка отверстий в кронштейнах навески);

o   сборочной оснастки, деталей и СЕ (увязка обвода детали и обводообразующего элемента оснастки, временно совмещаемых в процессе сборки);

Детали, входящие в конструкцию узлов, отсеков агрегатов планера современного самолета, за исключением силовых элементов, имеют небольшую жесткость и широкий диапазон размеров, поэтому обеспечение взаимозаменяемости методами общего машиностроения за счет использования системы допусков и посадок невозможно.

Создание взаимозаменяемых элементов их конструкций основывается на иных принципах – связанного (зависимого) выполнения размеров или несвязанного (независимого).

Связанный (зависимый) принцип реализуется за счет взаимной увязки расположения, формы и размеров сопрягаемых деталей и конструкций в целом.

Увязка в этом случае может быть достигнута либо графическими методами отображения конструкции (плазовая увязка), либо аналитически методами (расчетная), либо рациональным сочетанием этих методов увязки (расчетно-плазовая).

Связанный (зависимый) принцип реализуется за счет взаимной увязки расположения, формы и размеров сопрягаемых деталей и конструкций в целом. Увязка в этом случае может быть достигнута либо графическими методами отображения конструкции (плазовая увязка), либо аналитически методами (расчетная), либо рациональным сочетанием этих методов увязки (расчетно-плазовая).

Дальнейшим развитием и совершенствованием системы обеспечения взаимозаменяемости летательного аппарата стал переход на независимые методы увязки. Наиболее существенным признаком независимого метода является наличие электронных (цифровых) моделей (ЭМД), необходимых и достаточных для воспроизведения и контроля деталей и узлов.

Независимые методы классифицируются по виду первоисточника увязки и средствам увязки. Полный переход на независимые методы увязки в настоящее время сдерживается рядом объективных причин (неосвоенные технологии, недостаточная техническая и кадровая оснащенность производства). Поэтому запуск и увязка новых изделий RRJ 100, ИЛ-476, имеющих электронные модели от предприятия разработчика, осуществляются независимым программно-инструментальным методом (ПРИМ), с обеспечением взаимозаменяемости ряда узлов и агрегатов, особенно в части стыков и узлов навески расчетно-плазовым методом.

Увязка сборочной оснастки и деталей заданной СЕ в условиях действия программно-инструментального метода (ПРИМ) осуществляется в следующей последовательности:

o   разработка ММП объекта сборки (СЕ);

o   создание ЭМ обводобразующих деталей СЕ, ЭМ сборки; их взаимная увязка;

o   создание на базе ЭМ для обводобразующих деталей и сборки технологических электронных моделей (ТЭМ); их взаимная увязка;

o   разработка схемы координатной системы БО;

o   создание ЭМ сборочной оснастки на базе данных о ММП агрегата, ЭМ сборки и схемы координатной системы БО;

o   разработка УП обработки контуров обводобразующих деталей СЕ и фиксаторов сборочной оснастки (фиксаторов БО рубильников, ложементов, макетных шпангоутов/нервюр) на станках с ЧПУ, задание проектных значений координат контрольных точек и БО в ПО измерительных систем;

o   изготовление обводобразующих деталей СЕ, фиксаторов сборочной оснастки на станках с ЧПУ;

o   контроль обводобразующих деталей СЕ и фиксаторов сборочной оснастки с помощью КИМ «Альфа», «Сигма»;

o   монтаж сборочной оснастки;

o   контроль монтажа сборочной оснастки (правильности установки фиксаторов) с помощью оптико-механических средств и лазерного трекера АТ-901;

4.2  Разработка схемы  увязки геометрических параметров объекта сборки.

Для увязки технологической оснастки, деталей и СЕ планера, в целях обеспечения геометрической взаимозаменяемости разрабатываются схемы увязки, представляющие собой графическое изображение в виде условных обозначений содержания и последовательности процесса согласования геометрических параметров оснастки, деталей и СЕ планера.

Содержание схемы увязки зависит от принятого метода увязки, увязываемых геометрических параметров и перечня деталей и подсборок, взаимозаменяемость которых следует обеспечить.

В схеме увязки обязательно указываются:

o  первоисточники информации;

o  первоисточники увязки;

o  средства увязки, оборудования для изготовления;

o  средства технологического оснащения и контроля;

o  параметры геометрической взаимозаменяемости;

o  объекты увязки.

В практической работе схема увязки геометрических параметров объекта сборки выполняется на листе формата А11 (рисунок №1).

Исходными данными для разработки схемы являются:

·     требования к точности выполнения обводов, разъемов, стыков деталей и СЕ;

o  директивные технологические процессы изготовления обводообразующих элементов оснастки и деталей планера;

o  чертежи технологической оснастки, деталей и СЕ планера, ММП, СМГ, ЭМД, ЭМСЕ;

o  схемы сборки СЕ;

o  характеристика производственных условий предприятия: состав оборудования, освоенные техпроцессы, методы увязки и др.

5.     Порядок выполнения:

5.1        Анализируются  параметры увязки и условия достижения взаимозаменяемости

5.2        Разрабатывается  схема взаимозаменяемости.

6.  Составление отчета : отчет должен содержать:

6.2        Анализ  параметров увязки и условия достижения взаимозаменяемости

6.3        Схему взаимозаменяемости СЕ.

7.  Литература:

7.1 Леонтьев А.Н. Проектирование и изготовление стательно-сборочной оснастки для сборки узлов и агрегатов самолета. Методические указания УАвиаК. Ульяновск,2011

7.2 Абибов А.Л.  Технология самолётостроения: учебное пособие А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

7.3 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

7.4 Иванова Ю.Л. Современные технологические процессы сборки планера самолета: учебное пособие / Ю.Л. Иванова; В.Ф. Кузьмин,   Б.Н. Марьин и др.  М.:Машиностроение,1999г.,304с

        

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5

Разработка технологических операций образования заклёпочных соединений

1.     Цель работы: Научиться разрабатывать технологические  операции образования заклёпочных соединений

2.            Обеспеченность занятия

2.1 Конспект лекций по теме «Технологические  операции образования заклёпочных соединений».

2.2 Индивидуальное задание (на обшивку устанавливается стрингер, крепление  выполняется заклёпками).

3.            Содержание работы:

3.1 рассчитать длину заклёпки по пакету;

3.2 определить количество крепёжных точек (количество заклёпок), крепления стрингера с обшивкой;

3.3 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки стрингера на обшивку;

3.4 подобрать инструмент (в том числе и  механический) для выполнения сверлильно–зенковальных и клёпальных работ (по операциям);

3.5 оформить маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118-82     ф.4221, ф.4221-1

4.       Теоретические сведения  и методические указания:

4.1 Подбор длины заклёпок повышенной точности.

Подбор длины заклёпок повышенной точности выполняется по ГОСТ 148202-85.Длина заклёпок в зависимости от толщины пакета  S рассчитывается по формуле  L=dзакл. +( d²отв./d² закл.)S   -   ( разделка отверстий под зк по Н11)

где: dотв. - наиболее допустимый диаметр отверстия;

      dзакл. - диаметр заклёпки;

       S - расчётная толщина пакета.

Для упрощённого расчёта длины заклёпки используем формулу

L =S+1.2dзакл.  («Основы конструирования» под редакцией Орлова П.И.  1988год)

Пример:  S=5мм , dзакл.=4мм ,  L=S+1.2dзакл.=5+1.2х4=9.8(мм)

длина заклёпки =10мм

L =S+(1.3-1.5)dзакл  -  (разделка отверстий под зк по Н12)

Пример:  S=5мм , dзакл.=4мм ,  L=S+1.3dзакл.=5+1.3х4=10.2(мм)

длина заклёпки =11мм

Пример:  S=5мм , dзакл.=4мм ,  L=S+1.5dзакл.=5+1.5х4=11(мм)

длина заклёпки =11мм

4.2 Расчёт количества крепёжных точек (количество заклёпок), крепления стрингера с обшивкой.

Расчёт количества крепёжных точек (количество заклёпок) по детали (в нашем случае стрингер) зависит от длины детали и диаметра заклёпки.

От края детали до центра заклёпки должно быть минимум  2-а диаметра заклёпки  (если  этот размер не проставлен в чертеже), т.е. если dзакл= 4мм, то расстояние от края детали до центра заклёпки 8мм

Между центрами заклёпок (шаг заклёпок) должно быть не менее  4-х диаметров заклёпки (шаг заклёпок закладывает конструктор при проектировании)

Количество заклёпок при расчёте  определяется : N=n+1

где: N - количество заклёпок, n - количество шагов

n= ( l - 4d)/ 4d

где: l – длина детали (стрингера)

       d – диаметр заклёпки

Пример:  =1500мм , d=4мм , n=(1500- 4х4)4х4 =92.75

n=92 шага (шаг с выравниванием =16-17мм)

N =92+1=93 (шт.)

4.3  Разработка частных технологических процессов.

Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояние предмета производства (Гост31109-730). Технологический процесс изготовления ЛА является интегральным процессом, который состоит из комплекса частных тех. процессов (ЧТП).

Частный технологический процесс представляет комплекс однородных по физико-химической  сущности взаимодействий оборудования и исполнителей (например: обработка резанием, сверление, клёпка, сварка и т.д.). Для каждого  ЧТП требуется определённое только ему орудие производства, оборудование, оснастка и исполнители соответствующей квалификации

На «Авиастар – СП» порядок проектирования ЧТП регламентируется стандартом СТП 687.06.0482-2004.

На «Авиастар – СП» принята следующая классификация тех. процессов:

1 – единичный тех. процесс – это тех. процесс изготовления или ремонта изделия одного наименования, типа размера и исполнения;

2 – типовой тех. процесс – тех. процесс изготовление группы изделий с общей конструкцией и технологическими признаками;

3 – маршрутный тех. процесс – представляет маршрутное сокращённое описание всех операций в последовательности их выполнения без указания переходов;

4 – операционный тех. процесс состоит  из технологических переходов –законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей образуемых обработкой или соединяемых;

5 – маршрутно - операционный тех. процесс - совмещенный тех. процесс, где идёт описание маршрута и операций одновременно.

Любой тех. процесс  на сборку самолётной конструкции имеет следующие этапы:

1 -  установка деталей в сборочное положение по соответствующим                    сборочным базам;

2 - временное соединение деталей с помощью тех. крепежа, пружинными  фиксаторами, прижимами и т.д.;

3 - образование отверстий под заклёпки и болты;

4 - разборка соединяемых деталей, снятие заусенцев, очистка пакета от стружки;

5- герметизация внутри шовная

6- повторная сборка, установка заклёпок, болтов согласно чертежу;

7- снятие тех. крепежа, установка на их место боевого крепежа по чертежу;

8- контроль качества сборки.

Примечание: если нет внутри шовной герметизации, то этап 5 не выполняется.

4.4 Подбор инструмента  для выполнения сверлильных работ зависит:

- от материала , из которого сделаны детали  (алюминиевые сплавы, стальные сплавы или смешанный пакет -  алюминий + сталь);

- от условий поставки  на детали ( с НО - направляющие отверстия, без НО);

- от типа заклёпки (ЗУ- потайные заклёпки с углом  90 или 120 градусов, ЗК- заклёпка круглая, ЗП- заклёпка плоская и т.д.)

- от квалитета, по которому разделывают отверстия (Н11, Н12)

Пример

Сверлить отверстия под заклёпку 5- l Ан.Окс. ОСТ 134040-79 (Т134040-5-l/260) –заклёпка плоско-выпуклая с компенсатором. Материал деталей –Д16АТ. Разделка отверстий по Н11 (диаметр отверстия должен получиться 5Н11).

Инструмент:

-пневмодрель СМ21-9-2500 (сверлильная машина для сверления отверстий до диаметра 9мм, число оборотов в минуту 2500);

-сверло диаметром 3,1мм; сверло-развёртка диаметром 5Н11;

-зенковка для снятия заусенцев угол 120градусов, диаметр направления 5Н11 или шабер;

-калибр-пробка с буртиком диаметром 5Н11-для проверки качества разделки                     отверстий;

-щуп №2

4.5 Подбор инструмента  для выполнения клёпальных работ зависит:

-от метода клёпки (прямой или обратный метод);

-выбор пневмомолотков идёт по мощности п/молотка и зависит от диаметра расклёпываемой заклёпки и материала заклёпки:

-п/молоток КП-14 – до диаметра заклёпок 3,5мм;

-п/молоток КП-23 – от диаметра заклёпок 3мм до 5мм;

-п/молоток КП-32 – от диаметра заклёпок 4мм до 6мм .)

-выбор обжимки  – от формы закладной головки заклёпки  при обратном    методе клёпки, или замыкающей головки заклёпки при прямом методе клёпки;

-выбор поддержки – от метода клёпки (прямой или обратный), от диаметра заклёпки – вес поддержки, и подхода в зону клёпки – конфигурация поддержки.

4.6 Пример оформления  маршрутной карты

См. приложение B к практической работе№5

Примечание: Маршрутные карты (МК) разрешается заполнять как в печатном виде, так и в ручном варианте на бланках МК (на «Авиастар-СП»  МК заполняются вручную).

5.     Порядок выполнения:

5.1 -рассчитывается длина заклёпки по пакету;

5.2 -определяется количество крепёжных точек (количество заклёпок), крепления стрингера с обшивкой;

5.3 -разрабатывается  маршрутно-операционный тех.процесс по установки стрингера на обшивку;

5.4 -подбирается инструмент (в том числе и  механический) для выполнения сверлильно–зенковальных и клёпальных работ (по операциям);

5.5 -оформляется  маршрутную карту (МК)  по ГОСТ 3.1118-82.

6.     Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1 -исходные данные;

6.2 -расчёт длины заклёпки по пакету;

6.3 -расчёт количество крепёжных точек (количество заклёпок), крепления стрингера с обшивкой;

6.4 -оформленную  маршрутную карту (МК)  по ГОСТ 3.1118-82

7.     Литература

7.1 Абибов А.Л. Технология самолётостроения: учебное пособие А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

7.2 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

7.3 ГОСТ 3.1118-82

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6

Разработка технологических операций образования герметичных заклёпочных  соединений

1          Цель работы: Научиться разрабатывать технологические  операции образования герметичных заклёпочных соединений

2.                 Обеспеченность занятия

2.1 Конспект лекций по теме «Технологические  операции образования заклёпочных соединений».

2.2 Индивидуальное задание (на обшивку устанавливается стрингер, крепление  выполняется заклёпками, внутри шовная герметизация, герметик У30МЭС-5М).

3.       Содержание работы:

3.1  составить схему выполнения герметичного заклёпочного соединения по одному из методов герметизации;

3.2  разработать маршрутно-операционный тех.процесс по установки стрингера на обшивку на герметик У30МЭС-5М;

3.3   подобрать инструмент (в том числе и  механический) для выполнения сверлильно–зенковальных и клёпальных работ (по операциям);

3.4   оформить маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118-82   ф.4221,ф.4221- 1

4.     Теоретические сведения  и методические указания:

      4.1 Способы герметизации. Применяемые герметики.

      В пассажирских и грузовых самолётах герметизируются кабины, грузовые и приборные отсеки, бак-кессоны. Назначение герметизации – поддержание избыточного давления в кабинах, защита отсеков и агрегатов от проникновения агрессивных жидкостей и влаги (дождя), предотвращение утечки топлива из бак-кессонов.

Уменьшение или полностью устранение утечки можно путём нанесения  герметических материалов в зоне утечки и применения плотной посадки  заклёпок в отверстие. Постановка вместо обычных заклёпок, заклёпок с  компенсаторами приводит к значительному повышению герметичности шва. 

Герметизирующие материалы имеют адгезию к соединяемым деталям и могут применяться в виде плёнок, паст и жидкостей.

В самолётостроении применяются герметики:

- чёрный У30МЭС-5М, используют внутришовно и поверхностно;

-розовый  ВИТЭФ-1Т, используют при установке съёмных панелей, делается привал по люкам и дверям;

-белого или розового цвета  ВГФ-1,работает в интервале  температур  от -60 до + 250 С, (в отсеках с высокой температурой и перепадами);

-серо-зелёного цвета  У20А (кроме герметика есть герметизирующая лента У20А).

Герметик наносят при жизнедеятельности герметика, т.е. время в течении которого герметик сохраняет свойства адгезии. По истечению определённого срока герметик теряет свои свойства и в дальнейшем не может быть использован.

Герметик готовят непосредственно перед нанесением, на партию выданного герметика выдаётся паспорт, где указывается срок действия герметика и время изготовления.

4.2 Технология нанесения внутри шовного герметика и клёпка по герметику.

   1 Сборка деталей в пакет (установка одной детали на базовую деталь, в    нашем случаи  установка стрингера на обшивку) на тех.крепёж;

   2 Сверление отверстий в окончательный размер (заклёпка диаметром ,например, 4мм, отверстие под заклёпку выполняется диаметром 4.1мм или 4.05мм в зависимости от нормали заклёпки), зенкование ;

   3 Разборка пакета (снимается тех.крепёж, снимается деталь, в нашем случаи  стрингер);

   4 Обезжиривание поверхностей деталей (в нашем случаи зона обшивки под установку стрингера и поверхность стрингера) 2-а раза бензином НЕФРАС, сушка при  Т= +15°С ÷ +35 °С в течение 10-15 минут, проверка качества обезжиривания (белая, чистая салфетка х/б, после протирки поверхности обезжиривания должна остаться чистой);

   5 Нанесение герметика на деталь (в нашем случаи на стрингер);

   6 Сборка пакета (установка  детали на базовую деталь, в нашем случаи установка стрингера на обшивку), совмещение отверстий ( совмещение отверстий производят полировочным шилом. диаметр шила равен диаметру  заклёпки       (dшила = dзакл.);

   7 Установка заклёпок и клёпка. Клёпка выполняется при жизнедеятельности герметика. Если не хватает времени выполнить клёпку заклёпок полностью, то ставится тех. крепёж ( 50% - 100%  в зависимости от кривизны сборки), и производится подтяжка тех. крепежа 3раза за период вулканизации герметика. Выдержка герметических швов 24-48 часов при Т= +15°С ÷ +35°С .  При работе с герметиками стружкообразующие работы запрещаются;  

   8 После выдержки снимают тех.крепёж и производят доклёп заклёпок. Снятый тех.крепёж утилизируют.

5.     Порядок выполнения

5.1 -составляется схема выполнения герметичного заклёпочного соединения ;

5.2 -разрабатывается маршрутно-операционный тех.процесс по установки стрингера на обшивку на герметик У30МЭС-5М

    5.3 -подбирается инструмент (в том числе и  механический) для выполнения сверлильно–зенковальных и клёпальных работ (по операциям);

    5.4 -оформляется маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118-82 ф.4221.ф.4221

Описание схемы:

2.1 Установка стрингера по СО,

2.2 Установка т/к d=3,1 – 3шт.;

2.3 Расcверловка отверстий под ЗК Т134040-4-9/260 =147 шт., крепления стрингера с обшивкой, сверлить отверстия в окончательный размер d=4.05;

2.4 Снятия т/к, снятие стрингера с обшивки; Ø

2.5 Очистка пакета, обезжиривание, нанесение герметика, сборка пакета;

2.6 Очистка отверстий d=4,05 от герметика, установка ЗК Т134040-4-9/260 – 147шт. и клепка при жизнедеятельности герметика, выдержка 24÷48ч. при температуре  Т=+15° ÷ +35°С (до полной вулканизации герметика);

2.7 Снятие т/к, разделка отверстий в окончательный размер d=4,05 – 3шт.                         (в местах установки т/к );

2.8 Доклёп стрингера в местах установки т/к .

6.  Составление отчета: отчет должен содержать:

        6.1- исходные данные;

        6.2 -схему выполнения герметического заклёпочного соединения                         ( см. пример схемы выполнения герметичного заклёпочного соединения: обшивка + стрингер);

6.3 -оформленную  маршрутную карту (МК)  по ГОСТ 3.1118-82.

Примечание: Маршрутные карты (МК) разрешается заполнять как в печатном виде, так и в ручном варианте на бланках МК (на «Авиастар-СП»  МК заполняются вручную). Пример оформления маршрутной карты смотреть в приложение B к практической работе№5.

7.  Литература

7.1 Абибов А.Л.  Технология самолётостроения: учебное пособие А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

 7.2 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

         7.3 ГОСТ 3.1118-82

Пример к разделу 6.2 Схема выполнения герметичного заклёпочного соединения (обшивка + стрингер).

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 7

Разработка технологических операций образования  болтовых соединений

1.       Цель работы: Научиться разрабатывать технологические  операции         образования болтовых соединений

2.      Обеспеченность занятия

2.1 Конспект лекций по теме «Технологические  операции образования болтовых соединений».

2.2 Индивидуальное задание (на балку устанавливается кронштейн, крепление  выполняется болтами    d-L - Kд.Ост 131132-80  (Т131132-d-L/190)  4шт.

3.      Содержание работы:

3.1 подобрать длину болта по пакету;

3.2 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки  кронштейна на балку;

3.3 подобрать инструмент (в том числе и  механический) для выполнения  болтовых соединений (по операциям);

3.4 оформить маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118-82     ф.4221, ф.4221-1.

4.  Теоретические сведения  и методические указания:

4.1 Болтовые соединения.

Болтовые соединения широко используются в конструкции планера. Это обусловлено такими возможностями болтовых соединений, как  обеспечение разъёмности соединений, создание более высоконагруженных соединений, стягивание больших пакетов, плотное стягивание жёстких деталей с погрешностями формы по поверхности сопряжения (упругая компенсация).

В авиации, в основном, применяются болты 7,9,11 и 12 квалитетов.

Соответственно по квалитету болта разделываются отверстия в пакете под установку болтов. Так же установка болтов оговаривается в технических требованиях чертежа (например - Болты устанавливаются по Н7, т.е.по 7 квалитету). Болты 7 квалитета можно устанавливать в отверстия разделанные по 9 квалитету (Н9), но ни в коем случаи не наоборот. Аналогично и по другим квалитетам.

4.2 Подбор длины болта по пакету  (см. рис. 1, рис. 2)

Длина болта определяется по формуле   L=S+hш + hг +1.5÷2 витка выхода резьбы болта 

ПРИМЕР:

Болт  d-L-кд-ОСТ 131132-80 , материал 30ХГСА, покрытие – кадмий.

рис. 1

где  S – толщина пакета;

       hш – толщина шайбы;

       hг - высота гайки;

       L -  длина болта;

       l  -  длина гладкой части болта;

       l0 -  длина резьбовой части;

       d -  диаметр болта

d  =       M5       M6       M8       M10

l0   =       8           9           11          13   (мм)

Lmin =     14         16         20          24   (мм)

Lmak=      40         40         40         50   (мм)

 

рис. 2

При подборе длины болта надо учитывать, что при установке болтов по 7, 9, 11 квалитетам  (по Н7, Н9, Н11),резьбовая часть болта не должна утопать в пакете, т.е. «l» должна всегда бать больше  «S».

Берём гайку ОСТ133018-80 , материал 30ХГСА (гайка и болт должны быть из одного материала); высота гайки зависит от диаметра гайки:

 dгайки  =         М5          М6        М8        М10

 hгайки  =       4,5          5,5          7            8,5   (мм)

ПРИМЕР: болт 6-L-кд-ОСТ 131132-80  (Т131132-6-L/190); 

                  пакет (толщина балки + толщина кронштейна) –S=10мм ;

                  толщина гайки – hгайки =5.5мм

                  толщина шайбы – hшайбы =1мм  (выбираем, в дальнейшем она может быть изменена).

По формуле  L=S+hш + hг +1.5-2 витка выхода резьбы болта   считаем длину.

L=10+1+5,5 +1,5=18 (мм)

Длина болта L=18мм, резьбовая часть болта l0=9мм, отсюда гладкая часть болта l= L- l0 =18-9=9(мм)

«l»  - по расчётам получилась меньше .чем  «S»,а это значит болт по пакету подобран не верно. 

Берём болт следующей длины  L=20мм  (болты согласно  ОСТам  с  диаметра  6мм имеют диаметр только чётный и чётную длину).

Проверяем:

l= L- l0 =20-9=11(мм)

l=11мм - больше  S=10мм

Выход резьбы из пакета   1мм ,выбранная шайба высотой 1мм должна компенсировать выход гладкой части болта, но для полной гарантии выберем  шайбу  высотой 1.5мм.

    По пакету  подобрали болт  Т131132-6-20/190 (6-20-кд-ОСТ 131132-80)

  4.3  Технология разделки отверстий под болты и установка болтов.

Разделку отверстий  и установку болтов по 11и 12 квалитетам см. в практической работе №5

Разделка отверстий и установка болтов по 7 и 9 квалитетам:

1 -  установка деталей в сборочное положение по соответствующим                    сборочным базам;

2 – временное соединение деталей с помощью тех.крепежа, пружинными  фиксаторами, прижимами и т.д.;

3 – образование отверстий под технологический крепёж (тех.крепёж должен быть на 1или 2 типоразмера меньше, чем боевой крепёж. (пример: по чертежу болт Ø6,тех крепёж должен быть Ø4 или Ø5 );

4 – разборка соединяемых деталей, снятие заусенцев, очистка пакета от стружки;

 5- повторная сборка, установка 50% тех.крепежа;

 6 – разделка отверстий поН7, Н9;

 7 – установка болтов, затяжка;

 8 – снятие тех. крепежа;

 9 – разделка оставшихся 50% отверстий;

 10 – установка болтов, затяжка;

 11 – тарированная  затяжка.

В авиации  болты согласно требованиям чертежа устанавливаются на        грунте ФЛ-086 или герметике – 7 , 9, 11 квалитет, на смазке АМС-3.-.11, 12 квалитет.

      4.4 Подбор инструмента  для выполнения сверлильных работ и разделки отверстий под определённый квалитет болта зависит:

- от материала, из которого сделаны детали ( алюминевые сплавы или смешанный пакет -  алюминий + сталь);

    - от квалитета болта;

    - от тех. требований чертежа, где указан квалитет разделка отверстий, т.е. по Н7, Н9, Н11 или Н12.

Пример:  Сверление отверстий под  установку болтов  Т131132-6-20/190          (6-20-кд-ОСТ 131132-80) .               

В деталях (балка +кронштейн) предварительно вскрыты отверстия  диаметром  4.1мм (Ø4,1).

Инструмент:

а) Разделка отверстий по Н7 (окончательный диаметр отверстия  под установку болта должен получиться  6Н7).

-пневмодрель СМ21-9-2500 (сверлильная машина для   сверления отверстий до диаметра 9мм, число оборотов в минуту 2500);

- сверло диаметром 5,1мм;

-зенкер Ø5,7 . диаметр направления  Ø4,1 (на развёртывание оставляют 0,3 мм);

-зенковка для снятия фаски под галтель болта, диаметр направления Ø5,7  (если болт имеет потайную головку, то применяют зенковку для образования гнезда под головку болта данного типа размера, и зенковка для снятия фаски под галтель болта не применяется, т.к. одновременно зенкуется гнездо под головку болта и снимается фаска под галтель болта) ;

-комплект развёрток:

   развёртка Ø5,9  диаметр направления Ø5,7;

   развёртка Ø5,95  диаметр направления Ø5,9;

   развёртка Ø6Н7   диаметр направления Ø5,95.

-калибр-пробка с буртиком диаметром 6Н7-для проверки качества разделки отверстий;

-щуп №2.

б) Разделка отверстий по Н9 (окончательный диаметр отверстия  под   установку болта должен получиться  6Н9).

Инструмент для разделки отверстий  по 6Н9  аналогичен, что и для разделки отверстий по 6Н7, меняется только комплект развёрток и калибр-пробка.

-комплект развёрток:

   развёртка Ø5,9  диаметр направления Ø5,7;

   развёртка Ø6Н9   диаметр направления Ø5,9.

-калибр-пробка с буртиком диаметром 6Н9-для проверки качества разделки отверстий.

в) Разделка отверстий по Н11(окончательный диаметр отверстия  под      установку болта должен получиться  6Н11).

-сверло диаметром 5,1мм;

-сверл – развёртка  диаметром 6,05мм;

-зенковка для снятия фаски под галтель болта, диаметр направления Ø6.05;

-калибр-пробка с буртиком диаметром 6Н11-для проверки качества                 разделки отверстий;

-щуп №2.

г) Разделка отверстий по Н12(окончательный диаметр отверстия  под         установку болта должен получиться  6Н12).

-сверло диаметром 6,1мм;

-зенковка для снятия фаски под галтель болта,  диаметр направления Ø6.1;

-калибр-пробка с буртиком диаметром 6Н12-для проверки качества  разделки отверстий;

-щуп №2

Примечание : Операция, по снятию заусенцев с отверстий со стороны выхода сверла при разделке отверстий под болты, в основном, не выполняется, т.к. заусенцы снимаются во время зенковки отверстий под галтель болта или под головку болта.

4.5 Подбор инструмента  для установки и затяжки болтов.

При установке болтов с шестигранной головкой применяют:

- два гаечных ключа по размерам головки болта и гайки  « S » см. рис. 1;

- или гаечный ключ и торцевой ключ (затруднён подход к головке болта или гайке);

- тарированный ключ (оттарированный на заданный момент кручения, согласно требованию чертежа, прилагается паспорт с датой последней проверки).

При установке болтов с потайной головкой применяют:

- гаечный ключ (подбирается по гайке), отвёртка (подбирается по головке болта  - обычная (головка болта со шлицом), - крестообразная );

- торцевой ключ (подбирается по гайке), отвёртка (подбирается по головке болта - обычная ,головка болта со шлицом  - крестообразная;

- тарированный ключ (оттарированный на заданный момент кручения, согласно требованию чертежа, прилагается паспорт с датой последней проверки).

5.   Порядок выполнения:

  5.1 - подбирается длина болта по пакету;

  5.2 - разрабатывается маршрутно-операционный тех. процесс по установки  кронштейна на балку;

  5.3 - подбирается инструмент (в том числе и механический) для  выполнения болтовых соединений (по операциям);

  5.4 - оформляется  маршрутная карта (МК)  по ГОСТ 3.1118-82  

6.   Составление отчета: отчет должен содержать:

 6.1 - исходные данные;

  6.2 – подбор длины болта по пакету;

   6.3 - оформленную маршрутную карту (МК)  по ГОСТ 3.1118-82

(Пример оформления маршрутной карты  смотреть в приложение C практическая работа№7).

7.  Литература

7.1 Абибов А.Л.  Технология самолётостроения: учебное пособие /  А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

 7.2 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие / В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

  7.3 ГОСТ 3.1118-82

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 8

Разработка технологических  операций образования герметичных болтовых соединений.

1.      Цель работы: Научиться разрабатывать технологические операции  образования герметичных болтовых соединений.

2.      Обеспеченность занятия

2.1 Конспект лекций по теме «Технологические  операции образования болтовых соединений».

2.2 Индивидуальное задание (на балку устанавливается кронштейн на внутри шовном герметике У30МЭС-5М, крепление  выполняется болтами  d-l - Kд.Ост 131132-80  (Т131132-d-l/190)  4шт.

3.      Содержание работы

3.1  составить схему выполнения герметичного болтового соединения  крепления кронштейна, установленного  на внутри шовный герметик У30МЭС-5М  на балку;

3.2  разработать маршрутно-операционный тех.процесс по установки кронштейна на балку на герметик У30МЭС-5М;

3.3   подобрать инструмент (в том числе и  механический) для выполнения отверстий по Н7, Н9, Н11,Н12 и установку болтов (по операциям);

3.4  оформить маршрутную карту (МК) ГОСТ 3.1118-82   ф.4221,ф.4221- 1

4.      Теоретические сведения  и методические указания:

4.1 См. практическая работа №6 п.4.1.

    4.2 Технология нанесения внутри шовного герметика и выполнение болтовых соединений.

1. Сборка деталей в пакет (установка одной детали на базовую деталь, в    нашем случаи  установка кронштейн  на балку) на тех.крепёж – 30% -50%; (тех.крепёж должен быть на 1или 2 типоразмера меньше, чем боевой крепёж. Пример: по чертежу болт Ø6,тех крепёж должен быть Ø4 или Ø5 );

2. Сверление отверстий (оставшиеся  50%-70%) на 1или 2 типоразмера меньше, чем боевой крепёж. (пример: по чертежу болт Ø6,отверстия должны быть Ø4.1 или Ø5.1 );

3. Разборка пакета (снимается тех. крепёж, снимается деталь, в нашем случаи  кронштейн), снятие заусенцев, очистка пакета от стружки;

4. Обезжиривание поверхностей деталей (в нашем случаи зона балки   под  установку кронштейна и поверхность кронштейна)  2-а раза бензином  НЕФРАС, сушка при  Т= +15°С ÷+35 °С    10-15 минут, проверка качества обезжиривания (белая, чистая салфетка х/б, после протирки поверхности обезжиривания должна остаться чистой);

5. Нанесение герметика на деталь (в нашем случаи на кронштейн);

6. Сборка пакета (установка  детали на базовую деталь, в нашем случаи  установка кронштейна на балку), совмещение отверстий ( совмещение отверстий производят полировочным шилом , диаметр шила равен диаметру  под тех. болт (dшила = dтех.болта.);

7. Установка  тех. крепёж 100%  (ранее устанавливаемый в п. 4.2.1), и производится подтяжка тех. крепежа 3раза за период вулканизации герметика. Выдержка герметических швов 24-48 часов при Т= +15°С ÷ +35°С   При работе с герметиками стружкообразующие работы запрещаются;  

8. После выдержки снятие тех.крепёж -50%. Снятый тех.крепёж утилизируют

9. Разделка отверстий поН7,  Н9  50%;

10. Установка болтов, затяжка  - 50%;

11. Снятие оставшихся 50%  тех.крепежа;

12. Разделка оставшихся 50% отверстий;

13. Установка болтов, затяжка;

14. Тарированная  затяжка.

В авиации  болты согласно требованиям чертежа устанавливаются на        грунте ФЛ-086 или герметике – 7 , 9, 11 квалитет, на смазке АМС-3.-.11, 12 квалитет

4.3 Подбор инструмента  

Подбор инструмента см. практическая работа №7 п.4.4

Примечание: Выполнение герметичных болтовых соединений по Н11,Н12             (по 11 и 12 квалитетам) выполняется аналогично герметичным заклёпочным соединениям  (См. практическая работа №6 п.4.2).

5.      Порядок выполнения:

5.1 - составляется схема выполнения герметичного болтового соединения  крепления кронштейна, установленного  на внутришовный герметик У30МЭС-5М  на балку;

5.2 - разрабатывается маршрутно-операционный тех. процесс по установке  кронштейна на балку на внутри шовный герметик У30МЭС-5М;

5.3 - подбирается инструмент (в том числе и механический) для  выполнения болтовых соединений (по операциям);

5.4 - оформляется  маршрутная карта (МК)  по ГОСТ 3.1118-82                 

6.       Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1 - исходные данные;

6.2 – схему выполнения герметичного болтового соединения  ;

 6.3 - оформленную маршрутную карту (МК)  по ГОСТ 3.1118-82

(Пример оформления маршрутной карты  смотреть в. приложение к практической работе№6).

7.                Литература

7.1 Абибов А.Л.  Технология самолётостроения: учебное пособие / А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

7.2 Бойцов В.В.  Сборка агрегатов самолёта: учебное пособие /   В.В. Бойцов, Ш.Ф. Ганиханов, В.Н. Крысин и др.- М: Машиностроение 1988г.,152с.

7.3 ГОСТ 3.1118-82

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 9

Разработка технологических  операций образования заклёпочных соединений в программе ТЕМП

1.       Цель работы: Овладеть методикой разработки технологических  операций образования заклёпочных соединений в программе ТЕМП.

2.       Обеспеченность занятия:

2.1 Компьютерный класс.

2.2 Конспект лекций по теме «Разработка технологических  операций  образования заклёпочных соединений в программе САПР ТП  “ТЕМП”».

2.3 Индивидуальное задание (на обшивку устанавливается стрингер, крепление  выполняется заклёпками).

2.4  Практическая работа №5.

3.     Содержание работы:

3.1 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки стрингера на обшивку в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.2 произвести нормирование маршрутно-операционного тех. процесса в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.3  оформить карту МК с выводом на печать;

3.4 распечатать тех. процесс по установки стрингера на обшивку.

4        Теоретические сведения  и методические указания:

САПР ТП  “ТЕМП” – система  автоматического проектирования технологических процессов.

Целью САПР ТП  “ТЕМП” является освоение, а также приобретение знаний и навыков проектирования в характерных системах непосредственно за компьютером.

4.1  Дерево технологических процессов

Работа  с деревом технологических процессов начинается при первом входе в программу или с нажатия кнопки  ТП на панели инструментов Главного окна или из меню “Подсистемы” “Технологический процесс”.

Рис.1        Окно техпроцесса

4.2 Титульный лист техпроцесса

Разработка любого нового техпроцесса начинается с создания титульного листа техпроцесса.

Внимание!

Программа САПР ТП  “ТЕМП” в УАвиаК взята с базового предприятия Авиастар – СП по изделию 7400 – ТУ-204, по цеху 572. Работать с другими изделиями и по другим цехам можно, но без использования КТС и моделей на сборки, так как их в программе нет. В процессе проектирования                техпроцессов все данные по сборке заносятся вручную (а не берутся с КТС или моделей) при уточнении или корректировке.

При создании титульного листа должно быль открыто окно ТП.

Устанавливается курсор на изделие 7400 – ТУ-204, и нажимаем кнопку

на панели инструментов, появляется окно титульного листа техпроцесса.

Рис.2      Окно титульного листа техпроцесса

Заполняется титульный лист техпроцесса:

·            цех – менять можно на любой;

·            серию введения  000001;

·            изделие  7400 – не меняется (так заложено в программе);

·            обозначение техпроцесса (номер техпроцесса) по производству АСП              маршрутная карта техпроцесса имеет номер – № цеха + 01188.00000                    (например - 572.01188.00052, где 572 – это цех, а 01188.00052 – № МК по  журналу регистрации);

·            наименование техпроцесса (для нашей работы наименование тех.             процесса «Разработка технологических  операций образования            заклёпочных соединений в программе ТЕМП»);

·            обозначение чертежа – № чертежа сборки (для нашей работы не заполняется, так как у нас нет чертежа, только задание);

·            наименование чертежа – наименование сборки (для нашей работы не заполняется, так как у нас нет чертежа, только задание);

·            технолог – студент, выполняющий данную работу;

·            начальник техбюро – преподаватель, проверяющий работу;

·            номер акта о внедрении, номер акта КТО и даты не заполняяются.

После заполнения и изменения необходимых реквизитов кнопкой Запись, записывается титульный лист тех. процесса. В дереве тех. процессов                   появляется вновь созданный тех. процесс.

4.3 Проектирование операций тех. процесса.

Рис.3   Дерево техпроцессов

Найдя в дереве тех. процессов нужный тех. процесс, устанавливаем курсор на наименовании тех.процесса или на необходимой операции (если она есть). Операции добавляются в тех. процесс после той, на которой стоит курсор.

При добавлении первых операций курсор ставится на наименование                 тех. процесса. Далее  кнопкой на панели инструментов окна Техпроцессов

добавляем операцию  ( рис. 3)

При нажатии кнопки “добавление одной операции” на экране появляется   окно Определение вида работ.

Рис. 4    Окно Определение вида работ

В дереве видов работ (Рис. 4    Окно Определение вида работ) выбираем       необходимый вид работ в Типовых технологических операциях или Типовых технологических операциях АСП, или Технологических операциях и делаем двойной щелчок «мыши», выбирая их курсором «мыши» или раскрывая «плюсик».

Рис.5     Окно Определения вида работ

Для продолжения проектирования выбранной операции нажимаем кнопку:

Появляются окна уточнения вида работ  (Рис. 6)

Рис. 6  Окно уточнения вида работ.

В появившихся окошках уточняем необходимый вид работ.

Выбранные работы отмечаются голубой заливкой.

При повторном нажатии выбор отменяется.

Примечание.  Для Технологических операций окно уточнения вида работ не появляется.

После окончания уточнения вида работ нажимаем клавишу Enter.

Появляется окно ввода данных (Рис.7)

Рис.7 Окно ввода данных

Параметры вводятся только в режиме «Формирование».

Существует несколько способов ввода параметров.

Ввод информации:

Первый способ.

·            из окна КТС (Главное окно – кнопка КС горизонтальная панель       элементов управления, рис.1) – только для изд.7400,по цеху 572;

·             из окна КК (Главное окно – кнопка КС горизонтальная панель         элементов управления, рис.1) – только для изд.7400,по цеху 572;

·            из окна Выбор крепёжных элементов (Главное окно вертикальная           панель элементов управления, рис.1).

Второй способ.

На панели инструментов (Главное окно правая вертикальная панель           элементов управления, рис.1) нажимаем кнопку “карандаш”, появляется окно ввода текста во вставку (Рис.8).

Рис. 8    Окно ввода текста во вставку                   Рис.9 Окно ввода числа

                                                                                              во вставку

Вводим текстовую информацию.

После набора текста нажимаем кнопку “Запись.”

Места установки (количество) крепежа задаются непосредственно числом в окне Прямое задание ввода числа во вставку (Рис.9).

По окончании ввода закрываем окно ввода данных (Рис 7) нажатием кнопки

« Х » в верхнем правом углу окошка. Появляется спроектированная операция тех. процесса.

4.4  Изменение текста операции тех. процесса.

Внимание!

После перепроектирования операции тех. процесса все изменения в этой операции пропадают.

Для изменения текста операции в правом окне Дерево техпроцессов (Рис.3) при просмотре операций, делается двойной щелчок левой клавишей « мыши» или нажатия клавиши Enter при указании курсором на текст операции.

Появляется окно изменения операций тех. процесса Корректировка операции технологического процесса (Рис.10)

Рис.10    Окно изменения операций тех. процесса.

После изменения текста нажимаем кнопку “Запись”.

4.5  Изменение оборудования и инструмента в операциях тех. процесса.

Для изменения оборудования или инструмента в операции в правом окне Дерево техпроцессов (Рис.3) при просмотре операций, делается двойной щелчок левой клавишей « мыши» или нажатие клавиши Enter при указании курсором на наименование оборудования или инструмента, который необходимо изменить или удалить. При добавлении курсор можно ставить на любой инструмент (Рис.11).

Появляется окно Оборудование и инструмент (Рис.11). В этом окне                   выбираем необходимое оборудование или инструмент для замены или             добавления, и делается двойной щелчок левой клавишей « мыши» или               нажатие клавиши Enter.

Появляется окно Изменение оборудования и инструмента (Рис.11).

При удалении двойной щелчок делается на любой позиции инструмента.

Далее нажимая соответствующую кнопку в окне можно изменить данный инструмент в одной выбранной операции, изменить эту позицию во всём тех. процессе, добавить или удалить в одной выбранной операции.

Рис.11  Окно изменение оборудования и инструмента

4.6  Нормирование тех. процесса.

Внимание!

После проектирования операции, всё нормирование этой операции пропадает. Поэтому нормирование желательно делать после проектирования всего тех. процесса.

Внимание!

При изменении нормы или факторов нормирования хоть в одной операции, необходимо, для правильной общей нормы, нормировать весь!! тех.процесс.

Для нормирования тех. процесса вызывается окно нормирования с помощью кнопки на панели инструментов окна дерева тех. процессов (Рис.12)

Для нормирования необходимо правильно заполнить факторы нормирования, которые появляются в окне нормирования, когда выбор в дереве тех.                                    процессов находится на маршрутной операции тех. процесса.

Факторы нормирования к операционной карте изменять не нужно, они даны для справки.

Рис.12  Окно нормирование тех. процесса

Норма всего тех. процесса отображается, когда выбор в дереве сделан на                       наименовании тех. процесса.

4.7  Перенумерация техпроцесса.

4.8   Использование блокнот

5        Порядок выполнения:

5.1  Разрабатывается титульный лист (см. раздел 4.2);

5.2  Формируются операции тех. процесса (см. раздел 4.3):

        5.2.1  В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) –«предварительная установка»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые работы (установка детали по разметке, по СО, по ложементу и т.д.; фиксация – тех.крепёж, струбцины, фиксаторы СП и т.д.).

В окне «ввода данных» (см. Рис.7) вводится количество крепежа, обозначение крепежа (если крепёж осуществляется технологическими  винтами) – берём из окна «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель элементов управления, рис.1), процент контроля. Остальные данные (наименование и номера деталей, номер чертежа по   которому идёт установка и т.д.) вводятся после формирования операции при «корректировке операции технологического процесса» (см. Рис.10)

Формируется операция. Корректируется операция технологического  процесса

       5.2.2 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «образование отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  

работы (разделка отверстий под заклёпки по Н11 или Н12, по НО, разметки и т.д.). Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1 .

Примечание. Обозначение нормалей заклёпок вводится из окна «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель элементов управления, рис.1) согласно чертежу, т.к. по нормали заклёпки  будет подбираться инструмент для разделки отверстий под заклёпки и  инструмент для клёпки в автоматическом режиме.

       5.2.3 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «клёпка ручным  инструментом».

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

       5.2.4 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  работы (снятие тех. крепежа, расфиксация и снятие струбцин и т.д.) –  снимаются фиксирующие элементы, установленные в п.5.2.1.

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

       5.2.5 Операции п.5.2.2, п.5.2.3 повторить 1 раз по местам, где стояли  элементы фиксации (тех. крепежа, струбцины и т.д.).

5.3  Просматривается тех. процесс. При необходимости корректируются  операции тех. процесс, делается перенумерация операций.

5.4  Производится нормирование тех.процесса (см.раздел 4.6).

5.5  Оформляется карта МК с выводом на печать.

5.6  Печатается тех. процесс по установки стрингера на обшивку

6        Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1 - исходные данные;

6.2 – оформленный маршрутно–операционный технологический процесс “Разработка технологических  операций образования заклёпочных  соединений в программе ТЕМП”. (МК ГОСТ3.1118-82, ОК ГОСТ 3.1407-86, см. образец тех. процесса Приложение Д).

7.  Литература

7.1   687.06077.0006.6В «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1».

7.2   ГОСТ 3.1118-82

7.3   ГОСТ 3.1407-86

7.4   temp-system.narod.ru

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10

Разработка технологических  операций образования  герметичных заклёпочных  соединений в программе ТЕМП

1.     Цель работы: Овладеть методикой разработки технологических операций  образования заклёпочных герметичных соединений в программе ТЕМП.

2.       Обеспеченность занятия:

2.1 Компьютерный класс.

2.2 Конспект лекций по теме «Разработка технологических  операций образования заклёпочных герметичных соединений в программе САПР ТП  “ТЕМП”».

2.3 Индивидуальное задание (на обшивку устанавливается стрингер, крепление выполняется заклёпками, внутришовный герметик У30МЭС-5).

2.4 Практическая работа №6, №9.

3.     Содержание работы:

3.1 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки    стрингера на обшивку на внутри шовный герметик У30МЭС-5 в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.2 произвести нормирование маршрутно-операционного тех. процесса в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.3 оформить карты МК и ОК с выводом на печать;

3.4 распечатать тех. процесс по образования заклёпочных герметичных  соединений.

4.     Теоретические сведения  и методические указания:

См. разделы 4.1-4.8 практической работы №9

5.     Порядок выполнения:

Примечание: Все ссылки идут по практической работе №9.

5.1  Разрабатывается титульный лист (см. раздел 4.2);

5.2  Формируются операции тех. процесса (см. раздел 4.3):

       5.2.1  В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) –«предварительная установка»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые   работы (установка детали по разметке, по СО, по ложементу и т.д.;   фиксация – тех.крепёж, струбцины, фиксаторы СП и т.д.).

В окне «ввода данных» (см. Рис.7) вводится количество крепежа,  обозначение крепежа (если крепёж осуществляется технологическими   винтами) – берём из окна «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель элементов управления, рис.1), процент контроля.  Остальные данные (наименование и номера деталей, номер чертежа по    которому идёт установка и т.д.) вводятся после формирования операции при «корректировке операции технологического процесса» (см. Рис.10)

Формируется операция. Корректируется операция технологического    процесса

       5.2.2 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «образование отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  

работы (разделка отверстий под заклёпки по Н11 или Н12, по НО, разметки и т.д.). Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1 .

Примечание. Обозначение нормалей заклёпок вводится из окна  «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель   элементов управления, рис.1) согласно чертежу, т.к. по нормали заклёпки  будет подбираться инструмент для разделки отверстий под заклёпки и  инструмент для клёпки в автоматическом режиме.

      5.2.3 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в    Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые   работы (снятие тех. крепежа, расфиксация и снятие струбцин и т.д.) –  снимаются фиксирующие элементы, установленные в п.5.2.1

      5.2.4 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Технологических операциях (см. Рис.5) – «снятие детали». В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  работы.

     5.2.5 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «клёпка ручным  инструментом». В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбирается «клёпка по внутришовному герметику».                                               Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1

После формирования операции будут сформированы операционные карты (операционный тех процесс), который содержит операции: обезжиривание, нанесение герметика, сборка пакета на тех.крепёж, клёпка по “живому”   герметику, выдержка.

      5.2.6 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в  Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбирается работа  снятие  тех. крепежа  (снимается тех. крепеж, установленный в п.5.2.5).

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

       5.2.7 Операции п.5.2.2 повторить 1 раз по местам, где стоял тех. крепеж.

       5.2.8 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «клёпка ручным инструментом» (по местам, где стоял тех.крепёж).

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1

5.3  Просматривается тех. процесс. При необходимости корректируются  операции тех. процесс, делается перенумерация операций.

5.4  Производится нормирование тех.процесса (см.раздел 4.6).

5.5  Оформляются карты МК и ОК с выводом на печать.

5.6  Печатается тех. процесс по установки стрингера на обшивку на герметик У30МЭС-5М.

6.     Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1. - исходные данные;

6.2. – оформленный маршрутно–операционный технологический процесс “Разработка технологических  операций образования герметичных               заклёпочных соединений в программе ТЕМП”.(МК ГОСТ3.1118-82,                    ОК ГОСТ 3.1407-86).

7.     Литература

7.1  687.06077.0006.6В «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1».

7.2  ГОСТ 3.1118-82

7.3  ГОСТ 3.1407-86

7.4  temp-system.narod.ru

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11

Разработка технологических  операций образования болтовых соединений в программе ТЕМП

1.       Цель работы:

Овладеть методикой разработки технологических операций  образований болтовых соединений в программе ТЕМП

2.       Обеспеченность занятия:

2.1 Компьютерный класс

2.2 Конспект лекций по теме «Разработка технологических операций  образования болтовых соединений в программе САПР ТП  “ТЕМП”.

2.3 Индивидуальное задание (на балку устанавливается кронштейн, крепление  выполняется болтами    d-L - Kд.Ост 131132-80   (Т131132-d-L/190)  4шт.)

2.4 Практическая работа №7, №9

3.     Содержание работы:

3.1 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки    кронштейна на балку, крепление болтами d-L - Kд.Ост 131132-80  в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.2 произвести нормирование маршрутно-операционного тех. процесса в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.3 оформить карты МК и ОК с выводом на печать;

3.4 распечатать тех. процесс по образования болтовых соединений.

4.     Теоретические сведения  и методические указания:

См. разделы 4.1-4.8 практической работы №9

5.     Порядок выполнения:

Примечание: Все ссылки идут по практической работе №9.

5.1  Разрабатывается титульный лист (см. раздел 4.2);

5.2 Формируются операции тех. процесса (см. раздел 4.3):

5.2.1  В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) –«предварительная   установка»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые     работы (установка детали по разметке, по СО; фиксация – тех.крепёж, струбцины).

В окне «ввода данных» (см. Рис.7) вводится количество крепежа,  обозначение крепежа (если крепёж осуществляется технологическими   винтами) – берём из окна «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель элементов управления, рис.1), процент контроля.  Остальные данные (наименование и номера деталей, номер чертежа по   которому идёт установка и т.д.) вводятся после формирования операции при «корректировке операции технологического процесса» (см. Рис.10)

Формируется операция. Корректируется операция технологического    процесса

5.2.2 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «образование отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые работы (разделка отверстий под болты по Н7 или Н9, по НО, разметки ). Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1 .

Примечание. Обозначение нормалей болтов вводится из окна  «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно, вертикальная панель  элементов управления, рис.1) согласно чертежу, т.к. по нормали болта будет подбираться инструмент для разделки отверстий под болты.

После формирования операции будут сформированы операционные карты (операционный тех процесс), который содержит операции: сверление, зенкерование, снятие фаски под галтель болта или зенкование отверстий под головку болта, разделка отверстий по Н7 или Н9, контроль.

5.2.3 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «установка болтов».

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.4 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в  Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые работы (снятие тех. крепежа, расфиксация и снятие струбцин) –снимаются фиксирующие элементы, установленные в п.5.2.1.

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.5 Операции п.5.2.2, п.5.2.3 повторить 1 раз по местам, где стояли   элементы фиксации (тех. крепежа, струбцины и т.д.).

5.3  Просматривается тех. процесс. При необходимости корректируются  операции тех. процесс, делается перенумерация операций.

5.4  Производится нормирование тех.процесса (см.раздел 4.6).

5.5  Оформляется карта МК с выводом на печать.

5.6     Печатается тех. процесс по установки кронштейна на балку.

6.      Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1  исходные данные;

6.2 оформленный маршрутно–операционный технологический процесс  “Разработка технологических  операций образования болтового соединения в программе ТЕМП”. (МК ГОСТ3.1118-82,  ОК ГОСТ 3.1407-86).

7.     Литература

7.1  687.06077.0006.6В «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1».

7.2  ГОСТ 3.1118-82

7.3  ГОСТ 3.1407-86

 7.4  temp-system.narod.ru

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 12

2 часа

Разработка технологических  операций образования  герметичных болтовых  соединений в программе ТЕМП.

1.        Цель работы:

Овладеть методикой разработки технологических операций образования  герметичных болтовых соединений в программе ТЕМП/

2.        Обеспеченность занятия:

2.1 Компьютерный класс

2.2 Конспект лекций по теме «Разработка технологических операций    образования герметичных болтовых соединений в программе САПР ТП  “ТЕМП”».

2.3 Индивидуальное задание (на балку устанавливается кронштейн на     герметике У30МЭС-5М, крепление  выполняется болтам    d-L - Kд.Ост 131132-80 (Т131132-d-L/190)  4шт.)

1.4 Практическая работа №8, №9

3.        Содержание работы:

3.1 разработать маршрутно-операционный тех. процесс по установки    кронштейна на балку на герметике У30МЭС-5М, крепление болтами  d-L - Kд.Ост 131132-80 в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.2 произвести нормирование маршрутно-операционного тех. процесса в программе САПР ТП  “ТЕМП”;

3.3  оформить карты МК и ОК с выводом на печать;

3.4 распечатать тех. процесс по образования герметичных болтовых  соединений.

4.        Теоретические сведения  и методические указания:

См. разделы 4.1-4.8 практической работы №9

5.        Порядок выполнения:

Примечание: Все ссылки идут по практической работе №9.

5.1 Разрабатывается титульный лист (см. раздел 4.2);

5.2 Формируются операции тех. процесса (см. раздел 4.3):

5.2.1  В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) –«предварительная   установка»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  работы (установка детали по разметке, по СО; фиксация – тех.крепёж, струбцины).

В окне «ввода данных» (см. Рис.7) вводится количество крепежа,  обозначение крепежа (если крепёж осуществляется технологическими   винтами) – берём из окна «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно   вертикальная панель элементов управления, рис.1), процент контроля.  Остальные данные (наименование и номера деталей, номер чертежа по   которому идёт установка и т.д.) вводятся после формирования операции при «корректировке операции технологического процесса» (см. Рис.10)

Формируется операция. Корректируется операция технологического     процесса

5.2.2 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «образование отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                

работы (разделка отверстий на 1или 2 типоразмера меньше, чем боевой  крепёж. ( пример: по чертежу болт Ø6,отверстия должны быть Ø4.1 или Ø5.1).

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1 .

Примечание. Обозначение нормалей болтов вводится из окна   «Выбор крепёжных элементов» (Главное окно, вертикальная панель элементов управления, рис.1) согласно чертежу, т.к. по нормали болта   будет подбираться инструмент для разделки отверстий под болты.

5.2.3 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «установка болтов».

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.4 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в  Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые  работы (снятие тех. крепежа, расфиксация и снятие струбцин) –  снимаются фиксирующие элементы, установленные в п.5.2.1.

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.5 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «образование отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                 

работы (разделка отверстий на 1или 2 типоразмера меньше, чем боевой  крепёж. ( пример: по чертежу болт Ø6,отверстия должны быть Ø4.1 или Ø5.1) по отверстиям где стоял тех.крепёж).

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1

5.2.6 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в   Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые        работы (снятие болтов), установленные в п.5.2.3.

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.7 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в                     Технологических операциях (см. Рис.5) – «снятие детали».                                                              В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                 работы.

5.2.8 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «нанесение герметика »     В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые работы (обезжиривание, марку бензина, марку герметика)

5.2.9 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) –«предварительная   установка»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                 работы (установка детали на герметик по отверстиям, очистка отверстий от герметика, фиксация – тех.болтами  100%).

В окне «ввода данных» (см. Рис.7) вводится количество крепежа,  обозначение крепежа (крепёж по п.5.2.3) – берём из окна «Выбор  крепёжных элементов» (Главное окно вертикальная панель элементов    управления, рис.1), процент контроля. Остальные данные (наименование и номера деталей, номер чертежа, по которому идёт установка и т.д.)  вводятся после формирования операции при «корректировке операции технологического процесса» (см. Рис.10)

Внимание.

Последующие операции выполняются после выдержки  24-48 часов при    Т= +15°С ÷ +35°С   При работе с герметиками стружкообразующие          работы запрещаются.

5.2.10 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в                            Технологических операциях (см. Рис.5) – «открепление».

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                 работы (снятие болтов – 50%), установленные в п.5.2.9.

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1.

5.2.11 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «разделка отверстий»

В окне «Уточнения вида работ» (см. Рис. 6) выбираются необходимые                

работы (разделка отверстий под болты по Н7 или Н9, по отверстиям ). Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1 .

Примечание.

 Обозначение нормалей болтов вводится из окна «Выбор крепёжных   элементов» (Главное окно, вертикальная панель элементов управления, рис.1) согласно чертежу, т.к. по нормали болта будет подбираться           инструмент для разделки отверстий под болты.

После формирования операции будут сформированы операционные карты (операционный тех процесс), который содержит операции: зенкерование, снятие фаски под галтель болта или зенкование отверстий под головку болта, разделка отверстий по Н7 или Н9, контроль.

5.2.12 В окне «Определение вида работ»  выбирается вид работ в Типовых технологических операциях АСП (см. Рис.5) – «установка болтов».

Дальше выполняется по аналогии п.5.2.1

5.2.13 Операции п.5.2.10 ÷ 5.2.12 повторить 1 раз по остальным 50%        отверстиям.

5.3  Просматривается тех. процесс. При необходимости корректируются  операции тех. процесс, делается перенумерация операций.

5.4  Производится нормирование тех.процесса (см.раздел 4.6).

5.5 Оформляется карта МК с выводом на печать.

5.6 Печатается тех. процесс по установки кронштейна на балку.

6        Составление отчета: отчет должен содержать:

6.1исходные данные;

6.2 оформленный маршрутно–операционный технологический процесс  “Разработка технологических  операций образования болтового соединения в программе ТЕМП”. (МК ГОСТ3.1118-82,  ОК ГОСТ 3.1407-86).

7.   Литература

7.1  687.06077.0006.6В  «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1».

7.2  ГОСТ 3.1118-82

7.3  ГОСТ 3.1407-86

7.4  temp-system.narod.ru

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 13

Проектирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП

1.        Цель работы

Овладеть методикой разработки технологических процессов на сборочные единицы в программе ТЕМП.

2.        Обеспеченность занятия:

2.1Компьютерный класс;

2.2 Индивидуальное задание на разработку тех. процесса на сборку узла для курсовой работы;

2.3  Чертёж на сборочную единицу;

2.4  Схема членения на сборочную единицу (практическая работа №1);

2.5  Схема базирования деталей сборочной единицы (практич. работа №2);

2.6  Условия поставки деталей на сборочную единицу (практич. работа №2);

2.7  Схема сборки на сборочную единицу (практическая работа №3);

2.8  Практические работы № 9, 10, 11, 12.

3.        Содержание работы:

3.1 Составить перечень выполнения операций сборки узла Л.А. по схеме  сборки (практическая работа №3);

3.2 Разработать маршрутно-операционный тех. процесс на сборку узла Л.А. в программе ТЕМП.

Примечание.

Если на сборку узла по чертежу устанавливается более десяти деталей, то  надо выбрать основные 6÷8 деталей и разрабатывать операции на           установку и крепление этих деталей.

4.        Теоретические сведения  и методические указания.

См. разделы 4.1÷4.5, 4.7÷4.8 практической работы №9

5.        Порядок выполнения:

Примечание: Все ссылки идут по практической работе №9.

5.1 Составляется перечень (порядок) выполнения операций сборки узла Л.А. по схеме  сборки (практическая работа №3);

Пример: « Перечень операций для сборки шп.94 изд.476»

1.Установка ободов  .0551.940.003, .004, .005, .006 в СП по КФО,фиксация;

2.Установка накладок .0551.940.009, .010 по ободам на тех.крепёж;

3 Установка перемычки .0551.940.007 по ободам .0551.940.003 и .004 на тех.крепёж;

4. Установка накладки .0551.940.011 по ободам .0551.940.003 и .004 на тех.крепёж;

5. Установка навески .0551.940.015 по ободам .0551.940.005 и .006 на тех.крепёж;

6. Рассверловка отверстий под заклёпки;

7. Клёпка;

8. Расфиксация и снятие тех. крепежа;

9. Сверление отверстий в окончательный размер по местам , где стоял тех.крепёж;

10. Клёпка в местах где стоял тех.крепёж;

11. Нанесение ЛКП;

12.Контроль БТК сборки шп.94 в СП;

13. Расфиксация и выемка шп.94 из СП.

5.2 Разрабатывается титульный лист (см. раздел 4.2);

5.3 Разрабатываются операции  тех.процесса в программе ТЕМП согласно перечня выполнения операций (см.п.5.1) и с использованием порядка                 формирования операций по практическим работам № 9, 10,  11, 12

6.        Составление отчета: отчет должен содержать

6.1 перечень (порядок) выполнения операций сборки узла Л.А. по схеме  сборки (практическая работа №3);

6.2 разработанный тех процесс на сборку узла сохраняется, но не печатается, т.к  в дальнейшем будет производиться его нормирование.

7.        Литература

7.1  687.06077.0006.6В «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1».

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14

Нормирование техпроцесса сборки узла в программе ТЕМП

1.        Цель работы.

Овладеть методикой нормирования технологических процессов на  сборочные единицы в программе ТЕМП.

2.        Обеспеченность занятия:

2.1 Компьютерный класс;

2.2 Технологический процесс на сборочную единицу, разработанный в практической работе № 13;

3.      Содержание работы:

3.1 Нормировать тех. процесс на сборочную единицу в  программе ТЕМП;

3.2  Определить суммарную трудоёмкость сборочной  единицы.

4.      Теоретические сведения  и методические указания.

См. раздел  4.6 ( нормирование тех.процесса) практической работы №9

5.      Порядок выполнения:

Примечание: Все ссылки идут по практической работе №9

5.1 Найдя в дереве тех. процессов нужный номер тех. процесса,   устанавливаем курсор на наименовании тех.процесса (см. Рис.№3)

Для нормирования тех.процесса вызывается окно нормирования с

Окно нормирование тех. процесса

В окне с сообщениями об ошибках (см. Рис.12) появляются номера                   операций, где есть ошибки.

Для нормирования необходимо правильно заполнить факторы                    нормирования, которые появляются в окне нормирования, когда выбор в  дереве тех. процессов находится на маршрутной операции тех. процесса.

5.2 Нормируются последовательно все маршрутные операции тех.процесса на сборочную единицу.

При появлении в окне с сообщениями об ошибках (см. Рис.12) номеров                   операционных операций (переходов), где есть ошибки, нажимаем на крестик, раскрывая маршрутную операцию. Дальше устраняются ошибки  и          нормируются операционные операции (переходы).

Внимание: Факторы для нормирования брать из  инструкции по             разработки технологической документации в «Программно-методическом комплексе САПР ТП ТЕМП» раздел 6.3.12.

Норма всего тех. процесса отображается, когда выбор в дереве сделан на                       наименовании тех. процесса. В информационном окне отображается                     протокол нормирования – по какому справочнику и с какими параметрами произведено нормирование.

6.      Составление отчета: отчет должен содержать

6.1 Протокол нормирования;

6.2 Нормированный тех процесс на сборку узла сохраняется, но не выводится на печать (распечатка тех.процесса будет выполняться после выполнения практической работы №16)

7.      Литература

7.1  687.06077.0006.6В  «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1»

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15

Корректировка тех.процесса сборки узла в программе ТЕМП. Печать технологической документации.

1.        Цель работы:

Овладеть методикой корректировки и комплектации технологического    процесса на сборку узла. Вывод на печать. Печать полного комплекта  технологического процесса на сборку узла.

2.      Обеспеченность занятия

2.1   Компьютерный класс;

2.2   Технологический процесс на сборочную единицу, разработанный в   практической работе № 13 и пронормированный в практической   работе № 14.

3.      Содержание работы:

3.1 Изменить технологические требования к технологическому процессу на сборку узла;

3.2  Проверить технологический процесс на  сборку узла на комплектность,  по ходу просмотра произвести необходимую корректировку;

3.3  Вывести на печать. Распечатать технологический процесс на  сборку узла.

4.      Теоретические сведения  и методические указания.

4.1 Изменение технологических требований к тех. процессу.

Тех.требования формируются в процессе проектирования операции.

Внимание. Если какие – либо тех. требования были удалены, то после проектирования операции они могут появиться вновь. Поэтому тех.требования желательно корректировать после проектирования всего тех.процесса.

Для изменения тех. требований в правом окне дерева тех.процессов

Дерево техпроцессов

когда выбор в дереве стоит на наименовании тех. процесса, делается двойной щелчок левой клавишей «мыши» или нажатие клавиши Enter при указании курсором «мыши» на текст с тех.требованием. При этом появляется окно  изменений технологических требований Технологические требования для руководства при выполнении работ.

Окно изменения технологических требований

Каждое тех. требование располагается в одной строке. Число в скобках пред тех. требованием – это номер тех. требования в программе. Пользоваться им не нужно. Нумерация по порядку в тех. требованиях производится автоматически при записи тех. требования, поэтому перенумеровывать те. требования не нужно.

Для удаления тех. требования необходимо выделить всю строку с ним с помощью курсора и нажать клавишу [Back Space].

Для изменения – меняется непосредственно текст.

Для добавления – выделяется вся строка с любым тех. требованием,  запоминается с помощью клавиши [Ctrl]+[C], а потом вставляется в нужное место, ставя туда курсор и нажимая клавиши [Ctrl]+[V]. После этого  удаляется программный номер тех. требования и пропускается не менее пяти пробелов от начала строки. Далее сразу пишем текст.

Всё тех. требование необходимо писать в одну строку.

4.2 Содержание технологического процесса

Технологический процесс на  сборку узла содержит:

·       Титульный лист  (ТЛ);

·       Лист  Регистрация;

·       Лист  Закрепление;

·       Тех.требование  Внимание;

·       Маршрутная карта (МК);

·       Операционная карта (ОК);

·       Ведомость оснащения (ВО);

·       Лист регистрации изменений (ЛР);

·       Протокол нормирования   Нормы.

5.      Порядок выполнения:

5.1 Изменяются или корректируются  технологические требования    технологического процесса на сборку узла;

5.2 Проверяется технологический процесс на сборку узла на комплектность, при необходимости корректируется;

5.3 Выводится тех.процесс на печать. Распечатывается технологический  процесс на сборку узла. (Если технологический  процесс на сборку узла      объёмный, то ОК – операционная карта не печатается).

6.      Составление отчета: отчет должен содержать

6.1  Распечатанный технологический  процесс на сборку узла

7.      Литература

7.1  687.06077.0006.6В  «Руководство пользователя ТЕМП 2 часть 1»

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 16

Разработка и построение циклового графика сборки узла.

1.        Цель работы:

Научиться анализировать технологический процесс на сборку узла, делить по этапам сборки, разрабатывать и строить цикловой график на сборку узла.

2.      Обеспеченность занятия

2.1 Конспект лекций по теме «Разработка и построение циклового графика сборки узла».

2.1  Маршрутный технологический процесс на сборку узла.

3.      Содержание работы

3.1  сделать анализ маршрутного технологического процесса на сборку   узла, разбить на этапы сборки, каждый этап сборки привязать к операциям, 

просуммировать трудоёмкость по операциям;

3.2  рассчитать цикл каждого этапа, составить таблицу;

3.3 построить цикловой график сборки узла, определить цикл сборки.

4.      Теоретические сведения  и методические указания.

4.1 Разработка и обоснование циклового графика.

Цикловой  график  является документом для планирования всех работ  и показывает длительность сборки узла.

Чтобы построить цикловой график сборки узла необходимо выполнить расчёт  цикла каждой операции технологического процесса сборки узла (Цто). При этом сами расчёты будут громоздкими и цикловой график  большой. Во избежание этого, разбиваем технологический процесс сборки на этапы, суммируем трудоёмкость по этапам, вычисляем  Цто  каждого этапа

4.2 Расчёт цикла этапов сборки.

Цикл  технологической операции  рассчитывается  по формуле:

где:

Цто -  цикл каждой операции технологического процесса сборки узла         (в наших расчётах  Цто - цикл этапа сборки узла);

Тшт --   штучное время, в минутах (берётся по каждой операции тех.  процесса на сборку узла, в наших расчётах – это время по этапу сборки);

Кпн --  коэффициент перевыполнения норм;

Кпн = 1.2  для рабочих слесарно-сборочных работ;

Кпн = 1     для работников технического контроля (контролёры);

ni   -- количество рабочих на  i –ой  операции;

деление на 60 – перевод цикла технологической операции из минут в часы.

Производятся расчёты Цто - цикла этапов сборки узла, данные сводятся в таблицу.

Пример заполнения таблицы.

       Таблица№1. Расчёт цикла этапов сборки шпангоута 94.

№ п/п	Цикл этапа сборки  (час)	Наименование цикла	Входящие операции
1	Цто=57,25/(1,2*1*60)= 0,79.	Подготовительная	А005 – 015.
2	Цто=13,16/(1,2*1*60)= 0,18.	Установка                    ободов шпангоута	А020 – 035.
3	Цто=3,5/(1,2*2*60)= 0,024.	Установка              перемычки и навески	А040 – 045.
4	Цто=38,1/(1,2*2*60)= 0,26.	Установка и клёпка накладок	А050 – 095.
5	Цто=9,134/(1,2*2*60)= 0,063.	Рассверловка и   клёпка навески и  перемычки	А100 – 150.
6	Цто=11,95/(1,2*1*60)= 0,16.	Заключительные  работы	А155 – 160.

4.3 Построение  циклового графика сборки.

На основании полученных результатов  Цто - циклов этапов сборки узла строится цикловой график  (см. пример построения циклового графика). По цикловому графику определяем цикл сборки узла.

Пример построения циклового графика:

Цикловой график на сборку шпангоута 94.

№п/п	Содержание работ	Цто, час	1 смена (8 час)
			1	2	3
1	Подготовительная	0,79
2	Установка                           ободов шпангоута	0,18
3	Установка перемычки и навески	0,024
4	Установка и клёпка накладок	0,26
5	Рассверловка и  клёпка навески и перемычки	0,063
6	Заключительные   работы	0,16

                                                             Ц_сб = 1,483 часа

5.      Порядок выполнения

5.1  анализируется маршрутный технологический процесс на сборку  узла, разбивается на этапы сборки, каждый этап сборки привязывается к операциям, суммируется трудоёмкость по операциям;

5.2 рассчитывается цикл каждого этапа, составляется таблица;

5.2 строиться цикловой график сборки узла, определяется цикл сборки;

5.4 оформляется практическая работа.

6.      Составление отчета: отчет должен содержать

6.1  исходные данные (тех. процесс на сборку узла);

6.2  перечень этапов сборки узла с привязкой к операциям маршрутного технологического процесса на сборку узла, с просуммированной трудоёмкостью по этапам сборки;

6.3  таблицу расчёта цикла этапов сборки;

a.     цикловой график на сборку узла. 

7.      Литература

7.1 Абибов А.Л.  Технология самолётостроения: учебное пособие   А.Л. Абибов –М: Машиностроение, 1982г.,551с.

7.2 Басовский Л.Е..  Экономический анализ: учебное пособие

Л.Е. Басовский, А.М. Лунева, А.Л. Басовский - М: ИНФРА-М  2008г. ,222с.