Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Технология / Другие методич. материалы / Методические указания к практическим работам по МДК 01.05 "Технология и оборудование производства фанеры

Методические указания к практическим работам по МДК 01.05 "Технология и оборудование производства фанеры



  • Технология

Поделитесь материалом с коллегами:

hello_html_m7953f409.gif
hello_html_m23d34d33.gif
hello_html_m23d34d33.gif
hello_html_m7953f409.gif
hello_html_m4e640d12.gifhello_html_m4e640d12.gifhello_html_m4e640d12.gifДепартамент образования Вологодской области

Бюджетное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова»










МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ К


ПРАКТИЧЕСКИМ РАБОТАМ


по МДК 01.05.

Технология и оборудование производства фанеры

______________________________________________



для специальности:

250405 «Технология комплексной переработки древесины»

http://www.fdpm.ru/images/footer.jpg
















г. Череповец

2014г


Методические указания составлены ____Учуваткиной Е.В.________

в соответствии с рабочей программой профессионального модуля

ПМ.01. «Осуществление технологических процессов комплексной переработки древесины», утвержденной ПЦК 250405 от 03.05.2012г, протокол № 7.



Методические рекомендации рассмотрены на заседании ПЦК спец.250405 и спец.250407 протокол №___ от ___________


Председатель ПЦК ____________________Ильина К.А.



Приняты методическим советом


протокол № _____________ от ___________ 20_____г.

























Методические рекомендации изданы в количестве___15____экземпляров



СОДЕРЖАНИЕ


1.

Практическая работа № 1.

Расчет бассейнов прогрева древесины



4

2.

Практическая работа № 2.

Анализ пороков древесины и дефектов лущеного шпона.



9

3.

Практическая работа № 3.

Пооперационный контроль производства фанеры березовой марки ФК.


12

4.

Практическая работа № 4.

Контроль качества готовой фанеры березовой марки ФК.



15

5.

Практическая работа № 5.

Пооперационный расчет фанеры березовой марки ФК.



17

Приложение 1. Варианты заданий для пооперационного расчета

фанеры


49

Приложение 2. Справочные материалы для пооперационного

расчета фанеры


50

Приложение 3. Видимые пороки древесины и дефекты шпона.

Термины и определения.


55

Приложение 4. Исходные режимы гидротермической обработки

сырья в бассейнах с температурой воды 40 0С.


58

Приложение 5. Исходные режимы гидротермической обработки

сырья в бассейнах с температурой воды 60-80 0С.


58

Приложение 6. Форма титульного листа отчета по практическим

работам


59

Приложение 7. Критерии оценки знаний при защите практических

работ


60














C:\Program Files\Microsoft Office\MEDIA\CAGCAT10\J0299125.WMFПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1



Расчет бассейнов прогрева древесины


Цель работы : изучить конструкцию , принцип работы бассейнов и научиться осуществлять необходимые расчеты.


Задание :

  1. Согласно варианту задания выполнить схему бассейна с описанием его работы.

  2. Рассчитать производительность и необходимое количество секций бассейна.

Варианты заданий

1 вариант

Открытый бассейн с консольно-козловым краном

2 вариант

Закрытый бассейн с мотовилом

Условия для расчетов:

Для фанерного завода с годовой производительностью Q =117000 м3/год проектируется открытый бассейн для проварки фанерных кряжей длиной 6,2м, температура в бассейне 40 0С, расчетная температура воздуха до -100С. Для загрузки и разгрузки бассейна устанавливается козловой кран ККУ-10 с длиной пролета 20м. Диаметр кряжей 26-30см, порода –береза, доставка железной дорогой, способ хранения – дождевание. Загрузка в бассейн –пучками. Количество смен в году -960.


Условия для расчетов:

Для фанерного завода с годовой производительностью Q =47000 м3/год проектируется закрытый бассейн с мотовилом для проварки фанерных кряжей длиной 6,2м, температура в бассейне 60 0С, расчетная температура воздуха до -100С.Диаметр мотовила -2,5м. Диаметр кряжей 31-35см, порода –береза, доставка железной дорогой, способ хранения – влагозащитная замазка. Загрузка в бассейн –пучками. Количество смен в году - 780.


Необходимые теоретические сведения

Технологическая операция гидротермической обработки древесины предназначена для повышения влажности и температуры древесины с целью повышения ее пластичности. В итоге, при лущении чураков, получают плотный, цельный, без трещин и разрывов лущеный шпон.

Гидротермическая обработка древесины в фанерном производстве выполняется методом пропаривания, когда чураки погружаются в горячую воду и выдерживаются в ней некоторое время. Температура воды в бассейне при мягком режиме +30-400С, при жестком - +60-800С. Продолжительность термообработки сырья при мягком режиме – около 24ч, при жестком – несколько часов.

Для гидротермической обработки используют различные бассейны, парильные ямы и камеры, автоклавы. (Рис.1, 2). Загрузка бассейнов и пропарочных ям осуществляется кранами с грейферными захватами. Перемещение чураков в бассейнах осуществляется мотовилами, тросовыми конвейерами. Для уменьшения теплопотерь бассейны закрывают крышками. Вода в бассейнах подогревается паром. Расход пара на прогрев 1м чураков 90-130 кг.


hello_html_m58c933c1.gif

Рис 1. Схематический разрез закрытого бассейна с мотовилом:

1 — паропровод; 2 — водопровод; 3 — направляющие; 4 — мотовило;

5—ось, 6 — бассейн; 7 — сливная труба

hello_html_6539b7c6.png


Рис. 2. Различные устройства для тепловой обработки сырья:

а – бассейн с консольно-козловым краном; б – автоклав;

1 – сбрасыватель; 2 – загрузочный транспортер; 3 – накопитель кряжей; 4 – крышка; 5 – грейферный захват; 6 – бетонная разделительная тумба; 7 – стена; 8 – консольно-козловый кран; 9 – передвижной перегрузчик; 10 – разгрузочный транспортер; 12 – крышка автоклава; 13 – механизм отвода крышки; 14 – спускная труба.





Выполнение работы:


  1. Схема бассейна_______________________________________

(указать тип бассейна)




  1. Расчет производительности бассейна.


    1. Открытый бассейн с консольно-козловым краном.


Производительность бассейна для проварки рассчитывается в следующем порядке.

  1. Расчет сменной производительности секции, м3/см:

hello_html_2cfd56db.gif


где L,B,H – длина (18м), ширина(7м) и глубина(2м) секции ;

Кз- коэффициент загрузки секции : при работе в пучках -0,90, при загрузке сырья в контейнерах -0,65; Ку – коэффициент плотности укладки сырья – 0,70; Кр – коэффициент рабочего времени-0,95; Тсм – продолжительность смены-8ч; tц – цикл времени оттаивания и прогрева сырья, ч.

Размеры открытых бассейнов зависят от выбранного грузоподъемного оборудования. Например, пролет крана ККУ-10 составляет 20м, поэтому длину секции бассейна можно принять равной 18м. Ширина секции 7м выбирается из расчета максимальной длины кряжа 6,2м.




hello_html_2693ea85.gif


где Ттабл – время оттаивания и прогрева (Прилож.4.); Кп – коэффициент, учитывающий породу древесины (сосна, ель, кедр -1,0; лиственница, береза -1,2); Кд – коэффициент , зависящий от способа доставки сырья (сплавное- 1,2; по железной дороге – 1,0); Кх – коэффициент, зависящий от способа хранения (дождевание, водное хранение – 1,0; влагозащитные замазки -1,2; плотная укладка на срок более 2мес. -1,4).


  1. Расчет годовой производительности одной секции, м3/год:


hello_html_74e9b8ec.gif


где n – количество рабочих смен в году.


  1. Расчет необходимого количество секций бассейна:


hello_html_3f362cce.gif

где Q –годовой объем сырья, подлежащий проварке, м3.


Секций должно быть не менее двух.




    1. Закрытый бассейн с мотовилом.


Производительность бассейна для проварки рассчитывается в следующем порядке.


  1. Расчет сменной производительности секции, м3/см:

hello_html_1e0be0cc.gif


где Кз- коэффициент загрузки секции -0,6; Кр – коэффициент рабочего времени-0,95; R-радиус мотовила,м; lc – длина чурака, м; r – время прогрева чураков,ч.


hello_html_65754087.gif


где Ттабл – время оттаивания и прогрева (Прилож.4.); Кп – коэффициент, учитывающий породу древесины (сосна, ель, кедр -1,0; лиственница, береза -1,2); Кд – коэффициент , зависящий от способа доставки сырья (сплавное- 1,2; по железной дороге – 1,0); Кх – коэффициент, зависящий от способа хранения (дождевание, водное хранение – 1,0; влагозащитные замазки -1,2; плотная укладка на срок более 2мес. -1,4).


  1. Расчет годовой производительности одной секции, м3/год:


hello_html_74e9b8ec.gif


где n – количество рабочих смен в году.


  1. Расчет необходимого количество секций бассейна:


hello_html_3f362cce.gif

где Q –годовой объем сырья, подлежащий проварке, м3.







Выводы: В выводе должны быть приведены результаты расчетов и определено необходимое количество секций бассейна.



Контрольные вопросы

  1. С какой целью осуществляют гидротермическую обработку сырья? В чем она заключается?

  2. Какие режимные параметры должны соблюдать при гидротермической обработке и от чего они зависят?

  3. Какие типы бассейнов используются при гидротермической обработке в фанерном производстве?

  4. Как осуществляется расчет производительности бассейна и количество его секций?

  5. От каких факторов будут зависеть размеры открытого бассейна с консольно-козловым краном?

  6. Какое минимальное количество секций бассейна гидротермической обработки должно быть на предприятии?


Литература

  1. Глебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.

  2. Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.

  3. Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.






C:\Program Files\Microsoft Office\MEDIA\CAGCAT10\J0299125.WMFПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2



Анализ пороков древесины и дефектов лущеного шпона


Цель работы : научиться выявлять пороки древесины и дефекты лущеного шпона, определять причины их возникновения и способы устранения.


Задание :

1. Определить на образцах шпона дефекты и пороки древесины. Указать причину возникновения и способ устранения.

2. В соответствии с ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия» указать нормы ограничения выявленных пороков древесины и дефектов для сортов лущеного шпона лиственных пород.

  1. В условиях производственной ситуации определить возможность возникновения производственных дефектов шпона и проанализировать их способ устранения.



Варианты заданий


1

2

3

Пороки древесины

  1. Номера образцов шпона

1,3,5,6,12,8

2,3,11,5,7,6

1,2,6,8,11,12

Какие производственные дефекты шпона могут быть выявлены, если…

  1. Указать вид дефекта (не менее 3-х), причины их возникновения и мероприятия по их устранению

неисправна роликовая система сушилки

неисправно оборудование лущильного станка

.произошло нарушение технологического процесса тепловой обработки сырья




Необходимые теоретические сведения

Сортировка шпона – одна из важнейших операций технологического процесса, определяющая сортовой выход готовой смолы. Сортность листа шпона определяет сортировщик в зависимости от совокупности дефектов листа (пороков древесины и дефектов обработки). Количество возможных сочетаний дефектов очень велико, к тому же отдельные дефекты иногда трудно определить с достаточной точностью. Задача сортировщика на производстве заключается в умении дать правильную общую оценку качества листа шпона, чтобы в одном сорте не было резких отклонений.

Сортообразующими пороками для шпона являются сучки различных видов и размеров, торцовые трещины, ненормальные окраски и гнили(ложное ядро, побурение, пятнистость и синева), прорость, т.е. пороки древесины, вызванные природными условиями произрастания. К производственным дефектам, возникающим в процессе производства, относятся разнотолщенность, шероховатость и волнистость поверхности, трещины и др. Нормы ограничения пороков древесины и дефектов для сортов лущеного шпона лиственных пород регламентируются ГОСТ 99-96 «Шпон лущеный. Технические условия».

Термины и определения пороков древесины и дефектов шпона приведены в Приложении 3.



Выполнение работы:

  1. Определить вид дефекта шпона (порок древесины) на образцах, причину и способ устранения. Результаты занести в таблицу.

Номер образца

Дефект шпона/порок древесины

Причина возникновения

Способ устранения

Нормы ограничения в соответствии

ГОСТ 99-96

1

2

3

4

5



  1. Проанализировать возможность появления дефектов шпона и мероприятия по их устранению в условиях производственной ситуации___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________.



Результаты анализа занести в таблицу.



Вид дефекта

Причина, вызвавшая дефект

Способы устранения

1

2

3



Выводы: По результатам анализа причин возникновения дефектов шпона указать возможные мероприятия по повышению сортности шпона.



Контрольные вопросы

  1. Дайте определение понятиям: «порок древесины», «дефект шпона».

  2. Как определяется сортность листа шпона?

  3. Назовите основные сортообразующие пороки древесины и дефекты шпона?

  4. Какой нормативный документ ограничивает содержание порок древесины и дефектов в листах лущеного шпона лиственных пород?



Литература

  1. Глебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.

  2. Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.

  3. Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.

  4. ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .

  5. ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.

  6. ГОСТ 2140-81. Видимые пороки древесины. Классификация, термины и определения , способы измерения.





C:\Program Files\Microsoft Office\MEDIA\CAGCAT10\J0299125.WMFПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3



Пооперационный контроль производства

фанеры березовой марки ФК


Цель работы : приобрести навыки работы с нормативно-технической документацией и научиться составлять карту пооперационного контроля производства фанеры березовой марки ФК.


Задание :

  1. Составить принципиальную технологическую схему процесса производства фанеры на ЗАО «ЧФМК».

  2. Составить карту пооперационного контроля производства фанеры .



Необходимые теоретические сведения


Технологическая схема представляет собой графическое изображение взаимосвязанных последовательно технологических операций, изображенных условно, сочетание которых составляет в целом технологический процесс производства.

Технологические схемы могут составляться с различной степенью детализации технологических связей в зависимости от сложности технологии.

По степени детализации, схемы в которых показаны только главные (принципиальные) направления движения по потоку сырья и материалов носят названия принципиальных технологических схем.

Технический контроль производства фанеры по стадиям процесса включает совокупность работ по контролю качества продукции и наблюдение за ходом технологического процесса. Регулярное и систематическое наблюдение и контроль обеспечивают получение продукции, соответствующей стандартам и техническим условиям.

Виды технического контроля:

  • Предварительный (входной)

  • Пооперационный

  • Приемочный (выходной)

Предварительный (входной) контроль выполняют с целью выявления соответствия качества поступающих материалов, полуфабрикатов , химикатов требованиям ГОСТ, ТУ и других нормативных документов. Осуществляется путем проверки технической документации, прибывшей вместе с материалом , проверки состояния материалов после транспортирования и лабораторных испытаний материалов.

Пооперационный контроль применяется с целью проверки качества выполнения отдельных операций в процессе изготовления продукции по этапам технологического процесса. Осуществляется путем определения величины заданных параметров при выполнении определенных операций (хранения сырья, гидротермической обработки сырья, окорки, разделки сырья и т.д), а так же проверки соответствия этих параметров заданным показателям.

Приемочный контроль применяется после окончательного изготовления изделий перед выдачей их на склад готовой продукции и является завершающей формой контроля.


Выполнение работы:


  1. Построение технологической схемы производства фанеры.

Выполнить принципиальную технологическую схему производства в графическом изображении или виде блок-схемы.


  1. Карта пооперационного контроля производства фанеры.

Карта пооперационного контроля выполняется в виде таблице со следующими основными позициями :

Пример выполнения:

Стадия процесса

Контроли-

руемый параметр

Значение показателя/

диапазон показателей

Метод проведения/

средство измерения

Периодичность контроля

Исполнитель

1

2

3

4

5

6


Лущение шпона

Точность центровки

1мм/

Не более 2мм


Рулетка измерительная


1 раз в неделю

Технолог

лущильщик

и ….т.д.







Контрольные вопросы

  1. Что отражает технологическая схема? Каков принцип ее построения?

  2. Что такое технической контроль? В чем его назначение?

  3. Для чего проводится входной контроль материалов?

  4. Как осуществляется пооперационный контроль качества на отдельных этапах производства фанеры?

  5. Какой вид контроля является завершающим в технологическом процессе? Как осуществляется?

  6. Для каких целей составляется карта пооперационного контроля? Каков принцип ее составления?


Литература

  1. Глебов И.Т., Глебов В.В. Оборудование для производства и обработки фанеры : Учебное пособие.-СПб.: Издательство «Лань», 2013.-288с.

  2. Волынский, В. Н. Технология клееных материалов : учебное пособие для вузов / В. Н. Волынский. – Архангельск : АГТУ, 2003. – 280 с.

  3. Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.

  4. Кириллов А.Н., Карасев Е.И. Производство фанеры. Учебник для подготовки рабочих на производстве. М., «Высшая школа», 1976-224с.

  5. ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .

  6. ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.

  7. ГОСТ 2140-81. Видимые пороки древесины. Классификация, термины и определения , способы измерения.

  8. ГОСТ 14231-88 «Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия».





C:\Program Files\Microsoft Office\MEDIA\CAGCAT10\J0299125.WMFПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 4



Контроль качества готовой фанеры



Цель работы : изучить методики физико-механических испытаний фанеры

березовой марки ФК.


Задание :

  1. Изучить требования ГОСТ 9620, ГОСТ 9621, ГОСТ 9622, ГОСТ 9624, ГОСТ 9625, ГОСТ 15612 на испытание фанеры.

  2. Составить таблицу физико-механических испытаний фанеры с указанием вида испытания, нормативно-технической документации на испытание (методика испытания), схемы испытания, периодичности проведения испытаний и расчета результатов испытаний.



Выполнение работы:

Таблица 1. Контроль качества готовой фанеры


Наименование испытания

Вид продукции (ГОСТ, ТУ)

НД на испытание

Периодичность

испытания

Схема испытания(схема отбора проб)

Ответственный за испытание

1

2

3

4

5

6

1. Отбор образцов на физ.-механические испытания. Подготовка образцов к испытаниям

Фанера березовая ГОСТ 3916.1-96

Фанера березовая ТУ-13-00255094-50-98

ГОСТ 9620

По графику испытаний

Схема испытания (зарисовать)

лаборант

2……..






3…….







Выводы : сформулировать по целям практической работы.


Контрольные вопросы

  1. Для каких целей осуществляют контроль качества готовой продукции на производстве?

  2. Как осуществляется отбор проб фанеры на испытание?

  3. Какие параметры фанеры контролируют при ее приемке? Назовите показатели для фанеры березовой марки ФК.


Литература

  1. ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.

  2. ТУ 13-00255094-50-98 . Фанера березовая. Технические условия.

  3. ГОСТ 9620. Древесина слоистая клееная. Отбор образцов и общие требования при испытании.

  4. ГОСТ 9621. Древесина слоистая клееная. Методы определения физических свойств.

  5. ГОСТ 9622. Древесина слоистая клееная. Методы определения прочности и модуля упругости при растяжении.

  6. ГОСТ 9624. Древесина слоистая клееная. Методы определения прочности при скалывании.

  7. ГОСТ 9625. Древесина слоистая клееная. Методы определения предела прочности и модуля упругости при статическом изгибе.

  8. ГОСТ 15612. Изделия из древесины и древесных материалов. Методы определения параметров шероховатости поверхности.









C:\Program Files\Microsoft Office\MEDIA\CAGCAT10\J0299125.WMFПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5



Пооперационный расчет фанеры березовой марки ФК



Цель работы : научиться осуществлять технологические расчеты в производстве фанеры; научиться пользоваться справочными данными для расчетов.


Задание :

  1. Составить производственную программу участка клееприготовления и прессования фанеры.

  2. Составить годовую производственную программу.

  3. Рассчитать выход шпона из чурака.

  4. Рассчитать количество сухого шпона.

  5. Рассчитать количество сырья на изготовление заданного количества шпона.

  6. Рассчитать количество клеематериалов.


Варианты исходных данных для расчетов приведены в Приложении 1.


Пример пооперационного расчета:

Исходные данные для расчета

Показатель

Значение показателя

Подлежит проектированию участки

сортировки шпона, изготовления фанеры

Заданные условия

1. Ассортимент фанеры:


а) марка

ФСФ

б) формат в обрезном виде (длина × ширина), мм

1830 × 1220

в) hello_html_m58a12252.gif

hello_html_m59b308a4.gif

2. Сырье и материалы:


а) порода древесины

Сосна

б) hello_html_m711e1285.gif

hello_html_m30bbf163.gif

3. Характеристика прессового оборудования:


Марка пресса

«Китагава»

а) число этажей

40

б) скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с

300

в) скорость подъема и опускания стола, мм/с

150

г) скорость движения экстрактора, мм/с

350

4. Количество прессов

2

5. Условия работы:


а) число пакетов в рабочем промежутков

один

б) сборка пакетов

механизированная

в) объем починки, в процентах к общему количеству шпона

20

г) объем ребросклеивания, в процентах к общему количеству шпона

15


Таблица 1 . Показатели смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013:

Наименование показателя

Норма

Внешний вид смолы фенолформальдегидной марки СФЖ 3013

Однородная вязкая жидкость от красновато-коричневого до темно-вишневого цвета без механических примесей.

Вязкость, с

40-130

Массовая доля нелетучих веществ (сухой остаток), %

39-43

Массовая доля щелочи, %

4,5-5,5

Массовая доля свободного фенола, % не более

0,18

Массовая доля свободного формальдегида, %, не более

0,18

Предел прочности при скалывании по клеевому слою фанеры после кипячения в воде в течении 1 ч, МПа

1,47





  1. Составление производственной программы клеевого участка цеха фанеры

Производственная программа клеевого цеха составляется на основании расчетов производительности цеха. Производительность цеха по производству фанеры определяется производительностью пресса, который является узловым агрегатом главного конвейера. Производительность других участков подчинена производительности горячего пресса. Марка пресса «Китагава» (производство Япония), техническая характеристика которого представлена в таблице 2.

Таблица 2 . Техническая характеристика пресса «Китагава» :

Показатель

Значение показателя

Усиление пресса, МН

7,5

Давления пресса, МПа

2,5

Число этажей

40

Размер плит, мм:


- длина

2700

- ширина

1390

- толщина

45

Высота рабочего промежутка, мм

40

Число цилиндров:


- главных

3

- вспомогательных

-

Диаметр плунжеров цилиндров, мм:


- главных

375

- вспомогательных

-

Скорость смыкания плит пресса, мм/с

150

Установленная мощность, кВт

-

Габаритные размеры, мм:


- длина

-

- ширина

-

- высота общая

-

- высота от уровня пола

-

Масса, кг.

-



Производительность цеха для каждого вида фанеры Пч, м3/ч, определяется по формуле:

hello_html_4ecd2fb3.gif

где Foплощадь обрезной фанеры заданного формата, м2;

hello_html_m399393e8.gif- заданная толщина фанеры, мм;

nчисло пакетов, склеиваемых в рабочем промежутке пресса;

m – число этажей пресса;

Ки – коэффициент использования рабочего времени. При расчетах можно принять Ки =0,95

τ0 – цикл работы клеильного пресса, с.

Число единичных пакетов, n, загружаемых в один промежуток пресса, зависит от толщины изготовляемой фанеры. По условиям задано n=1.

Цикл работы клеильного пресса складывается из времени, затрачиваемого на ряд операций, и определяется технологией, видом применяемого клея, толщиной склеиваемого пакета, породой древесины, наличием механизмов загрузки и выгрузки, этажностью пресса, организацией работ.

Время, потребное на загрузку пакетов, τ1, определяется по формуле:

hello_html_m2472389a.gif

где l1 – ход толкателя загрузочной этажерки, мм;

u1 – скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с;

Ход толкателя обычно принимается равным наименьшему размеру листа обрезной фанеры с припусками на обрезку (75-80 мм), увеличенному на 150-200 мм, отсюда l1 = 1220 + 80 + 200 = 1500 мм. и:

hello_html_m5cc82e48.gif

Время, затрачиваемое на подъем стола пресса, τ2, определяется по формуле:

hello_html_m8cb3c21.gif

где h – высота рабочего промежутка пресса, мм (см. техническую характеристику пресса);

Sn – толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;

mчисло этажей пресса;

u2 - скорость подъема стола пресса, мм/с

Sn – толщина пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, мм;

Итак, определяем τ2 для каждого значения:

hello_html_m491e2d9b.gif

hello_html_m3eff4bdc.gif

hello_html_m1fc7ed12.gif


Толщину пакета шпона, помещаемого в один промежуток пресса, Sn определяем по формуле:

hello_html_m71b44499.gif

где Sш – толщина склеиваемого материала, мм. Толщина шпона выбирается по ГОСТ 99-96 (Прилож.2.Табл.2.1). Определяя количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента фанеры, следует выбрать одну толщину;

n1 – число пакетов, помещаемых в один промежуток пресса: hello_html_m2cb1fcb3.gif полученный результат округляем: от четного и выше – в сторону большего нечетного значения, менее четного – в сторону меньшего целого нечетного значения;

у – упрессовка пакета при склеивании, %;

Данные по величине упрессовки фанеры приведены в приложении 2, таблица 2.2 . Принимаем величину упрессовки, для фанеры толщиной Sф = 8, 10, 12 мм. соответственно у = 11, 12, 12 %

Для крайних установленных значений упрессовки определяем два значения Sп, чтобы правильнее подобрать слойность и толщину шпона. При этом необходимо помнить, что, как правило, фанера изготавливается из нечетного числа слоев шпона. Толщину шпона подбираем таким образом, чтобы разница между слоями составляла не менее 0,2 мм. и различалась визуально. Толщину шпона из древесины хвойных пород следует принимать в пределах 1,8-3,6 мм, лиственных пород 1,15-1,80 мм. Необходимо также, чтобы количество толщин шпона для выработки заданного ассортимента продукции было минимальным.

Итак, выбираем шпон толщиной 1,8 мм, отсюда:

hello_html_m1e492238.gif

hello_html_6319d3bd.gif

hello_html_2c9d046a.gif

Следовательно,

hello_html_587f8099.gif

hello_html_m3422d413.gif

hello_html_1dc81232.gif

Время, затрачиваемое на создание рабочего давления на пакет, τ3, определяем по формуле:

hello_html_m1589dd0d.gif

где τп – время подъема давления, отнесенное к одному этажу пресса (τп = 0,2-0,3 с);

m – число этажей пресса.

Отсюда,

hello_html_m623d2e8e.gif

Время выдержки пакетов под давлением, τ4, выбираем в приложение 2, по таблицам 2.3, 2.4, 2.5, 2.6 в зависимости от вида склеиваемой продукции, породы древесины, вида клея, толщины и слойности пакета, принятой температуры плит пресса.

Время снижения давления, τ5 состоит из двух периодов. Продолжительность первого периода можно принять 10-15 с, продолжительность второго следует выбирать из приложения 2, таблица 2.7 .

hello_html_m58d79c1c.gif

hello_html_64181f20.gif

hello_html_7147d8f7.gif

Время, затрачиваемое на опускание стола пресса, τ6, определяем по формуле:

hello_html_m6450cc1f.gif

где у – величина упрессовки пакета, %;

u6 – скорость опускания стола пресса, мм/с.

hello_html_m605d8c69.gif

hello_html_m491ebf26.gif

hello_html_m3eb46e5b.gif

Время, затрачиваемое на выгрузку фанеры из пресса, τ7, определяется по формуле:

hello_html_64a93.gif

где l2 – экстрактора разгрузочной этажерки, равный ходу толкателя загрузочной этажерки, мм;

u7 – скорость движения экстрактора, мм/с.

hello_html_4f88f175.gif

Цикл работы пресса, τ0, составит:

hello_html_m671a5313.gif

Так как τ1 ≥ τ7, то τ7 не включаем в цикл работы пресса.

Итак,

hello_html_m26a66717.gif

hello_html_m27eacf08.gif

hello_html_595f30e4.gif

Все данные, необходимые для расчета продолжительности цикла, а также полученные результаты расчета производительности пресса вносим в таблицу 3.


Таблица 3 – Расчет производительности клеильного пресса

Наименование показателей

Единицы измерения

Обозначение

Значение показателей

1

2

3

4

Исходные данные




Вид продукции



фанера

Марка фанеры



ФСФ

Формат в обрезном виде

мм×мм

F0

1830×1220

Толщина продукции

мм

Sф

8

10

12

Количество фанеры данной толщины от общего ее объема

%

P

35

35

30

Порода древесины



сосна

Марка применяемого клея



СФЖ 3013

Пресс:




а) число рабочих промежутков


m

40

б) высота рабочего промежутка


h

40

в) скорость движения толкателя загрузочной этажерки

мм/с

u1

30

г) скорость подъема и опускания стола

мм/с

u2

150

д) скорость движения экстрактора

мм/с

u3

350

Данные, подлежащие определению




Число пакетов в рабочем промежутке пресса


n

1

Толщина пакета


Sп

34,66

Толщина шпона


Sш

1,8

1,8

1,8

Слойность пакета


n1

5

5

7

Режим склеивания пакетов:






а) температура плит пресса

ºC

t

115

150

110

б) продолжительность выдержки пакетов под давлением

c

τ4

510

510

630

в) продолжительность снижения давления

c

τ5

195

195

225

Продолжительность части операций цикла работы пресса:






а) загрузки пакетов в пресс

c

τ1

5

5

5

б) подъема стола пресса

c

τ2

7,97

7,94

6,85

в) создания давления

c

τ3

8

8

8

г) опускания стола пресса

c

τ6

8,27

8,26

7,31

д) выгрузки материала из пресса

c

τ7

4,28

4,28

4,28

Суммарная продолжительность цикла работы пресса

c

τ

734,24

730,20

882,16

Производительность клеильного пресса

м3

Ппрi

3,33

4,16

4,15

Средневзвешенная производительность пресса

м3

Пср

3,82 м3


Определим часовую производительность пресса для каждого вида продукции:

hello_html_m4920483.gif

hello_html_6ec582db.gif

hello_html_31b85c5c.gif

Средневзвешенная производительность пресса, Пср:

hello_html_m59b9f728.gif

где Ппр1, Ппр2, Ппр3 – производительность пресса при изготовлении продукции определенной толщины, м3/ч;

Р1, Р2, Р3 – процент выпуска фанеры данной толщины от общего ее количества, таблица 1 (Р1+Р2+Р3 = 100 %).

hello_html_1cd52d54.gif


Объем производства каждого вида продукции в смену, Qiсм:

hello_html_md6c8980.gif

где К – количество установленных прессов в цехе;

7,7 ч – средняя продолжительность смены, ч.

Отсюда,
hello_html_c6e33bb.gif

hello_html_25e6ff81.gif

hello_html_31a046e5.gif



Годовая производительная программа для каждого вида продукции, Qiгод, м3,определяется по формуле:

hello_html_m6b9e9636.gif

где Д – число рабочих дней в году, можно принять 260 дней;

С – число смен: принимаем три смены, так как фанерные предприятия работают по непрерывному циклу.

hello_html_m23be789b.gif

hello_html_m3a85fbb2.gif

hello_html_m73fec9a2.gif

Полученные результаты занесем в таблицу 4.



Таблица 4 – Производственная программ ы клеевого участка цеха фанеры

Вид и марка продукции

Формат в обрезном виде,

мм×мм

Толщина, мм

Число пакетов

в рабочем промежутке

Число этажей пресса

Заданный объем

производства продукции, %

Количество прессов

Производительность цикла, с

Производительность пресса, м3

Средневзвешенная

производительность пресса, м3

Объем производства

каждого вида продукции в смену,

Qiсм, м3/смен

Годовая производственная программа, Qiгод, м3

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

фанера марки ФСФ

1830×1220

8

1

40

35

2

734,24

3,33

3,82

20,59

16060,20

1830×1220

10

1

40

35

2

734,20

4,16

3,82

20,59

16060,20

1830×1220

12

1

40

35

2

882,16

4,15

3,82

20,59

13767,00











Итого:

45887,40



2. Определение расхода шпона и сырья, потребного на изготовление заданного количества фанеры

Расчеты ведутся в направлении, противоположному ходу технологического процесса, - от готовой продукции к исходному сырью.

Последовательность расчета:

  1. Расчет выхода шпона из чурака и количества образующихся отходов при лущении.

  2. Расчет количества сухого шпона, необходимого для изготовления заданного количества нешлифованной фанеры.

  3. Расчет количества кряжей, необходимых для заданного количества шпона.


2.1. Расчет выхода шпона из чурака

и количества образующихся отходов при лущении


В процессе лущения получается большое количество отходов в виде шпона-рванины и карандашей. Выход шпона из чурака (форматного и неформатного) зависит от размеров и формы чураков: качества древесины, точности базирования чураков при установке их в лущильный станок; диаметра оставшегося карандаша.

Расчет ведут двух размеров длин чураков (с целью получения продольного и поперечного шпона), по среднему диаметру. Результаты расчетов вносим в таблицу 5.


Таблица 5 - Расчет выхода шпона из чурака

Показатель

Единицы измерения

Обозна-

чение

Значение показателя

1

2

Исходные данные

Порода древесины



сосна

сосна

Длина чурака

м

lч

1,9

1,3

Диаметр чурака (средний)

м

dч

0,28

0,28

Объем чурака

м3

Vч

0,136

0,089

Количество чураков данного сорта в партии сырья

%

Рi

100

100

Коэффициент выхода шпона для сорта

-

Кв



I



0,887

0,923

II



0,881

0,917

III



0,848

0,904

Коэффициент выхода форматного шпона для сырья сортов:

-

Кл



I



0,848

0,883

II



0,840

0,874

III



0,824

0,858

Расчетные данные

Диаметр оставшегося карандаша из чураков сорта:

м

dк



I



0,077

0,077

II



0,075

0,075

III



0,082

0,082

Объем неформатного шпона из чураков сорта:

м3

V2



I



0,058

0,065

II



0,061

0,069

III



0,034

0,073

Объем форматного шпона из чураков сорта:

м3

V3



I



0,553

0,633

II



0,545

0,622

III



0,510

0,584

Объем шпона из чураков сорта:

м3

Vш



I



0,611

0,698

II



0,606

0,691

III



0,544

0,657

Объем карандаша из чураков сорта:

м3

Vк



I



0,065

0,068

II



0,062

0,064

III



0,074

0,077

Объем шпона-рванины из чураков сорта:

м3

Vр



I



0,324

0,234

II



0,332

0,245

III



0,382

0,266

Средневзвешенная значения объема:





- неформатного шпона

м3

V2 ср

0,059

0,067

- форматного шпона

м3

V3 ср

0,539

0,627

- всего шпона

м3

Vш ср

0,608

0,694

- карандаша

м3

Vк ср

0,063

0,066

- шпона-рванины

м3

Vр ср

0,328

0,239


Для определения выхода шпона используем эмпирические формулы:

Диаметр остающихся карандашей, dк, м, для сырья:

- I сорта:

hello_html_7b701511.gif

hello_html_4ecd38d0.gif

- II сорта:

hello_html_9a4d960.gif

hello_html_5f53836f.gif

- III сорта:

hello_html_mf494b19.gif

hello_html_m3f4ff823.gif

При расчетах значение d0 можно принять равным 0,065 м.

Объем неформатного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V1:

hello_html_me4c26a2.gif

где lч – длина чурака, м. Определяется из размеров формата фанеры: к размерам фанеры необходимо прибавить припуск на обработку (60÷80 мм) и привести результата к стандартному размеру.

dч – диаметр чурака, м;

Кв – коэффициент выхода шпона, определяется по таблице 2.9, приложения 2. ;

Кл – коэффициент выхода форматного шпона, определяется по таблице 2.9, приложения 2;

Vч – объем чурака, определяется по таблице 2.8, приложения 2.

Определим длину чураков:

lч1 = 1830 + 70 = 1,9 м.

lч2 = 1220 + 80 = 1,3 м.

Отсюда:

hello_html_242799a3.gif

hello_html_17f74692.gif

hello_html_m362ed5f1.gif

и,

hello_html_6f78f6e3.gif

hello_html_m27f939cf.gif

hello_html_m676f8ead.gif

Объем форматного шпона, получаемого из 1 м3 сырья, V2:

hello_html_m2f3cb8fc.gif

hello_html_m7b43ebdd.gif

hello_html_3a4ce818.gif

hello_html_5f6b9974.gif

и,

hello_html_m1de4b4da.gif

hello_html_23fb2c11.gif

hello_html_2f0463b7.gif

Всего объем шпона, получаемого из 1 м3 сырья, Vш:

Vш = V2 + V3 ,

где V2 – объем неформатного шпона, м3;

V3 - объем форматного шпона, м3;

Итак,

hello_html_m24eb5c2a.gif

hello_html_465dec31.gif

hello_html_m1184e4f7.gif

и,

hello_html_m1f14be47.gif

hello_html_3d0aebd.gif

hello_html_390ed8a.gif


Объем карандашей, получаемых из 1 м3 сырья, Vк, м3, вычисляем по формуле для каждого сорта сырья:

hello_html_m6b35bfc4.gif

lч = 1,9 м.

hello_html_6562738b.gif

hello_html_m51217fde.gif

hello_html_m78f49977.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_75a489ef.gif

hello_html_6be937a1.gif

hello_html_m46116389.gif



Объем шпона-рванины, получаемой из 1 м3 сырья, Vр, м3, вычисляем по формуле:

Vр = 1 – (Vш + Vк).


lч = 1,9 м.

hello_html_m5c14a48a.gif

hello_html_m69ed9838.gif

hello_html_m2e08c02b.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_517c742a.gif

hello_html_m3b498d38.gif

hello_html_39562181.gif

Средневзвешенное значение объемов, Vср, находится по формуле:

hello_html_m23022957.gif

где hello_html_5bfb141a.gif, hello_html_m714e88da.gif, hello_html_m69636899.gif - сортовой состав сырья, %;

hello_html_m9dcedeb.gif- объем шпона, соответствующего определенному сорту.


Всего шпона:

lч = 1,9 м.

hello_html_m6d8b4bf1.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_1ef0428f.gif

Неформатного шпона:

lч = 1,9 м.

hello_html_md38c54a.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_4f67a4.gif

Форматного шпона:

lч = 1,9 м.

hello_html_m22c1529f.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_3b3bb2e3.gif

Карандашей:

lч = 1,9 м.

hello_html_m4be7a6d.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_m596421ad.gif

Шпона-рванины:

lч = 1,9 м.

hello_html_m5292e82a.gif

lч = 1,3 м.

hello_html_3c9fbd91.gif



2.2. Расчет количества сухого шпона

Количество фанеры каждой толщины определяется с учетом ее выпуска в процентах к заданной выработке. Расчет производства на годовую программу выпуска заданной продукции.

Количество переобрезанной фанеры, Q0, определяем по формуле:

hello_html_m30db5558.gif

где Q1 – годовая программа выпуска продукции, м3;

a1 – процент отходов при переобрезке принимаем равным 2 %.


Объем отходов, получаемых при переобрезке, q1, устанавливают из выражения:

hello_html_43672acb.gif

Q0:

hello_html_m6ed5fa2f.gif

hello_html_m733083c6.gif

hello_html_7c0f5637.gif

q1:

hello_html_13a65f8a.gif

hello_html_45fdedaf.gif

hello_html_75467edc.gif

Полученные данные заносим в графы 8 и 9 таблицы 6.

Процент отходов на обрезку фанеры, а1, определяем из выражения:

hello_html_6cd471c8.gif

где Fн – площадь необрезного листа фанеры, м2;

hello_html_m544fc8d8.gif

F0 - площадь обрезного листа фанеры, м2:

hello_html_36450ed2.gif

Отсюда,

hello_html_m5a5b012f.gif

Припуски на обработку по длине и ширине листов фанеры обычно равны 60÷80 мм (на обе стороны). С учетом величины отходов при обрезке а2 определяют количество необрезной фанеры, Q2, из выражения:

hello_html_49b408d8.gif

Объем отходов, образующихся при обрезке фанеры, q2, составит:

hello_html_61401854.gif

Q2:

hello_html_63b36ac5.gif

hello_html_m4c536f5d.gif

hello_html_726b3c66.gif

q2:

hello_html_36666993.gif

hello_html_6b46923b.gif

hello_html_38228baf.gif


Полученные данные вносим в графы 10, 11, 12 таблицы 6.

Графу 13 заполняем данными о потере на упрессовку фанеры во время ее склеивания.

Количество сухого шпона, Q3, поступающего на участок сборки пакетов с учетом потерь на упрессовку, а3, определяем из выражения:

hello_html_m5fc8f1c6.gif

Потери шпона на упрессовку при склеивании, q3:

hello_html_3e88598b.gif

Q3:

hello_html_941a45.gif

hello_html_m51434b3d.gif

hello_html_m28d701f3.gif

q3:

hello_html_m3588ed22.gif

hello_html_23d09435.gif

hello_html_d957df3.gif


Количество сухого шпона, выходящего из сушилок, с учетом отходов, образующихся при сортировании, ребросклеивании, изготовлении ленточек шпона для починочных станков (а4 = 2÷3 %), Q4, можно определить из выражения:

hello_html_m5b50857c.gif

Объем отходов шпона, образующихся на участке сортирования, починки, ребросклеивания шпона, q4:

hello_html_m43e52e35.gif

Q4:

hello_html_349e1196.gif

hello_html_m4b648496.gif

hello_html_71d653ae.gif

q4:

hello_html_m4f829fb1.gif

hello_html_m17486c6e.gif

hello_html_m293dc5ad.gif


Общее количество шпона при изготовлении неквадратной фанеры разделяем на продольный и поперечной с учетом слойности и строения пакета:



1) Sш = 1,8 мм; n = 5; Sф = 8 мм; Q4 = 20368,85 м3.

3 продольных шпона – Q = 12221,31 м3;

2 поперечных шпона – Q = 8147,54 м3.


2) Sш = 1,8 мм; n = 5; Sф = 10 мм; Q4 = 20600,32 м3.

3 продольных шпона – Q = 12360,19 м3;

2 поперечных шпона – Q = 8240,13 м3.


3) Sш = 1,8 мм; n = 7; Sф = 12 мм; Q4 = 17658,84 м3.

4 продольных шпона – Q = 10090,76 м3;

3 поперечных шпона – Q = 7568,08 м3.




Таблица 6 – Расчет количества сухого шпона на годовую программу

Продукция

Выпуск данной продукции,

% от общего ее количества

Количество,Q1 , м3

Переобрезанная

фанера

Необрезанная

фанера

Сухой шпон, поступающий на участок сборки пакета

Сухой шпон, выходящий из сушилок

марка

формат, мм×мм

толщина, мм

слойность

отходы при обрезке

Количество, Q0, м3

отходы при обрезке

Количество, Q2, м3

потери на упрессовку

Количество, Q3, м3

отходы при сортировании и ребросклеивании

Количество, Q4, м3

в том числе, м3

а1,

%

q1,

м3

а2,

%

q2,

м3

а3,

%

q3,

м3


а4,

%

q4,

м3


продольный

поперечный

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

ФСФ

1830×

1220

8

5

35

16060,20

2

321,20

15738,99

9,6

1705,51

17765,71

11

2195,76

1961,47

2

407,38

20368,85

12221,31

8147,54

ФСФ

10

5

35

16060,20

2

321,20

15738,99

9,6

1705,51

17765,71

12

2422,59

20188,31

2

412,00

20600,32

12360,19

8240,13

ФСФ

12

7

30

13767,00

2

275,34

13491,66

9,6

15228,98

15228,98

12

2076,68

17305,66

2

353,12

17659,84

10090,76

7568,08

Итого:


45887,40


917,74

44969,64


4873,00

50760,40


6695,03

57455,44


1172,5

58628,01

34672,26

23955,75




2.3. Расчет количества сырья на изготовление заданного количества шпона

Расчет проведем в табличной форме (таблица 7).

В графу 1 переносим размеры листов шпона, определяемые исходя из размеров листов фанеры с учетом припуска на обрезку, и их строения.

Толщину листов шпона, Sш, определим с учетом упрессовки и слойности пакета из выражения:

hello_html_m18c8c402.gif

где Sф – толщина фанеры, мм;

n – слойность листа фанеры.

hello_html_m2a15e689.gif

hello_html_m2e986bde.gif

hello_html_m2dcf893c.gif

Данные заносим в графу 2. В графу 3 переносим данные граф 19 и 20 таблицы 6. Для каждой толщины шпона приводим количество продольного и поперечного шпона.

Потери шпона на его усушку, а5, по ширине аτ и толщине ар можно принять равными:

а5 = аτ + ар.


При конечной влажности шпона 5-10 % усушку шпона в тангенциальном направлении, т.е. по ширине листа (поперек волокон) можно принять равной аτ = 7 – 9 % по толщине ар = 5 – 6 %.

а5 = 7 + 5 = 12 %.

Количество сырого шпона, Q5, определяется с учетом суммарных потерь на усушку в тангенциальном и радиальном направлениях:

hello_html_2324ce47.gif

Продольный:

hello_html_7a423ad.gif

hello_html_m105db435.gif

hello_html_7d2c0371.gif

Поперечный:

hello_html_m4bd054e3.gif

hello_html_23c2a13f.gif

hello_html_mbf2fbbb.gif

Суммарные потери на усушку шпона по толщине и ширине листов, q5:

hello_html_6dfba52e.gif

Продольный:

hello_html_7c5cb074.gif

hello_html_41a4693c.gif

hello_html_7215ff59.gif

Поперечный:

hello_html_m23392e58.gif

hello_html_m3b64ebcc.gif

hello_html_m697a7cbc.gif

Для заполнения последующих граф необходимо определить количество потребных чураков, N, по формуле:

hello_html_6ee9156.gif

где V – средневзвешенный выход всего шпона из 1 м3 сырья среднего диаметра и требуемой длины, м3 (таблица 5);

К0 – коэффициент, учитывающий организационные потери древесины на участке лущения чураков, К0 = 0,975-0,995.

Продольный:

V = 0,608 м3;

K0 = 0,975;

Vч = 0,136 м3.

hello_html_m5e611a47.gif

hello_html_308d7a14.gif

hello_html_m35385754.gif

Поперечный:

V = 0,627 м3;

K0 = 0,995;

Vч = 0,089 м3.

hello_html_283582bd.gif

hello_html_m2f46127b.gif

hello_html_m4929cbc6.gif


Объем сырья, Q6, определяется по формуле:

hello_html_7545ff13.gif


Продольный:

hello_html_m7f285633.gif

hello_html_65ab6ba5.gif

hello_html_5d8f2384.gif

Поперечный:

hello_html_58e64914.gif

hello_html_783d331d.gif

hello_html_m399fa9c5.gif




Количество отходов на карандаши, q6, определяем по формуле:

hello_html_m395a6be2.gif

где Vк – объем карандашей, получаемых из 1 м3 сырья, м3.

Продольный:

Vк = 0,063 м3

hello_html_me4d698f.gif

hello_html_6c003fd1.gif

hello_html_5c51d8e5.gif

Поперечный:

Vк = 0,066 м3

hello_html_m2deea4a1.gif

hello_html_3f07751b.gif

hello_html_11518b3b.gif


Количество отходов на шпон-рванину, hello_html_m170cd810.gif:

hello_html_m5a64b136.gif

где Vр – объем шпона-рванины, получаемой из 1 м3 сырья, м3.

Продольный:

Vр = 0,328 м3

hello_html_7a5b139c.gif

hello_html_43757d43.gif

hello_html_68a65802.gif


Поперечный:

Vр = 0,239 м3

hello_html_1aa7141.gif

hello_html_m7f325f8b.gif

hello_html_2ee2fa46.gif


При расчетах величина отходов при раскрое кряжей, а7, может быть принята в пределах 1−3%.

Потребное количество сырья в кряжах, Q7, м3:

hello_html_3e199fe8.gif

Продольный:

hello_html_m1c255fa6.gif

hello_html_5ece40e1.gif

hello_html_afafeed.gif

Поперечный:

hello_html_m11b262ad.gif

hello_html_2ebb9d8c.gif

hello_html_m2890f20.gif





Таблица 7 – Расчет количества сырья

Сухой шпон

Сырой шпон

Чураки

Кряжи

Формат, мм×мм

Толщина, мм

Количество,Q4 , м3

Суммарные потери на усушку в тангенциальном и радиальном направлениях

Количество,Q5 , м3

Отходы при лущении

Количество,Q6 , м3

Отходы при раскрое кряжей на чураки

Количество,Q7 , м3

а5, %

q5, м3

карандаша,

q6, %

шпона-рванины,

q′6, м3

а7, %

q7, м3


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1830×1220

1,79

12221,31

12

1893,89

13887,85

1475,93

7684,22

23427,50

2

478,11

23905,61

1830×1220

2,27

12360,19

12

1915,32

14045,67

1492,71

7771,56

23693,78

2

483,55

24177,33

1830×1220

1,95

10090,76

12

1563,65

11466,77

1218,62

6334,75

19343,28

2

394,76

19738,04

Итого:


34672,32


5372,86

39400,29

4184,26

21790,51

66464,56


1356,42

67820,98

1220×1830

1,79

8147,54

12

1262,53

3258,57

979,48

3546,92

14840,66

2

302,87

15143,53

1220×1830

2,27

8240,13

12

1276,88

9363,78

990,62

3587,20

15009,32

2

306,31

15315,63

1220×1830

1,95

7568,08

12

1172,74

8600,09

909,82

3294,66

13785,19

2

281,33

14066,54

Итого:


23955,75


3712,15

27222,44

2879,92

10428,78

43635,19


281,33

44525,70

ВСЕГО:


58628,07


9085,01

66622,73

7067,18

34219,28

110099,75


2426,93

112346,68





Объем отходов, образующихся при раскрое кряжей на чураки, q7:

hello_html_m7472e4bb.gif

Продольный:

hello_html_m37a1c417.gif

hello_html_m794e3108.gif

hello_html_46159676.gif

Поперечный:

hello_html_m6a1d4bed.gif

hello_html_mecade4b.gif

hello_html_m41a9409a.gif


Определяем расход сырья на изготовление фанеры, сырого и сухого шпона.

Расход сырья на 1 м3 готовой фанеры, R:

hello_html_m7b3ef290.gif

hello_html_3ae5fc33.gif

Расход сухого шпона на изготовление 1 м3 готовой фанеры, R4:

hello_html_7c99144a.gif

hello_html_2086cbf4.gif

Расход сырого шпона на изготовление 1 м3 сырого шпона, R5:

hello_html_5b2333ca.gif

hello_html_m1fd256fe.gif

Расход сырья на изготовление 1 м3 сырого шпона, R6:

hello_html_m3eb7beb0.gif

hello_html_m2d767f49.gif

Поверить правильность расчетов можно из выражения: hello_html_d4ea522.gif

hello_html_22a927e9.gif



Расчет количества клеематериалов


При изготовлении фанеры определяется производственный расход клея в кг. на 1 м3, учитывающий все возможные потери клея как при его изготовлении, так и при использовании.

Потребное количество жидкого клея на 1 м3 фанеры, Qж, определяем по формуле:


hello_html_m7f213b06.gif


где qтехническая норма расхода, г/м2;

т – слойность фанеры;

К0 – коэффициент, учитывающий потери клея при обрезке материала, К0 = Fн / F0;

Fн – площадь листа склеиваемого материала до его обрезки, м2;

F0 – площадь листа фанеры после его обрезки, м2;

Кп - коэффициент, учитывающий потери клея при его изготовлении и последующем использовании, Кп = 1,03–1,05;

Sф – толщина фанеры, мм. Техническая норма расхода клея выбирается из таблицы 2.10, приложения 2. Принимаем, q = 110, 140, 110 г/м2 фанерам каждой толщины соответственно.


hello_html_m5cdd2159.gif

hello_html_m24aa1de.gif

hello_html_m5bb51f8.gif

Потребное количество клея на годовую программу:

hello_html_m5270c0c7.gif

hello_html_4c389448.gif

hello_html_68fa478a.gif


Полученные результаты заносим в таблицу 9.



Таблица 9– Расчет клея

Ассортимент фанеры

Количество фанеры, м3

Толщина шпона,

покрываемого клеем, мм

Вид применяемого клея

Технологическая норма

расхода на 1 м2 поверхности

Расход клея

на 1 м3обрезной фанеры, кг.

Потребное количество клея на годовую программу, кг.

формат, мм × мм

марка

толщина, мм

слойность







1220×1830

ФСФ

8

5

16060,2

1,8 (1,79)

СФЖ-3013

110

62,31

1000711,06

1220×1830

ФСФ

10

5

16060,2

1,8 (2,27)

СФЖ-3013

140

63,45

1019019,69

1220×1830

ФСФ

12

7

13767,0

1,8 (1,95)

СФЖ-3013

110

72,70

1000860,90




Выводы : по результатам расчетов составляется баланс сырья .

Баланс сырья составляют на основании расчетов по расходу сырья. Общее количество перерабатываемого сырья в смену выбирается из таблицы 7, графа 12.

Количество выпускаемой фанеры – таблица 6, графа 6.

Количество отходов берется из соответствующих граф таблиц 6 и 7.

Количество выпускаемой фанеры, отходов и потерь в сумме соответствует количеству перерабатываемого сырья (в м3 и %). Баланс сырья сводим в таблицу 8.


Таблица 8 – Баланс сырья на 1 м3.

Составляющие баланса

Обозначение

Годовой

объем, м3

В процентах к объему сырья

Количество перерабатываемого сырья, м3

Vсыр

112346,68

100

Количество выпускаемой фанеры, м3

Qф

45887,40

41

Количество отходов, м3:




на карандаши

Qк

7067,18

6

на шпон-рванину

Qр

34219,28

31

при ребросклеивании и починке

Qрб

1172,50

1

при обрезке

Qобр

5790,74

5

при раскрое кряжей по чуракам

Qрас

2426,93

2

Потери, м3:




на усушку шпона

Qус

9085,01

8

на упрессовку шпона

Qуп

6695,03

6


Контрольные вопросы

  1. Для каких целей осуществляют пооперационный расчет материалов и сырья в производстве материалов?

  2. В каком порядке осуществляют технологические расчеты?

  3. Какие справочные данные необходимы для технологических расчетов в производстве фанеры?



Литература



  1. Юрова, О. В. Технология клееных материалов и древесных плит [Электронный ресурс] : метод. пособие по курсовому проектированию / О.В. Юрова, М. Н. Кочева. – Сыктывкар : СЛИ, 2010.

  2. Справочник по производству фанеры [Текст] / под ред. Н. В. Качалина. – М., 1984. – 430 с.

  3. ГОСТ 99-96. Шпон лущенный. Технические условия .

  4. ГОСТ 3916.1.-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. Технические условия.

  5. ГОСТ 14231-88 «Смолы карбамидоформальдегидные. Технические условия»





Приложение 1


Варианты заданий для пооперационного расчета фанеры


Номера варианта задания

1

2

3

4

5

1. Марка фанеры

ФК

ФК

ФК

ФК

ФСФ

  1. формат в обрезном виде (длина х ширина), мм

1525 х 1525

1525 х 1525

1830 х 1220

1220 х 1525

2135 х 1220

  1. толщина, мм

выпуск, в процентах к заданной выработке

3 4 6

30 30 40

8 9 10

25 35 40

9 12 15

40 4510

4 5 8

40 30 30

10 16 19

50 30 20

  1. порода древесины

Береза

Сосна

Сосна

Береза

Лиственница

  1. диаметр чурака, см количество к общему объему сырья, %

18 20 22

10 50 40

26 30 32

30 50 20

24 28 30

30 40 30

20 22 24

25 60 15

32 34 36

45 25 30

  1. сортовой состав сырья I, II, III сортов, %

20 : 30 : 50

50 : 50 : 0

40 : 60 : 0

15 : 55 : 30

40 :60 : 0


МАРКА ПРЕССА

«Рауте»

30VPH

Д-4038

«Китагава»

П714-Б

«Китагава»

  1. число этажей

30

20

40

15

40

б) скорость движения толкателя загрузочной этажерки, мм/с

300

350

300

350

350

  1. скорость подъема и опускания стола, мм/с

116

120

150

80

150

  1. скорость движения экстрактора, мм/с

400

400

350

380

400

  1. Количество прессов

2

2

2

3

2

  1. число пакетов в рабочем промежутке

Несколько

Один

Один

Несколько

Один

  1. сборка пакетов

Ручная

Ручная

Механиз.





Механиз.

Механиз.

  1. объем починки, в процентах к общему количеству шпона

25

25

25

25

25

  1. объем ребросклеивания, в процентах к общему количеству шпона

15

25

20

15

20

  1. Марка клея

КФ-Б

КФ-Ж

КФ-МТ

КФ-Б

СФЖ-3014




Приложение 2

Справочные материалы для пооперационного расчета фанеры




Таблица 2.1 - Размеры лущеного шпона (мм), ГОСТ 99-96 .

Наименование

показателя

Значение

Градация

Предельные

отклонения

Длина

от 800 до 1 200 от 1 300 до 3 750

100

100

±4

±5

Ширина

от 150 до 750 от 800 до 3 750

50

100

±10

Толщина шпона из лиственных пород

0,55; 0,75; 0,95; 1,15

±0,05

от 1,25 до 4,00

0,25

±0,10

Толщина шпона из хвойных пород

от 1,2 до 4,0

0,40

±0,15

от 4,0 до 6,5

0,50

±0,20

Примечание - Допускается изготовлять шпон других размеров в соответствии с условиями договора (контракта).






Таблица 2.2 - Величина упрессовки пакетов шпона при склеивании

Толщина фанеры, мм

Упрессовка, %

Фанера из лиственных пород

Фанера из хвойных пород

марки ФК

марки ФСФ

бакелизированная

марки ФК

марки ФСФ

3-4

6-6,5

10-10,5

-

-

-

5-6

6,5-7,5

8,5-11

35-40

-

-

7-8

7-9,5

9-11

35-40

9-10

11-12

9-10

7-8

10-11

35-40

9-10

11-12

12

7,5-8,5

11-12

35-40

10-11

12-13

15

8-9

11-12

35-40

12-13

13-14

18

8-9,5

11-12

35-40

12-13

13-14














Таблица 2.3 - Температура плит пресса и продолжительность склеивания фанеры на карбамидоформальдегидных клеях

Толщина фанеры, мм

Кол-во листов в одном промежутке пресса

Клеи на основе карбамидоформальдегидных смол марок КФ-Ж, КФ-МТ КФ-ОГ и др.

Шпон лиственных пород

Шпон хвойных пород

Продолжительность склеивания, мин

Температура плит пресса, °С

Продолжительность склеивания, мин

Температура плит пресса, °С

3

4

3,6

125-130

-

-

4

3

3,6

125-130

7,0

115-120

6,5

2

7,5

115-120

7,5

115-120

9

1

6,5

110-115

5,5

110-115

12

1

8,3

110-115

7,0

110-115

15

1

10,5

110-115

12,5

105-110

18

1

13,0

110-115

13,0

105-110

21

1

16,0

105-110

15,5

105-110

24

1

18,5

105-110

17,5

105-110

27

1

21,0

105-110

19,0

105-110

30

1

23,5

105-110

22,5

105-110







Таблица 2.4 - Температура плит пресса и продолжительность склеивания фанеры на фенолоформальдегидных клеях

Толщина фанеры, мм

Кол-во листов в одном промежутке пресса

Клеи на основе фенолоформальдегидных смол марок СФЖ-3013, СФЖ-3014, СФЖ-3093

Шпон лиственных пород

Шпон хвойных пород

Продолжительность склеивания, мин

Температура плит пресса, °С

Продолжительность склеивания, мин

Температура плит пресса, °С

3

4

9,0

120-125

-

-

4

3

9,0

120-125

9,0

115-120

6,5

2

9,5

120-125

11,5

115-120

9

1

9,0

115-120

8,5

115-120

12

1

10,0

115-120

10,5

110-115

15

1

12,0

115-120

12,0

110-115

18

1

14,0

115-120

14,0

110-115

21

1

20,0

110-115

19,5

110-115

24

1

24,5

110-115

24,0

110-115

27

1

28,0

110-115

27,5

110-115

30

1

31,0

110-115

30,5

110-115





Таблица 2.5 - Режим прессования бакелизированной фанеры

Марка

клея

Температура плит пресса, °С

Давление

прессования,

МПа

Толщина пакета, загружаемого в один промежуток пресса, мм

Продолжи

тельность

прессования,

мин

Продолжительность охлаждения, мин

СФЖ-

145 ± 3

3,5-4,0

12

17,5

40

3011



14

20,0

40




16

22,5

40




18

25,0

40




20

27,5

40




22

30,0

40




24

32,5

40




26

35,0

45




28

37,5

45




30

40,0

45




32

42,5

45




34

45,0

45




36

47,5

45




38

50,0

45




40

52,5

45




42

55,0

55




44

57,5

55




46

60,0

55




Таблица 2.6 - Продолжительность склеивания пакетов при изготовлении фанерных плит

Толщина склеивания пакета, мм

Продолжительность склеивания пакетов, мин

на основе карбамидо- формальдегидных смол при t = 105-110°С

на основе фенолоформальдегидных смол

СФЖ-3011

при t = 135-140°С

СФЖ-3013

При t = 120-125 °С

10

6,5

8,8

9,0

12

7,5

10,8

10,0

14

9,0

12,8

11,5

16

10,0

15,0

12,5

18

11,0

17,0

13,5

20

13,0

19,0

15,0

22

14,5

21,0

16,0

24

16,0

23,5

18,0

26

17,5

26,0

19,0

28

19,0

28,0

20,5

30

21,0

30,0

22,0

32

22,5

33,0

24,0


Таблица 2.7 - Продолжительность второго периода снятия давления [4, с. 90]

Пакеты из шпона

Продолжительность второго периода, с, не менее, при слойности фанеры

3

5

7 и более

березового

60

90

120

лиственных и хвойных пород

120

120

180

хвойных пород

120

180

210



Таблица 2.8 - Объем чураков

Диаметр в верхнем отрубе, м

Объем чураков, м3, при длине в м:

1,3

1,6

1,9

2,2

2,5

0,16

0,026

0,035

0,042

0,048

0,056

0,17

0,032

0,039

0,048

0,056

0,064

0,18

0,035

0,044

0,053

0,062

0,071

0,19

0,040

0,049

0,060

0,069

0,079

0,20

0,045

0,054

0,065

0,076

0,087

0,21

0,048

0,060

0,072

0,084

0,097

0,22

0,053

0,066

0,079

0,093

0,107

0,23

0,059

0,073

0,089

0,104

0,118

0,24

0,064

0,080

0,098

0,114

0,130

0,25

0,070

0,088

0,107

0,125

0,142

0,26

0,076

0,096

0,116

0,135

0,154

0,27

0,082

0,103

0,125

0,145

0,167

0,28

0,089

0,112

0,136

0,157

0,180

0,29

0,095

0,120

0,145

0,169

0,193

0,30

0,102

0,128

0,156

0,181

0,2

0,31

0,109

0,137

0,165

0,193

0,22

0,32

0,116

0,145

0,180

0,200

0,23

0,33

0,123

0,155

0,190

0,220

0,25

0,34

0,130

0,160

0,200

0,230

0,26

0,35

0,140

0,170

0,210

0,240

0,28

0,36

0,150

0,180

0,220

0,250

0,29




Таблица 2.9 - Коэффициент выхода всего шпона и форматного шпона

Диаметр чураков, м

Коэффициент выхода

всего шпона при длине 1,6 м для сырья сортов

форматного шпона для сырья сортов

I

II

III

I

II

III

0,16

0,891

0,885

0,878

0,849

0,841

0,831

0,18

0,894

0,888

0,880

0,853

0,845

0,834

0,20

0,897

0,891

0,882

0,857

0,849

0,837

0,22

0,900

0,894

0,884

0,861

0,853

0,839

0,24

0,902

0,896

0,885

0,864

0,856

0,840

0,26

0,904

0,898

0,886

0,866

0,857

0,841

0,28

0,905

0,899

0,886

0,866

0,857

0,841

0,30

0,906

0,900

0,887

0,868

0,859

0,842

0,34

0,907

0,901

0,887

0,868

0,859

0,842

0,36

0,908

0,901

0,888

0,869

0,860

0,842

Примечание - При длине чурака 1,3 м табличные значения коэффициентов умножаются на 1,02; при длине чурака 1,9 и 2,2 м – на 0,98.



Таблица 2.10 - Расход клея при горячем склеивании шпона

Клей

Древесина

Толщина шпона, мм

Норма расхода клея, г/м2

Фенолформальдегидный:

Лиственная

1,15

110-120

СФЖ-3011

1,50

120-130

СФЖ-3013

Хвойная

До 2

110-120

СФЖ-3014

2 и более

140-150

Карбамидоформальдегидный

Лиственная

До 2

2 и более

100-110

110-120


Хвойная

До 2

2 и более

110-120

120-130









































Приложение 3


Видимые пороки древесины и дефекты лущеного шпона.

Термины и определения

(ГОСТ 2140)


Термин


Определение

Сучок

Часть ветви, заключенная в древесине ствола


Сросшийся сучок

Сучок, годичные слои которого срослись с окружающей древесиной на протяжении не менее ¾ периметра разреза сучка

Булавочный сучок

Здоровый сросшийся сучок диаметром не более 3мм

Здоровый сучок

Сучок, имеющий древесину без гнили

Частично сросшийся сучок

Сучок, годичные слои которого срослись с окружающей древесиной на протяжении от ¼ до ¾ периметра разреза сучка

Несросшийся сучок

Сучок, годичные слои которого не имеют срастания с окружающей древесиной или срослись с ней на протяжении менее ¼ периметра разреза сучка

Выпадающий сучок

Сучок , не имеющий срастания с окружающей древесиной и державшийся в ней неплотно

Светлый здоровый сучок

Здоровый сучок, древесина которого светля и близка по цвету к окружающей древесине

Темный здоровый сучок

Здоровый сучок, древесина которого значительно темнее окружающей древесины, обильно пропитана смолой, дубильными и ядровыми веществами, часто с неравномерной окраской.

Загнивший сучок

Сучок с гнилью, занимающий не более 1/3 площади разреза сучка

Сомкнутая трещина

Трещина шириной не более 1,0 мм

Разошедшаяся трещина

Трещина шириной более 1,0 мм

Наклон волокон

Отклонение направления волокон от продольной оси

Свилеватость

Извилистое или беспорядочное расположение волокон (встречается на всех древесных породах, чеаще на лиственных и преимущественно в лесоматериалах из комлевой части ствола)

Завиток

Местное искривление годичных слоев, обусловленное влиянием сучков или проростей.

Прорость

Зарастающая или заросшая рана, сопровождающаяся радиальной щелевидной полостью, как правило заполненная остатками коры и омертвевшими тканями

Продолжение приложения 3


Светлая прорость

Прорость, древесина которой близка по цвету к окружающей древесине и не содержит включения коры

Темная прорость

Прорость, древесина которой значительно темнее окружающей древесины или содержит включения коры

Глазки

Следы, неразвившихся в побег «спящих» почек

Групповые глазки

Глазки, сосредоточенные в количестве трех и более и отстоящие друг от друга на расстоянии не более 10мм.

Светлые глазки

Глазки, древесина которых близка по цвету к окружающей древесине


Темные глазки

Глазки, древесина которых значительно темнее окружающей древесины


Ложное ядро

Темное неравномерно окрашенное ядро, граница которого обычно не совпадает с годичными слоями, отделенное от заболони темной (реже светлой) каймой не отличающееся по твердости от окружающей древесины

Пятнистость

Окраска заболони лиственных пород в виде пятен и полос без понижения твердости древесины, возникающая в растущих деревьях и близкая по цвету к окраске ядра

Внутренняя заболонь

Годичные слои, расположенные в зоне ядра, окраска и свойства которых близки к окраске и свойствам заболони

Химическая окраска древесины

Ненормально окрашенные равномерные по цвету участки в срубленной древесине, возникающие в результате развития химических и биологических процессов, в большинстве случаев связанные с окислением дубильных веществ

Продубина

Поверхностная (глубиной до 5мм), красновато-коричневая или синевато-бурая окраска, возникающая в древесине в результате окисления дубильных веществ

Синева

Серая окраска заболони с синеватыми или зеленоватыми оттенками

Цветные заболонные пятна

Оранжевая, желтая, розовая (до светло-фиолетовой) и коричневая окраска заболони


Продолжение приложения 3


Грибные ядровые пятна (полосы)

Ненормально окрашенные участки ядра без понижения твердости древесины, возникающие в растущем дереве под воздействием деревоокрашивающих и (или) дереворазрушающих грибов

Побурение древесины

Ненормально окрашенные участки заболони лиственных пород бурого цвета разных оттенков, различной интенсивности и равномерности, возникающие в срубленной древесине в результате развития биохимических процессов с участием грибов или без них и вызывающие некоторое понижение твердости древесины

Темные заболонные грибные окраски

Заболонные грибные окраски, окрашивающие древесину в густые тона, маскирующие ее текстуру

Гниль

Ненормальные по цвету участки древесины с понижением твердости, возникающие под воздействием дереворазрушающих грибов

Червоточина

Ходы и отверстия, проделанные в древесине насекомыми

Закорина

Участок коры, сохранившийся на поверхности шпона

Накол, царапина

Местное повреждение острым предметом

Ворсистость

Присутствие на поверхности часто расположенных не полностью отделенных волокон древесины

Вырыв

Углубление на поверхности с неровным ребристым дном, образованное в результате местного удаления древесины при обработке

Рябь

Присутствие на поверхности шпона часто расположенных мелких углублений, ориентированных вдоль волокон

Гребешок

Участок необработанной поверхности сортимента в виде узкой полосы, выступающей над обработанной поверхностью, возникающий в результате дефекта режущей кромки инструмента










Приложение 4


Исходные режимы гидротермической обработки сырья в

бассейнах с температурой воды 40С


Диаметр

сырья, см

Продолжительность гидротермической обработки, ч,

в бассейнах с температурой воды 40С

при температуре воздуха, С


выше 0

от 0 до-10

от –11 до-20

от – 21 до –30

от –31 до –40


Лиственные породы древесины

до 20

21-25

26-30

31-35

36-60

5

7

10

16

16-24

7

10

18

23

23-60

10

14

24

30

30-84

12

16

28

35

35-98

14

18

30

40

40-112


Хвойные породы древесины

до 25

20-35

36-45

46-60

6-8

12-17

21-23

38-50

11

22

35

68

16

30

50

84

17

34

56

98

19

39

65

116



Приложение 5


Исходные режимы гидротермической обработки сырья

в бассейнах с температурой воды 60-80 0С


Диаметр

сырья, см

Температура воды в бассейнах, С

60

70-80

Продолжительность гидротермической обработки, ч,

при температуре воздуха, С

выше 0

от 0 до-10

от –11 до-20

от – 21 до –30

от–31до–40


Лиственные породы древесины

до 20

21-25

26-30

31-35

36 и более

1,0

2,0

3,5

5,0

7-8

1,5

3,0

5,0

7,0

8-10

2,0

3,5

6,0

8,5

9-11

2,5

4,5

7,0

10,0

11-13

3,0

6,0

8,0

12,0

14-16


Хвойные породы древесины

до 20

21-25

26-30

31-35

36 и более

1,5-2,0

2,5-3,0

3,0-5,0

4,0-6,0

7,0-9,0

2,0

4,5

6,0

8,0

9-11

2,5

5,0

7,0

10,0

12-14

3,0

6,0

8,0

12,0

14-16

4,0

7,5

9,5

15,0

18-19

Приложение 6




Департамент образования Вологодской области

Бюджетное образовательное учреждение

Среднего профессионального образования Вологодской области

«Череповецкий лесомеханический техникум им. В.П. Чкалова»





ОТЧЕТ

по практическим работам

МДК 01.05 «Технология и оборудование производства фанеры»



Выполнил студент : __________________________

(Ф.И.)

Спец.____________Гр._____________

Принял преподаватель :_______________________

(Ф.И.О)


Номера практических работ/ Оценка

1

2

3

4

5







Итоговая оценка____________Дата_______Подпись_____________


20____г

Приложение 7

КРИТЕРИИ

оценки знаний студентов при выполнении практических работ

Оценка теоретических знаний

Оценка 5 – «отлично» выставляется, если студент имеет глубокие знания учебного материала по теме практической работы, показывает усвоение взаимосвязи основных понятий используемых в работе, смог ответить на все уточняющие и дополнительные вопросы.

Оценка 4 – «хорошо» выставляется, если студент показал знание учебного материала, усвоил основную литературу, смог ответить почти полно на все заданные дополнительные и уточняющие вопросы.

Оценка 3 – «удовлетворительно» выставляется, если студент в целом освоил материал практической работы, ответил не на все уточняющие и дополнительные вопросы.

Оценка 2 – «неудовлетворительно» выставляется студенту, если он имеет существенные пробелы в знаниях основного учебного материала практической работы, который полностью не раскрыл содержание вопросов, не смог ответить на уточняющие и дополнительные вопросы.

Оценка практических навыков

Оценка «5» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, определяет взаимосвязи между показателями задачи, даёт правильный алгоритм решения, определяет междисциплинарные связи по условию задания.

Оценка «4» - ставится, если студент демонстрирует знание теоретического и практического материала по теме практической работы, допуская незначительные неточности при решении задач, имея неполное понимание междисциплинарных связей при правильном выборе алгоритма решения задания.

Оценка «3» - ставится, если студент затрудняется с правильной оценкой предложенной задачи, дает неполный ответ, требующий наводящих вопросов преподавателя, выбор алгоритма решения задачи возможен при наводящих вопросах преподавателя.

Оценка «2» - ставится, если студент дает неверную оценку ситуации, неправильно выбирает алгоритм действия, не отвечает на поставленный вопрос.




Краткое описание документа:

Методические указания разработаны для проведения практических работ по МДК 01.05 с целью закрепления изученного теоретического материала. В практических работах указаны цель, задание, варианты выполнения. описан ход выполнения работы, приведены необходимые таблицы для заполнения и примеры их выполнения.

Автор
Дата добавления 14.05.2015
Раздел Технология
Подраздел Другие методич. материалы
Просмотров454
Номер материала 282042
Получить свидетельство о публикации

Похожие материалы

Включите уведомления прямо сейчас и мы сразу сообщим Вам о важных новостях. Не волнуйтесь, мы будем отправлять только самое главное.
Специальное предложение
Вверх