Методические указания по выполнению практических работ по "МДК 01.01 Слесарное дело и технические измерения"

Областное государственное бюджетное
профессиональное образовательное учреждение

«Ульяновский профессионально-педагогический колледж»

Методические указания по выполнению практических работ

ПМ. 01 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

 И РЕМОНТ АВТОТРАНСПОРТА

МДК 01.01. Слесарное дело и технические измерения

23.01.03   Автомеханик

Составил: преподаватель

Дерксен О.Е.

г. Ульяновск, 2018 г.

РЕКОМЕНДОВАНО

на заседании ЦМК

Председатель ЦМК

____________________________

        подпись

Протокол заседания ЦМК

№  6  от «07» февраля 2018 г.

1.                 ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Методические указания по выполнению практических работ по ПМ. 01 Техническое обслуживание и ремонт автотранспорта по МДК 01.01. Слесарное дело и технические измерения предназначены для обучающихся по профессии 23.01.03 Автомеханик и составлены в соответствие с основной образовательной программной среднего профессионального образования – программой подготовки квалифицированных рабочих, служащих по профессии 23.01.03 Автомеханик.

Цель методических указаний: оказание помощи студентам при выполнении практических работ по МДК 01.01. Слесарное дело и технические измерения. Настоящие методические указания содержат практические работы, которые позволят студентам закрепить теоретические знания и освоить практические умения по наиболее сложным разделам курса и их выполнение направлено на формирование следующих компетенций:

Код	Наименование результата обучения
ПК 1.1	Диагностировать работоспособность автомобиля, его агрегатов,  узлов, механизмов и систем
ПК 1.2	Выполнять работы по различным видам технического обслуживания автотранспортных средств
ПК 1.3	Разбирать, собирать агрегаты, узлы и механизмы автомобиля и устранять неисправности
ПК 1.4	Оформлять отчётную документацию по техническому обслуживанию транспортных средств
ОК  1	Понимать сущность и социальную значимость своей будущей профессии, проявлять к ней устойчивый интерес
ОК 2	Организовывать собственную деятельность, исходя из цели и способов её достижения, определённых руководителем
ОК 3	Анализировать рабочую ситуацию, осуществлять  текущий и итоговый контроль, оценку и коррекцию собственной деятельности, нести ответственность за результаты своей работы
ОК 4	Осуществлять поиск информации, необходимой для эффективного выполнения профессиональных задач
ОК 5	Использовать информационно-коммуникационные технологии в своей профессиональной деятельности
ОК 6	Работать в коллективе и команде, эффективно общаться с коллегами, руководством, клиентами
ОК 7	Исполнять воинскую обязанность, в том числе с применением полученных профессиональных знаний

В результате выполнения практических работ по ПМ. 01 Техническое обслуживание  и ремонт автотранспорта МДК 01.01. Слесарное дело и технические измерения студенты должны:

уметь:

·   выполнять метрологическую поверку простейших средств измерений;

·   выбирать и пользоваться инструментами и приспособлениями для слесарных работ;

знать:

·   средства метрологии, стандартизации и сертификации;

·   основные методы обработки автомобильных деталей во время ремонта.

2.                              ПЕРЕЧЕНЬ ПРАКТИЧЕСКИХ РАБОТ

Наименование разделов и тем	Темы практических работ	Объем часов
1	2	3
ПМ. 01 Техническое обслуживание  и ремонт автотранспорта
МДК 01.01. Слесарное дело и технические измерения.		20
Тема 1.1. Слесарное дело.	Практическая работа № 1 Анализ технологического процесса разметки плоских поверхностей	2
	Практическая работа № 2 Анализ технологического процесса разметки на пространственной модели	2
	Практическая работа № 3 Анализ технологического процесса правки листового металла.	2
	Практическая работа № 4 Анализ технологического процесса гибки листового металла в тисках и на плите. Анализ технологического процесса гибки труб.	2
	Практическая работа № 5 Анализ технологического процесса рубки и разрубание металла, вырубание канавок.	2
	Практическая работа № 6 Анализ технологического процесса резки металла ручной ножовкой и ножницами.	2
	Практическая работа № 7 Анализ технологического процесса опиливание металла.	2
	Практическая работа № 8 Анализ технологического процесса сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий.	2
	Практическая работа № 9 Анализ технологического процесса нарезания наружной и внутренней резьбы.	2
Тема 1.2. Технические измерения	Практическая работа № 10 Контроль поверхностей лекальной линейкой, шаблонами, угломерами	2

Практическая работа № 1

Тема: Анализ технологического процесса разметки плоских поверхностей

Цель работы:

1. Закрепить знания метрологических терминов и понятия о выполнении разметки плоских поверхностей

2. Овладеть умением выполнения разметки плоских поверхностей деталей.

3. Изучить последовательность выполнять операции разметки.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения.

2.Ознакомьтесь с инструментом для разметки плоских поверхностей.

3.Составьте технологический процесс разметки плоских поверхностей.

4.Ответьте на контрольные вопросы.

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела. - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Плоскостная разметка.

Заготовки для деталей машин поступают на обработку в механические и слесарные цеха в виде поковок сортового металла. Чтобы знать, где и до каких размеров вести обработку, сначала заготовку размечают.

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), определяющих контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Разметку выполняют точно и аккуратно, потому что ошибки, допущенные при разметке, могут привести к тому, что изготовленная деталь окажется браком.

Плоскостная разметка выполняется обычно на поверхностях плоских деталей и заключается в нанесении на заготовку контурных параллельных и перпендикулярных линий (рисок), разнообразных геометрических фигур по заданным размерам или контуров различных отверстий по шаблонам.

Приспособления для плоскостной разметки

Рисунок 1 - Разметочные плиты: а — на тумбах, б — на фундаменте   

Для выполнения разметки используют различные приспособления: плиты разметочные, подкладки, поворотные приспособления, домкраты и т. д.

На разметочной плите (рисунок 1) устанавливают подлежащие разметке детали и располагают все приспособления и инструмент.

Поверхность плиты всегда должны быть сухой и чистой. После работы плиту обметают щеткой, тщательно протирают тряпкой, смазывают маслом для предохранения от коррозии и накрывают деревянным щитом.

Плиты размещают в наиболее светлой части помещения или в качестве дополнительного источника света пользуются светильником.

Инструменты для плоскостной разметки

Чертилки (иглы) (рисунок 2) служат для нанесения линий (рисок) на размечаемую поверхность с помощью линейки, угольника или шаблона. Изготовляют чертилки из инструментальной стали.

Кернер (рисунок 3) — слесарный инструмент, применяется для нанесения углубления (кернов) на предварительно размеченных линиях. Керны делают для того, чтобы риски были отчетливо видны и не стирались в процессе обработки детали. Изготовляют кернеры из инструментальной углеродистой стали. Кернеры бывают  обыкновенные, специальные, пружинные (механические) и электрические.

Рисунок 2 - Чертилки

Рисунок 3 - Кернер

Рисунок 4 - Циркули слесарные

Разметочный штангенциркуль (рисунок 4)

Слесари-новаторы, стремясь повысить точность разметки, совершенствуют конструкции циркулей.

Рейсмас (рисунок5, страница) является основным инструментом для пространственной разметки. Он служит для нанесения параллельных, вертикальных и горизонтальных линий, а также для проверки установки деталей на плите. Рейсмас состоит из чугунного основания 2 (рисунок 5, а), вертикальной стойки (штатива) 5, винта с гайкой 6 для крепления чертилки 4, установочного винта 3 для подводки иглы на точную установку размера, планки 1 и муфты 7.

Применение рейсмаса показано на рисунок 5, б. Для более точной разметки применяют рейсмас с микрометрическим винтом.

а	б
Рисунок 5 – Рейсмас и его применение

Подготовка к разметке

Перед разметкой необходимо выполнить следующее:

очистить заготовку от пыли, грязи, окалины, следов коррозии стальной щеткой и др.;

тщательно осмотреть заготовку, все размеры заготовки должны быть тщательно рассчитаны, чтобы после обработки на поверхности не осталось дефектов;

изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.

Окрашивание поверхностей. Для окраски используют различные составы.

Мел, разведенный в воде. Состав доводят до кипения, затем для предохранения слоя краски от стирания в него добавляют жидкий столярный клей. После добавления клея состав еще раз кипятят. Такой краской покрывают черные необработанные заготовки.

Обыкновенный сухой мел. Им натирают размечаемые поверхности. Окраска получается менее прочной.

Раствор медного купороса. Очищенную от пыли, грязи и масла поверхность покрывают раствором купороса кистью или кусковым медным купоросом натирают смоченную водой поверхность, подлежащую разметке. Разметку делают после того, как купорос высохнет.

На поверхности заготовки осаждается тонкий слой меди, на который хорошо наносятся разметочные риски.

Быстросохнущие лаки и краски применяют для покрытия поверхностей больших обработанных стальных и чугунных отливок. Цветные металлы, горячекатаный листовой и профильный стальной материал лаками и красками не окрашивают.

Брак при разметке. Частыми видами брака при разметке являются:

Ø    несоответствие размеров разметочной заготовки данным чертежа вследствие невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента;

Ø    небрежная установка заготовки на плите в результате неточной выверки плиты;

Ø    неточность установки рейсмаса на нужный размер. Причиной является невнимательность или неопытность разметчика, грязная поверхность плиты или заготовки.

Безопасность труда

Ø    установку заготовок (деталей) на плиту и снятие с плиты необходимо выполнять только в рукавицах;

Ø    заготовки (детали), приспособления надежно устанавливать не на краю плиты, а ближе к середине;

Ø    перед установкой заготовок (деталей) на плиту следует ее проверить на устойчивость;

Ø    во время работы на свободные (неиспользуемые) острозаточенные концы чертилок обязательно надевать предохранительные пробки или специальные колпачки;

Ø    используемый для окрашивания медный купорос наносят только кисточкой, соблюдая меры предосторожности (он ядовит);

Ø    следить за тем, чтобы проходы вокруг разметочной плиты были всегда свободны;

Ø    следить за исправностью крепления молотка на ручке;

Ø    удалять пыль и окалину с разметочной плиты только щеткой, а с крупных плит — метлой;

Ø    промасленную ветошь и бумагу складывать только в специальные металлические ящики.

Последовательность проведения разметки:

1) очистить заготовку от пыли и грязи

2) изучить чертеж размечаемой детали

3) мысленно нанести разметку

4) установить заготовку в тиски

5) расположить заготовку посередине плиты

6) произвести разметку

7) удалить пыль и окалину щеткой

Контрольные вопросы:

1.                 От чего зависит выбор положения заготовки при разметке?

2.                 Как установить на разметочной плите заготовку с обработанной поверхностью и заготовку, не имеющую такой поверхности?

3.                 В чем заключается подготовка заготовки к разметке?

4.                 В какой последовательности производят плоскостную разметку?

5.                 Как устроены и работают различные типы циркулей, применяемых для разметки?

6.                 Какой операцией завершается подготовка к разметке?

Практическая работа № 2

Тема: Анализ технологического процесса разметки на пространственной модели.

Цель работы:

1. Закрепить знания метрологических терминов и понятия о выполнении разметки на пространственной модели.

2. Овладеть умением выполнения разметки на пространственной модели.

3. Изучить последовательность выполнять операции разметки на пространственной модели.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения.

2. Ознакомьтесь с инструментом для разметки на пространственной модели.

3.Составьте технологический процесс разметки на пространственной модели.

4.Ответьте на контрольные вопросы.

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения

Пространственная разметка в отличие от плоскостной состоит в нанесении контуров детали в нескольких плоскостях. Пространственную разметку производят по чертежам, шаблонам, образцам или по месту. При пространственной разметке, наряду с применяемым инструментом и приспособлениями для плоскостной разметки, применяют специальные инструменты: рейсмасы, штангенрейсмасы, разметочные циркули, масштабы, угольники и т. д., а также приспособления типа разметочных плит призматических и клиновидных подкладок, домкратов, угольников и пр.

На рисунке 1 изображен простейший рейсмас. Такие рейсмасы применяются для выполнения большинства разметочных работ. Если рейсмас оборудован специальными измерительными шкалами, то его называют штангенрейсмасом.

Рисунок 1 – Простейший рейсмас: 1 - планка, 2 - основание, 3--винт, 4 -чертилка, 5 - стойка, 6 - винт с гайкой, 7 - муфта

На разметочных плитах устанавливают заготовки (детали) для разметки и располагают все приспособления и инструмент. Плиты отливают из мелкозернистого серого чугуна. Они имеют ребра жесткости в нижней части для предохранения от прогиба под собственной тяжестью и тяжестью размечаемых заготовок. Рабочие части плит точно обрабатывают на станках и пришабривают. На верхней плоскости больших плит иногда делают продольные и поперечные канавки на равных расстояниях. Размеры плит выбирают так, чтобы длина и ширина размечаемой заготовки была на 400-500 мм меньше размеров плиты.

Плиты очень больших размеров изготовляют составными из нескольких плит и скрепляют между собой болтами и шпонками.

Небольшие плиты устанавливают на столах или чугунных тумбах, более тяжелые ставят на кирпичный фундамент или на домкраты, размещенные на фундаменте. Обычно плиты размещают в наиболее освещенной части помещения, где на них не влияют вибрации от работающего оборудования. Верхнюю часть плиты выверяют по уровню.

За плитой требуется постоянный уход. Поверхность плиты должна быть всегда сухой и чистой, а после работы должна тщательно очищаться, смазываться и прикрываться деревянным щитом. Не менее одного раза в неделю плита должна промываться скипидаром или керосином. Рабочую поверхность разметочной плиты периодически проверяют при помощи поверочной линейки и щупа. Зазор между линейкой и плитой не должен превышать 0,03-0,06 мм (в зависимости от размеров плиты). Рабочую поверхность шабреной плиты (для точной разметки) проверяют на краску. Число пятен в квадрате 25X25 мм при проверке должно быть не менее 20.

При пространственной разметке, так же как и при плоскостной, прежде всего следует подготовить поверхности к разметке. В процесс подготовки входят выравнивание поверхностей, устранение местных дефектов, очистка от грязи и ржавчины, окраска. Затем определяют оптимальный вариант установки заготовки на плите и намечают последовательность нанесения разметочных рисок. При пространственной разметке большое значение имеет правильный выбор измерительных баз.

Рекомендуются следующие правила выбора баз: если на заготовке имеется хотя бы одна обработанная поверхность, то ее следует выбрать за базу; если обрабатываются не все поверхности, то за базу принимают необрабатываемую поверхность; если наружные и внутренние поверхности не обработаны, то за базу принимают наружную поверхность; при разметке все размеры наносят от одной поверхности или линии, принятой за базу.

После выбора измерительной базы заготовку устанавливают на разметочную плиту, используя приспособления, так, чтобы одна из ее главных осей была параллельна рабочей плоскости разметочной плиты. Таких осей на заготовке может быть три - по длине, высоте и ширине.

При пространственной разметке приходится наносить горизонтальные, вертикальные и наклонные риски, наименования этих рисок сохраняются в процессе разметки при любых поворотах размечаемой заготовки. Для проверки правильности установки заготовки при дальнейшей обработке на заготовку наносят контрольные риски, отстоящие обычно на 5-7 мм от основных рисок и строго им параллельные.

При пространственной разметке горизонтальные риски прочерчивают рейсмасом и штангенрейсмасом, слегка прижимая его основание к разметочной плите и перемещая вдоль заготовки. Игла рейсмаса должна быть наклонена к размечаемой поверхности в сторону движения под углом 75-80°. Нажим иглы на заготовку должен быть равномерным.

Вертикальные линии могут быть размечены тремя способами: при помощи угольника с широким основанием при этом его основанием ставят на плиту, а узкую сторону прижимают к заготовке и чертилкой проводят риску; рейсмасом с поворотом заготовки; рейсмасом с применением призм.

Разметку наклонных линий производят при помощи поворотных приспособлений геометрическим построением по точкам, а также при помощи малок, угломеров и других приспособлений.

Дуги окружностей размечают так же, как и при плоскостной разметке.

Окраска поверхности под разметку. Размечаемые поверхности предварительно окрашивают для того, чтобы риски были четкие. Для окраски применяются мел, медный купорос, быстросохнущие лаки и краски, шеллак.

Контрольные вопросы:

1.      Чем отличается пространственная разметка от плоскостной?

3.      В чем заключается подготовка заготовки к пространственной разметке?

4.      В какой последовательности производят пространственную разметку?

5.      Как устроен и работает простейший рейсмас?

6.      Какой операцией завершается подготовка к пространственной разметке?

Практическая работа № 3

Тема: Анализ технологического процесса правки листового металла

Цель работы:

1. Закрепить знания о процессе правки листового металла, развить интерес к профессии.

2. Овладеть умением выполнения правку листового металла

3.Изучить последовательность выполнения правки листового металла.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения.

2.Ознакомьтесь с инструментом для правки листового металла.

3.Составьте технологический процесс правки листового металла.

4.Ответьте на контрольные вопросы.

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела. - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Правка и рихтовка представляют собой операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины, выпучины, волнистость, коробления, искривления и др. Правка и рихтовка имеют одно и то же назначение, но отличаются приемами выполнения и применяемыми инструментами и приспособлениями.

Листовой материал и заготовки из него могут быть покороблены по краям и в середине, иметь изгибы и местные неровности в виде вмятин и выпучин различных форм. При рассмотрении деформированных заготовок можно заметить, что вогнутая сторона их короче выпуклой. Волокна на выпуклой стороне растянуты, а на вогнутой сжаты.

Рисунок 1. Правильная плита (а), рихтовальные бабки (б)

Рисунок 2. Рихтовальные молотки: а - с радиусным бойком, б - с круглым гладким полированным бойком

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от величины прогиба, размеров и материала изделия.

Правка может выполняться ручным способом - на стальной или чугунной плите, или на наковальне - и машинным - на правильных вальцах, прессах.

Правильную плиту изготовляют (рисунок 1,а) достаточно массивной, масса ее не менее чем в 80-150 раз больше массы молотка. Правильные плиты изготовляют из стали, из серого чугуна монолитными или с ребрами жесткости.

Плиты бывают следующих размеров: 400 × 400; 750 × 1000; 1000 × 1500; 1500 × 2000; 2000 × 2000; 1500 × 3000 мм. Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Устанавливают плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие кроме устойчивости и горизонтальность положения.

Рихтовальные бабки (рисунок 1,6) используют для правки (рихтовки) закаленных деталей, изготовляют их из стали и закаливают. Рабочая часть поверхности может быть цилиндрической или сферической радиусами 150 - 200 мм.

Молотки для правки применяют с круглым гладким полированным бойком (рисунок 2,6). Молотки с квадратным бойком оставляют следы в виде забоин (квадратов, углов).

Для правки закаленных деталей (рихтовки) применяют молотки с радиусным (рисунок 2,а) бойком (массой 400 - 500 г) из стали У10. Хорошо зарекомендовали себя рихтовальные молотки, оснащенные твердым сплавом, корпус которых выполняют из стали У7 и У8.

В рабочие концы молотка вставляют пластинки твердого сплава ВК8 и ВК6. Рабочую часть бойка затачивают и доводят по радиусу до 0,05 - 0,1 мм (см. рисунок 2,а).

Молотки со вставными бойками из мягких металлов (см. рисунок 2,6) применяют при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей или заготовок из цветных металлов и сплавов. Вставные бойки могут быть медные, свинцовые или деревянные.

Гладилки (деревянные или металлические бруски) применяют при правке тонкого листового и полосового металла.

Кривизну деталей проверяют на глаз (рисунок 3,а) или по зазору между плитой и уложенной на нее деталью. Края изогнутых мест отмечают мелом.

При правке важно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Сила ударов должна быть соразмерна с величиной кривизны и постепенно уменьшаться по мере перехода от наибольшего изгиба к наименьшему. Правка считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь станет прямой, что можно определить наложением линейки. Правку выполняют на наковальне, правильной плите или надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания с них детали при ударе.

Правка полосового металла осуществляется в следующем порядке. На выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов, после чего на левую руку надевают рукавицу и берут полосу, а : в правую руку берут молоток и принимают рабочее положение (рисунок 3,6).

Полосу располагают на правильной плите так, чтобы она плоской поверхностью лежала на плите выпуклостью вверх, соприкасаясь в двух точках. Удары наносят по выпуклым частям, регулируя силу удара в зависимости от толщины полосы и величины кривизны; чем больше искривление и чем толще полоса, тем сильнее удары. По мере выправления полосы силу удара ослабляют и чаще поворачивают полосу с одной стороны на другую до полного выправления. При нескольких выпуклостях сначала выправляют ближайшие к концам, а затем расположенные в середине.

Результаты правки (прямолинейность заготовки) проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.

Правка металла круглого сечения. После проверки на глаз на выпуклой стороне мелом отмечают границы изгибов. Затем укладывают на плиту или наковальню (рисунок 4) пруток так, чтобы изогнутая часть находилась выпуклостью вверх. Удары молотком наносят по выпуклой части от краев изгиба к средней части, регулируя силу удара в зависимости от диаметра прутка и величины изгиба. По мере выправления изгиба силу удара уменьшают, заканчивая правку легкими ударами и поворачиванием прутка вокруг его оси. Если пруток имеет несколько изгибов, сначала правят ближайшие к концам, затем расположенные в середине.

Рисунок 3. Правка металла: а - проверка изгиба на глаз; б - момент правки

Правка листового металла более сложная, чем предыдущие операции. Листовой материал и вырезанные из него заготовки могут иметь поверхность волнистую или с выпучинами. На заготовках, имеющих волнистость по краям (рис. 84, а), предварительно обводят мелом или мягким графитовым карандашом волнистые участки. После этого заготовку кладут на плиту так, чтобы края заготовки не свисали, а лежали полностью на опорной поверхности, и, прижимая ее рукой, начинают правку. Чтобы растянуть середину заготовки, удары молотком наносят от середины заготовки к краю так, как указано на рисунке 5, в кружками. Кружки меньших диаметров соответствуют меньшим ударам, и наоборот.

Более сильные удары наносят в середине и уменьшают силу удара по мере приближения к ее краю. Во избежание образования трещин и наклепа материала нельзя наносить повторные удары по одному и тому же месту заготовки.

Особую аккуратность, внимательность и осторожность соблюдают при правке заготовок из тонкого листового материала. Наносят несильные удары, так как при неправильном ударе боковые грани молотка могут или пробить листовую заготовку или вызвать вытяжку металла.

При правке заготовок с выпучинами выявляют покоробленные участки, устанавливают, где больше выпучен металл (рисунок 5,6). Выпуклые участки обводят мелом или мягким графитовым карандашом, затем заготовку на плиту выпуклыми участками вверх, чтобы края ее не свешивались, а лежали полностью на опорной поверхности плиты. Правку начинают с ближайшего к выпучине края, по которому наносят один ряд ударов молотком в пределах, указанных на покрытой кружочками поверхности (рисунок 5,г). Затем наносят удары по второму краю. После этого по первому краю наносят второй ряд ударов и переходят опять ко второму краю, и так до тех пор, пока постепенно не приблизятся к выпучине. Удары молотком наносят часто, но не сильно, особенно перед окончанием правки. После каждого удара учитывают воздействие его на заготовку в месте удара и вокруг него. Не допускают несколько ударов по одному и тому же месту, так как это может привести к образованию нового выпуклого участка.

Рисунок 4. Правка металла круглого сечения

Рисунок 5. Схема правки листового материала: а,б - погнутые заготовки; в, г - распределение ударов

Под ударами молотка материал вокруг выпуклого места вытягивается и постепенно выравнивается. Если на поверхности заготовки на небольшом расстоянии друг от друга имеется несколько выпучин, ударами молотка у краев отдельных выпучин заставляют соединиться эти вы пучины в одну, которую потом правят ударами вокруг ее границ, как указано выше.

Тонкие листы правят легкими деревянными молотками (киянками – рисунок 6, а), медными, латунными или свинцовыми молотками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают металлическими или деревянными брусками (рисунок 6,б).

Правка (рихтовка) металла

Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка искривленных после закалки деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может составлять 0,01 - 0,05 мм.

Рисунок 6. Правка тонких листов: а - деревянным молотком б - деревянным или метал- (киянкой), лическим бруском

Рисунок 7. Рихтовка закаленных деталей: а - на рихтовальной бабке, б - угольника по внутреннему углу, в - по наружному углу, г - места нанесения ударов

Рисунок 8. Правка коротких валов и прутков: а - на призмах, б - на плите

Рисунок 9. Правка вала на ручном прессе: а - момент правки, б - проверка изгиба индикатором; 1 - центра, 2 - вал, 3 - винт, 4,5 - призмы, 6 - индикатор

В зависимости от характера рихтовки применяют молотки с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с закругленной стороной бойка. Деталь при этом лучше располагать не на плоской плите, а на рихтовальной бабке (рисунок 7,а). Удары наносят не по выпуклой, а по вогнутой стороне детали.

Изделия толщиной не менее 5 мм, если они закалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко; их нужно рихтовать как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.

Правка закаленного угольника, у которого после закалки изменился угол между полками, показана на рисунок 7,6-г. Если угол стал меньше 90°, то удары молотком наносят у вершины внутреннего угла (рисунок 7,6 и г слева), если угол стал больше 90°, удары наносят у вершины наружного угла (рис. 86,в и г справа).

В случае коробления изделия по плоскости и по узкому ребру рихтовку выполняют отдельно - сначала по плоскости, а потом по ребру.

Правку короткого пруткового материала выполняют на призмах (рисунок 8,а), правильных плитах (рисунок 8,6) или простых подкладках, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.

Рисунок 10. Схема правки искривленного вала наклепом (а), наклепанный слой (б)

Рисунок 11. Правка трубы газопламенным способом

Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоин на заготовке. Если усилия, развиваемые молотком, недостаточны для правки, применяют ручные или механические прессы.

Правку валов (диаметром до 30 мм) на ручных прессах (рисунок 9,а) выполняют так. Вал 2 укладывают на призмы 4 и 5, а нажим осуществляют винтом 3. Величину прогиба определяют здесь же в центрах 7 при помощи индикатора 6 (рисунок 9,6).

Для устранения остаточных напряжений в местах правки ответственные валы медленно нагревают в течение 30 - 60 мин до температуры 400 - 500°С и потом медленно охлаждают.

Правка наклепом производится укладкой изогнутого вала на ровную плиту выпуклостью вниз и нанесением небольшим молотком частых и легких ударов по поверхности вала (рисунок 10,а). После возникновения на поверхности наклепанного слоя (рисунок 10,6) просвет между валом и плитой исчезает, правку прекращают.

Правка методом подогрева (безударная). Профильный металл (уголки, швеллеры, тавры, двутавры), пустотелые валы, толстую листовую сталь, поковки правят с нагревом изогнутого места (выпуклости) паяльной лампой или сварочной горелкой до вишнево красного цвета; окружающие выпуклость слои металла охлаждают сырым асбестом или мокрыми концами (ветошью) (рисунок 11).

Поскольку нагретый металл более пластичный, то при охлаждении струей сжатого воздуха нагретое место сжимается и металл выпрямляется.

Технологический процесс правки листового металла.

Уложить лист на правильную плиту выпуклостью вверх. Определить вид неровности и обвести ее границы мелом. Надеть на левую руку рукавицу и плотно прижать этой рукой лист с неровностью к плите. Взять правой рукой киянку или молоток с вставкой мягкого металла и наносить удары по выпуклостям, периодически переворачивая лист (рисунок 12).

Упражнение считается выполненным при отсутствии на выправляемой поверхности вмятин и выпуклостей, т.е. если поверхность листа представляет собой ровную плоскость. Допустимое отклонение от плоскостности составляет ±0,01 мм на длине 200 мм.

Рисунок 12. Правка листового металла.

Правила безопасности труда при правке металла

осторожно обходиться с заготовками, поскольку листовой металл и проволока имеет острые кромки;

работать только исправным инструментом (правильно насаженные молотки: ручки молотков должны быть без трещин с надежно закрепленными на них бойками; не иметь отколов на молотках);

боек молотка должен иметь гладкую, полированную, слегка выпуклую поверхность;

для предохранения рук от ударов и вибраций металла работать обязательно в рукавицах, так как заусенцы и острые кромки заготовок могут поранить руки;

заготовку на плите или наковальне удерживать прочно;

надежно крепить обрабатываемые заготовки;

при правке полосы или прутки должны касаться не менее чем в двух точках;

держать руку, которая удерживает заготовку, по возможности дальше от места удара молотком или киянкой;

не стоять за спиной товарища, когда он работает;

содержать рабочее место в чистоте и порядке, а инструменты – в исправном состоянии.

Контрольные вопросы:

1. Какие приспособления применяются при правке металла?

2. Почему при правке металлов применяется молоток с круглым бойком?

3.Что представляет собой правильная плита?

4. В чем заключается сущность правки?

5. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при правке металла?

Практическая работа № 4

Тема: Анализ технологического процесса гибки листового металла в тисках и на плите. Анализ технологического процесса гибки.

Цель работы:

1.Закрепить знания о процессе гибки листового металла в тисках и на плите, развить интерес к профессии.

2. Овладеть умением выполнения гибки листового металла в тисках и на плите.

3.Изучить последовательность выполнять операции гибки листового металла в тисках и на плите..

Задание:

1. Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для гибки листового металла в тисках и на плите;

3. Ознакомьтесь с приемами гибки металла.

4. Составьте технологический процесс гибки листового металла в тисках и на плите.

5.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения

Гибка - способ обработки металла давлением, при котором заготовке или ее части придается изогнутая форма. Слесарная гибка выполняется молотками (лучше с мягкими бойками) в тисках, на плите или с помощью специальных приспособлений. Тонкий листовой металл гнут киянками, изделия из проволоки диаметром до 3 мм - плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

Гибка деталей - одна из наиболее распространенных слесарных операций. Изготовление деталей гибкой возможно как вручную на опорном инструменте и оправках, так и на гибочных машинах (прессах).

Сущность гибки заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на заданный угол. Происходит это следующим образом: на заготовку, свободно лежащую на двух опорах, действует изгибающая сила, которая вызывает в заготовке изгибающие напряжения, и если эти напряжения не превышают предел упругости материала, деформация, получаемая заготовкой, является упругой, и по снятии нагрузки заготовка принимает первоначальный вид (выпрямляется).

Однако при гибки необходимо добиться, чтобы заготовка после снятия нагрузки сохранила приданную ей форму, поэтому напряжения изгиба должны превышать предел упругости и деформация заготовки в этом случае будет пластической, при этом внутренние слои заготовки подвергаются сжатию и укорачиваются, наружные слои подвергаются растяжению и длина их увеличивается. В то же время средний слой заготовки - нейтральная линия - не испытывает ни сжатия, ни растяжения и длина его до и после изгиба остается постоянной (рисунок 1,а). Поэтому определение размеров заготовок профилей сводится к подсчету длины прямых участков (полок), длины укорачивания заготовки в пределах закругления или длины нейтральной линии в пределах закругления.

При гибки деталей под прямым углом без закруглений с внутренней стороны припуск на загиб берется от 0,5 до 0,8 толщины материала. Складывая длину внутренних сторон угольника или скобы, получаем длину заготовки детали.

В процессе гибки в металле возникают значительные напряжения и деформации. Они особенно ощутимы, когда радиус гибки мал. Чтобы не появились при этом трещины в наружных слоях, радиус гибки не должен быть меньше минимально допустимого радиуса, который выбирается в зависимости от толщины и рода изгибаемого материала (рисунок 1).

Гибка деталей из листового металла

Гибну прямоугольной снобы из полосовой стали выполняют в следующем порядке: определяют длину развертки заготовки (рисунок 1,а), складывая длину сторон скобы с припуском на один изгиб 0,5 толщины полосы.

I = 17,5 + 1 + 15 + 20 + 1 + 15 + 1 + 17,5 = 89 мм

отмечают длину с дополнительным припуском на обработку торцов по 1 мм на сторону и зубилом отрубают заготовку;

выправляют вырубленную заготовку на плите;

опиливают в размер по чертежу; наносят риски загиба; зажимают заготовку 7 (рисунок 1,6) в тисках между угольниками-нагубниками 2 на уровне риски и ударами молотка загибают конец 3 скобы (первый загиб);

переставляют заготовку в тисках, зажимая ее между угольником 4 и бруском-оправкой, более длинным, чем конец скобы (рисунок 1,а);

загибают второй конец 5 (рисунок 1,а) - второй загиб;

снимают заготовку и вынимают брусок-оправу 6;

размечают длину лапок на загнутых концах; надевают на тиски второй угольник 9 (рисунок 1,г) и, вложив внутрь скобы тот же брусок-оправку 6, но в другом его положении, зажимают скобу в тисках на уровне рисок;

отгибают первую и вторую лапки 7, делают 4-й и 5-й загибы первой и второй лапок; проверяют и выправляют по угольнику 4-й и 5-й загибы;

снимают заусенцы на ребрах скобы и опиливают концы лапок в размер.

Гибка двойного угольника в тисках (рисунок 2) производится после разметки, вырубки заготовки, правки на плите и опиливания по ширине в заданный размер. Подготовленную таким образом заготовку 7 зажимают в тисках 3 между угольниками-нагубниками 2 и загибают первую полку угольника, а затем заменяют один нагубник бруском-подкладкой 4 и загибают вторую полку угольника. По окончании гибки концы угольника опиливают напильником в размер и снимают заусенцы с острых ребер.

Рисунок 1. Гибка прямоугольной скобы: а - схема для определения длины скобы, б - гибка одного конца, в - гибка второго конца, г - формирование скобы, 1 - заготовка, 2 - нагубники, 3, 5 - концы скобы, 4, 9 - угольники, 6 - большой брусок (оправка), 7 - лапки, 8 - меньший брусок (оправка)

Рисунок 2. Гибка двойного угольника: 1 - заготовка, 2 - нагубники, 3 - тиски, 4 - брусок-подкладка

Рисунок 3. Гибка хомутика: а - изгибание плоскогубцами на оправке, б, в - формирование хомутика; 1 - оправка, 2 - хомутик, 3 - плоскогубцы, 4 - нагубники, 5 - мягкая прокладка

Гибка хомутика (рисунок 3,а). После расчета длины заготовки и ее разметки в местах изгиба зажимают в тисках оправку 7 в вертикальном положении. Диаметр оправки должен быть равным диаметру отверстия хомутика 2. При помощи двух плоскогубцев 3 по разметочным рискам изгибают хомутик по оправке (работают вдвоем: один держит плоскогубцы, а второй - наносит удары). Окончательное формирование хомутика выполняют по той же оправке металлическим молотком (рисунок 3,6), а затем на правильной плите (рисунок 3,а).

Во избежание вмятин и забоин от ударов между молотком и деталью прокладывают кусок железной полосы.

Гибка ушка круглогубцами. Ушко со стержнем из тонкой проволоки изготовляют при помощи круглогубцев. Длина заготовки должна быть на 10-15 мм больше, чем требуется по чертежу. Удерживая заготовку за один конец, второй изгибают, постепенно переставляя круглогубцы в местах изгиба. После того как ушко будет загнуто соответственно заданным размерам, ему придают нужную форму при помощи плоскогубцев. После этого лишний конец стержня удаляют кусачками.

Гибка втулки. Последовательность переходов при гибки цилиндрической втулки описана ниже.

Допустим, требуется из полосовой стали на круглых оправках изогнуть цилиндрическую втулку. Сначала определяют длину заготовки. Если наружный диаметр втулки (рисунок 4,а) 20 мм, внутренний 16 мм, то средний диаметр будет равен 18 мм. Тогда общую длину заготовки определяют по формуле

I = 3,14⋅18 = 56,5мм.

Затем заготовку с оправкой зажимают в тисках так, чтобы изгибаемая часть была выше уровня губок тисков и через мягкие прокладки наносят по выступающей части удары молотком, загибая конец полосы на оправке так, чтобы полоса плотно прилегала к ее поверхности (рисунок 4,6). Затем заготовку с оправкой переставляют обратной стороной (рисунок 4,а) и ударами молотка загибают второй конец по оправке до плотного прилегания к оправке обеих плоскостей в стыке (рисунок 4,г). После освобождения заготовки качество гибки проверяют измерительной линейкой.

Рисунок 4. Гибка втулки в круглых оправках: а - эскиз втулки, б, в, г - последовательность гибки

Контрольные вопросы:

1. В чем заключается сущность гибки металла?

2. Какие инструменты применяются при гибки металла?

Практическая работа № 5

Тема: Анализ технологического процесса рубки и разрубание металла, вырубание канавок.

Цель работы:

1.Закрепить знания о процессе рубки и разрубании металла, понятия о выполнении вырубании канавок, развить интерес к профессии.

2. Овладеть умением выполнения вырубании канавок.

3.Изучить последовательность выполнять операции рубки металла.

Задание:

1. Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для рубки и разрубании металла, вырубании канавок.;

3. Ознакомьтесь с приемами рубки.

4. Составьте технологический процесс разрубания металла

5. Составьте технологический процесс вырубания канавок.

6.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая (режущая) часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разруба­ние листового металла на части.

Рубка производится, как правило, в тисках. Разрубание листового материала на части может выполняться на плите.

Основным рабочим (режущим) инструментом при рубке является зубило, а ударным — молоток.

Слесарное зубило (рисунок 1) изготавливается из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть 1 выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) — закругленной; за среднюю часть 2 зубило держат во время рубки; рабочая (режущая) часть 3 имеет клиновидную форму.

Рисунок 1 – Слесарное зубило

Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала. Для наиболее распространенных материалов рекомендуются следующие углы заострения:

- для твердых материалов (твердая сталь, чугун) — 70°;

- для материалов средней твердости (сталь) — 60°;

- для мягких материалов (медь, латунь) — 45°;

- для алюминие­вых сплавов — 35°.

Крейцмейсель — зубило с узкой режущей кромкой (рисунок 2), предназначенное для вырубания узких канавок, шпоночных пазов малой точности и срубания головок заклепок. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.

Рисунок 2 – Крейцмейсель,  1 - угол заточки, 2 - рабочая часть, 3 - средняя часть, 4 - головка

Канавочник (рисунок 3). Применяют для вырубания профильных канавок: полукруглых, двугранных и т. п. От крейцмейселя он отличается только формой режущей кромки.

Рисунок 3 – Канавочник

Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса.

Молотки с круглым бойком имеют номер: с 1-го по 6-й. Номинальный вес молотка № 1 - 200 г; №2 - 400 г; №3 - 500 г; № 4 - 600 г; № 5 - 800 г; № 6 - 1000 г. Молотки с квадратным бойком имеют номера с 1-го по 8-й и вес от 50 до 1000 г.

Материал молотков — сталь 50 (не ниже) или сталь У7.

Рабочие концы молотков термически обработаны до твердости HRC 49-56 на длине, равной 1/5 общей длины молотка с обоих концов.

На слесарных работах применяют молотки с круглым бойком № 2 и 3, с квадратным бойком № 4 и 5. Длина ручки молотка примерно 300—350 мм.

Приемы рубки.

Разрубание металла. При разрубании металла зубило устанавливают вертикально и рубку ведут плечевым ударом. Листовой металл толщиной до 2 мм разрубают с одного удара, поэтому под него прикладывают подкладку из мягкой стали. Листовой металл толщиной более 2 мм или полосовой материал надрубают примерно на половину толщины с обеих сторон, а затем ломают, перегибая его поочередно в одну и в другую сторону, или отбивают.

Рисунок 4 – Разрубание полосы на наковальне

Рисунок 5 – Начало (а) и конец (б) установки зубила при рубке листового металла и надрубание по контуру

Вырубание заготовок из листового металла. После разметки контура изготовляемой детали заготовку кладут на плиту и производят вырубку (не по линии разметки, а отступив от нее 2...3 мм - припуск на опиливание) в такой последовательности:

·                     устанавливают зубило наклонно так, чтобы лезвие было направлено вдоль разметочной риски;

·                     зубилу придают вертикальное положение и наносят молотком легкие удары, надрубая, по контуру;

·                     рубят по контуру, нанося по зубилу сильные удары; при перестановке зубила часть лезвия оставляют в прорубленной канавке, а зубило из наклонного положения опять переводят в вертикальное и наносят следующий удар; так поступают непрерывно до конца (замыкания) разметочной риски;

·                     перевернув лист, прорубают металл по ясно обозначившемуся на противоположной стороне контуру;

·                     вновь переворачивают лист и заканчивают рубку;

·                     если лист относительно тонкий и прорублен достаточно, заготовку выбивают молотком.

Рисунок 6 – Вырубание заготовки из листового металла: а - прорубание заготовки по контуру, б - выбивание заготовки молотком

При рубке зубилом с закругленным лезвием канавка образуется ровная, а при рубке зубилом с прямым лезвием - ступенчатая.

Рубку листового и полосового металла выполняют в тисках. Рубку листового материала, как правило, ведут по уровню губок тисков. Заготовку (изделие) крепко зажимают в тисках так, чтобы разметочная линия совпала с уровнем губок.

Зубило устанавливают к краю заготовки таким образом, чтобы режущая кромка лежала на поверхности двух губок, а середина режущей кромки соприкасалась с обрубаемым материалом на 2/3 ее длины. Угол наклона зубила к обрабатываемой поверхности должен составлять 30...35º, а по отношению к оси губок тисков - 45°. Лезвие зубила при этом идет наискось относительно губок тисков и стружка слегка завивается. После снятия первого слоя металла заготовку переставляют выше губок тисков на 1,5...2 мм, - срубают следующий слой и т. д.

Рисунок 7 – Рубка листового металла в тисках: а, б - наклон зубила соответственно к обрабатываемой поверхности и оси губок

Рубка по разметочным рискам является наиболее трудной операцией. На заготовку предварительно наносят риски на расстоянии 1.5...2 мм одна от другой, а на торцах делают скосы (фаски) под углом 45º, которые облегчают установку зубила и предупреждают откалывание края при рубке хрупких материалов. Заготовку зажимают в тисках так, чтобы были видны разметочные риски. Рубят строго по разметочным рискам. Первый удар наносят при горизонтальном положении зубила, дальнейшую рубку выполняют при наклоне зубила на 25...30º. Толщина последнего чистового слоя должна быть не более 0,5...0,7 мм.

Рисунок 8 – Рубка по разметочным рискам

Рубка широких поверхностей является трудоемкой и малопроизводительной операцией, применяемой в том случае, когда невозможно снять слой металла на строгальном или фрезерном станке.

Работу осуществляют в три приема. Предварительно на двух противоположных торцах заготовки срубают немного металла, делая фаски (скосы) под углом 30...45°, а на двух противоположных боковых торцах наносят риски, отмечающие глубину каждого рабочего хода. Затем на широкой поверхности заготовки выполняют Параллельные риски, расстояние между которыми равно ширине режущей кромки крейцмейселя, и заготовку зажимают в тисках.

После этого крейцмейселем предварительно прорубают узкие канавки, а потом зубилом срубают оставшиеся между канавками выступы. После срубания выступов выполняют окончательную обработку. Такой способ (предварительное прорубание канавок на широких деталях) значительно облегчает и ускоряет рубку. На заготовках из чугуна, бронзы и других хрупких металлов во избежание откалывания краев делают фаски на расстоянии 0,5 мм от разметочной риски.

При рубке цветных сплавов рекомендуется режущую часть зубила слегка смачивать мыльной водой или протирать промасленной тряпкой, а при рубке алюминия - скипидаром. Это способствует увеличению стойкости режущей части зубила до очередной переточки.

Контрольные вопросы:

1.Что является физической основой рубки.

2.Чем отличается слесарное зубило от крейцмейселя.

3.Для чего применяется канавочник.

4. Как при разрубании металла устанавливают зубило.

5. Для чего смачивают режущую часть зубила при рубке цветных сплавов.

Практическая работа № 6

Тема: Анализ технологического процесса резки металла ручной ножовкой и ножницами

Цель работы:

1. Закрепить знания и понятия о выполнении резки металла ручной ножовкой и ножницами

2. Овладеть умением выполнения резки металла ручной ножовкой и ножницами

3. Изучить  последовательность выполнять операции резки металла.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для резки металла;

3. Составьте технологический процесс резки металла ручной ножовкой и ножницами

4.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Резкой, или разрезанием, называют отделение частей (заготовок) от сортового или листового металла. Резка выполняется как со снятием стружки, так и без снятия стружки. Способы разрезания со снятием стружки: ручной ножовкой, на ножовочных, круглопильных, токарно-отрезных станках, а также газовой, дуговой резкой и другими способами.

Рисунок 1 – Элементы ножниц

Без снятия стружки материалы разрезают ручными рычажными и механическими ножницами, кусачками, труборезами, пресс-ножницами, штампами. К резке относится также и надрезание металла.

Сущность процесса резки ножницами заключается в отделении частей металла под давлением пары режущих ножей. Разрезаемый лист помещают между верхним и нижним ножами.

Верхний нож, опускаясь, давит на металл и разрезает его.

Ручные ножницы применяют для разрезания стальных листов толщиной 0,5 - 1,0 мм и из цветных металлов до 1,5 мм. Ручные ножницы изготовляют с прямыми (рисунок 2, а, 6) и кривыми (рисунок 2, в) режущими лезвиями.

По расположению режущей кромки лезвия ручные ножницы делятся на правые и левые.

Правыми называются ножницы, у которых скос на режущей части каждой половинки находится с правой стороны. Правыми ножницами режут по левой кромке изделия в направлении часовой стрелки (рис. 2, 6).

Левыми называются ножницы, у которых на режущей части каждой половинки скос расположен с левой стороны. Такими ножницами режут по правой кромке изделия против часовой стрелки (рисунок 2, в).

При резке листа правыми ножницами все время видна риска на разрезаемом металле. При работе левыми ножницами, чтобы видеть риску, приходится левой рукой отгибать отрезаемый металл, перекладывая его через правую руку, что очень неудобно. Поэтому листовой металл по прямой линии и по кривой (окружности, закругления) без резких поворотов режут правыми ножницами.

Ножницы держат в правой руке, охватывая рукоятки четырьмя пальцами и прижимая их к ладони; мизинец помещают между рукоятками ножниц (рисунок 3,а).

Сжатые указательный, безымянный и средний пальцы разжимают, выпрямляют мизинем и его усилием отводят нижнюю рукоятку ножниц на необходимый угол. Удерживая лист левой рукой (рис. 111, б), подают его между режущими кромками, направляя верхнее лезвие точно по середине разметочной линии, которая при резании должна быть видна. Затем, сжимая рукоятку всеми пальцами правой руки, кроме мизинца, осуществляют резание. На рисунке 3, в, г показаны приемы работы ножницами.

Рисунок 2 – Ручные ножницы: a - прямые левые, б - прямые правые, в - кривые левые

Рисунок 3 – Резание ножницами жести толщиной до 0,5 мм: а - положение пальцев на рукоятке при резании ножницами, б - правыми, в - левыми, г - вырезание внутреннего криволинейного контура

Рисунок 4 – Ножницы: а - стуловые, закрепленные в тисках, б - ручные, закрепленные в тисках, в - стуловые на деревянном основании

Рисунок 5 – Силовые малогабаритные ножницы

Для прямолинейной резки металла небольшой толщины применяют ручные ножницы, одну рукоятку которых зажимают в тисках (рисунок 4, б):

Стуловые ножницы (рисунок 4,а) отличаются от ручных большими размерами и применяются при разрезании листового металла толщиной до 2 мм. Нижняя ручка жестко зажимается в слесарных тисках или крепится (вбивается) на столе или на другом жестком основании. Для резки листовой стали толщиной до 2 мм применяют стуловые ножницы, имеющие стационарное закрепление (рисунок 4,а), что не всегда удобно.

Стуловые ножницы малопроизводительны, при работе требуют значительных усилий, поэтому для разрезания большой партии листового металла их не применяют.

Ручная ножовка - инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также для прорезания шлицев, пазов, обрезки и вырезки заготовок по контуру и других работ. Ручная ножовка (рисунок 5, а) состоит из станка (рамки) 2 и ножовочного полотна 4. На одном конце рамки имеется неподвижная головка 5 с хвостовиком и ручкой 6, а на другом конце - подвижная головка 3 с натяжным винтом и гайкой (барашек) 7 для натяжения полотна. В головках 5 и 3 имеются прорези, в которые вставляют ножовочное полотно и крепят штифтами 7.

Рамки для ножовок изготовляют либо цельными (для ножовочного полотна одной определенной длины) (редко), либо с раздвижными (рисунок 5,б, допускающими закрепление ножовочного полотна различной длины.

Для раздвигания ножовки колена перегибают, пока заклепка не выйдет из выреза, и смещают. Заклепку вводят в другой вырез, и колена выпрямляют.

Станок с передвижным держателем (рисунок 5,в) состоит из угольника с ручкой, по которому можно перемещать и закреплять в нужном положении держатель.

Ножовочное полотно представляет собой тонкую и узкую стальную пластину с двумя отверстиями или штифтами и с зубьями на одном из ребер. Полотна изготовляют из стали марок: У10А, Р9, Х6ВФ, твердость их HRC 61-64. В зависимости от назначения ножовочные полотна разделяются на ручные и машинные. Полотно вставляют в рамку зубьями вперед.

Размер (длина) ручного ножовочного полотна определяется по расстоянию между центрами отверстий под штифты (рисунок 5, г). Наиболее часто применяют ножовочные полотна для ручных ножовок длиной I - 250 - 300 мм, высотой b - 12 и 16 мм, толщиной h - 0,65 и 0,8 мм.

Рисунок 5 – Ручная ножовка (станок): а - цельная, б - раздвижная, в - с передвижным держателем, г - ножовочное полотно; 1 - гайка-барашек, 2 - рамка (станок), 3 - подвижная головка, 4 - ножовочное полотно, 5 - неподвижная головка, 6 - хвостовик с ручкой, 7 - штифты, 8 - прорези

Рисунок 6 – Элементы зуба ножовочного полотна: а - зубья ножовочного полотна; передний угол зубьев: б - положительный, в - равный нулю,
г - отрицательный; S - шаг

Каждый зуб ножовочного полотна имеет форму клина (резца). На зубе, как и на резце, различают задний угол а, угол заострения Р, передний угол у и угол резания 5.

α + β + γ = 90°;

α + β = δ

При резании ручной ножовкой в работе должно участвовать (одновременно резать металл) не менее 2 - 3 зубьев. Чтобы избежать заедания (защемления) ножовочного полотна в металле, зубья разводят.

Разводка зубьев ножовочного полотна делается для того, чтобы ширина разреза, сделанного ножовкой, была немного больше толщины полотна. Это предотвращает заклинивание полотна в разрезе и значительно облегчает работу.

Подготовка к работе ножовкой. Перед работой ножовочным станком (ножовкой) прочно закрепляют разрезаемый материал в тисках. Уровень крепления металла в тисках должен соответствовать росту работающего. Затем выбирают ножовочное полотно, сообразуясь с твердостью, формой и размерами разрезаемого металла.

При длинных пропилах берут ножовочные полотна с крупным шагом зубьев, а при коротких - с мелким шагом зубьев.

Ножовочное полотно устанавливают в прорези головки так, чтобы зубья были направлены от ручки (рисунок 7,а), а не к ручке (рисунок 7, б). При этом сначала вставляют конец полотна в неподвижную головку и фиксируют положение закладкой штифта, затем вставляют второй конец полотна в прорезь подвижнрго штыря и закрепляют его штифтом. Натягивают полотно вручную без большого усилия (запрещается применение плоскогубцев, тисков и др.) вращением барашковой гайки. При этом из-за опасения разрыва полотна ножовку держат удаленной от лица.

Туго натянутое полотно при незначительном перекосе и слабо натянутое при усиленном нажиме создают перегиб полотна и могут вызвать излом.

Положение корпуса работающего. При резке металла ручной ножовкой становятся перед тисками прямо, свободно и устойчиво, вполоборота по отношению к губкам тисков или оси обрабатываемого предмета (рисунок 8). Левую ногу (рисунок 8, г) несколько выставляют вперед, примерно по линии разрезаемого предмета, и на нее опирают корпус. Правая нога должна быть повернута по отношению к левой на угол 60 - 70°.

Положение рук (хватка). Поза рабочего считается правильной, если правая рука с ножовкой, установленной на губки тисков (в исходное положение), согнутая в локте, образует прямой угол (90°) между плечевой и локтевой частями руки (рисунок 8, а).

Ручку (рукоятку) захватывают правой рукой так, чтобы ручка упиралась в ладонь (рисунок 8,б). Ручку обхватывают четырьмя пальцами, большой палец накладывают сверху вдоль ручки. Пальцами левой руки обхватывают гайку и подвижную головку ножовки (рисунок 8, в).

При резке ножовкой, как и при опиливании, должна соблюдаться строгая координация усилий (балансировка), заключающаяся в правильном увеличении нажима рук. Движение ножовки должно быть строго горизонтальным. Нажимают на станок обеими руками, но наибольшее усилие делают левой рукой, а правой рукой осуществляют главным образом возвратно-поступательное движение ножовки.

Рисунок 7 – Установка ножовочного полотна: а - правильно, б - неправильно

Рисунок 8 – Положение при работе: а - корпуса и ножовки, б - правой руки,
в - левой руки, г - ног

Процесс резки состоит из двух ходов: рабочего, когда ножовка перемещается вперед от работающего, и холостого, когда ножовка перемещается назад по направлению к работающему. При холостом ходе на ножовку не нажимают, в результате чего зубья только скользят, а при рабочем ходе обеими руками создают легкий нажим так, чтобы ножовка двигалась прямолинейно.

При работе ножовкой необходимо выполнять следующие правила:

короткие заготовки режут по наиболее широкой стороне. При резании проката углового, таврового и швеллерного профилей лучше изменять положение заготовки, чем резать по узкой стороне;

в работе должно участвовать все ножовочное полотно;

работают ножовкой не спеша, плавно, без рывков, делая не более 30 - 60 двойных ходов в минуту (твердая сталь - 30 - 40, средней твердости сталь - 40 - 50, мягкая сталь - 50 - 60).

При более быстрых темпах скорее наступает утомляемость, и, кроме того, полотно нагревается и быстрее тупится;

перед окончанием распила ослабляют нажим на ножовку, так как при сильном нажиме ножовочное полотно резко выскакивает из распила, ударяясь о тиски или деталь, в результате чего может нанести травму;

при резке не давать полотну нагреваться. Для уменьшения трения полотна о стенки в пропиле детали периодически смазывают полотно минеральным маслом или графитовой смазкой, особенно при резке вязких металлов;

латунь и бронзу разрезают только новыми полотнами, так как даже мало изношенные зубья не режут, а скользят;

в случае поломки или выкрашивания хотя бы одного зуба работу немедленно прекращают, удаляют из при пила остатки сломанного зуба, полотно заменяют новым или стачивают на станке 2 - 3 соседних зуба и после этого продолжают работу.

Безопасность труда при резке металла.

1.                 Оберегать руки от ранения о режущие кромки ножовки и ножниц или заусенцы на металле.

2.                 Следить за положением пальцев левой руки, поддерживая лист снизу.

3.                 Не сдувать опилки и не удалять их руками во избежание засорения глаз или ранения рук.

4.                 Не загромождать рабочее место ненужными инструментами и деталями.

5.                 Не снимать и не смазывать движущиеся и вращающиеся части ножовки переводить ремень при работе, стайка.

Ручная ножовка (пила) инструмент, предназначенный для разрезания толстых листов полосового, круглого и профильного металла, а также про резания шлицев, обрезки и вырезки заготовок по контору и др.

6) При работе оберегать руки от ранения об заусенец. Работу проводить в рукавицах.

7) При работе электроинструментами:

а) работу производить в резиновых перчатках и на резиновом коврике;

б) корпус электроинструмента, работающего под напряжением свыше 36 В, должен быть заземлён.

в) электропровод к электроинструменту должен имен, защиту от механические повреждений (проволочная оплётка, резиновые трубки и пр.)

8) При работе на приводных ножовочных станках:

а) не касаться руками ножовочного полотна при работе на станке;

б) не оставлять подключенным при перерывах.

Контрольные вопросы:

1. Дайте определение слесарной операции «резка металла».

2. Для каких целей используют ножовку по металлу?

3. Перечислите виды ножниц, применяемых при резке металла.

4. Как исправить ножовочное полотно со сломанными зубьями?

5. Для чего и когда применяют охлаждение при резке ножовкой?

6. Опишите последовательность резки металла.

7. Каковы причины поломки ножовочного полотна.

8. Почему ножовочное полотно после закрепления его в рамку ножовки все время находится в натянутом состоянии?

9. Как стоять у тисков при резании металла ножовкой?

10. Какие правила необходимо соблюдать при резании металла ножовкой?

11.Какие правила безопасности труда нужно соблюдать при резании металла и труб слесарной ножовкой и труборезом?

Практическая работа № 7

Тема: Анализ технологического процесса опиливание металла.

Цель работы:

1. Закрепить знания и понятия о выполнения опиливания металла.

2. Овладеть умением выполнения опиливания металла.

3. Изучить  последовательность выполнения опиливания металла.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для опиливания металла;

3. Составьте технологический процесс опиливания металла.

4.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Опиливанием называется операция по обработке металлов и других материалов путем снятия незначительного слоя напильниками вручную или на опиловочных станках.

Напильники. Напильник (рисунок 1) — это стальной брусок определенного профиля и длины, на поверхности которого имеются насечки (нарезки), образующие впадины и острозаточенные зубцы, имеющие в сечении форму клина. Напильники изготавливают из стали У10А или У13А (допускается легированная хромистая сталь ШХ15 или 13Х), после насечки подвергают термической обработке.

Рисунок 1 - Слесарный напильник общего назначения:

1 — носок; 2 — рабочая часть; 3 — ненасеченный участок; 4 — заплечик;
5 — хвостовик; 6, 8 — широкая и узкая стороны; 7 — ребра

Напильники различают по размерам насечки, ее форме, длине и форме бруска.

Виды и основные элементы насечек. Насечка на поверхности напильника образует зубья, которые снимают стружку с обрабатываемого материала.

Различают напильники с одинарной, или простой (рисунок 2, а), с двойной, или перекрестной (рисунок 2, б), точечной, или рашпильной (рисунок 2, в), и дуговой (рисунок 2, г) насечками.

Рисунок 2 – Виды насечек напильников: а — одинарная (простая);
б — двойная (перекрестная); в — точечная (рашпильная); г — дуговая

Классификация напильников

По назначению напильники подразделяют на следующие группы:

общего назначения;

специального назначения;

надфили;

рашпили;

машинные.

Напильники общего назначения предназначаются для общеслесарных работ. По числу n насечек (зубьев) на 10 мм длины напильники подразделяются на шесть классов, а насечки имеют номера 0, 1, 2, 3, 4 и 5.

К первому классу относятся напильники с насечками № 0 и 1 (n = 4—12). Их называют драчевыми. Они имеют наиболее крупные зубья и служат для грубого опиливания.

Ко второму классу относятся напильники с насечками № 2 и 3 (n = 13—24). Их называют личными и применяют для чистого опиливания.

К третьему, четвертому, пятому и шестому классам относятся напильники с насечками № 4 и 5 (n ≥ 28). Их называют бархатными и применяют для окончательной обработки и доводки поверхностей.

По форме поперечного сечения напильники делятся на следующие типы:

§     плоские (рисунок 3, а), плоские остроносые (рисунок 3, б) — применяют для опиливания наружных или внутренних плоских поверхностей, а также для пропиливания шлицев или канавок;

§     квадратные (рисунок 3, в) — применяют для распиливания квадратных, прямоугольных и многоугольных отверстий, а также для опиливания узких плоских поверхностей;

§     трехгранные (рисунок 3, г) — служат для опиливания острых углов, составляющих 60° и более, как с внешней стороны детали, так и в пазах, отверстиях и канавках, а также для заострения полок по дереву;

§     круглые (рисунок 3, д) — используют для распиливания круглых или овальных отверстий и вогнутых поверхностей малого радиуса;

§     полукруглые (рисунок 3, е) с сегментным сечением — применяют для обработки вогнутых криволинейных поверхностей большого радиуса и больших отверстий (выпуклой стороны); плоскостей, выпуклых криволинейных поверхностей и углов более 30° (плоской стороной);

§     ромбические (рисунок 3, ж) — применяют для опиливания зубьев зубчатых колес, дисков и звездочек, для снятия заусенцев с этих деталей после обработки их на станках, а также для опиливания углов более 15° и пазов;

§     ножовочные (рисунок 3, и) — служат для опиливания внутренних углов, клиновидных канавок, узких пазов, плоскостей в трехгранных, квадратных и прямоугольных отверстиях, а также для изготовления режущих инструментов и штампов.

Рисунок 3 – Типы напильников: а — плоский; б — плоский остроносый;
в — квадратный; г — трехгранный; д — круглый; е — полукруглый;
ж — ромбический; и — ножовочный

Плоские, квадратные, трехгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные напильники изготавливают с насеченными и нарезанными зубьями.

Надфили. Небольшие напильники, которые называются надфилями, применяют для лекальных, граверных работ, а также для зачистки в труднодоступных местах (отверстиях, углах, коротких участках профилей и др.).

Рисунок 4 – Надфили: а — прямоугольный тупоносый; б — прямоугольный остроносый; в — квадратный тупоносый; г — трехгранный тупоносый;
д — трехгранный остроносый; е — круглый тупоносый; ж — полукруглый тупоносый; и — овальный тупоносый; к — ромбический тупоносый;
л — ножовочный; м — пазовый; н — элементы надфиля (L — рабочая часть,
l — длина рукоятки, d — диаметр рукоятки, b — ширина профиля,
h — толщина надфиля)

Надфили имеют такую же форму, как и слесарные напильники (рисунок 4, а—м). Изготавливают надфили из стали У13 или У13А (допускается У12 или У12А). Длина надфилей составляет 80, 120 и 160 мм. На рабочей части надфиля на длине 50, 60 и 80 мм наносят насечку зубьев. Надфили имеют перекрестную (двойную) насечку (рис. 1.7.1): основную — под углом λ = 25° и вспомогательную — под углом ω = 45°; узкая сторона надфиля имеет одинарную насечку (основную).

По количеству насечек на каждые 10 мм длины инструмента надфили разделяют на пять типов: № 1 (20—40 насечек), № 2 (28—56 насечек), № 3, 4 и 5 (40—112 насечек). Тип инструмента обычно написан на его рукоятке.

Элементы надфиля показаны на рисунке 4, н.

Рашпили предназначены для обработки мягких металлов (свинца, олова, меди и т. п.) и неметаллических материалов (кожи, резины, дерева, пластмассы), когда обычные напильники не справляются, потому что их насечка быстро забивается стружкой и они перестают резать. В зависимости от профиля рашпили общего назначения (рисунок 5) подразделяются на плоские (тупоносые и остроносые), круглые и полукруглые с насечкой № 1 и 2 и длиной 250—350 мм. Зубья рашпиля имеют большие размеры и вместительные канавки перед каждым зубом.

Рисунок 5 – Рашпили

Машинные напильники (стержневые — для опиловочных станков с возвратно-поступательным движением) малых размеров закрепляют в специальных патронах, а напильники средних размеров имеют с обеих сторон хвостовики таких же профилей для их закрепления, что и слесарные напильники, и такую же насечку, как и напильники общего назначения.

Вращающиеся напильники (борнапильники, дисковые и пластинчатые) применяются для опиливания и зачистки поверхностей на специальных опиловочных станках.

Борнапильники (рисунок 6) — это фасонные головки с насечками или фрезерованными зубьями. Изготавливают их цельными (с хвостовиками) и насадными (накручиваются на оправку).

Рисунок 6 – Вращающиеся борнапильники

Борнапильники имеют угловую, шаровидную, цилиндрическую, фасонную и другую форму. Ими обрабатывают фасонные поверхности.

Дисковые напильники применяют для зачистки отливок, поковок, снятия заусенцев на заточном станке. Диски изготавливают диаметром 150—200 мм и толщиной 10—20 мм. Зубья — фрезерованные или насеченные.

Диски крепятся при помощи приспособления.

Уход за напильниками. При работе с напильниками необходимо соблюдать следующие правила:

§     предохранять напильники даже от незначительных ударов, которые могут повредить зубья; хранить напильники на деревянных подставках в положении, исключающем соприкосновение их между собой;

§     для предохранения их от коррозии не допускать попадания на них влаги; темный их цвет свидетельствует о том, что напильник окислился или плохо закален (новые напильники имеют светло-серый цвет);

§     оберегать напильники от загрязнения маслом и наждачной пылью; замасленные напильники не режут, а скользят, поэтому не следует протирать их рукой, поскольку на руке всегда имеется жировая пленка; наждачная пыль забивает впадины зубьев, поэтому напильник плохо режет;

§     для защиты от забивания стружкой мягких и вязких металлов напильники перед работой натирают мелом;

§     во избежание преждевременного износа напильников перед опиливанием заготовок, поверхности которых покрыты ржавчиной, необходимо удалить с них ржавчину механическим способом — при помощи металлических щеток или специальной шлифовальной машинки;

§     не обрабатывать напильником материалы, твердость которых такая же, как и у напильника, или превышает ее, поскольку это приведет к выкрашиванию зубьев; при обработке поверхностей с литейной коркой или с наклепом необходимо сначала срубить корку или наклеп зубилом и только после этого начинать опиливание;

§     применять напильники только по назначению;

§     новым напильником лучше обрабатывать сначала мягкие металлы, а после некоторого затупления — твердые; это увеличивает срок эксплуатации напильника;

§     периодически очищать напильник от стружки; время от времени постукивать носком напильника о верстак для очистки его от опилок.

Подготовка к опиливанию и приемы опиливания. Контроль опиленной поверхности

Подготовка поверхности к опиливанию. Заготовку очищают металлическими щетками от грязи, масел, формовочной земли, окалины, литейную корку срубывают зубилом или удаляют старым напильником.

Закрепление заготовки. Обрабатываемую заготовку зажимают в тисках опиливаемой плоскостью горизонтально, на 8—10 мм выше уровня губок. Заготовку с обработанными поверхностями закрепляют, надев на губки нагубники из мягкого материала (меди, латуни, алюминия, мягкой стали).

Приемы опиливания. Положение корпуса считается правильным, если между плечевой и локтевой частями согнутой в локте правой руки с напильником, установленным на губках тисков (исходное положение), образуется угол 90° (рисунок 7). При этом корпус работающего должен быть прямым и развернутым под углом 45° к линии оси тисков.

Положение ног. В начале рабочего хода напильника масса тела приходится на правую ногу, при нажиме центр тяжести переходит на левую ногу. Этому соответствует такая расстановка ног: левую выносят (отводят) вперед по направлению движения напильника, правую ногу отставляют от левой на 200—300 мм так, чтобы середина ее ступни находилась против пятки левой ноги.

При рабочем ходе напильника (от себя) основная нагрузка приходится на левую ногу, а при обратном (холостом) ходу — на правую, поэтому мышцы ног попеременно отдыхают.

При снятии напильником толстых слоев металла на напильник нажимают с большей силой, поэтому правую ногу отставляют от левой назад на полшага и она в этом случае является основной опорой. При слабом нажиме на напильник, например при доводке или отделке поверхности, стопы ног располагают почти рядом. Эти работы как точные чаще выполняют сидя.

Рисунок 7 – Положение рук, корпуса и ног при опиливании

Положение рук (хватка напильника) имеет чрезвычайно важное значение. Слесарь берет в правую руку напильник за рукоятку так, чтобы она упиралась в ладонь руки, четыре пальца обхватывали рукоятку снизу, а большой палец был сверху. Ладонь левой руки накладывают несколько поперек напильника на расстоянии 20—30 мм от его носка. При этом пальцы должны быть немного согнуты, но не свисать; они не поддерживают, а только прижимают напильник. Локоть левой руки должен быть немного приподнят; правая рука от локтя до кисти — составлять с напильником прямую линию.

Координация усилий. При опиливании необходимо соблюдать координацию усилий нажима (балансировки). Заключается это в правильном увеличении нажима правой рукой на напильник во время рабочего хода при одновременном уменьшении нажима левой рукой. Движение напильника должно быть горизонтальным, поэтому нажим на его рукоятку и носок необходимо изменять в зависимости от положения точки опоры напильника на обрабатываемой поверхности. При рабочем движении напильника нажим левой рукой постепенно уменьшают. Регулируя нажим на напильник, добиваются получения ровной опиленной поверхности без завалов по краям.

При ослаблении нажима правой рукой и усилении левой может произойти завал поверхности вперед; при усилении нажима правой рукой и ослаблении левой — завал назад.

Прижимать напильник к обрабатываемой поверхности нужно при рабочем ходе (от себя). При обратном ходе не следует отрывать напильник от обрабатываемой поверхности: он должен лишь скользить. Чем грубее обработка, тем больше должно быть усилие при рабочем ходе.

При чистовом опиливании нажимать на напильник следует значительно меньше, чем при черновом. При этом левой рукой нажимают на носок напильника не ладонью, а лишь большим пальцем.

Опиливание плоских поверхностей — сложный трудоемкий процесс. Чаще всего дефектом при опиливании таких поверхностей является отклонение от плоскостности. Работая напильником в одном направлении, трудно получить плоскую и чистую поверхность.

Поэтому направление движения напильника, а следовательно, положение штрихов (следов напильника) на обрабатываемой поверхности должно меняться попеременно с угла на угол.

Сначала опиливание выполняют слева направо под углом 30—40° к оси тисков, затем, не прерывая работы, прямым штрихом; заканчивают опиливание косым штрихом под тем же углом, только справа налево (рисунок 8, а). Такое изменение направления движения напильника обеспечивает необходимые плоскостность и шероховатость поверхности.

Контроль опиленной поверхности. Для контроля опиленных поверхностей используют поверочные линейки, штангенциркули, угольники и поверочные плиты.

Поверочную линейку выбирают в зависимости от длины проверяемой поверхности, то есть поверочная линейка по длине должна перекрывать проверяемую поверхность.

Качество опиливания поверхности проверяют поверочной линейкой на просвет. Для этого деталь освобождают из тисков и поднимают на уровень глаз; поверочную линейку берут правой рукой за середину и прикладывают ее ребром перпендикулярно к проверяемой поверхности.

Для проверки поверхности во всех направлениях линейку вначале приставляют к длинной стороне в двух-трех местах, затем — к короткой (также в двух-трех местах). И, наконец, по одной и другой диагоналям.

Рисунок 8 – Опиливание: а — прямолинейной поверхности; б — криволинейной поверхности

Если просвет между линейкой и проверяемой поверхностью узкий и равномерный, значит плоскость обработана удовлетворительно.

Во избежание износа линейку не следует перемещать по поверхности; каждый раз ее нужно поднимать и переставлять в нужное положение.

В случае, когда поверхность должна быть опилена особо тщательно, точность опиливания проверяют при помощи поверочной плиты на краску. При этом на рабочую поверхность поверочной плиты с помощью тампона наносят тонкий равномерный слой красителя (синьки, сажи или сурика, растворенного в масле). Затем поверочную плиту накладывают на проверяемую поверхность (если деталь громоздкая), делают ею несколько круговых движений и снимают. На недостаточно точно обработанных (выступающих) местах остается краситель. Эти места опиливают дополнительно до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пятнами красителя по всей плоскости.

Виды опиливания

Опиливание наружных плоских поверхностей начинают с проверки припуска на обработку, который мог бы обеспечить изготовление детали в соответствии с чертежом.

При опиливании плоских поверхностей используют плоские напильники — драчевый и личной. Сначала опиливают одну широкую поверхность (она является базой, т. е. исходной поверхностью для дальнейшей обработки), затем вторую параллельно первой. Стремятся к тому, чтобы опиливаемая поверхность всегда находилась в горизонтальном положении. Опиливают перекрестными штрихами. Параллельность сторон проверяют штангенциркулем, а качество опиливания — поверочной линейкой в разных положениях (вдоль, поперек, по диагонали).

Ниже приведена последовательность опиливания поверхностей стальной плитки (рисунок 9) с точностью до 0,5 мм.

Рисунок 9 – Поверхности стальной плитки, подвергаемые опиливанию

Вначале опиливают широкие поверхности плитки, для чего:

§     зажимают плитку в тисках поверхностью А вверх и так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала над губками тисков не более, чем на 4—6 мм;

§     опиливают поверхность А плоским драчевым напильником; опиливают поверхность А плоским личным напильником, проверяют ее прямолинейность поверочной линейкой;

§     устанавливают плитку в тисках и зажимают поверхностью Б вверх; опиливают поверхность Б плоским драчевым напильником; опиливают поверхность Б плоским личным напилком; проверяют ее прямолинейность линейкой, а параллельность поверхности А — штангенциркулем.

Закончив обработку широких поверхностей, переходят к опиливанию узких поверхностей плитки, для чего необходимо:

§     надеть на губки тисков нагубники и зажать в тисках плитку поверхностью 4 вверх;

§     опилить поверхность 4 плоским драчевым напильником; опилить поверхность 4 плоским личным напильником; проверить ее прямолинейность линейкой, а перпендикулярность к поверхности А — угольником;

§     зажать в тисках плитку поверхностью 2 вверх; опилить поверхность 2 плоским драчевым, а затем — личным напильником; проверить ее прямолинейность поверочной линейкой, параллельность поверхности 4 — штангенциркулем, а перпендикулярность к поверхности А — угольником;

§     зажать в тисках плитку поверхностью 1 вверх; опилить поверхность 1 плоским драчевым напильником по уголку; опилить поверхность 1 плоским личным напильником; угольником проверить ее перпендикулярность к поверхности А и 4; зажать в тисках плитку поверхностью 5 вверх; опилить поверхность 3 плоским драчевым напильником; угольником проверить ее перпендикулярность вначале к поверхности А, затем — к поверхности 4;

§     опилить поверхность 3 плоским личным напильником; угольником проверить ее перпендикулярность к другим поверхностям;

§     снять заусенцы со всех ребер плитки;

§     окончательно проверить все размеры и качество обработки плитки линейкой, угольником, штангенциркулем.

Ниже приведена последовательность обработки поверхностей, сопряженных под углом 90°, т. е. последовательность изготовления угольника 90°:

§     закрепить заготовку угольника в тисках и деревянном бруске;

§     опилить последовательно широкие поверхности вначале плоским драчевым, затем — плоским личным напильником;

§     проверить качество опиливания поверочной линейкой, параллельность поверхностей — кронциркулем, а толщину — штангенциркулем;

§     заменить деревянный брусок нагубниками, зажать угольник опиленными поверхностями и опилить последовательно узкие поверхности угольника под углом 90°; для обеспечения точности обработки вначале необходимо обработать одну наружную узкую поверхность, чтобы получить прямой угол между нею и широкими поверхностями; затем в такой же последовательности обработать другую наружную узкую поверхность, проверяя ее угольником относительно поверхности;

§     в вершине внутреннего угла просверлить отверстие Ø 3 мм, а затем ножовкой сделать прорезь к нему шириной 1 мм для выхода инструмента и во избежание расколов при закалке;

§     опилить последовательно внутренние узкие поверхности под углом 90°, выдерживая при этом параллельность поверхностей;

§     опилить последовательно торцевые поверхности;

§     снять заусенцы с узких поверхностей;

§     отшлифовать наждачной бумагой все поверхности угольника; на отшлифованных поверхностях не должно быть царапин и рисок.

Рисунок 10 – Опиливание угольника

Приведенная последовательность обработки угольника обеспечивает плоскостность каждой поверхности и перпендикулярность ребер между собой и к поверхностям.

Дефекты. Наиболее частыми дефектами при опиливании являются следующие:

§     неровности поверхностей (горбы) и завалы краев заготовки как результат неумения пользоваться напильником;

§     вмятины или повреждение поверхности заготовки в результате неправильного зажима ее в тисках;

§     неточность размеров опиленной заготовки вследствие неправильной разметки, снятия слишком большого или малого слоя металла, а также неправильности измерения или неточности измерительного инструмента;

§     задиры, царапины на поверхности детали, возникающие в результате небрежной работы и неправильно выбранного напильника.

Техника безопасности. При опиловочных работах необходимо выполнять следующие требования безопасности:

§     при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя подгибать пальцы левой руки под напильник при обратном ходе;

§     стружку, образовавшуюся в процессе опиливания, необходимо сметать со станка волосяной щеткой; категорически запрещается сбрасывать стружку голыми руками, сдувать ее или удалять сжатым воздухом;

§     при работе следует пользоваться только напильниками с прочно насаженными рукоятками; запрещается работать напильниками без рукояток или напильниками с треснувшими, расколотыми рукоятками.

Контрольные вопросы

1. Какой способ обработки металла называется опиливанием?

2. В каких случаях применяют опиливание металла?

3. Какие бывают виды насечек для образования зубьев напильников?

4. На какие группы делят напильники по их назначению?

5. Что такое надфили и для чего они служат?

6. Каковы общие правила обращения и ухода за напильниками?

7. Какова техника выполнения приемов опиливания?

8. Какие возможны виды брака (дефекты) при опиливании и в чем их причины?

9. Какие правила техники безопасности надо соблюдать при опиливании металлов?

Практическая работа № 8

Тема: Анализ технологического процесса сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий.

Цель работы:

1. Закрепить знания основных  приёмом обработки отверстий металлов.

2. Овладеть умением выполнения сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий.

3. Изучить последовательность выполнения процесса сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для выполнения процесса сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий;

3. Составьте технологический процесс сверления, развёртывания, зенкования и зенкерования отверстий.

4.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание — это основные операции получения и обработки цилиндрических и конических отверстий резанием.

Сущность данных операций заключается в том, что процесс резания (снятие слоя материала) осуществляется с помощью двух движений: вращательного движения режущего инструмента (сверла, зенкера и т. д.) или заготовки и поступательного движения заготовки или инструмента вдоль оси получаемого или обрабатываемого отверстия.

Эти движения создаются с помощью ручных (коловорот, дрель) или механизированных (электрическая дрель) приспособлений, а также станков (сверлильных, токарных и др.).

Вращательное движение инструмента (заготовки) называют главным движением.

Поступательное движение заготовки (инструмента) называют вспомогательным или движением подачи.

Сверление представляет собой один из видов получения и обработки отверстий резанием с помощью специального инструмента— сверла.

Как и всякий другой режущий инструмент, сверло работает по принципу клина.

В современном производстве применяются преимущественно спиральные сверла и реже перовые, центровочные и другие специальные виды сверл.

Спиральное сверло (рисунок 1, а) состоит из рабочей части 2, хвостовика 1 и шейки 3.

Рабочая часть сверла в свою очередь состоит из цилиндрической (направляющей) и режущей частей. На цилиндрической части есть две винтовые канавки, по которым отводится стружка в процессе резания. Направление винтовых канавок обычно правое (левые сверла применяют очень редко). Вдоль канавок на цилиндрической части сверла имеются узкие полосочки, называемые ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия (сверла ди­аметром 0,25—0,5 мм выполняются без ленточек). Режущая часть сверла (рис. 1, е) образуется двумя режущими кромками, расположенными под определенным углом друг к другу. Этот угол называют углом при вершине. Его величина зависит от свойств обрабатываемого материала. Для стали и чугуна средней твердости он составляет 116—118°.

Хвостовик служит для закрепления сверла в сверлильном патроне или шпинделе станка и может быть цилиндрической или конической формы. Конический хвостовик имеет на конце лапку 4, которая не позволяет ему провертываться в шпинделе и служит упором при выталкивании сверла из гнезда.

Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, служит для выхода абразивного круга в процессе шлифования сверла при его изготовлении. На шейке обычно обозначают марку сверла.

Изготовляют сверла из углеродистой инструментальной (У 10 и У12А), легированной (9Х и 9ХС) и быстрорежущей (Р9 и Р18) стали. Все шире применяют металлокерамические твердые сплавы марок ВК6, ВК8 и Т15К6. Пластинками из твердых сплавов обычно оснащают только рабочую (режущую) часть сверла. В процессе работы режущая кромка сверла притупляется, поэтому сверла периодически затачивают.

При заточке сверло слегка прижимают гранями к поверхности наждачного круга и перемещают его так, чтобы режущие кромки стали прямолинейными и острыми. Правильно заточенное сверло должно иметь одинаковую длину режущих кромок, симметрично расположенных относительно оси сверла. Величина угла при вершине сверла должна соответствовать свойствам материала, для обработки которого предназначается сверло.

Правильность заточки режущей части сверла проверяется специальным шаблоном.

Сверлами производят не только сверление глухих и сквозных отверстий, т. е. получение этих отверстий в сплошном материале, но и рассверливание, т. е. увеличение размера (диаметра) уже полученных отверстий.

Зенкованием называется обработка верхней части отверстий с целью получения конических или цилиндрических углублений, например под потайную головку винта или заклепки. Выполняется зенкование с помощью зенковок (рисунок 1, в и г) или сверлом большего диаметра.

Зенкерование — это обработка отверстий, полученных литьем, штамповкой или сверлением, для придания им более правильной формы и размеров. Оно выполняется специальными инструментами-зенкерами.

Зенкер (рисунок 1, б) — стержень из стали марок У10 или У12 с режущими кромками на боковой цилиндрической или конической поверхности (цилиндрические и конические зенкеры). Могут быть зенкеры с режущими кромками, расположенными на торце (торцовые зенкеры). Для обеспечения соосности обрабатываемого отверстия и зенкера на торце зенкера иногда делают гладкую цилиндрическую направляющую часть.

Зенкерование может быть процессом окончательной обработки отверстия или подготовительным к развертыванию. В последнем случае при зенкеровании оставляют припуск на дальнейшую обработку.

Развертывание — это, как правило, чистовая (окончательная) обработка отверстий. По своей сущности она подобна зенкерованию, но обеспечивает более высокую точность и низкую шероховатость поверхности отверстий. Выполняется эта операция ручными или машинными развертками.

Развертка (рисунок 1, д) состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Рабочая часть, в свою очередь, подразделяется на заборную режущую (коническую) и калибрующую (цилиндри­ческую) части. Калибрующая часть ближе к шейке имеет обрат­ный конус (уменьшение диаметра в сторону шейки на 0,04— 0,6 мм) для снижения трения развертки о стенки отверстия.

Зубья на рабочей части (винтовые или прямые) могут быть расположены равномерно по окружности или неравномерно. Развертки с неравномерным шагом зубьев используются обычно для обработки отверстий вручную. Они позволяют избежать образования так называемой огранки, т. е. получения отверстий неправильной цилиндрической формы.

Хвостовик ручной развертки имеет квадрат для установки воротка. Хвостовик машинных разверток диаметром до 10—12 мм выполняется цилиндрическим, у других разверток — коническим с лапкой, как и у сверл.

Развертки выполняются комплектами из двух или трех штук для черновой и чистовой обработки отверстий.

Изготавливают развертки из тех же материалов, что и другие режущие инструменты для обработки отверстий.

Все операции по обработке отверстий выполняют в основном на сверлильных или токарных станках. Однако в тех случаях, когда деталь невозможно установить на станок или когда отверстия расположены в труднодоступных местах, обработку выполняют вручную с помощью коловоротов, воротков, ручных или механизированных (электрических и пневматических) дрелей.

Коловорот представляет собой изогнутый в виде коленчатого вала стержень. Верхнее звено имеет шляпку для нажатия на коловорот с целью придания режущему инструменту поступательного движения. Среднее звено служит рукояткой для вращения коловорота, а нижнее снабжено патроном или имеет гнездо для крепления инструмента. Применяют коловороты для обработки мягких металлов или неметаллических материалов (рисунок 2).

а — ручная (1 — упор; 2 — корпус с зубчатой передачей; 3 — привод с рукояткой; 4 — патрон; 5 — сверло); б - электродрель тяжелого типа; в — электродрель среднего типа; г — электродрель легкого типа

Вороток с квадратными отверстиями используют при работе с инструментом, имеющим на хвостовике квадрат, например ручной разверткой.

Ручная дрель (рисунок 3, а) состоит из остова с упором 1 для нажатия на дрель и придания сверлу поступательного движения, зубчатой передачи 2 с ручным приводом 3, рукоятки для удер­жания дрели, шпинделя с установленным на нем патроном 4 для закрепления режущего инструмента.

Для облегчения труда при обработке отверстия и повышения его производительности используются механизированные дрели (ручные сверлильные машинки). Они могут быть электрическими или пневматическими. В практике работы в учебных мастерских более широкое применение имеют электрические дрели, так как пневматические дрели требуют подвода к ним сжатого воздуха.

Электрические сверлильные машинки изготовляются трех типов:

•                 тяжелого,

•                 среднего,

•                 легкого.

Машинки тяжелого типа (рисунок 3, б) применяются для получения и обработки отверстий диаметром 20—30 мм. Они имеют две рукоятки на корпусе (или две рукоятки и упор) для удержания машинки и придания поступательного движения ра­бочему инструменту.

Машинки среднего типа (рисунок 3, в) обычно имеют замкнутую рукоятку на задней части корпуса. Они используются для сверления отверстий диаметром до 15 мм.

Сверлильные машинки различают: прямые — с расположением оси шпинделя соосно или параллельно оси двигателя и угловые — с расположением оси шпинделя под углом к оси двигателя. Последние применяют для получения и обработки отверстий в труднодоступных местах.

Независимо от типа и мощности электрические сверлильные машинки состоят из трех основных частей: электродвигателя с напряжением 220 или 360 В, зубчатой передачи и шпинделя, на который устанавливается сверлильный патрон.

При сверлении электрической сверлильной машинкой устанавливают сверло в патроне или коническом отверстии шпинделя машинки, присоединяют токоподводящий провод машинки к электросети, включают машинку и проверяют ее работу на холостом ходу, а также убеждаются в отсутствии биения сверла.

Установив вершину сверла в керновое углубление, включают машинку и просверливают отверстие. В процессе работы следят, чтобы ось сверла была перпендикулярна к плоскости заготовки. Выводят сверло из отверстия, выключают двигатель и отсоединяют машинку от электросети.

Зенкование отверстий выполняют после просверливания отверстия заданного диаметра. Для этого:

•                     выключают станок и, не снимая заготовку со стола, заменяют сверло соответствующей (цилиндрической или конической)зенковкой;

•                     включают станок и зенкуют отверстие до размера,

указанного на чертеже.

Зенкерование отверстий выполняют после их просверливания с учетом припуска на зенкерование. Для этого:

•                     останавливают станок и, не снимая заготовку со стола, заменяют сверло на соответствующий зенкер;

•                     включают станок и зенкеруют отверстие.

Развертывание ручными развертками выполняют после просверливания отверстия с припуском под развертывание.

Для этого:

•                     снимают заготовку со стола станка и устанавливают ее в тисках;

•                     берут черновую развертку, смазывают ее рабочую часть минеральным маслом и вставляют (без перекоса) в отверстие;

•                     надевают на хвостовик развертки вороток и, слегка нажимая одной рукой на развертку, другой рукой вращают вороток по часовой стрелке, при необходимости развертку периодически извлекают из отверстия для очистки ее от стружки и смазывания. Заканчивают черновое развертывание, когда 3/4 рабочей части развертки выйдет из отверстия;

•                     такими же приемами выполняют развертывание отверстия чистовой разверткой;

• правильность развертывания проверяют калибром-пробкой.

При получении и обработке отверстий вручную и на станках возможны следующие виды брака и их причины.

При сверлении:

1.                      диаметр отверстия больше заданного (неправильно выбран размер сверла или несимметрично заточены режущие кромки сверла, биение сверла);

2.                  ось отверстия перекошена (неправильная установка детали на столе станка или в приспособлении, неперпендикулярность стола по отношению к шпинделю станка);

3.                  грубая поверхность просверленного отверстия (тупое сверло, слишком большая подача, недостаточное охлаждение сверла).

При зенкеровании:

1.                  увод зенкера в процессе обработки отверстия (несовпадение оси зенкера с осью обрабатываемого отверстия);

2.                  диаметр отверстия больше заданного (неправильный выбор размера диаметра зенкера, биение шпинделя);

3.                  неудовлетворительная шероховатость поверхности отверстия (повышенная величина подачи, большой припуск на обработку, повышенный износ режущих кромок зенкера).

При развертывании:

1.                  следы дробления на поверхности отверстия (вращение развертки рывками, большой припуск на обработку, неправильное закрепление развертки);

2.                  задиры на поверхности отверстия (неправильные приемы развертывания, тупые режущие кромки, повышенный припуск).

При сверлении и обработке отверстий необходимо соблюдать следующие меры безопасности.

Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена. Не рекомендуется допускать образования длинных, завивающихся стружек, так как они могут поранить работающего. Во избежание этого необходимо периодически выводить сверло из отверстия и очищать его.

Используя в работе электрические сверлильные машинки, нужно соблюдать следующие правила электробезопасности.

Перед включением электрической сверлильной машинки убедиться в исправности электропроводящих частей машинки и соответствии напряжения в сети требуемому. Корпус машинки должен быть обязательно заземлен.

Работать только в резиновых перчатках и калошах. При от­сутствии калош подкладывать под ноги резиновый коврик.

Вынимать сверло или другой режущий инструмент из патрона, а также снимать сам патрон только после отключения машинки от электрической сети.

Контрольные вопросы:

1.                  В чем заключается сущность операций по получению и об­работке отверстий резанием?

2.                  Какова конструкция спиральных сверл. Из какого материала их изготовляют?

3.                  Как затачивают сверла?

4.                  Что такое зенкование, каким инструментом его выполняют?

5.                  Что такое зенкерование, каким инструментом его выполняют?

6.                  Что такое развертывание отверстий, каким инструментом его выполняют?

7.                  Какие ручные и механизированные приспособления применяют при получении и обработке отверстий?

8.                  Какой возможен брак при обработке отверстий и в чем его причины?

9.                  Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при сверлении и обработке отверстий

Практическая работа № 9

Тема: Анализ технологического процесса нарезания наружной и внутренней резьбы.

Цель работы:

 1. Закрепить знания о назначении и технологии нарезания резьбы.

2. Овладеть умением выполнения нарезания наружной и внутренней резьбы.

3. Изучить последовательность нарезания наружной и внутренней резьбы.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения

2.Ознакомтесь с инструментом для выполнения нарезания наружной и внутренней резьбы.

3.Составьте технологический процесс нарезания наружной резьбы.

4. Составьте технологический процесс нарезания внутренней резьбы.

5.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Нарезанием резьбы называют обработку стержня или отверстия в детали с помощью резьбонарезного инструмента для получения наружной и внутренней винтовой нарезки, состоящей из чередующих спиральных канавок и выступов-витков. Нарезку выполняют на трубах, болтах, гайках, которые служат для разъемного соединения трубопроводов и различных частей оборудования.

Основное назначение резьбы – обеспечить разъемное соединение различных частей и деталей трубопроводов, воздуховодов и оборудования.

Наружные резьбы нарезают на стержни (болты, винты, шпильки), трубы, а внутренние – в отверстиях (гайки, муфты, радиаторные секции).

Основные элементы резьбы: профиль, шаг, угол профиля, глубина, наружный, внутренний и средний диаметры.

Профиль резьбы – форма поперечного сечения витка.

Шагом резьбы называют расстояние между вершинами или основаниями двух соседних витков.

Угол профиля резьбы – угол, образуемый пересечением боковых граней (сторон) витка резьбы.

Глубина резьбы – расстояние от вершины до основания резьбы.

Наружный диаметр – расстояние между вершинами двух противоположных сторон резьбы.

Внутренний диаметр – расстояние между основаниями двух противоположных сторон резьбы.

Средний диаметр – расстояние между вершиной и основанием резьбы противоположной стороны.

Профиль резьбы зависит от формы рабочей части инструмента, которым получают резьбу. В машиностроении приняты три системы резьб: метрическая, дюймовая и трубная.

Инструменты и приспособления, применяемые для нарезания наружной и внутренней резьбы

Для нарезания наружных резьб применяется специальный инструмент – плашки. Плашка – гайка с прорезанными канавками, образующими режущие грани инструмента.

Рабочая часть плашки (рисунок 1)состоит из двух частей – заборной и калибрирующей. Заборная часть является конусной с углом 40…60º, она расположена по обе стороны плашки, а ее длина составляет 1,5…2 витка. Калибрирующая часть обычно состоит из 3…5 витков.

Рисунок 1 – Плашка

При слесарном (ручном) нарезании наружных резьб применяются плашки различных конструкций: круглые, которые называются лерками, раздвижные (клуппы) и специальные, для нарезания труб.

Круглые плашки (лерки) представляют собой резьбовое кольцо с несколькими канавками для образования режущих кромок и вывода стружки при нарезании резьбы.

Круглую цельную плашку (лерку) крепят в воротке-леркодержателе двумя упорными винтами.

Вручную резьбу на болтах, шпильках и винтах нарезают в тисках, крепя стержни вертикально, предварительно опилив фаску на торце и удалив окалину.

Раздвижными плашками резьбу нарезают за два-три прохода, а круглыми – за один проход. Вращают клупп поступательно-возвратными движениями рук. При вращении клуппов прикладывают умеренные нажимные усилия. Для сохранности плашек и получения качественной резьбы диаметры стержней, на которых предполагают нарезание резьбы, должны соответствовать диаметру резьбы.

Раздвижные плашки устанавливают в клуппе согласно цифрам на плашке и раме клуппа. Между плашкой и упорным винтом необходимо поместить пластину-сухарь, чтобы при нажиме винтом плашка не лопнула.

Воротки для круглых плашек представляют собой круглую рамку с выточкой, в отверстии которой помещается круглая плашка. Плашка в отверстии удерживается от проворачивания при помощи трех стопорных винтов, конические хвостовики которых входят в углубления, выполненные на образующей поверхности корпуса плашки. Четвертый винт позволяет регулировать средний диаметр резьбы.

Смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) при нарезании резьб служат для облегчения условий работы инструмента, снижения шероховатости обработанной поверхности, а следовательно, для повышения качества  получаемой при нарезании резьбы. Выбор СОЖ зависит от материала обрабатываемой заготовки.

Для нарезания внутренних резьб применяют особый инструмент – метчик.

Метчик представляет собой закаленный винт, на котором прорезано несколько прямых или винтовых канавок, образующих режущие кромки инструмента. Канавки также обеспечивают размещение стружки, образующейся при резании, по ним стружка может выводиться из зоны резания.

Метчик (рисунок 2) состоит из двух частей – рабочей и хвостовика, на конце которого выполнен квадрат (у ручных метчиков).

Рисунок 2 – Метчик

Рабочая часть (рисунок 2) метчика включает в себя:

·                   режущую (заборную) часть, которая обеспечивает удаление основной части припуска на обработку;

·                   калибрирующую часть, осуществляющую окончательную обработку резьбы;

·                   стружечные канавки;

·                   перья (витки резьбы, разделенные стружечными канавками);

·                   сердцевину, обеспечивающую метчику достаточную для обработки прочность и жесткость.

Хвостовая часть метчика (рисунок 2) служит для закрепления его в воротке, которым производятся рабочие и холостые перемещения метчика.

Метчик крепится в квадратном отверстии воротка. На метчике имеются четыре продольные канавки для вывода стружки и четыре режущих канавки. Для получения качественной внутренней резьбы используют комплект из трех метчиков: черновой, средний, чистовой.

Для нарезания внутренней резьбы метчиками вручную используют приспособление – вороток, который устанавливают на квадратный конец хвостовой части метчика и сообщают ему вращательное движение.

Универсальный вороток представляет собой рамку с двумя сухарями: подвижным и неподвижным, образующими квадратное отверстие. Одна из рукояток заканчивается винтом, перемещающим подвижный сухарь и обеспечивающим закрепление квадрата хвостовика метчика. Надежность крепления обеспечивается муфтой с отверстием для стопора.

Нарезание внутренней резьбы

Нарезание внутренней резьбы предваряется сверлением отверстия и его зенкованием, и очень важно правильно выбрать сверло нужного диаметра. Его приближенно можно определить по формуле

d cв = D – P ,   где  d св  - необходимый диаметр сверла, мм;

D – наружный диаметр резьбы, мм;

P – шаг нитей резьбы, мм.

Если диаметр сверла выбран неправильно, то не избежать дефектов:

·                   при диаметре отверстия больше требуемого, резьба не будет иметь полного профиля;

·                   при меньшем размере отверстия будет затруднен вход в него метчика, что приведет либо к срыву резьбы, либо к заклиниванию и поломке метчика.

Порядок нарезания внутренней резьбы такой:

·                   разметить заготовку и установить ее либо на верстаке, либо закрепить в тисках;

·                   просверлить отверстие (сквозное или на нужную глубину) и зенковать его приблизительно на 1мм зенковкой 90 или 120º;

·                   очистить отверстие от стружки;

·                   подобрать черновой метчик нужного диаметра с нужным шагом и видом резьбы, смазать его рабочую часть маслом и установить его заборной частью в отверстие, проверить его положение относительно оси отверстия с помощью угольника, надеть на квадрат хвостовика вороток и медленно, без рывков вращать метчик по часовой стрелке до врезания его в металл заготовки на несколько ниток;

·                   дальнейшее вращение метчика должно быть таким: один-два оборота по часовой стрелке, затем ½ оборота против часовой стрелки (для дробления стружки). При этом по часовой стрелке метчик вращаем с нажимом вниз, а против – свободно;

·                   нарезание резьбы производить до полного входа рабочей части метчика в отверстие;

·                   вывернуть черновой метчик из отверстия и продолжить нарезание резьбы средним, а затем чистовым метчиком (чистовой метчик вворачивать в отверстие нужно без воротка. Вороток надевается на его хвостовик уже тогда, когда метчик правильно пройдет по резьбе).

Порядок нарезания резьбы в глухих отверстиях имеет некоторые особенности:

·                   во-первых, глубину отверстия под глухую резьбу нужно сверлить больше на 5-6 ниток резьбы, чем это предусмотрено по чертежу;

·                   во-вторых, после серии двух-трех рабочих и обратных оборотов, метчик следует выворачивать их отверстия и очищать полость отверстия от стружки.

Качество нарезанной резьбы проверяется визуально: чтобы не было задиров, сорванных ниток, а точность резьбы можно проверить с помощью резьбовых калибров-пробок для сквозных отверстий и контрольного болта – для глухих.

Нарезание наружной резьбы

При нарезании наружной резьбы важно выбрать диаметр стержня, на котором и будет производится нарезание. При неправильном подборе здесь также, как и в случае с внутренней резьбой, могут возникнуть дефекты.

Порядок нарезания наружной резьбы следующий:

·                   выбираем заготовку нужного диаметра, закрепляем ее в тисках и на конце заготовки, предназначенном для нарезания резьбы, снимаем фаску шириной 2…3мм;

·                   плашку (круглую или раздвижную) закрепляем в воротке-плашко-держателе упорными винтами таким образом, чтобы маркировка на плашке находилась на наружной стороне;

·                   конец стержня (заготовки) смазываем машинным маслом и строго под углом 90º накладываем на него плашку (маркировка на плашке должна оказаться снизу);

·                   с усилием прижимая плашку к заготовке, начинаем вращать рукоятку плашкодержателя по часовой стрелке до прорезания резьбы на нужную длину. Вращательные движения делаем таким порядком: один-два оборота по часовой стрелке, ½ оборота – против;

·                   после нарезания резьбы на нужное расстояние плашку снимаем с заготовки обратными вращательными движениями.

При нарезании резьбы на трубах, предназначенных для прокладки трубопроводов, порядок вращательных движений плашкодержателя имеет одну особенность. В начале резьбы, как обычно: один-два оборота вперед (по часовой стрелке) и ½ оборота – назад (против часовой стрелки), а при прорезании последних нескольких ниток обратное вращение производить не следует. Нарезанная таким образом резьба имеет так называемый сбег, то есть последние нитки резьбы прорезаются на меньшую глубину, что способствует лучшему запиранию трубопровода.

Чтобы нарезать резьбу определенной, фиксированной длины, можно действовать двумя способами. Или периодически производить замеры нарезанной резьбы измерительными инструментами, или использовать плашкодержатель с направляющим фланцем и втулкой: плашкодержатель надеваем на заготовку до упора плашки, втулку выкручиваем на требуемую длину резьбы и закрепляем; при вращательных движениях плашкодержателя фланец будет навинчиваться на втулку, увлекая за собой плашку.

Если необходимо нарезать особо точную наружную резьбу на цилиндрической заготовке диаметром от 4 до 42мм и с шагом от 0,7 до 2мм, то вместо обычных плашек можно использовать резьбонакатные плашки.

Помимо того, что такие плашки дают более чистую резьбу, она получается к тому же и более прочной (волокна металла при такой операции не срезаются, а подвергаются пластической деформации и как бы спрессовываются).

Качество нарезанной наружной резьбы проверяем внешним осмотром на предмет обнаружения сорванных ниток или задиров. Для проверки точности резьбы используем контрольную гайку: она должна навинчиваться без усилий, но не должна иметь люфта (качания).

Правила обработки наружных и внутренних резьбовых поверхностей

Нарезание резьбы необходимо выполнять при обильном смазывании плашки или метчика машинным маслом.

При нарезании резьбы следует периодически срезать образующуюся стружку обратным ходом метчика или плашки на ½ оборота.

После нарезания резьбы на стержне или в отверстии нужно произвести контроль ее качества: внешним осмотром – не допуская задиров и сорванных ниток; резьбовым калибром (или эталонным болтом, гайкой) – проходная часть калибра (болт, гайка) навинчивается от руки, не допускается качка в паре болт-гайка.

Правила нарезания наружной резьбы

Перед нарезанием резьбы следует проверить диаметр стержня (болта, шпильки, винта); он должен быть на 0,1…0,2мм меньше номинального диаметра резьбы.

Необходимо обязательно опилить заборную фаску на вершине стержня (если ее нет на заготовке). При опиливании фаски нужно следить за ее концентричностью относительно оси стержня, а также диаметром, который не должен превышать величины внутреннего диаметра резьбы по торцевой поверхности. Кроме того, угол наклона фаски относительно оси стержня не должен превышать 60º.

Стержень следует закреплять в тисках прочно и перпендикулярно губкам. Перпендикулярность закрепления стержня надо проверять по угольнику.

Необходимо строго следить за перпендикулярностью торца плашки оси стержня при врезании плашки.

Перед накатыванием резьбы на стержне необходимо обязательно проверять его диаметр; он должен быть равен среднему диаметру нарезаемой резьбы.

При нарезании внутренних резьб необходимо соблюдать следующие правила

Перед нарезанием резьбы следует проверить:

·                   соответствие диаметра отверстия размеру нарезаемой резьбы; он должен соответствовать данным таблицы резьб;

·                   глубину отверстия для нарезания глухой резьбы; она должна соответствовать размеру, указанному на чертеже.

При врезании метчика нужно обеспечить перпендикулярность его оси верхней плоскости заготовки, в которой нарезается резьба.

При нарезании резьбы следует использовать весь комплект метчиков: первый – черновой; второй – получистовой; третий – чистовой.

При нарезании резьбы в глухом отверстии необходимо периодически очищать его от стружки.

Особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5мм и менее) во избежание поломки метчика.

При нарезании резьбы машинным метчиком на станке необходимо закреплять его в предохранительном патроне.

Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения (таблица 1)

Таблица 1 - Типичные дефекты при нарезании резьб, причины их появления и способы предупреждения

Дефект	Причина	Способ предупреждения
Рванная резьба.	Диаметр стержня больше номинального, а диаметр отверстия – меньше. Нарезание резьбы без смазки. Стружка не дробится обратным ходом инструмента. Затупился режущий инструмент.	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия перед нарезанием резьбы. Обильно смазывать зону резания. Строго соблюдать правила нарезания резьбы. Следить за состоянием режущих кромок инструмента и при их затуплении инструмент заменять.
Неполный профиль резьбы (тупая резьба)	Диаметр стержня меньше требуемого. Диаметр отверстия больше требуемого.	Тщательно проверять диаметры стержня и отверстия под нарезание резьбы.
Перекос резьбы.	Перекос плашки или метчика при врезании.	Внимательно контролировать положение инструмента при врезании.
Задиры на поверхности резьбы.	Малая величина переднего угла метчика. Недостаточная длина заборного конуса. Сильное затупление и неправильная заточка метчика. Низкое качество СОЖ. Высокая вязкость материала заготовки. Применение чрезмерно высоких скоростей резания.	Использовать метчики необходимой конструкции и геометрии. Применять соответствующую СОЖ. Выбирать рациональную скорость резания с помощью справочных таблиц.
Провал по калибр-пробкам. Люфт в паре винт-гайка.	Разбивание резьбы метчиком при неправильной его установке. Большое биение метчика. Снятие метчиком стружки при вывертывании. Применение повышенных скоростей резания. Использование случайных СОЖ. Неправильное регулирование плавающего патрона или его непригодность.	Правильно (без биения) устанавливать инструмент. Выбирать нормальные скорости резания. Применять наиболее эффективные СОЖ для данных условий обработки. Выбирать исправный патрон.
Тугая резьба.	Сработался (затупился) инструмент. Неточные размеры инструмента. Большая шероховатость резьбы инструмента.	Заменить инструмент и нарезать резьбу заново. Применять метчики необходимых размеров.
Конусность резьбы.	Неправильное вращение метчика (разбивание верхней части отверстия). Отсутствие у метчика обратного конуса. Зубья калибрирующей части срезают металл.	Правильно устанавливать метчик. Использовать метчики правильной конструкции.
Несоблюдение размеров резьбы (непроходной калибр проходит, а проходной калибр не проходит).	Неправильные размеры метчика. Перекос метчика при установке и нарушение условий его работы. Срезание резьбы при обратном ходе метчика.	Заменить инструмент исправным. Правильно устанавливать метчик и соблюдать условия его работы.
Поломка метчика.	Диаметр отверстия меньше расчетного. Большое усилие при нарезании резьбы, особенно в отверстиях малых диаметров. Нарезание резьбы без смазки. Не срезается стружка обратным ходом.	Строго соблюдать правила нарезания резьбы.

Главной причиной брака деталей при нарезании внутренней резьбы является поломка метчика в результате неправильного его подбора или не соблюдения техники нарезания. При этом в отверстии остаются осколки метчика. Извлечь их можно несколькими способами.

Во-первых, если осталась выступающая часть метчика, то ее моно захватить плоскогубцами или ручными тисочками и вывернуть из отверстия.

Во-вторых, если выступающая часть отсутствует, то в его канавки можно вставить трехштырьковую вилку и, вращая ее против часовой стрелки, выкрутить метчик.

И в первом, и во втором случае, прежде чем приступить к извлечению осколков метчика, в отверстие по канавкам следует залить керосин.

В-третьих, если метчик сделан их углеродистой стали, то деталь (вместе с осколками) нужно нагреть докрасна, медленно охладить, высверлить в обломке отверстие, в которое вкрутить специальный конусообразный метчик с левой резьбой и осторожно выкрутить осколки сломанного метчика.

В-четвертых, если нагреть деталь не представляется возможным (например, деталь слишком большая), то к сломанному метчику можно приварить электрод или отломанный хвостовик и выкрутить осколки.

В-пятых, имеется химический способ удаления осколков. Если деталь, в которой нарезалась резьба, сделана из алюминиевого сплава, то осколки можно вытравить раствором азотной кислоты: в отверстие через канавки метчика заливают кислоту и опускают туда кусочек железной проволоки (железо в данном случае играет роль катализатора), через 8-10 минут отработанную кислоту удаляют пипеткой и заливают новую порцию кислоты, и так до полного разрушения металла метчика, после этого отверстие промывают. Процесс этот довольно длительный – занимает несколько часов, но в этом случае не травмируется деталь и после извлечения осколков она пригодна для дальнейшего использования.

При нарезании наружной резьбы возможны дефекты:

·                   диаметр стержня меньше требуемого приводит к тому, что резьба получается неполного профиля;

·                   при нарезании резьбы на стержне с диаметром больше необходимого из-за большого давления на зубья плашки возможен либо срыв резьбы, либо поломка зубьев плашки;

·                   чтобы не ошибиться в подборе диаметра стержня, нужно знать простое правило: его диаметр должен быть на 0,1мм меньше наружного диаметра резьбы.

Правила техники безопасности при нарезании резьбы

·                   при нарезании резьбы вручную в заготовках с сильно выступающими острыми частями необходимо следить за тем, чтобы при повороте метчика с воротком не поранить руку;

·                   во избежание поломки метчика нельзя работать затупившимся метчиком, а при нарезании резьбы в глухих отверстиях следует чаще удалять стружку из отверстия;

·                   особую осторожность следует соблюдать при нарезании резьб малого диаметра (5мм и менее) во избежание поломки метчика;

·                   надев спецодежду, волосы тщательно заправить под берет;

·                   необходимо прочно закреплять заготовку в тисках;

·                   при опиливании заготовок с острыми кромками нельзя поджимать пальцы левой руки под напильником при обратном ходе;

·                   во избежание травматизма верстак, тиски, рабочий и измерительный инструмент должны содержаться в порядке и храниться в надлежащих местах.

Контрольные вопросы:

1. Какие существуют виды резьбы и их назначение?

2. Какие существуют основные элементы плашек?

3. Что является причиной срыва резьбы при нарезании резьбы?

4. Какие могут встретиться дефекты и как их устранить при обработке резьбовых поверхностей?

5. Какие виды брака возможны при работе затупленными инструментами?

6. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при обработке резьбовых поверхностей?     

Практическая работа № 10

Тема: Контроль поверхностей лекальной линейкой, шаблонами, угломерами.

Цель работы:

1.Закрепить знания о технических измерениях.

2.Изучить устройства лекальной линейки, угломеров, шаблонов и приобретения навыков по их применению.

3.Изучить последовательность измерения лекальной линейкой, шаблонами, угломерами.

Задание:

1.Прочитайте краткие теоретические сведения

2. Ознакомьтесь с инструментом для контроля поверхностей (лекальной линейкой, шаблонами, угломерами).

3. Составьте последовательность измерения лекальной линейкой, шаблонами, угломерами.

4.Ответьте на контрольные вопросы

Форма организации работы - индивидуальная

Форма отчетности по занятию: выполнение заданий в тетради для практических работ

Список литературы:

1. Макиенко Н.И. 'Общий курс слесарного дела' - Москва: Высшая школа, 1980 - с.192

Краткие теоретические сведения:

Общие сведения

Под измерением понимается сравнение одноименной величины (длины с длиной, угла с углом, площади с площадью и т. д.) с величиной, принимаемой за единицу.

Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы.

К первой группе относят:

- инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности;

- плоскопараллельные концевые меры длины (плитки);

- штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное или дробное значение единицы измерения в пределах шкалы (штан ген инструменты, угломеры с нониусом);

- микрометрические инструменты, основанные на действии винтовой пары (микрометры, микрометрические нутромеры и глубиномеры).

К группе измерительных приборов (вторая группа) относят:

- рычажно-механические (индикаторы, индикаторные нутромеры, рычажные скобы, миниметры);

- оптико-механические (оптиметры, инструментальные микроскопы, проекторы, интерферометры);

- электрические (профилометры и др.). Указанные выше измерительные средства являются точным, дорогостоящим инструментом, поэтому при пользовании им и хранении необходимо соблюдать правила, изложенные в соответствующих инструкциях.

Далее кратко описано устройство и использование наиболее часто применяемых при слесарных работах инструментах.

Инструменты для контроля плоскостности и прямолинейности

Лекальные линейки изготовляют трех типов: с двусторонним скосом (ЯД) длиной 80, 125, 200, 320 и 500 мм; трехгранные (ЛТ) - 200 и 320 мм и четырехгранные (ЛЧ) - 200, 320 и 500 мм (рисунок 1, а -в). Проверка прямолинейности лекальными линейками производится по способу световой щели (на просвет) или по способу следа. При проверке прямолинейности по способу световой щели лекальную линейку накладывают острой кромкой (рисунок 1, б) на проверяемую поверхность, а источник света помещают сзади линейки и детали. Линейку держат строго вертикально на уровне глаз (рисунок 2, а), наблюдая за просветом между линейкой и поверхностью в разных местах по длине линейки. Наличие просвета между линейкой и деталью свидетельствует об отклонении от прямолинейности. При достаточном навыке такой способ контроля позволяет уловить просвет от 0,003 до 0,005 мм (3 - 5 мкм).

При проверке способом следа рабочим ребром линейки проводят по чистой проверяемой поверхности. Если поверхность прямолинейна, на ней останется сплошной след; если нет, то след будет прерывистым (пятнами).

Поверочные линейки с широкой рабочей поверхностью изготовляют четырех типов (сечений): прямоугольные ШП (рисунок 3, а), двутавровые ШД (рисунок 3, б), мостики ШМ (рисунок 367, в), угловые трехгранные УТ (рисунок 3, г).

В зависимости от допустимых отклонений от прямолинейности поверочные линейки типов ШП, ШД и ШМ делят на три класса: 0, 1 и 2- й, а линейки типа УТ - на два класса: 1-й и 2- й. Линейки 0-го и 1-го классов применяют для контрольных работ высокой точности, а линейки 2-го класса - для монтажных работ средней точности.

Рисунок 1 – Линейки лекальные: а - ЛД с двусторонним скосом, б - ЛТ трехгранные, в - ЛЧ четырехгранные

Рисунок 2 – Проверка лекальной линейкой по способу световой щели на просвет: а - положение глаза, б - установка линейки; 1 - линейка, 2 - плита

Рисунок 3 – Линейка с широкой рабочей поверхностью: а - прямоугольная ШП, б - двутавровая ШД, в - мостик ШМ, г - угловая трехгранная УТ

Рисунок 4 – Проверка прямолинейности линейками: а - ШД, б - с мостиком ШМ при помощи полосок папиросной бумаги

Проверка прямолинейности и плоскостности этими линейками производится по линейным отклонениям и по краске (способ пятен). При измерении линейных отклонений от прямолинейности линейку укладывают на проверяемую поверхность или на две мерные плитки одинакового размера. Просветы между линейкой и контролируемой поверхностью измеряют щупом (рисунок 4, а).

Точные результаты дает применение полосок папиросной бумаги, которые с определенным интервалом укладывают под линейку. Вытягивая полоску из-под линейки, по силе прижатия каждой из них судят о величине отклонения от прямолинейности (рисунок 4, 6).

При проверке на краску рабочую поверхность линейки покрывают тонким слоем краски (сажа, сурик), затем линейку накладывают на проверяемую поверхность и плавно без нажима перемещают по проверяемой поверхности. После этого линейку осторожно снимают и по расположению, и количеству, и величине пятен на поверхности судят о прямолинейности поверхности. При хорошей плоскостности пятна краски располагаются равномерно по всей поверхности. Чем больше количество пятен на проверяемой поверхности квадрата 25 × 25 мм, тем выше плоскостность. Трехгранные поверочные линейки изготовляют с углами 45, 55 и 60° (смотри рисунок 3, г).

Поверочные плиты (смотри рисунок 3, а, 6) применяют главным образом для проверки широких поверхностей способом на краску, а также используют в качестве вспомогательных приспособлений при различных контрольных работах в цеховых условиях. Плиты делают из серого мелкозернистого чугуна. По точности рабочей поверхности плиты бывают четырех классов: 0, 1, 2 и 3-й; первые три класса - поверочные плиты, четвертый - разметочные. Проверка на краску при помощи поверочных плит выполняется, как описано выше.

Плиты оберегают от ударов, царапин, загрязнения, после работы тщательно вытирают, смазывают минеральным маслом, скипидаром или вазелином и накрывают деревянным щитом (крышкой).

Линейки ШД, ШМ и УТ недопустимо хранить прислоненными друг к другу, к стене под некоторым углом: они прогибаются и становятся негодными.

Шаблоны профильные.

Для проверки сложных профилей применяют шаблоны, изготовляемые из листовой или полосовой стали толщиной 0,5 - 6 мм с содержанием углерода не менее 0,5% . Иногда шаблоны делают из высококачественных углеродистых инструментальных сталей У7А и У8А.

Шаблоны могут иметь самую разнообразную форму, которая зависит от формы и профиля проверяемой детали.

Рисунок 5 – Проверка шаблонами: а - профиля, б, г - резьбы; в - резьбомер

Проверяют детали шаблонами двумя способами:

первый - шаблон прикладывают к проверяемой поверхности (рисунок 5,а) и по величине просвета судят о точности и правильности изготовления изделия. Точность такой проверки примерно 0,01 мм при наличии опыта и выше;

второй - когда нет возможности проверить на просвет, прибегают к проверке на краску, например при контроле выемок, глухих мест и т. д. В этом случае проверяемые места покрывают тонким слоем краски, затем накладывают шаблон на проверяемую поверхность. По следам краски, остающимся на поверхности шаблона, определяют, правильно ли обработана деталь.

Резьбовые шаблоны являются сортирующим прикладным инструментом для определения шага и профиля резьбы (рисунок 5, б, в, г). Они представляют собой закрепленные в обоймы наборы тонких стальных пластин толщиной 1 мм с точными зубьями резьбы. Шаблоны комплектуются в два набора: для метрической резьбы с углом 60°, для дюймовой резьбы с углом 55°.

На каждой пластине указана величина шага или количество ниток на дюйм, а на накладке обоймы обозначена резьба метрическая (60°) или дюймовая (55°), т. е. М60° или Д55°. Пластины поочередно прикладывают к проверяемой резьбе до тех пор, пока резьба пластины точно (без просветов) не совпадет с резьбой детали.

Радиусные шаблоны служат для проверки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей от 1 до 25 мм.

Шаблоны (рисунок 6, а) в наборах располагаются в порядке нарастания измерительного радиуса.

Величина радиуса загруглений определяется совпадением того или другого шаблона с проверяемым профилем (на просвет – рисунок 6,б).

Рисунок 6 – Набор радиусных шаблонов (а), контроль профильным шаблоном (б)

Инструменты для измерения углов

Для измерения наружных и внутренних углов в слесарном деле применяют угольники, угломеры и угломерные плитки.

Угольники поверочные изготовляют следующих типов: УЛ - лекальные плитки (рисунок 7,а), УЛП - лекальные плоские (рисунок 7,б), УЛШ - лекальные с широким основанием (рисунок 7,в), УЛЦ - лекальные цилиндрические (рисунок 7,г), УП - слесарные плоские (рисунок 7,д), УШ - слесарные с широким основанием (рисунок 7,е).

Рисунок 7 – Угольники: а - УП - лекальные плитки, б - УЛП - лекальные плоские, в - УЛШ - лекальные с широким основанием, г - УЛЦ - лекальные цилиндрические, д - УП - слесарные плоские, е - УШ - слесарные с широким основанием

Рисунок 8 – Проверка углов: а - внутренней части угольника, б - наружной части, в - проверка в нескольких местах

Угольники с широким основанием (аншлажные) отличаются тем, что короткое их основание толще длинной полки. Таким угольником удобно определять отклонения в углах проверяемого изделия способом световой щели (на просвет) при установке изделия на поверочной плите.

Угольники цилиндрические применяют для этой же цели!

Для проверки прямых углов угольник накладывают на проверяемую деталь внутренней частью (рисунок 8,а), а для проверки внутреннего угла - наружной частью (рисунок 8,6). Наложив и слегка прижимая угольник, совмещают другую сторону угольника с проверяемой стороной детали и по просвету (иногда щупом) судят о точности прямого угла. Измерение производится в нескольких местах (рисунок 8, в).

Рисунок 9 – Угломер УМ и его проверка : а - общий вид, б - устройство нониуса; проверка нулевого положения угломера; в - соединением измерительных поверхностей, г - лекальным угольником; 1 - угольник, 2 - ось, 3 - сектор, 4 - линейка съемная, 5 - основание (полудиск) с градуированной шкалой, 6 - микрометрическая подача, 7 - гайка, 8 - нониус, 9 - стопор, 10 - линейка подвижная

Угломеры предназначаются для измерения углов. Изготовляют следующих типов:

УН - для измерения наружных углов от 0 до 180° и внутренних углов от 40 до 180°, УМ - для измерения наружных углов от 0 до 180°.

Угломер типа УМ (рисунок 9,а) с величиной отсчета по шкале нониуса 2' (2 угловых минуты) предназначен для измерения наружных углов от 0 до 180°. Угломер имеет полукруглое основание (полудиск) 5 со шкалой угловых градусов, соединенное со съемной линейкой 4 и подвижной линейкой 10, вращающейся на оси 2 вместе с сектором 3. Точность установки подвижной линейки 10 осуществляется при помощи микрометрической подачи 6 вращением гайки 7 и фиксированием стопором 9.

На секторе 3 закреплен лимб нониуса В, на лимбе сектора - шкала угловых минут. Угол между крайними штрихами шкалы нониуса, равный 29°, разделен на 30 частей (рисунок 9,б). Угол между соседними штрихами нониуса 60 × 29:30 = 58, т. е. на 2' меньше 1°.

Перед применением угломер протирают и проверяют нулевое положение: нулевые штрихи основания и нониуса должны совпадать.

При совпадении штрихов нониуса и основания между измерительными поверхностями угломера не должно быть просвета. Это проверяется соединением измерительных поверхностей (рисунок 9,в) или при помощи лекального угольника (рисунок 9,г).

При измерении угломер накладывают на проверяемую деталь так, чтобы линейки 4 и 10 были совмещены со сторонами измеряемого угла. Прижимая слегка правой рукой деталь к измерительной поверхности линейки основания, перемещают деталь постепенно, уменьшая просвет до полного соприкосновения. После этого (если нет просвета)фиксируют положение стопором и читают показание. Целое число градусов отсчитывают по шкале основания слева направо нулевым штрихом нониуса.

Рисунок 10 – Измерение углов: а - от 0° до 90°, б - от 90° до 180°

Рисунок 11 – Углометр УН: а - общий вид, б - устройство шкалы нониуса; 1 - угольник, 2 - державки, 3 - нониус, 4 - винт нониуса, 5 - стопор, 6 - основание, 7 - сектор, 8 - линейка основания, 9 - линейка съемная

Рисунок 12 – Установка угломера для измерения углов: а - от 0 до 50°, б - от 50 до 140°, в - от 140 до 230°, г - от 230 до 320°

После этого находят штрих нониуса, совпадающий со штрихом шкалы основания, и ближайшую к нему слева цифру нониуса. К этой цифре прибавляют результат умножения величины отсчета на порядковый номер совпадающего штриха нониуса, считая его от найденной цифры нониуса. При чтении угломер держат прямо перед глазами. Например, нулевой штрих нониуса прошел 34-е деление шкалы основания, но не дошел до 35-го, при этом со штрихом основной шкалы совпадает 20-й (не считая нулевого) штрих шкалы нониуса. Следовательно, измеряемый угол составляет 34 + 20х 2 = 34°40'.

Для измерения углов от 0 до 90° угломер соединяют с угольником (рисунок 10,а), а для измерения углов от 90 до 180° угломер применяют без угольника (рисунок 10,б) и к его показаниям прибавляют 90°.

Угломер типа УН с величиной отсчета по нониусу 2 или 5'(угловых минут, рисунок 11,в,б) конструкции Семенова, выпускаемый заводом "Калибр", является наиболее удобным для измерения наружных углов от 0 до 180° и внутренних углов от 40 до 180°. Угломер имеет полукруглое основание 6, на котором закреплена линейка 8 основания. Сектор 7 с нониусом 3 перемещается по основанию 6 и после установки закрепляется стопором 5. Микрометрическая подача нониуса осуществляется вращением микрометрического винта 4. К сектору 7 при помощи державок 2 крепится угольник 1, а к нему присоединяется съемная линейка 9.

У угломера типа УН, так же как и угломера УМ, угол между крайними штрихами нониуса равен 29° и разделен на 30 частей, но он в отличие от угломера УМ построен на дуге большего радиуса, следовательно, расстояние между штрихами больше, что облегчает чтение показаний (рисунок 11,б). На дуге нанесена основная шкала для отсчета целых градусов, которая построена несколько иначе, чем у угломера УМ. Слева направо на шкале нанесены сначала деления от 50 до 90°, затем от 0 до 50°. Ниже расположены цифры, позволяющие по этой шкале производить отсчеты от 140 до 230°, а еще ниже - от 230 до 320°.

Если на угломере установлены угольник и линейка (рисунок 12,а), то можно измерять углы от 0 до 50°. Если убрать угольник и на его месте закрепить линейку, можно измерять углы от 50 до 140° (рисунок 12,6), если убрать линейку и оставить только угольник (рисунок 12,в), можно измерять углы от 140 до 230°. При отсутствии линейки и угольника (рисунок 12,г) можно измерять углы от 230 до 320°.

Точность отсчета, полученного при измерении угловых величин или при установке заданного угла, проверяют по градусной шкале и нониусу. По шкале градусов, размещенной на дуге основания, определяют, на каком целом делении (или между ними) остановилось нулевое деление нониуса, которое соответствует числу целых градусов угловой величины. По шкале нониуса определяют, какое из его делений совпало с делением шкалы градусов, по цифрам нониуса определяют число минут.

Контрольные вопросы:

1. Какие инструменты применяются для измерения углов?

2. Из каких основных частей состоит Угломер УМ?

3. Все средства измерения и контроля, применяемые в слесарном деле, можно разделить на контрольно-измерительные инструменты и измерительные приборы, перечислите  виды.

4.Кикие инструменты применяются для контроля плоскостности и прямолинейности?

5. Для чего применяются профильные шаблоны?

6.Для чего применяются радиусные шаблоны?