МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ "ДЕФЕКТАЦИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА".

Департамент образования и науки Кемеровской области

Государственное профессиональное образовательное учреждение

«Яшкинский техникум технологий и механизации»

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ

ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

МДК 01.02 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Специальность: 23.02.03 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта

Преподаватель профессионального цикла:

Лошкарев Виктор Александрович

Яшкино

Практическая работа

ДЕФЕКТАЦИЯ РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО ВАЛА

Цель работы - научиться самостоятельно проводить дефектацию распределительного вала, закрепление и развитие знания, способов, средств и техники дефектации деталей, приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний, использования средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей, уяснение характера работ, выполняемых дефектовщиком.

Содержание работы:

·      подготовка исходных данных для дефектации деталей;

·      определение технического состояния деталей;

·      сортировка деталей по результатам контроля;

·      назначение способа ремонта и содержания операций по дефектной технологии;

·      оформление отчета о результатах работы.

Распределительный вал — самая основная деталь газораспределительного механизма (ГРМ), предназначен для синхронизации впуска или выпуска и тактов работы двигателя. Среди деталей двигателя именно распределительный вал (иначе его ещё называют кулачковым валом) является своеобразным "диспетчером" - он отвечает за порядок и продолжительность открывания клапанов. Если распределительный вал окажется сильно изношенным, двигатель не будет развивать полную мощность. А выход распределительный вала из строя, как правило, приводит к дорогому ремонту, вплоть до замены головки блока, клапанов и даже ремонта блока цилиндров.

Распределительный вал — чугунный, литой, пятиопорный, изготовляют из стали марок 40, 45 по ГОСТ 1050, марки 45Л по ГОСТ 977, сталей марок 15Х, 15ХФ, 18ХГТ по ГОСТ 4543, а также других среднеуглеродистых и цементуемых марок сталей, обеспечивающих соответствие требованиям настоящего стандарта.

      Валы изготавливают из серого легированного чугуна (с закаленными кулачками), легированного специального чугуна (с отбеленными кулачками), нелегированного чугуна по ГОСТ 1412 или чугуна с шаровидным графитом по ГОСТ 7293.

Чугуны должны иметь предел прочности на растяжение и изгиб, определенные по ГОСТ 4832, не ниже предела прочности чугуна марки СЧ 21-40 по ГОСТ 1412.

Рабочие поверхности валов, изготовленных из сталей марок 40, 45, 45Л и других среднеуглеродистых сталей подвергают поверхностной закалке. Заготовки этих валов должны быть термически обработаны. Твердость поковок валов должна соответствовать установленной в КД. Твердость кулачков и эксцентрика бензинового насоса после окончательной механической обработки должна быть не менее 55 HRC.

Толщина закаленного слоя рабочих поверхностей вала из среднеуглеродистых сталей после окончательной механической обработки должна быть не менее 2,0 мм. Валы, изготовленные из стали марок 15Х, 15ХФ и 18ХГТ, подвергают цементации и последующей закалке по поверхностям, оговоренным в КД.

В                   современных автомобильных двигателях, зачастую, расположен в верхней части головки блока цилиндров и соединён со шкивом или зубчатой звёздочкой коленчатого вала ремнём или цепью ГРМ естественно и вращается с вдвое меньшей частотой, чем последний (на 4-тактных двигателях). Раньше была широко распространена схема с нижним расположением распределительного вала. Составной частью распределительного вала являются его кулачки, расположенные под некоторым углом друг к другу, количество которых совпадает с количеством впускных и выпускных клапанов двигателя. Таким образом, каждому из клапанов припадает индивидуальный кулачок, который и делает открытие клапана, набегая на рычаг толкателя клапана. Когда кулачок «сбегает» с рычага, клапан закрывается из-за действия мощной возвратной пружины.

Основные конструктивные элементы распределительного вала – опорные шейки, впускные и выпускные кулачки, шейка под распределительную шестерню, резьба под болт крепления шестерни, эксцентрик привода топливного насоса, шестерня привода распределителя, центровые отверстия. Требования к точности размеров, формы, расположения и шероховатости основных поверхностей аналогичны требованиям, предъявляемым к коленчатому валу.

В                    процессе работы на распределительный вал воздействуют силы трения, вибрация, знакопеременные нагрузки, среда и др. Все это вызывает появление износов (∆изн до 0,05 мм), нарушение качества поверхности шеек (задиры, риски, коррозия), механические повреждения (выкрашивание зубьев шестерен, отколы по торцам вершин кулачков), отклонения расположения (∆биения до 0,10 мм).

Дефекты, если они не обладают браковочными признаками, устраняют обработкой под ремонтные размеры (РР), слесарно-механической обработкой, пластическим деформированием, вибродуговой наплавкой, наплавкой под слоем легирующего флюса.

                                             Рис. 3.1. Основные дефекты распределительного вала .

1 - погнутость вала; 2 - износ опорных шеек; 3 - износ кулачков; 4 - износ эксцентрика;

5 - износ шейки под распределительную шестерню.

Рабочие распределительные валы должны отвечать техническим условиям:-овальность и конусность коренных и шатунных шеек не должна превышать по длине шейки

0,02 мм (в некоторых случаях после ремонта допускается до 0,03 мм);

-биение вала по средней шейке должно быть не более 0,04 мм;

-шероховатость поверхностей опорных шеек должна не более -0,63;

-                 смещение шпоночной канавки относительно диаметральной плоскости не должно превышать 0,1 мм;

-                 образующие поверхности кулачков, не обрабатываемых на конус, должны быть параллельны образующим опорных шеек вала, отклонение от параллельности не должно превышать 0,008 мм на длине кулачка;

-одноименные шейки должны быть прошлифованы под один ремонтный размер. В процессе дефектации необходимы измерительные приборы и устройства:

-прибор для установки деталей в центрах и измерения биения модели ПБМ500;

-   штатив Ш-П-Н;

-   лупа четырехкратного увеличения;

-   штангенциркуль ШЦ-1-160-0,1;

-   микрометры МК 50, МК 75, МК 100;

-индикатор часового типа НЧ на штативе.

Перед дефектацией распределительного вала, деталь необходимо тщательно осмотреть, визуально исследовав каждый элемент – оценив состояние поверхностей, наличие трещин или изломов, состояние всех отверстий.

Изучив визуально состояние элементов распределительного вала необходимо провести замеры опорных шеек. Измерение каждой шейки провести в поясах I -I; II-II и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (плоскость А-А расположена в плоскости первого кулачка).

По результатам измерений определяется овальность, конусность.

Признаки овальность

DА-DБ>0,02мм, сечению окружности опорной шейки характерна овальность. Причем значение овальности выше допустимого значения –0,02 мм.

DА-DБ =0…0,02 мм, овальности в сечении окружности шейки нет.

Признаки конусности

DI-DII>0,02мм, опорным шейкам характерна конусность. Причем значение конусности выше допустимого значения –0,02 мм.

DI-DII =0…0,02 мм, конусности шейки нет.

Значение DА, DБ, DI, DII определяется строго по схеме, с помощью рабочего, поверенного микрометра.

После определения овальности и конусности опорных шеек, необходимо определить состояние кулачков. Состояние определяется путем измерения микрометром диаметров цилиндрической части кулачков в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм.

Кроме этого необходимо измерить микрометром диаметры цилиндрической части кулачков (размер b, рис. 3.1, б) в двух поясах, отстоящих от торцов на 5 мм, а так же высоту кулачков (размер а, рис. 3.1., б) в двух поясах.

По результатам измерений рассчитать высоту подъема каждого клапана h = а – b и конусности.

Радиальное биение распределительного вала определяют по средней шейке. Для этого стержень индикатора упирают в среднюю опорную шейку. Обеспечив натяг 2-3 мм, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений, затем поворачивают вал на 180° и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения.

При наличии трещин, крупных и глубоких царапин, большого прогиба, разрушения шпоночных пазов и посадочных мест под установочные штифты, а также под шкивы или шестерней привода, разрушение резьбы в крепёжных отверстиях, значительных отклонений конусности и овальности опорных шеек и кулачков распределительный вал ремонту не подлежит, а подлежит выбраковыванию, то есть замене.

Если износ шеек, задиры и царапины на них не критичны, то распределительный вал подлежит шлифованию опорных шеек.

Технологический процесс ремонта распределительного вала состоит из таких операций:

1.                  шлифования вершин кулачков;

2.                  наплавки кулачков;

3.                  шлифования торцов и профилей кулачков, правки вала;

4.                  шлифования шеек под хромирование;

5.                  хромирования шеек и буртиков;

6.                  шлифования шеек после хромирования;

7.                  полирования;

8.                  оксидирования.

Кулачки высотой менее 50 мм наплавляют твердым сплавом. Перед наплавкой вершину кулачка срезают шлифовальным кругом до размера h = 48 мм. Затем деталь укладывают в призмы специальной ванны так, чтобы подлежащий наплавке кулачок выступал над поверхностью зеркала проточной воды на 7— 8 мм. Температура воды должна быть 30—45° С. После этого вершину кулачка подогревают ацетилено - кислородным науглероживающим пламенем с помощью горелки.

После наплавки кулачков вал подвергают отпуску при температуре 200—220° С в течение 30 мин. Затем его правят на призмах под реечным прессом.

Изношенные шейки вала восстанавливают хромированием. Для того чтобы шейкам придать правильную геометрическую форму, их предварительно шлифуют. Диаметр шеек после шлифования должен с; овальностью и конусностью не более 0,04 мм. Хромированные шейки шлифуют.

Кроме гальванического осаждения можно использовать напыление или металлизацию.

При срыве не более двух ниток резьбу в отверстии распределительного вала исправляют метчиком.

Следы коррозии на нерабочих поверхностях вала удаляют полированием войлочным кругом, накатанным корундовым порошком зернистостью 100—120. Для отделки рабочих поверхностей детали до металлического блеска применяют мягкий круг и пасту ГОИ. Отремонтированный вал для предохранения от коррозии оксидируют.

Технологическая инструкция на дефектацию распределительного вала

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
1	Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность	Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность
2	Изучить конструктивно-технологическую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования  к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта, требования РК 200-РСФСР-2025-73 на ремонт
3	Изучить оборудованиe и оснастку	Уяснить  правила          пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе
4	Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (опорные шейки, ) их названия записать в  отчет. Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в отчет.
5	Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик	На центровых фасках не должно быть забоин. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число
6	Определить состояние коленчатого вала
№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	1. Осмотреть коленчатый вал	Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в отчет.
	2. Определить размеры коренных шеек.	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I-I, II-II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (А- А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в отчет.
	3. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм	Иобщ = dн – dи, где dн --диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dи - минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом)
	4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм	И = β * Иобщ, где           β          =          0,6       -           коэффициент неравномерности износа
	5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм	Δов = d A-A – d B-B; Δкон =  d I-I - d II-II Для каждой шейки получить два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в отчет.
	6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР), мм	Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dр = dи – И - 2Z, где dp - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки; Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z = 0,05). Записи расчетов вести в отчет.

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dpp), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15) из РК 200-РСФСР- 2025-73 и выбрать ближайшее меньшее значение dpp ≤ dp. Категорию РР диаметр и допуск записать в отчет.
	9. Определить размеры шатунных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I-I и II-II (рис. 2б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А-А) - параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б-Б) - перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты замеров записать в отчет.
	10. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм	Иобщ = dн - dи, где dн - диаметр шейки до начала эксплуатации, dи - минимальный диаметр шейки
	11. Определить величину одностороннего неравномерного износа, мм	И = β * Иобщ, где β = 0,6 - коэффициент неравномерности износа.
	12. Определить нецилиндричность шеек, мм	Δов = d A-A – d B-B; Δкон =  d I-I - d II-II Для каждой шейки получить  два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в отчет.
	13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм	Расчет     вести   по        шейке, имеющей наибольший износ, dр = dи - И - 2Z. Записи расчетов вести в отчет.
	14. Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dpp), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dpp ≤ dp. Категорию РР, диаметр н допуск записать в отчет.
	15. Измерить длину первой шатунной шейки, мм	Измерение          вести         штангенциркулем, губками для внутренних измерений. Значение длины записать         в отчет.

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	16. Определить величину радиуса кривошипа ( RKP )	Измерить радиус кривошипа (рис. 3), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние аl до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180º и замерить расстояние а2. Вычислить: Rкр = ( аl - а2 )/2
	17. Определить радиальное биение коленчатого вала	Радиальное         биение         определяется по средней (относительно крайних) шейке. Для этого         стержень                    индикатора         упирают                     в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180º и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения
7	Сделать заключение	Сравнить действительное состояние деталей с требованиями РК и в отчет записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта
8	Назначить технологические операции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт»	Наименование   операций, вспомогательных и технологических переходов записать в отчет.
9	Организационно-техническое обслуживание рабочего места	Привести в исходное положение инструмент, детали, документы, протереть инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному.
10	Сдача отчета и защита результатов работы	Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом студент должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента,         применявшихся        при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции

Технологическая инструкция на дефектацию коленчатого вала

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
1	Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность	Уяснить специализацию рабочего места, назначение и расположение оборудования, оснастки, деталей, документов и справочной информации, уровень механизации труда. Проверить по описи комплектность
2	Изучить конструктивно-технологи- ческую характеристику деталей, условий работы и возможные дефекты	Уяснить конструктивные элементы деталей и технологические требования  к ним, вид и род трения, характер воспринимаемых нагрузок, агрессивность среды, вид и характер дефектов, способы и средства дефектации, методы устранения дефектов и технологию ремонта, требования РК 200-РСФСР-2025-73 на ремонт
3	Изучить оборудованиe и оснастку	Уяснить            правила           пользования инструментом и правила техники безопасности. Подготовить инструмент к работе
4	Подготовить исходные данные	Назначить конструктивные элементы, подлежащие дефектации (коренные и шатунные шейки, первый кривошип, коленчатый вал). их названия записать в  отчет. Для каждого конструктивного элемента определить технологические параметры (размеры по рабочему чертежу, допустимые без ремонта, ремонтные требования к точности размера, формы и расположения, к качеству рабочей поверхности) и их значения, а также способы и средства дефектации. Значение параметров и наименования способов и средств дефектации записать в отчет.
5	Проверить состояние фасок центровых отверстий и резьбы под храповик	На центровых фасках не должно быть забоин. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число. При наличии сорванных ниток в резьбе определяют их число
6	Определить состояние коленчатого вала

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	1. Осмотреть коленчатый вал	Установить наличие выбраковочных признаков, а при их отсутствии - места расположения и характер отколов, рисок, задиров, выработки и других видимых дефектов. Результаты записать в отчет.
	2. Определить размеры коренных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерения каждой шейки провести в поясах I-I, II-II (рис. 2, а) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А-А и Б-Б (А- А для всех коренных шеек берется в плоскости кривошипа первой шатунной шейки). Пояса находятся у концов шейки на расстоянии равном 1/4 от ее общей длины; первый пояс ближе к носку вала. Результаты замеров записать в отчет.
	3. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм	Иобщ = dн – dи, где dн --диаметр шейки до начала эксплуатации (наименьший предельный размер по рабочему или ремонтному чертежу); dи - минимальный диаметр шейки (использовать значение с наибольшим износом)
	4. Определить величину одностороннего неравномерного износа (И), мм	И = β * Иобщ, где       β       =       0,6       -       коэффициент неравномерности износа
	5. Определить нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм	Δов = d A-A – d B-B; Δкон =  d I-I - d II-II Для каждой шейки получить два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в отчет.
	6. Определить размер обработки коренных шеек (при износе в пределах РР), мм	Расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ, dр = dи – И - 2Z, где dp - наибольший предельный размер ремонтируемой шейки; Z - минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Z = 0,05). Записи расчетов вести в отчет.

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	7. Назначить категорию РР для всех коренных шеек (dpp), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР (табл. 15) из РК 200-РСФСР- 2025-73 и выбрать ближайшее меньшее значение dpp ≤ dp. Категорию РР диаметр и допуск записать в отчет.
	9. Определить размеры шатунных шеек	Измерить диаметры шеек микрометром. Измерение каждой шейки провести в поясах I-I и II-II (рис. 2б) и двух взаимно перпендикулярных плоскостях: первая (А-А) - параллельно плоскости кривошипа замеряемой шейки, вторая (Б-Б) - перпендикулярно первой. Пояса находятся у концов шейки на расстоянии, равном 1/4 от ее общей длины. Результаты замеров записать в отчет.
	10. Определить величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм	Иобщ = dн - dи, где dн - диаметр шейки до начала эксплуатации, dи - минимальный диаметр шейки
	11. Определить величину одностороннего неравномерного износа, мм	И = β * Иобщ, где β = 0,6 - коэффициент неравномерности износа.
	12. Определить нецилиндричность шеек, мм	Δов = d A-A – d B-B; Δкон =  d I-I - d II-II Для каждой шейки получить  два значения овальности и два - конусообразности. Наибольшие значения записать в отчет.
	13. Определить размер обработки шатунных шеек, мм	Расчет     вести     по     шейке,     имеющей наибольший износ, dр = dи - И - 2Z. Записи расчетов вести в отчет.
	14. Назначить категорию РР для всех шатунных шеек (dpp), мм	Сравнить результаты расчета со значениями РР и выбрать ближайшее меньшее dpp ≤ dp. Категорию РР, диаметр н допуск записать в отчет.
	15. Измерить длину первой шатунной шейки, мм	Измерение      вести      штангенциркулем, губками для внутренних измерений. Значение   длины   записать    в отчет.

№ п/п	Содержание перехода	Указания по выполнению
	16. Определить величину радиуса кривошипа ( RKP )	Измерить радиус кривошипа (рис. 3), для чего установить первую шатунную шейку в верхнее положение и штангенрейсмусом замерить расстояние аl до опорной площадки, повернуть коленчатый вал на 180º и замерить расстояние а2. Вычислить: Rкр = ( аl - а2 )/2
	17. Определить радиальное биение коленчатого вала	Радиальное    биение    определяется     по средней (относительно крайних) шейке. Для этого    стержень     индикатора    упирают    в среднюю коренную шейку. Обеспечив натяг, поворачивают коленчатый вал, пока стрелка не займет одно из крайних положений. Затем поворачивают вал на 180º и определяют новое положение стрелки. Разность между двумя показаниями и определит биение вала. Величина прогиба вала равна половине величины его биения
7	Сделать заключение	Сравнить действительное состояние деталей с требованиями РК и в отчет записать категорию их состояния по данному параметру каждого конструктивного элемента, подлежащего дефектации («без ремонта», «в ремонт», «брак»). При направлении детали «в ремонт» указать способ устранения дефекта
8	Назначить технологические операции для устранения дефектов деталей, направляемых «в ремонт»	Наименование                              операций, вспомогательных и технологических переходов записать в отчет.
9	Организационно-техническое обслуживание рабочего места	Привести в исходное положение инструмент, детали, документы, протереть инструмент, детали, оборудование и поверхность стола ветошью. Сдать рабочее место дежурному.
10	Сдача отчета и защита результатов работы	Предъявить преподавателю заполненный бланк отчета, при этом студент должен уметь объяснить (при необходимости обосновать) выполненные расчеты и принятые технологические решения, знать основные характеристики оборудования, оснастки, инструмента,           применявшихся           при выполнении лабораторной работы, знать содержание технологической инструкции

Контрольные вопросы и задания:

1.     Перечислите основные конструктивные элементы коленчатого вала и его дефекты.

2.     Какие параметры характеризуют состояние шеек коленчатого вала?

3.      Как проверить коленчатый вал на прогиб?

4.        Как влияет изменение радиуса кривошипа коленчатого вала на работу двигателя?

5.        Как определить значение ремонтного размера для шеек коленчатого вала?

Заключение: ______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Подпись студента_________________________   Дата«____»________________________202__г

Подпись преподавателя____________________ Дата «____»________________________202__ г.

Краткое описание документа:

Цель работы - научиться самостоятельно проводить дефектацию распределительного вала, закрепление и развитие знания, способов, средств и техники дефектации деталей, приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний, использования средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей, уяснение характера работ, выполняемых дефектовщиком.