Добавить материал и получить бесплатное свидетельство о публикации в СМИ
Эл. №ФС77-60625 от 20.01.2015
Инфоурок / Другое / Другие методич. материалы / Методические рекомендации для студентов специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» по дисциплине "Ремонт автомобилей"

Методические рекомендации для студентов специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» по дисциплине "Ремонт автомобилей"


До 7 декабря продлён приём заявок на
Международный конкурс "Мириады открытий"
(конкурс сразу по 24 предметам за один оргвзнос)

  • Другое

Название документа Метод. рекоменд. по курс. проекту Ремонт авт..docx

Поделитесь материалом с коллегами:

Министерство просвещения Приднестровской Молдавской Республики

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»















МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

по дисциплине «Ремонт автомобилей»


Специальность СПО: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт

автомобильного транспорта»









Автор:

Кирстя Павел Валентинович

Преподаватель спецдисциплин, первой квалификационной категории

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»

e-mail: rptpavel@mail.ru







Тирасполь, 2016 г.

Аннотация


Методическое пособие предназначено оказать помощь студентам четвёртого курса специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Для настоящего пособия материал был извлечен из многих разрозненных литературных источников, интернет-ресурсов и собственного практико-педагогического опыта.

Задачей настоящего пособия является оказание помощи студентам при выполнении необходимых расчётов с приведением примеров.

В данном методическом пособии изложены требования, предъявляемые к содержанию и оформлению пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения. Показано на примерах как необходимо выполнять расчёты по курсовому проектированию.

Используя ниже представленные приложения, студенты смогут найти необходимые справочные данные для выполнения расчётов.

Настоящее методическое пособие способствует студентам в овладении профессиональными и общими компетенциями:

  • организовывать и проводить работы по ремонту автотранспорта;

  • разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей;

  • организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.












СОДЕРЖАНИЕ



Пояснительная записка для студентов

4


I. Структура курсового проекта

6


II. Организация выполнения курсового проекта

7


III. Требования к оформлению курсового проекта

8


IV. Методика выполнения курсового проекта

12


Введение

12


1. Общий раздел

13


2. Расчётный раздел

3. Разработка технологического процесса восстановления детали

4. Охрана труда и противопожарные мероприятия

14


24

43


Заключение

Список литературы (для студентов)

Заключение

46

46

48


Литература

49


Приложения

50





















ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА ДЛЯ СТУДЕНТОВ


Курсовое проектирование является одним из составляющих процесса освоения образовательной программы по конкретной дисциплине или блоку родственных дисциплин и осуществляется путём выполнения студентами курсовых проектов.

Курсовой проект представляет собой самостоятельную работу студентов, направленную на закрепление полученных теоретических знаний и развитие навыков при решении прикладных задач по проведению инженерных расчётов составных элементов изделий, конструкций сооружений, машин и аппаратов, технологий. Курсовой проект направлен на привитие студентам элементов научно-исследовательской работы, развитие навыков поиска, подбора и систематизации научного и справочного материала, его анализа, оценки и обобщения результатов анализа, проведения расчётов отдельных элементов и устройств по стандартным методикам.

Курсовой проект выполняется на завершающем этапе изучения указанной дисциплины. Дисциплина «Ремонт автомобилей» изучается на третьем и четвёртом курсах обучения. Она является профилирующей для специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта». Для консультирования студентов по курсовому проектированию учебным планом отводится 20 часов.

Выполнение студентом курсового проекта по дисциплине преследует следующие цели:

- систематизация и закрепление полученных теоретических знаний и практических умений по дисциплине;

- углубление теоретических знаний в соответствии с заданной темой;

- формирование умения применять теоретические знания при решении поставленных вопросов;

- развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы;

- формирование умения использовать справочную и нормативно-техническую документацию;

- развитие творческой инициативы, самостоятельности, ответственности и организованности;

- подготовка к итоговой государственной аттестации.

Настоящее методическое пособие способствует студентам в овладении профессиональными и общими компетенциями:

организовывать и проводить работы по ремонту автотранспорта;

разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей;

организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

Целью методического пособия выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения.

Методическое пособие состоит из четырех разделов: «Структура курсового проекта», «Организация выполнения курсового проекта», «Требования к оформлению курсового проекта», «Методика выполнения курсового проекта» и приложений.

В разделе «Структура курсового проекта» перечислены основные разделы, которые должен содержать курсовой проект по дисциплине «Ремонт автомобилей».

В разделе «Организация выполнения курсового проекта» приводятся основные требования к организации курсового проектирования в течение учебного семестра.

В разделе «Требования к оформлению курсового проекта» даются рекомендации по оформлению курсового проекта.

В разделе «Методика выполнения курсового проекта» указан порядок выполнения курсового проекта, приводятся примеры выполнения каждого раздела.

В приложениях приведены формы рамок для листа содержания (Приложения 1) и последующих листов (Приложения 2), таблицы, содержащие информацию о служебных символах для оформления маршрутной карты (Приложение 3), таблица распределения трудоёмкости по производственным участкам АРП в % (Приложение 4), таблицы для выбора режимов обработки детали на металлорежущих станках, при сварочных и гальванических работах (Приложение 5), характеристики станков (Приложение 6), форма оформления титульного листа (Приложение 7), форма оформления листа задания (Приложение 8), форма оформления листа рецензии на курсовой проект (Приложение 9), пример оформления заданий на курсовой проект (Приложение 10), критерии оценки курсовых проектов (Приложение 11).











I. СТРУКТУРА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. Содержание пояснительной записки и объем графической части определяется заданием на курсовой проект.

Перечень документации пояснительной записки и последовательность расположения:

Титульный лист

Задание

Содержание

Введение

1 Общий раздел

2 Расчётный раздел

3 Разработка технологического процесса восстановления детали

4 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Заключение

Список используемой литературы

Рецензия


Объем каждого из разделов работы определяется ее структурой.

Графическая часть представляет собой чертежи: планировки участка с расстановкой технологического оборудования и организационной оснастки; детали подлежащей восстановлению.

Ее назначение – дать более полное представление о курсовом проекте в целом или проиллюстрировать отдельные разделы и результаты работы. Чертежи оформляются на ватмане формата А1 и А3. На каждом листе графического материала в правом нижнем углу должна быть проставлена надпись (форма 1 ГОСТ 2.104-68).

Плакаты оформляются на ватмане формата А1 и А3. Основная надпись (форма 1 ГОСТ 2.104-68) проставляется на оборотной стороне ватмана. Графический материал может быть выполнен ручным способом (карандашом, черной тушью, специальными черными красящими материалами) или машинным (в черных цветах). Другие цвета допускаются только для изображения графиков и диаграмм.

II. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА


Задание на курсовой проект готовится руководителем проекта заранее, рассматривается на заседании цикловой методической комиссии учебного заведения. После согласования с методическим отделом, утверждается заместителем директора учебного заведения по учебно производственной работе. В задании студентам выдаются необходимые данные для расчётов. Примерное задание приводится в приложении 10. Задание на курсовой проект выдается студентам не менее чем за 1,5 месяца до сдачи курсового проекта.

На время выполнения курсового проекта составляется график, в котором указываются сроки выполнения разделов.

Консультации проводятся за счет объема времени, отведенного в рабочем учебном плане на выполнение курсового проекта.

Контроль над выполнением курсового проекта осуществляет преподаватель дисциплины «Ремонт автомобилей».

По завершении студентом курсового проекта руководитель проверяет, подписывает его, ставит оценку по пятибалльной системе и вместе с рецензией передает студенту для ознакомления. При необходимости преподаватель может предусмотреть защиту курсового проекта.

Студенту, получившему неудовлетворительную оценку, предоставляется право выбора новой темы или доработки прежней темы и определяется новый срок для ее выполнения.



III. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА


3.1 Пояснительная записка


Пояснительная записка оформляется печатным способом на листах формата А4. Объём пояснительной записки составляет не менее 20 страниц печатного или 30-35 страниц рукописного текста.

Опечатки, описки и графические неточности допускается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста (графика) машинописным способом или черными чернилами.

При использовании компьютера текст печатается на одной стороне листа шрифтом Times New Roman размером 14 пт через 1,5 интервала. Размеры полей: левого – 25 мм, верхнего, нижнего – 20 мм, правого – 10 мм (без учета размера рамки), выравнивание текста – по ширине. Шрифт заголовков разделов полужирный, размер 16 пт, шрифт заголовков подразделов полужирный, размер 14 пт (с прописной буквы); межсимвольный интервал обычный.

Формулы оформляются в редакторе формул Equation Editor ивыставлены в документ как объект. Размеры шрифта для формул:

- обычный – 14 пт;

- крупный индекс – 10 пт;

- мелкий индекс – 8 пт;

- крупный символ – 20 пт;

- мелкий символ – 14 пт.

Каждый лист курсового проекта (работы) и графического материала, кроме титульного листа, должен иметь рамку и основные надписи.

На листе содержания выполняется основная надпись в соответствии с ГОСТ 2.104-68 (Приложение 1). На всех остальных листах курсового проекта выполняется основная надпись в соответствии с ГОСТ 2.104-68 (Приложение 2).

Основные надписи располагают в правом нижнем углу формата. На листах формата А 4 по ГОСТ 2.301-68 основные надписи располагают только вдоль короткой стороны листа.

Основные требования к выполнению чертежей установлены ГОСТ 2.109-73. Все графические документы выполняются карандашом или на персональном компьютере на форматных листах чертежной бумаги с размером сторон по ГОСТ 2.301-68. В надписях не должно быть сокращенных слов, за исключением общепринятых, а также установленных стандартом.

Изложение текста должно вестись в безличной форме. Текст должен быть кратким и четким. Используемые научно-технические термины, сокращения, обозначения и определения должны соответствовать стандартам, а при их отсутствии – общепринятым в научной и технической литературе.

При использовании сокращений (вне ГОСТа) приводится их перечень, помещаемый в конце пояснительной записки. Если сокращения, условные обозначения, символы и термины повторяются в тексте не более трёх раз, допускается их перечень не приводить, а давать расшифровку непосредственно в тексте при первом упоминании.

Уравнения и формулы следует выделять из текста в отдельную строчку. Выше и ниже каждой формулы или уравнения должно быть оставлено не менее одной свободной строки. Нумерация формул применяется при наличии на них ссылок в последующем тексте. Иллюстрации (чертежи, схемы, графики, диаграммы) и таблицы в записке располагаются непосредственно в тексте, в котором они упоминаются впервые. На все иллюстрации и таблицы в тексте должны быть даны ссылки. Примечания к тексту включаются при необходимости: пояснения к содержанию текста, формулы, таблицы или иллюстрации размещаются непосредственно после пункта, к которому они относятся.

Рубрикация текста подразумевает деление на крупные и мелкие части. Такое деление проявляется в наличии структурных элементов (разделов, подразделов, пунктов, подпунктов), имеющих заголовки и пронумерованных арабскими цифрами. Заголовок подраздела нумеруется двумя цифрами: номером части и номером раздела

(например, 1.1).

Если раздел делится на подразделы, последние не должны дублировать по смыслу друг друга, но в своей сумме должны полностью исчерпывать содержание раздела в целом. Деление раздела на подразделы (пункты, подпункты) должно осуществляться на протяжении всего раздела по одному и тому же признаку. Разделы и его составные элементы должны быть озаглавлены так, чтобы название точно соответствовало содержанию текста. В заголовках следует избегать узкоспециализированных терминов, сокращений, аббревиатур, математических формул. Заголовки должны быть достаточно краткими, то есть не содержать лишних слов, но в то же время они не должны состоять из одного слова. Односложный заголовок утрачивает конкретность и приобретает нежелательную для отдельного раздела и подраздела широту. Не следует растягивать название раздела или пункта на несколько строк, даже если иначе трудно передать содержание раздела с достаточной точностью.

Простейшим видом рубрикации является деление текста внутри самостоятельной единицы – раздела или пункта – с помощью абзацев. Абзацный отступ должен составлять пять знаков.

Оформление заголовков должно быть однотипным по всему тексту. Заголовки от границы листа отделяются абзацным отступом. Все заголовки начинаются с прописной буквы, точку в конце заголовка не ставят. Расстояние между заголовком раздела и подраздела 1, 5 интервала, расстояние от заголовка до текста 2 интервала.

Допускается вынесение в содержание названий отдельных составляющих каждого раздела (подраздела, пункта). Заголовки каждой последующей ступени смещают на три – пять знаков вправо по отношению к заголовкам предыдущей ступени. После названия раздела в конце последней его строки проставляется номер страницы, с которой начинается раздел. Между окончанием названия и номером страницы пробиваются точки. Заголовки в содержании должны точно повторять заголовки в тексте, нельзя сокращать и давать их в другой формулировке, последовательности и соподчиненности по сравнению с заголовками в тексте.

Нумерация страниц производится арабскими цифрами в штампе. Нумерация страниц сквозная по всему тексту работы.

Титульный лист считается первой страницей, второй – содержание. На титульном листе и листе с заданием номера страниц не ставятся. Номера страниц проставляются, начиная с первой страницы содержания.

Нумерация страниц текста курсового проекта должна быть сквозной. Номера страниц не проставляются на титульном листе, задании и рецензии.

Задание на проектирование оформляется на стандартном бланке, выдаваемом преподавателем перед началом проектирования.

Таблицы располагаются в тексте на странице, где сделана ссылка, или на следующей странице. Ссылка на таблицу с номером 1.2 делается так: «В таблице 1.2 приведены …». Таблицу следует по возможности располагать в тексте по вертикали.

Размерность величин, представленных в таблице показателей, обязательно должна быть указана. В таблицах не должно быть пустых граф. При отсутствии отдельных данных в таблице следует ставить прочерк (тире). Заменять кавычками повторяющиеся в таблице цифры, математические знаки, знаки процента и номера, обозначение марок материалов и типоразмеров изделий, обозначения нормативных документов не допускается.

Таблица обязательно должна иметь заголовок, который должен отражать её содержание, быть точным и кратким. Название таблицы следует помещать справа над таблицей, без абзацного отступа, через тире. В конце названия таблицы точка не ставится.

Формулы, за исключением формул, помещаемых в приложении, должны иметь сквозную нумерацию арабскими цифрами, которые записывают на уровне формулы справа в круглых скобках. Одну формулу обозначают (12).

Ссылки в тексте на порядковые номера формул дают в скобках, например, в формуле (11).

Обозначение курсового проекта осуществляется по форме:

КП 190604.ХХ.ХХ.ХХ ПЗ,

где ХХ – год разработки;

ХХ – шифр студента; (порядковый номер в списке по журналу)

ХХ – номер страницы.

Маршрутные и операционные карты выполняются на стандартных бланках. Маршрутная карта выполняется в соответствии с разработанным планом технологических операций по восстановлению детали с использованием информации о служебных символах (приложение 3). Ремонтный чертёж выполняется на формате А4 или А3.

Изображение детали на ремонтном чертеже выполняется сплошной тонкой линией. Участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией. На ремонтном чертеже выполняются только те виды, разрезы и сечения, которые дают информацию о восстанавливаемых поверхностях. Здесь также должна быть представлена информация о номинальных (ремонтных) размерах, предельных отклонениях размеров, допусках формы и расположения поверхностей, шероховатости поверхностей. На ремонтном чертеже помещают технические требования и указания. Обозначение ремонтного чертежа выполняется добавлением индекса «Р» к номеру детали.


3.2. Графическая часть

Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД. Чертежи оформляются на ватмане формата А1 и А4. На каждом листе графического материала в правом нижнем углу должна быть проставлена основная надпись.

Основная надпись (ГОСТ 2.104-68) может быть выполнен ручным способом (карандашом, черной тушью, специальными черными красящими материалами) или машинным (в черных цветах). Другие цвета допускаются только для изображения графиков и диаграмм.

Планировка участка выполняется на формате не менее А3. Планировочное решение должно содержать: габаритные размеры участка; условные обозначения оборудования и организационной оснастки с указанием установочных размеров; условные обозначения точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.п. в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД; экспликацию оборудования.

IV. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ВВЕДЕНИЕ


Во введении необходимо отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.

Следует указать роль авторемонтных предприятий в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.

Необходимо четко сформулировать цель курсового проекта.

Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации по восстановлению детали и планировки участка капитального ремонту агрегата автомобиля.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

  • рассчитать необходимое количество производственных рабочих и оборудования;

  • рассчитать площади цехов и участка в целом;

  • выполнить планировочный чертеж участка;

  • разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить в виде маршрутной карты;

  • разработать 1-2 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;




















1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1. Характеристика участка

В данном параграфе необходимо дать краткую характеристику заданного по заданию участка капитального ремонта агрегата или узла автомобиля.

Пример:

Участок капитального ремонта двигателей Камаз-740(по заданию) предназначен для выполнения капитального ремонта двигателей. Он включает в себя следующие цеха:приёмки и наружной мойки, частичной разборки, мойки подразобранных агрегатов, разборки агрегатов на детали, мойки и очистки деталей, дефектации деталей, ремонта деталей, комплектования деталей, сборки агрегатов, обкатки и испытания агрегатов, окраски агрегатов, выдачи агрегатов заказчику.


1.2. Технологический процесс капитального ремонта

(двигателей Камаз-740) (по заданию)

В данном параграфе необходимо привести схему технологического процесса капитального ремонта двигателей Камаз-740, и кратко описать её. стр. 23 [3]























2. РАСЧЁТНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1. Режим работы участка

В данном параграфе необходимо дать краткую характеристику общепринятым режимам работы ремонтных предприятий. Исходя из задания и собственного решения, каждый студент должен определиться с режимом работы на проектируемом участке.

Режим работы участка определяется числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительности рабочей смены и недели. стр. 438 [3]

В ремонтных предприятиях, как правило, режим работы планируется по рабочей неделе в одну смену.

Для лучшего использования дорогостоящего оборудования механического отделения, испытательного отделения и других производственных участков можно предусмотреть работу в 2 смены. стр. 34 [16]


2.2. Годовые фонды времени рабочих и оборудования

В данном параграфе необходимо дать краткое объяснение годовых фондов времени рабочих и оборудования. стр. 438 [3]

Пример:

Годовым фондом времени рабочего, оборудования называют число часов, которое может отработать рабочий, единица оборудования в течение года. Различают номинальный Фн, и действительный Фд годовой фонд времени.

2.2.1. Номинальный фонд времени рабочего

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт номинального фонда времени рабочего нр) проектируемого участка.

Пример:

Номинальный фонд времени рабочего (Фнр) определяется по формуле:


Фнр = (dkdвdп) tp; час. (1)


гдеdk, dв, dпколичество дней в году календарных, выходных и праздничных

tpпродолжительность смены в часах

dk = 365 дней

dв= 103 дня(по заданию)

dп = 8 дней (по заданию)

tp = 8,2 часа(каждый студент самостоятельно принимает решение о продолжительности рабочей смены, учитывая режим работы на проектируемом предприятии)

Фнр = (365 – 103 –8) 8,2 = 2082,8 (час)


Принимаем номинальный фонд времени рабочего Фнр=2083 часа


2.2.2. Действительный фонд времени рабочего

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт действительного фонда времени рабочего др) проектируемого участка.

Пример:

Действительный фонд времени рабочего др) определяется по формуле:


Фдр = (dk -dв -dп -do) tp × ηp; час (2)


гдеdoколичество отпускных дней

ηpкоэффициент, учитывающий пропуски работ по уважительной причине

do = 24 дня (по заданию)

ηp = 0,96 (стр. 35 [18])

Фдр = (365-103-8-24)×8,2×0,96= 1810,56часа

Принимаем действительный фонд времени рабочего Фдр=1810 часов


2.2.3. Действительный фонд времени оборудования

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт действительного фонда времени оборудования (Фдо) проектируемого участка.

Пример:

Действительный фонд времени оборудования до) определяется по формуле:


Фдо = Фно × ηо; час (3)


Где Фнофонд номинального оборудования

ηо - коэффициент учитывающий простой оборудования на ремонте

ηо = 0,95 (стр. 35 [16])

Фно = (dkdвdп) tp× Z; час (4)


где Z – количество смен работы предприятия

Z = 2, (ремонтное предприятие работает в две смены, самостоятельно решает каждый студент, учитывая годовую производственную программу)

Фно = (365-103-8)×8,2×2=4165,6 часов

Фдо = 4165,6×0,95=3957,32 часов

Принимаем действительный фонд времени оборудования Фдо=3957 часов




2.3. Трудоёмкость и годовой объём работ


2.3.1. Расчетная трудоемкость капитального ремонта (заднего моста автомобиляЗил-431410).(по заданию)

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт трудоёмкости капитального ремонта агрегата или узла автомобилясогласно задания.

Пример:

Расчетная трудоемкость ремонта заднего моста определяется по формуле:


Тзм = tэ× k1× k2× k3× k4× k5; чел./час (5)


гдеtэтрудоемкость для эталонных условий, чел.-ч.

tэ= 16 чел./час(стр.440 [3])

k1коэффициент, учитывающий годовую производственную программу.

k1 = 0,93 (стр. 441 [3])

k2 - коэффициент, учитывающий тип и модель агрегата.

k2= 1,0 (стр. 441 [3])

k3 - коэффициент, учитывающий число ремонтируемых на предприятии моделей

k3 = 1,0 (по заданию)

k4 - коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомпонентных авто и комплектных агрегатов. (только для предприятий ремонтирующих полнокомпонентное авто - не учитываем).

k5 коэффициент приведения.

k5 = 0,19стр 443 [3], таб.34.3 (по рекомендации)

Тзм = 16×0,93×1,0×1,0×0,19 = 2,82 чел./час


2.3.2. Годовой объем работ участка

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт годового объёма работ заданного участка.


Пример:

Годовой объем работ участка по капитальному ремонтузаднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию) Тг рассчитывается по формуле:


Тг = Тзм×Nпр; чел./час (6)


где Nпргодовая производственная программа приведенная.


Nпр = N×kа; ед. (7)


гдеNгодовая производственная программа участкапо капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.

N= 20000ед. (по заданию)

какоэффициент приведения

ка = 1, стр.262 [16] приложение I.

Nпр = 20000×1 = 20000ед.

Тг = 2,82×20000 = 56400 чел./час


2.3.3. Годовой объем работ цехов участка.

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт годового объёма работ каждого цеха участка.

Пример:

Годовой объем работ цехов участка по капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию) Тгi рассчитывается по формуле:


Тгi = ×Тзм× Nпр; чел./час (8) стр.442[3]


гдеniдоля i-го вида работ в общей трудоемкости работы изделия в %, Приложение 4, (при капитальном ремонте двигателей стр. 444[3])

Tг1 = ×2,82×20000=12109,08 чел./час

Tг2 = (1,94/100)×2,82×20000=1094,16 чел./час

Tг3 = (3,48/100)×2,82×20000=1957,08 чел./час

Tг4 = (42,58/100)×2,82×20000=24015,12 чел./час

Tг5 = (4,19/100)×2,82×20000=2363,16 чел./час

Tг6 = (26,33/100)×2,82×20000=14844,48 чел./час


2.3.4. Количество рабочих

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт количества работников каждого цеха участка.

Пример:

Количество работников цехов участка по капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию)Рспiрассчитывается по формуле:


Рспi = ; чел. (9)


где Tгiгодовой объем работ для данного участка

Фдр – действительный фонд времени рабочего.


Рсп1 = ==6,42≈6чел.

Рсп2 = ==0,58≈1чел.

Рсп3 = ==1,03≈1чел.

Рсп4 = ==12,73≈13чел.

Рсп5 = ==1,25≈1чел.

Рсп6 = ==7,87≈8чел.


Полученные данные заносим в таблицу №1

Таблица 1- Расчетная таблица площадей производственных,

складских и вспомогательных помещений


по порядку

Наименование

цехов

Доля трудоемкости работ участка % (ni)

Годовой объем работ

(чел./час) (Тгi)



Число работников

Удельная площадь на 1-го работника (м2/чел.)

Площадь подразделения (м2)


Площадь, по оборудованию

Расчётное

(Рспi)

Принимаем

В I смену

расчетная

принимаемая

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

Разборочный

12,47

12109,08

6,42

6

6

14

84

5,90

6

2

Мойки деталей

1,94

1094,16

0,58

1

1

25

25

0,53

1

3

Дефектовки и комплекто-вания деталей

3,47

1957,08

1,03

1

1

31

31

0,95

1

4

Ремонта

42,58

24015,12

12,73

13

13

14

182

11,7

12

5

Слесарно- механичес.

4,19

2363,16

1,25

1

1

10

10

1,15

1

6

Сборки

26,32

14844,48

7,87

8

8

13

104

7,24

7


*Столбец №2-наименование цехов,согласно технологического процесса, на участке по КР заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию)

*Столбец №3-доля трудоёмкости работ цехов в % (ni) Приложение 4, (для капитального ремонта двигателей стр.444 [3])

*Столбец №4-годовой объём работ рассчитывается по формуле (8)

*Столбец №5-расчётное число работников по цехам рассчитывается по формуле (9)

*Столбец №6-принимаем целое число работников путём округления расчётного числа

*Столбец №7-при организации работы участка в две смены записываем число работников цехов в большую смену (отсутствует при организации работы предприятия в одну смену).

*Столбец №8-удельная площадь на 1-го работника(стр.446 [3])

*Столбец №9-площадь подразделения(определяется путём умножения 6 столбца на 8 столбец)

*Столбец №10-расчётная площадь занимаемая оборудованием рассчитывается по формуле (16)

*Столбец №11-принимаемая площадь занимаемая оборудованиемрассчитывается по формуле (17)

Выполняем расчёт вспомогательных работников участка Рвсп по формуле:


Рвсп = Рпр × 0,05;чел.(10) стр.55[16]


Рвсп =30×0,05 = 1,5 чел.

Принимаем 2 чел.

Выполняем расчёт инженерно-технических работников участкаРитр по формуле:


Ритр = (Рпр + Рвсп)×0,14% (11) стр.55[16]


Ритр = (30+2)×0,14 = 4,48 чел.

Принимаем 5 чел.

Выполняем расчёт обслуживающего персонала участкаРмоп по формуле:


Рмоп = Рпр×0,08; чел. (12) стр. 55[16]


Рмоп =30×0,08 = 2,4 чел.

Принимаем 2 чел.

Общее количество работников участка равно: 39 человек.


2.4. Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

2.4.1. Расчет числа единиц оборудования

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт необходимого числа оборудования для выполнения капитального ремонта агрегата или узла автомобиля.


Пример:

Определяем необходимое количество оборудования для выполнения капитального ремонтазаднего моста автомобиля Зил-431410 по формуле:


= ; ед. (13)


где Тггодовой объем работ (чел./час)

Тэфо – эффективный годовой фонд времени оборудования.стр. 439 [3] таб 34.1

(результат округляем до целого числа - )

= = 5,90 ≈ 6ед.

= = 0,59 ≈ 1ед.

= = 0,95 ≈ 1 ед.

= = 11,7≈ 12 ед.

= = 1,15 ≈ 1ед.

= = 7,24 ≈7ед.

Определяем коэффициент использования оборудования по времени ηисп по формуле:

ηисп = ; (14)

ηисп1= = 0,98

ηисп2== 0,53

ηисп3==0,95

ηисп4== 0,97

ηисп5== 1,15

ηисп6= = 1,03

Коэффициент ηисп должен быть не менее 0,75, иначе оборудование используется неэффективно. Во втором цеху оборудование используется не эффективно, но там всего одна единица оборудования.



2.4.2. Суммарная площадь занимаемая оборудованием

В данной части параграфа необходимо выполнить расчётсуммарной площади занимаемой оборудованием.

Пример:

Расчёт суммарной площади занимаемой оборудованием по цехам выполняем по формуле:

Fобi = Fуч об× ; (м2) (15)


где,Fуч обплощадь участка занимаемая единицей оборудования. стр. 459[3]


Fоб1 =3,5×6= 21(м2)

Fоб2 =3,5×1=3,5 (м2)

Fоб3 =4×1= 4(м2)

Fоб4 =4,5×12= 54(м2)

Fоб5 =4×1= 4 (м2)

Fоб6 =4×7= 28(м2)

Определяем площадь участка по суммарной площади оборудования по формуле:

Fi = Fобi × kоб; (м2) (16)


где,kобкоэффициент плотности расстановки оборудования принимаем от 3,5 – 4.

стр.245[17]

F1= 21×4=84(м2)

F2= 3.5×4=14 (м2)

F3= 4×4=16(м2)

F4= 54×4=216(м2)

F5= 4×4=16(м2)

F6= 28×4=112(м2)

Суммарная площадь участка капитального ремонта заднего мостаЗИЛ-431410 по оборудованию рассчитывается по формуле:


Fобщ = ∑Fi; (м2) (17)


Fобщ =84+14+16+216+16+112= 458 (м2)

Припланировании складских помещений в одном здании с производственными цехами, суммарную площадь необходимо увеличить на 25%. Сумарную площадь необходимо увеличить на 10-15% с учётом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчётную площадь.


Fр = Fобщ× 0,10 + Fобщ ; (м2) (18)


Fр = 458× 0,10 + 458 = 503,8 (м2)


2.5. Планировка производственного участка

В данном параграфе необходимо выполнить планировку производственного участка в масштабе на листе формата А1 или А2, с учётом полученных расчётов.Необходимо скорректировать расчётную площадь, расставить оборудование и нанести габаритные размеры.

Технологическая планировка производственного участка выполняется в

одном из рекомендуемых масштабов 1:100; 1:50 или 1:25, стр. 458 [3]. Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колонн и определения габаритных размеров здания. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания от 1:1,3 до 1:2. Добиться рекомендуемых соотношений можно, изменяя число пролетов и при необходимости и сетку колонн, выбирая ее из ряда 18×6м, 18×24м, 18×12м, 24×12м, стр.450 [3].

Пример:

Подбираем подходящие размеры здания исходя из технических нормативов. Выбираем 30×18м, так как площадь будет равняться 540 м2, это значение ближе всего подходит к нашей расчётной суммарной площади(Fр =503,8 (м2)). Поэтому при планировке участка принимаем площадь равную F = 540 м2.


2.6. Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест АРП.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по КР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающий площадь при планировке.

Принятое технологическое оборудование для проектируемых цехов, заносим в таблицу 2.





Пример:

Таблица 2.- Технологическое оборудование слесарно-механического цеха.

Оборудование, приборы, приспособления, инструмент

Модель (тип)

Принятое кол-во, ед.

Габаритные размеры в плане, мм.

Общая занимаемая площадь, м2

Место установки, номер цеха

1

2

3

4

5

6

Слесарно-механический цех

1. Кран-балка

ЭД-3

1



5

2. Передвижной пост слесаря-ремонтника

ОРГ-70-7878-1004

1

1710×700

1.2

5

3. Шкаф для приборов и приспособлений

ОРГ-1603

1

1590×360

0.57

5

4. Переходной мостик


1



5

5. Гидравлический подъёмник с креплением на стене осмотровой канавы

П-201

1

550×340

0.19

5

6. Верстак слесарный

ОРГ-01-060А

2

1200×800

1.92

5

7. Стеллаж-кассета для крепёжных деталей

ОРГ-1468-05-230А

1

1400×500

0.7

5

8. Ларь для обтирочного материала

ОРГ-1468-07-100

1

800×400

0.32

5

9. Шкаф настенный для хранения измерительного инструмента и приборов

ОРГ-1468-07-010А

1

500×400

0.2

5

ИТОГО




5.1



Данное оборудование расставляем в цехах на чертеже плана цеха.








3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ


3. 1. Характеристика детали и условий ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

  • Класс детали (корпусные детали, полые стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т. п.);

  • материал, из которого изготовлена деталь;

  • наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков.

  • характеристика материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.);

  • шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (данные привести повосстанавливаемым поверхностям);

  • характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);

  • характер деформаций (изгиб, кручение и т.п.).


3.2. Выбор способов восстановления детали

Необходимо изучить конструкцию детали по рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.

Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения. Выполнитьанализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, повозможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.


Пример:

Способы устранения дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИJI-431410. (по заданию)

Дефекты:

  1. Износ шеек под подшипники.

  2. Износ отверстия во втулках шкворня.

  3. Износ резьбы M36x2-6g

Возможные способы устранения:

по дефекту I:

  • осталивание (железнение):

  • хромирование:

  • накатка.

по дефекту 2:

  • замена втулок

по дефекту 3:

  • наплавка вибродуговая;

  • наплавка в среде СО2.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: осталивание, замена втулок и наплавка вибродуговая. стр. 291 [3]


3.3. Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

межоперационный – выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

Для ремонта детали составляют обычно несколько вариантов маршрутного технологического процесса (в курсовом проекте обычно 2–3 варианта), сопоставив которые, выбирают оптимальный. Варианты могут отличаться методами восстановления и обработки поверхностей, технологическими базами, последовательностью восстановления и обработки поверхностей и выполнения операций, применяемым оборудованием и др.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким.


Например:

Расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д.

На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. – записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.


Например:

Наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия и т.д.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Пример:

Разрабатываем схему технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410. (по заданию)

Таблица 2- Схема технологического процеса

Дефект

Способ

устранения

операции

Наименование и содержание

операций

Установочная база

1

2

3

4

5

Схема 1

Износ шеек
под подшипники

осталивание

1

Шлифовальная

Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто»

Центровые отверстия

2

Осталивание

Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники

Отверстия под рычаги

3

Шлифовальная

Шлифовать две шейки под номинальный размер

Центровые отверстия

4

Мойка

Промыть деталь


Схема 2.

1

2

3

4

5

Износ отверстий во втулках шкворня

Замена втулок

1

Слесарная

Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые

Торцовая поверхность

2

Сверлильная

Развернуть втулки шкворня до номинального размера

То же

Схема 3

Износ резьбы

М36 x 2 – 6g

Вибродуговая наплавка


1

Токарная

Проточить изношенную резьбу

Центровые отверстия

2


Наплавка

Наплавить шейку резьбовую

То же


3


Токарная

Проточить шейку и нарезать резьбу

То же


4

Мойка

Промыть деталь в содовом растворе

То же



3.4. План технологических операций

При выполнении данного параграфа следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную, жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

  • проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

  • объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

  • выявить операции восстановления базовых поверхностей;

  • распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

План технологической операции выполнить в табличной форме.


Пример:

Определяем последовательность выполнения операций, подбираем оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологических процессов:

  • подефектная технология

  • маршрутная технология

  • групповая технология


Выполняем план технологической операций для восстановления коленчатого вала двигателя автомобиля ЗИЛ-431410 в табличной форме. (по заданию)



Таблица 3- Технологический маршрут восстановления коленчатого вала

Номер

операции

Наименование и

содержание операции

Оборудование

5

Моечная

Промыть и очистить масляные каналы

Моечная машина

10

Дефектовочная

Выявить трещины на шейках вала

Магнитоэлектрический

дефектоскоп

15

Слесарная

Править вал

Пресс

20

Токарная

Расточить отверстие под подшипник

Токарный станок

25

Запрессовывание

Запрессовать втулку в отверстие под под-

шипник

Пресс

30

Токарная

Расточить отверстие во втулке

Токарный станок

35

Наплавочная

Наплавить шатунные и коренные шейки

Установка для автоматической наплавки

40

Круглошлифовальная

Шлифовать коренные шейки предварительно

Круглошлифовальный станок

45

Круглошлифовальная

Шлифовать шатунные шейки предварительно

Круглошлифовальный станок

50

Слесарная

Править вал

Пресс

55

Круглошлифовальная

Шлифовать коренные шейки окончательно

Круглошлифовальный

станок

60

Круглошлифовальная

Шлифовать шатунные шейки окончательно

Круглошлифовальный

станок

65

Вертикально-сверлильная

Сверлить отверстия масляных каналов

Вертикально-сверлильный станок

70

Токарная

Накатать шейку под сальник

Токарный станок

75

Круглошлифовальная

Шлифовать шейку под сальник

Круглошлифовальный

станок

80

Балансировка

Балансировать вал

Балансировочный станок

85

Суперфинишная

Суперфинишировать шейки вала

Станок для суперфиниширования

90

Контрольная

Стенд

95

Моечная

Промыть и очистить вал

Моечная машина


3.5. Расчет величины производственной партии

При выполнении данного параграфа следует определитьвеличину производственной партии деталей.


Пример:

Величина производственной партии деталей определяется по формуле:


(шт), (19)


где, N- годовая производственная программа, шт;(по заданию)

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t = 2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

t = 5дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t =10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Фдн - число рабочих дней в году.

Фдн = Фдр :tр; (20)

Фдн = 1810 : 8,2 = 220,73 дней

Принимаем 220 рабочих дней в году.


X = (20000 × 1 × 3) : 220 = 272,72 принимаем 273 (шт).


3.6. Исходные данные

При выполнении данного параграфа следует определитьисходные данные каждой операции.

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:

1) операции механической обработки:

наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Д, d, L и т.п.;

материал;

термообработка;

твердость (НRС или НВ);

масса детали;

оборудование (наименование, марка, модель);

способ установки;

приспособление;

требуемая точность и чистота поверхности;

размер производственной партии;

тип и материал инструмента;

условия обработки и другие данные.

2) Операции сварки и наплавки:

наименование детали;

материал детали;

материал электродной проволоки (или присадочный);

марка электрода;

покрытие;

плотность электрода;

размеры обрабатываемой поверхности;

оборудование;

положение детали (шва) в пространстве;

размер производственной партии и т.д.

3) Гальванические операции

наименование детали;

масса детали; толщина слоя покрытия;

катодная плотность тока; оборудование


Пример выполнения исходных данных:

Операция 015. Наплавка

Деталь – кулак поворотный, резьбовая шейка

Материал: – сталь 40Х

Материал электродной проволоки: – св.08

Диаметр электродной проволоки – d=1,6мм

Длина наплавки L = 30мм

Толщина наплавляемого слоя H = 2,55мм

Диаметр детали перед наплавкой d = 32 мм

Оборудование - переоборудованный токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах


Операция 030. Токарная

Деталь – кулак поворотный 3ИJI-431410 резьбовая шейка Д = 37,1, d = 36, L = 30 Материал – сталь 40Х

Твердость – НВ 241...285

Масса детали – не более 10 кг

Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

Установка детали – в центрах, без выверки

Условия обработки – без охлаждения

И так далее...


3.7. Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования; составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.


Пример:

Таблица 4-Операция 030 токарная.

перехода

Содержание перехода

1

2

3

4

5

6

Установить кулак поворотный в центра.

Проточить шейку под резьбу с Д = 39,1 до d = 36 на длине L=30

Снять фаску 2 x 45 на d = 36

Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1

Нарезать резьбу М36х2-6gрезьбовым резцом P18 на длине L = 30

Снять деталь


3.8. Расчет норм времени

В данном параграфе курсового проекта необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 1-2 операциям (разноименным).

Норма времени (Тн) определяется по формуле:

(мин) , (21)


где Тo - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Тв - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.), в ремонтных предприятиях в зависимости от применяемой технологической оснастки берётся в пределах 5-15мин;

Тдоп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле (для токарной обработки):


Тдоп = Тo×0,8 (мин) , (22)


Тnз- подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется в зависимости от сложности выполняемой работы и равняется 15-30 мин;

Х - размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали


(мин) , (23)


3.8.1. Токарные работы

Основное время (То) определяют по формуле:

(мин), (24)


где L - длина обработки (по чертежу детали), мм


L = + y (мм),(25)


где - длина детали (по чертежу детали), мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение 5).

i - число проходов

(26)

где h - припуск на обработку, мм;


h = (27)

d1- диаметр заготовки,мм;

d2- диаметр обработанной детали,мм;

t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).

Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении.

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

(м/мин) , (28)


где Км- учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)

Кмр- учитывает материал режущей части резца (табл. 6)

Кх- учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)

Kох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)

Определяют число оборотов детали

n =(об/мин); (29)

где π=3,14 постоянное число.

Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время То.

Определяют вспомогательное время


(мин) , (30)


где - время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)

- время, связанное с проходом, мин (табл. 27)

Определяют дополнительное время для токарных работ по формуле (22)

Определяют штучное время (Тш) по формуле (24)

Подготовительно-заключительное время указано ([25], табл. 45)


3.8.2. Сверлильные работы

Основное время определяют по формуле (24),где i - число проходов или число отверстий на одной детали;

L - глубина обработки с учетом величины врезания и выхода инструмента, которую определяют (табл. 34) в зависимости от характера работы и диаметра инструмента, мм;

S - подача на оборот (мм/об), выбирается по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента (табл. 15, 16, 28, 29) и принимается по паспорту станка.

Скорость резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и принятой подаче (табл. 17), при рассверливании – по глубине резания и подаче (табл. 18),при зенкеровании - по диаметру зенкера и подаче (табл. 30), при развертывании - по диаметру развертки и подаче (табл. 31).В таблицах 30 и 31 показаны и значения чисел оборотов, соответствующих выбранным скоростям резания.

Скорости резания (числа оборотов), указанные в таблицах, необходимо умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки.


(м/мин) , (31)


где - поправочный коэффициент на глубину обработки (табл. 32)

Рассчитывают число оборотов для случаев сверления и рассверливания по формуле (28) и уточняют по паспорту станка (табл. 33)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 35), связанное с проходом (табл. 36)

Дополнительное время определяют по формуле:



(мин) , (32)

где К=6% для сверлильных работ.

Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 67)


3.8.3. Фрезерные работы

Основное время определяют по формуле

(мин) , (33)

где L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм

(мм) , (34)

где - длина фрезерования, мм;

у1,. у2 - величины перебега и врезания фрезы, мм.
Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами, торцовыми и концевыми фрезами приведены (табл. 42)

Sм - минутная подача, мм/мин

(мм/мин) , (35)

где S - подача на один оборот фрезы, мм/об

n - число оборотов фрезы, об/мин.

Плоскости фрезеруют обычно цилиндрическими и торцовыми фрезами. Ширину фрезы выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. Глубину резания определяют, учитывая припуск на обработку и требования к чистоте поверхности.

Подачу на оборот фрезы при обработке цилиндрическими и торцовыми фрезами определяют (табл. 37)

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по (табл. 38), при обработке плоскостей торцовыми фрезами (табл. 39). Выбранные из таблиц скорости резания и числа оборотов должны быть скорректированы по условиям обработки по формуле (28).

Определяют расчетную величину частоты вращения шпинделя станка по формуле (29),где Д-диаметр фрезы.

Частоту вращения согласуют с паспортными данными станка, определяют расчетное значение минутной подачи по формуле (35)и уточняют по паспорту станка.

Определяют основное время по формуле (33).

Вспомогательное время на установку и снятие детали в зависимости от массы и характера установки определяют (табл. 43). Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44).

Дополнительное время вычисляют по формуле (32),гдеК=7%

Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 83)

Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.

При фрезеровании, пазов и уступов дисковыми фрезами подачи на оборот фрезы принимают (табл. 40)

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами принимают (табл. 41).


3.8.4. Шлифовальные работы

1. Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола

Основное время определяют по формуле:

(мин) , (36)

где Lp- длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм

Lp=+B (мм) , (37)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм

В - ширина шлифовального круга, мм

При выходе круга в одну сторону

(мм) , (38)

при шлифовании без выхода круга

L= – B (мм) , (39)

z - припуск па обработку на сторону, мм

пи – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин

Частоту вращения детали определяют по формуле (29)и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали приведена (табл. 48), для незакаленной стали (табл. 49)

Sпрпродольная подача, мм

St– поперечная подача, мм

Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по (табл. 45), продольную подачу (табл. 46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены (табл. 47).

Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому пересчитываем ее по формуле:

(40)

где - продольная подача в долях ширины круга

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1,1...1,4 - при черновом шлифовании

К=1,5...1,8 -при чистовом шлифовании

2. Круглое наружное шлифование методом врезания

(мин) , (41)


Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 51), связанное с проходом (табл. 52).

Дополнительное время определяют по формуле (32). Процентное отношение дополнительного времени к оперативному (табл. 53). Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 92).


3.8.5. Ручная электродуговая сварка

Основное время определяют по формуле

(мин) , (42)


гдеG - масса наплавленного металла, г

G = LF(г) , (43)

где L- длина шва, см

F- площадь поперечного сечения шва, см2

- плотность металла электрода, г/см3 ([23], c. 126)

Для основных типов сварных швов площадь поперечного сечения приведена (табл. 54).

d - коэффициент наплавки, г/Ач (табл. 55)

J– сила тока, А (табл. 55)

А - коэффициент, учитывающий длину шва (табл. 56)

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве (табл. 57)

Вспомогательное время определяют по формуле
Твв1в2в3 (мин),(44)

где Тв1- время, связанное со свариваемым швом, мин (табл. 58)

Тв2- время, на установку, повороты, снятие свариваемых изделий, мин (табл. 59)

Тв3- время на перемещение сварщика и протягивание проводов, мин (табл. 60)

Дополнительное время определяют по формуле (32).Коэффициент дополнительного времени (табл. 61)

Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе - 2%, средней – 4% и сложной - 5%.


Пример:

3.8. Расчет норм времени при механической обработке

Определяем нормы времени на станочные работы при механической обработке вала (по заданию).



Норма времени(Тн) определяется по формуле:


Тн = Товдоп + (мин),(*21)

где То–основное время,в течений которого происходит изменения формы детали(мин)

Тв– вспомогательная время ,обеспечивающее выполнения основной работы (установленной деталей, снятие деталей, измерение и т.д) (мин)

Вспомогательное время в ремонтных предприятиях в зависимости от применяемой технологий осностки берётся в пределах 5-15 мин.

Тдоп– дополнительное время , на обслуживанье рабочего места, перерыв на отдых и т.д (мин)

Тдопо×0,8 (мин), (*22)


Тпз– подготовительно – заключительное время на получение задания,ознакомления с чертежами, наладки инструмента и т.д. (мин)

Тпз=15-30 мин (в зависимости от сложности выполнения работы.)

X– размер производственной партий (шт)


3.8.1. Расчёт норм времени при токарной обработке.

Основное время при токарной обработке шейки вала (по заданию)определяем по формуле:

То=(мин), (*24)


где L – расчётная длина обрабатываемой поверхности, общая длина прохода инструментом, мм.

I– число проходов резца

S– продольная подача,мм/об

n– число оборотов детали, об/мин

L – рассчитываем по формуле:


L =l + y (мм), (*25)


где l– длина обрабатываемой части детали (по чертежуl= 35 мм)

y– величина врезания и перебега резца,y = 2 мм ([21], табл. 25).

L =l + y =30+2=32 мм

i – число проходов резцарассчитываем по формуле:

(*26)

где h– припуск на обработку,мм;

t– глубина резания, выбираем1мм;


h = (*27)

d1- диаметр заготовки, мм;

d2- диаметр обработанной детали, мм;

h = = (39,1- 36)/2 =1,55 мм.

I = 1,55 / 1 = 1,55

Подачу выбираем по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении выбираем ([21], табл. 1), при чистовом продольном точении ([21], табл. 2). Подачи при растачивании ([21], табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбираем по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки ([21], табл. 12). Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Определяем число оборотов детали по формуле:


n = (об/мин);(*28)

где π = 3,14 постоянное число.

N = (1000×74,83)/(3,14×39,1) = 74830/122,774 = 609,49об/мин

Назначаем фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время То.

n = 500 об/мин (Токарно-винторезный станок модели 1К62)

S = 0,12мм/об (Токарно-винторезный станок модели 1К62)

Определяем основное время при токарной обработке шейки вала (по заданию)

То = = (32×1,55) / (0,12×500) = 49,6 / 60 = 0,826 ≈ 0,83 мин.

Скорость резания выбираем в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14).

Vрезт = 102 м/мин

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

Определяемскорости резанияпо формуле (*29):


(м/мин);(*29)


где Км– учитывает марку обрабатываемого материала ([21], табл. 4,5)

Кмр– учитывает материал режущей части резца ([21], табл. 6)

Кхучитывает характер заготовки и состояние ее поверхности ([21], табл. 7)

Kох– учитывает применение охлаждения ([21], табл. 8)

Vрезск = 102×1,31×0,8 × 0,7 × 1 = 74,827 ≈ 74,83м/мин

Определяют вспомогательное время


(мин) , (*30)


где - время на установку и снятие детали, мин ([21], табл. 26)

- время, связанное с проходом, мин ([21], табл. 27)

Тв = 2,8 + 0,7 = 3,5 мин.

Определяем дополнительное время для токарных работ по формуле (*22)

Тдоп =0,83×0,8 = 0,66 мин.

Определяем штучное время (Тш) по формуле:


(мин), (*23)


Тшт = 0,83 + 3,5 + 0,66 = 4,99 мин.


Подготовительно-заключительное время (Тпз) указано ([22], табл. 45)

Тпз = 15 мин.

Определяем норму времени при токарной обработке детали по формуле (*21)

Тн = Товдоп+ = 0.83+3,5+0,66+ = 4,99 + 0,055 = 5,045 (мин)

Мы рассчитали затрачиваемое время на токарную операцию при восстановлении шейки вала под подшипники.




























4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

4.1. Охрана труда на участке капитального ремонта двигателей Камаз-740 (по заданию)

В данном параграфе курсового проекта необходимо разработать инструкцию по технике безопасности для одного вида работ.


Пример:


ИНСТРУКЦИЯ №**

ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ СНЯТИИ И УСТАНОВКЕ КОЛЕС АВТОМОБИЛЯ.


Введение

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при снятии и установке колес автомобиля. Работник при снятии и установке колес автомобиля должен выполнять требования инструкции, разработанной на основе типовой, а также инструкций

-знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией;

-при передвижении по территории;

-по предупреждению пожаров.

Заметив нарушение требований безопасности любым работником, должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Выполнять указания представителя комитета по охране труда или уполномоченного профкома.

Персонал не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа по охране труда


  1. Общие требования безопасности

  1. К самостоятельной работе при снятии и установке колес автомобиля допускаются лица, прошедшие:

  1. вводный инструктаж;

  2. инструктаж по пожарной безопасности;

  3. первичный инструктаж на рабочем месте;

  4. инструктаж по электробезопасности на рабочем месте.

  1. Персонал при снятии и установке колес автомобиля должен проходить:

  1. повторный инструктаж по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

  2. внеплановый инструктаж: при изменении технологического процесса или правил по охране труда, замене или модернизации грузового автомобиля, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней (для работ, к которым предъявляются повышенные требования безопасности – 30 календарных дней);

  3. диспансерный медицинский осмотр согласно приказу Минздрава Р Ф № 90 от 14.03.96 г.

  1. Персонал при снятии и установке колес автомобиля обязан:

  1. соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

  2. соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

  3. соблюдать требования к эксплуатации автомобиля;

  4. использовать по назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты.

  1. Персонал при снятии и установке колес автомобиля должен:

  1. уметь оказывать первую (доврачебную) помощь пострадавшему при несчастном случае;

  2. иметь на машине медицинскую аптечку оказания первой (доврачебной) помощи, первичные средства пожаротушения;

  3. выполнять только порученную работу и не передавать ее другим без разрешения начальника АХО;

  4. во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

  5. содержать рабочее место в чистоте и порядке.

  1. Персонал должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу, курить, отдыхать только в специально отведенных для этого помещениях и местах. Пить воду только из специально предназначенных для этого установок.

  2. При обнаружении загорания или в случае пожара:

  1. приступить к тушению пожара имеющимися первичными средствами пожаротушения в соответствии с инструкцией по пожарной безопасности. При угрозе жизни – покинуть помещение.

  1. При несчастном случае оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, немедленно сообщить о случившемся мастеру или начальнику цеха, принять меры к сохранению обстановки происшествия (аварии), если это не создает опасности для окружающих.

  2. За невыполнение требований безопасности, изложенных в настоящей инструкции, рабочий несет ответственность согласно действующему законодательству.

  3. В соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты» персонал при вывешивании автомобиля должен быть обеспечен комбинезоном хлопчатобумажным (срок носки 12 месяцев), рукавицами комбинированными двупалыми (срок носки 6 месяцев).

  4. Основными опасными и вредными производственными факторами являются:

  1. движущиеся и вращающиеся детали и узлы автомобиля;

  2. вывешивание автомобиля;

  3. отворачивание гаек;

  4. снятие и перемещение колеса;

  5. накачивание или подкачивание снятых колес

  6. столкновение с другим транспортным средством или наезд на людей;

  7. оборудование, инструмент, приспособления.


  1. Требования безопасности перед началом работы

2.1.Осмотреть и подготовить и подготовить свое рабочее место.

2.2. Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений


3.Требование безопасности во время работы

3.1. Снятие и установку колес следует производить на предназначенном для этой цели участке, оснащенным необходимым оборудованием и приспособлениями.

3.2.. Перед вывешиванием части автомобиля подъемным механизмом для снятия колес необходимо следить, чтобы все лапы – подхваты были надежно установлены под автомобиль и при подъеме не возникло перекосов.

3.3. Отворачивать и заворачивать гайки и футорки крепления колес автомобилей следует с помощью гайковерта. При отворачивании их вручную необходимо занять устойчивое положение и надежно наложить ключ на грани гайки.

3.4. Колеса грузового автомобиля необходимо снимать и перемещать с помощью специальной тележки.

3.5. При снятии колес вне предприятия необходимо остановить двигатель, затормозить двигатель стояночным тормозом, удалить людей из салона, кабины, закрыть джвери, установить под неподнимаемые колеса специальные противооткатные упоры в распор не менее 2-х и вывесить автомобиль домкратом.

3.6. При вывешевании автобуса с помощью домкрата необходимо сначала вывесить кузов, затем установить под него специальную подставку и только после этого установить домкрат под специальное место на переднем или заднем мосту и вывесить колесо.

3.7. Монтаж и демонтаж шин в пути необходимо проводить монтажным инструментом.

3.8. При накачивании шин или подкачивании снятых с автомобиля шин в дорожных условиях необходимо пользоваться предохранительной вилкой или положить колесо замочным кольцом вниз.


  1. Требования безопасности в аварийных ситуациях

  1. О каждом несчастном случае , очевидцем которого он был, работник должен немедленно сообщить руководителю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь.

  2. Если несчастный случай произошел с самим работником, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся руководителю.

  1. Требования безопасности по окончании работы

  1. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное место.

  2. О всех недостатках доложить руководителю.

  3. Снять и убрать специальную одежду в шкаф, вымыть руки и лицо с мылом, принять душ. Применять для мытья химические вещества запрещается.

Инструкцию составил:


4.2. Противопожарная безопасность на участке (капитального ремонта двигателей Камаз-740) (по заданию)


В данном параграфе курсового проекта необходимоописать противопожарные мероприятия на проектируемом участке (капитального ремонта двигателей Камаз-740) (по заданию). стр. 452 [3]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении отмечают преимущества разработанного технологического процесса по восстановлению детали, приводят результаты расчетов норм времени, годовой трудоемкости работ, площади участка, указывают на возможность использования материалов проекта.


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

(для студентов)

В список литературы включают всю литературу используемую при выполнении курсового проекта.


Пример:


  1. А.П.Смелов, И.С.Серый, И.П.Удалов, В.Е.Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М. Издательство «Колос», 1971-206с.

  2. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н.. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. — М. Транспорт, 1992-117с.

  3. В.И.Карогодин, Н.Н.Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. – М. Издательский центр «Академия», 2002-495с.

  4. Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. – М.: Транспорт, 1973

  5. ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к текстовым документам.

  6. ГОСТ 3.1103-82 ЕСТД. Основные надписи.

  7. ГОСТ 3.1104-81 ЕСТД. Общие требования к технологическим документам.

  8. ГОСТ3.1115-79 ЕСТД. Операционная карта. Наплавка. Дефектация. Очистка деталей от загрязнений.

  9. ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Операционная карта обработки на металлорежущих станках.

  10. ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД. Операционная карта слесарных и слесарно-сборочных работ.

  11. ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД. Операционная карта технологического контроля.

  12. ГОСТ 3.1507-84 ЕСТД Операционная карта испытание и диагностирование.

  13. ГОСТ3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках. Правила записи операций и переходов.

  14. ГОСТ3.1703-79. Операционная карта слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. Правила записи и переходов.

  15. ГОСТ 3.1705-81. Операционная карта сварки. Правила записи операций и переходов.

  16. Дюмин И.Е., Трегуб Т.П.. Ремонт, автомобилей. - Под ред. Дюмина И.Е. -М.Транспорт, 1998-280с.

  17. Капитальный ремонт автомобилей./Под ред. Л.В.Дехтергтскый, Р.Г.Есенбермен, В.П.Апсин и др.. Под ред. Р.Е.Есенбермена. - М. Транспорт, 1989-335с.

  18. Общесоюзные нормы технологического проектирования автомобильных предприятий: ОНТП-02-86 М.. Минавтотранс РСФСР, 1986-132с.

  19. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М. Транспорт, 1988.

  20. Ремонт автомобилей. /С.И.Румянцев, А.Г.Боднев, Н.Г.Гойко, и др.. Под ред. С.И.Румянцев. - М. Транспорт, 1988-325с

  21. Методическое пособие выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

  22. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. –М.: Колос, 1979

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью методического пособия выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения. Настоящее пособие может использоваться как по ГОС-ам 2-го так и 3-го поколения.

Данное методическое пособие выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» могут использоваться как преподавателями в качестве методического пособия, так и студентами при выполнении курсового проекта. В приложениях методического пособия имеются все необходимые справочные данные для выполнения курсового проекта, благодаря этому значительно сокращается время выполнения проекта.

Настоящее учебное пособие призвано оказать помощь студентам при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

























ЛИТЕРАТУРА

  1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. - М.: Транспорт, 1988

  2. Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. - М.: Мастерство, 2001

  3. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979

  4. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995

  5. Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977

  6. Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1973

  7. Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1975

  8. Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. - М.: Транспорт, 1978

  9. Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985.

  10. Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. - Н. Новгород, 1993.

  11. Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. - Н. Новгород, 1999.

Интернет ресурсы:

  1. http://do.gendocs.ru/docs/index-284409.html?page=3

  2. http://www.pandia.ru/text/77/321/44177.php

  3. http://zadocs.ru/istoriya/5489/index.html

  4. http://bibliofond.ru/detail.aspx?id=554091

  5. http://www.aiv.by/catalog/proektirovanie-predpriyatii-po-remontu-avtomobilei.html

  6. http://www.twirpx.com/file/962699/

  7. http://www.escd.prom-res.ru/06.htm

  8. http://files.stroyinf.ru/Data1/11/11608/

  9. http://otherreferats.allbest.ru/management/00185299_0.html




ПРИЛОЖЕНИЕ 1


ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Информация о служебных символах

в маршрутной карте


Обозначение служебного

символа

Содержание информации, вносимой в графы, расположенные на

строке


А



Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)

Б

Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)

В

Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)

Г

Обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)

Д

Код, наименование оборудования (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)

Е

Информация по трудозатратам (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)

К

Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)

М

Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, информация о применяемых вспомогательных и комплектующих материалах с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают материалы, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода.


О

Содержание операции (перехода)

Т

Информация о применяемой при выполнении операции технической оснастке

Л

Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)

Н

Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием обозначения деталей, сборочных единиц, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единиц нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применятся только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)










































ПРИЛОЖЕНИЕ 4


Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП, % (ni )


п/п

Содержание работ

Трудоёмкость выполнения работ,

%

ГАЗ-3307

Зил-431410

КамАЗ-5320

1

Рулевое управление




1.1

Разборка

15.6

15.98

20.71

1.2

Мойка деталей

8.91

9.23

8.45

1.3

Дефектовка и комплектовка деталей

6.39

7.02

7.38

1.4

Ремонт

30.46

29.2

26.78

1.5

Слесарно-механические

15.9

15.56

14.28

1.6

Сборка

22.73

23.0

22.38






2

Коробка передач




2.1

Разборка

12.1

12.46

13.83

2.2

Мойка деталей

3.19

3.09

3.17

2.3

Дефектовка и комплектовка деталей

6.48

6.28

5.59

2.4

Ремонт

31.94

34.68

34.77

2.5

Слесарно-механические

16.17

16.68

14.06

2.6

Сборка

28.27

27.37

29.25






3

Передний неведущий мост




3.1

Разборка

12.62

21.37

21.48

3.2

Мойка деталей

2.46

2.59

2.69

3.3

Дефектовка и комплектовка деталей

1.46

1.55

1.96

3.4

Ремонт

8.32

8.81

9.42

3.5

Слесарно-механические

7.73

7.6

7.4

3.6

Сборка

58.4

58.1

57.04






4

Задний и средний ведущий мост




4.1

Разборка

21.7

21.47

28.75

4.2

Мойка деталей

1.88

1.94

1.93

4.3

Дефектовка и комплектовка деталей

3.71

3.48

3.23

4.4

Ремонт

43.8

42.58

38.9

4.5

Слесарно-механические

4.68

4.19

3.68

4.6

Сборка

24.21

26.33

23.49







ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Таблицы для расчета норм времени

Таблица 1

Подачи при черновом точении

Диаметр детали не более, мм

Глубина резания не более, мм

3

5

8

12


Сталь

20

0,3-0,4

0,2-0,3



40

0,4-0,5

0,3-0,4

0,2-0,3


60

0,5-0,7

0,4-0,6

0,3-0,5


100

0,6-0,9

0,5-0,7

0,5-0,6

0,4-0,7

400

0,8-1,2

0,7-1,0

0,6-0,8

0,6-0,9


Чугун и медные сплавы

20

0,3-0,6




40

0,4-0,5

0,5-0,6

0,3-0,4


60

0,6-0,8

0,6-0,8

0,4-0,6


100

0,4-0,5

0,7-1,0

0,6-0,8

0,6-0,9

400

1,0-1,4

1,0-1,2

0,8-1,0

0,9-1,9


Таблица 2

Подачи при чистовом продольном точении, мм/об

Диаметр обрабатываемой детали не более,

мм

Глубина резания не более, мм

Диаметр обрабатываемой детали не более,

мм

Глубина резания не более, мм

1,0

2,0

1,0

2,0

10

До 0,08

До 0,12

120

0,20-0,35

0,30-0,40

30

0,08-0,12

0,15-0,20

180

0,25-0,40

0,35-0,50

50

0,10-0,20

0,15-0,25

260

0,30-0,40

0,45-0,60

80

0,15-0,25

0,25-0,60

360

0,30-0,50

0,50-0,70


Таблица 3

Скорость резания при обтачивании углеродистой конструкционной стали с пределом прочности σ =650 МПа

Подача не более, мм/об

Глубина резания не более, мм

1

1,5

2

3

4

6

8

резец Р9, Р18

0,15

102

92

85





0,20

88

80

74





0,25

79

71

66





0,30

70

63

58

56

52

47


0,50


52

48

40

38

34

31

0,60



37

36

33

30

28

0,80




30

28

25

23

1,00




26

24

21

20

1,20





21

19

18

1,50






16

15

Резец Т15К6

0,15

203

190






0,20

190

179

173

162




0,30

175

164

159

198

190

178


0,50

158

149

143

166

160

150

144

0,60

147

138

133

157

150

141

131

0,80

131

122

118

140

134

126

121

1,00




127

122

113

110

1,20





117

112

105

1,50






98

94


Таблица 4

Поправочные коэффициенты на марку обрабатываемого материала при обработке стали

Марка

резца

Сталь

Временное сопротивление не более, кгс/мм2



55

60

65

75

90

100

110


Углеродистая конструкционная

1,70

1,31

1,00

0,77

0,63




Углеродистая

инструментальная



0,73

0.62

0,53

0,45

0,40

Р9

Хромистая, никелевая, хромоникелевая

1,55

1,16

0,88

0,74

0,54

0,51

0,44


Марганцовистая

1,30

0,97

0,74

0,62

0,50

0,44

0,37

Т15К6

Углеродистая, хромистая, хромоникелевая, стальное литье

1,44

1,18

1,00

0,87

0,77

0,69


0,62


Таблица 5

Поправочные коэффициенты на скорость резания при обработке чугуна и бронзы

Резцы из быстрорежущей стали

Резцы с пластинами из твердого сплава

твердость, НВ

коэффициент

твердость, НВ

коэффициент

твердость, НВ

коэффициент

твердость, НВ

коэффициент

Серый чугун


Бронза

Серый чугун


Бронза


140-60 

161-180 

181-200

201-250

221-240

0,7

0,6

0,5

0,4

0.3

60-70

71-90

100-150

151-200|

6,2

2,6

1.6

1,1

140-160

161-180

181-200

200-220

221-240

1,20

1,05

0,90

0,80

0.70

60-80

81-90

100-140

200-240

5.70

2,40

1,40

1,10


Таблица 6

Поправочный коэффициент на материал режущей части резца

Материал резца, для которого составлены таблицы


Р9


Т15К6

фактически применяемый материал

резца

У10, У12

9ХС

Т14К8

Т15К6Т

ВК2

ВК3

В Кб

ВК8

0,5'

0,6

0,8

1,15

1.0

0,95

0,90

0,80


Таблица 7

Поправочный коэффициент на характер заготовки и состояния ее поверхности

Характер заготовки и состояние ее поверхности

Материал

загрязненная

включениями,

сварочная корка

чистые поковки, отливка

прокат горячекатаный

Сталь Чугун Бронза

0.7

0,5

0.7

0.80

0.75

0.90

0.9


Таблица 8

Поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения

Условия обработки

Коэффициенты

Без охлаждения

С охлаждением

1,00

1,25


Таблица 9

Подачи при растачивании внутренних цилиндрических поверхностей

Вылет резца не более, мм

Глубина резания не более, мм

1

2

3

5

Сталь и стальное литье

50

0,06

0,08



60

0,08

0,10

0,08


80

0,08-0,16

0,10-0,20

0,10-0, 15

0,10

100

0,12-0,20

0,15-0,30

0,15-0,25

0,10-0,12

125

0,16-0,36

0,25-0,50

0,15-0,40

0,12-0,20

150

0,20-0,50

0,40-0,70

0,20-0,50

0,12-0,30

200



0,25-0,60

0,15-0,50

Чугун и медные сплавы

50

0,08

0,12-0, 15



60

0,10

0,12-0,20

0,12-0, 18


80

0,12-0,20

0,20-0,30

0,15-0,25

0,10-0, 18

100

0,15-0,25

0,30-0,40

0,25-0,35

0,12-0,25

125

0,20-0,40

0,40-0,60

0,30-0,50

0,25-0,35

150

0,30-0,60

0,50-0,80

0,40-0,60

0,25-0,45

200



0,60-0, 80

0,30-0,60


Таблица 10

Скорость резания при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Р9 без охлаждения

Подача не более, мм/об

Глубина резания не более, мм

1

1,5

2

3

4

б

0,10

99

90





0,15

87

79

73




0,20

79

71

66




0,25

73

66

62




0,30

65

59

55




0,40


49

46

41

28

34

0,50




35

33

30

0,70




29

27

24





Таблица 11

Скорость резания при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения

Подача не более,

мм/об

Глубина резания не более, мм

1

1,5

2

3

4

б

0,10

186

178





0,15

180

170

162




0,20

170

161

155

146



0,25

164

156

148

140

134


0,30

158

148

140

132

126

120

0,40

142

134

128

120

115

108

0,50

132

124

120

112

108

102

0,70

118

110

100

95

90

86


Таблица 12

Подачи при поперечном точении, подрезке, мм/об

Характер обработки

Диаметр обрабатываемой детали не более, мм

30

60

100

150

300

Грубая

0,15-0,25

0,25-0,40

0,35-0,50

0,45-0,60

0,60-0,80

Точная

0,15-0,20

0,20-0,30

0,25-0,35

0,35-0,50

0,40-0,60


Таблица 13

Скорость резания при поперечном точении (подрезке) резец Р9 , без охлаждения, м/мин

Подача не более, мм/об

Глубина резания не более, мм

1

1,5

2

3

4

б

8

0,10

116

105






0,15

100

91

85





0,20

91

83

77





0,25

85

76

70





0,30

75

68

63





0,40


56

53

48

44

40


0,50




41

37

34

33

0,70




32

30

28

26

1,00




27

24

22

21

1,40





20

18

17


Таблица 14

Скорость резания при поперечном точении (подрезке) резец Т15К6 без охлаждения (м/мин)

Глубина резания не более, мм

Подача не более, мм/об

0,14

0,25

0,38

0,54

0,75

0,97

1,27

1,65

1

2

4

8

280

245

220

194

245

220

194

172

220

194

172

159

194

172

159

136

172

159

136

121

159

136

121

107

136

121

107

96

121

107

96

85


Таблица 15

Подачи при сверлении отверстий, мм/об

Материал

Диаметр сверла не более, мм

6

8

10

12

14

16

18

20

24

28

32

Сталь σв

90кгс/мм2

0,15

0,18

0,22

0,26

0,22

0,19

0,15

0,14

0,11

0,09

0,08

Сталь σв

90кгс/мм2

0,11

0,14

0,16

0,18

0,16

0,14

0,11

0,10

0,08

0,07

0,06

Чугун

НВ ≤ 200

0,27

0,35

0,40

0,40

0,40

0,35

0,30

0,25

0,21

0,17

0,16

Чугун

НВ ≥ 200

0,22

0,22

0,30

0,30

0,24

0,21

0,18

0,15

0,12

0,10

0,10


Таблица 16

Подачи при рассверливании (мм/об)

Материал

Диаметр сверла не более, мм

25

30

40

50

Диаметр предварительно просверленного отверстия не более, мм

10

15

10

15

20

15

20

30

20

30

40

Сталь σв

90кгс/мм2


0,4


0,3



0.7


0,6


0.4


0,3



0,7


0.6


0,45


0,3



0,9


0,6


0,45


0.4



0,9


0.6


0,45


0.4



0,9


0.7


0,3


0,2



1.0


0,8


0,4


0,3



1.0


0,8


0,5


0,45



1.0


0,8


0,2


0,15



0,65


0,4


0,4


0,20



1,0


0,6


0,65


0,50



1,2


0,8

Сталь σв

90кгс/мм2

Чугун

НВ ≤ 200

Чугун

НВ ≥ 200

Таблица 17

Скорость резания при сверлении без охлаждения, сверло Р9 (м/мин)

Диаметр сверла

не более, мм

Подача не более, мм/об

0,07

0.09

0,11

0,13

0,15

0,20

0,27

10

41

36

31

27

24

20

17

20

46

41

36

31

27

24

20

30

46

46

41

36

31

21

24

Свыше 30


46

46

41

36

31

27


Таблица 18

Скорость резания при рассверливании, сверло Р9 (м/мин)

Глубина резания

не более, мм


Подача не более, мм/об

0,17

0,23

0,31

0,41

0,55

0,75

1,0

6

32

27

23

20

17

15

13

12

27

23

20

17

15

13

11

25

23

20

17

15

13

11

9



Таблица 19

Число проходов при нарезании резьбы резцами Р9

Тип резьбы

Шаг

Наружная резьбы

Внутренняя резьбы

Углеродистая сталь

Легированная

Чугун, бронза, латунь

Углеродистая сталь

Легированная

Чугун, бронза, латунь

Крепежная метрическая

1,5

2

2,5

3

4

5

6

6

9

9

9

11

12

13

8

11

11

11

13

15

17

6

8

9

9

10

11

11

8

11

11

11

13

15

17

10

11

14

14

17

19

22

8

9

10

10

11

12

13

Трапецеидальная

4

6

8

10

12

16

17

21

23

28

31

38

20

24

27

34

37

45

14

16

18

22

25

30

20

24

27

33

37

45

24

29

32

40

44

53

16

18

21

27

29

38


Таблица 20

Число проходов при нарезании резьбы резцами Т15К6

Тип резьбы

Шаг

Наружная резьбы

Внутренняя резьбы

Углеродистая сталь

Легированная

Чугун, бронза, латунь

Углеродистая сталь

Легированная

Чугун, бронза, латунь

Метрическая

1,5

2

2,5

3

4

5

6

4

4

5

5

6

7

8

5

5

7

7

8

9

10


4

5

5

6

6

7

5

5

6

6

7

8

9

6

6

8

8

9

10

11

5

6

6

7

7

8

Трапецеидальная

4

6

8

10

12

16

9

12

15

18

20

24

12

15

19

24

26

31

6

7

8

12

14

16

12

15

19

24

26

31

15

18

23

30

32

37

8

11

13

15

17

21


Таблица 21

Скорость резания при нарезании резьбы, резец Р9, с охлаждением

Тип резьбы

Шаг

Сталь

Чугун

Наружная

Внутренняя

Наружная

Внутренняя

Метрическая

1,5

2

2,5

3

4

5

6

8,4

8,4

8,4

7,2

6,3

5,6

5,2

6,8

6,8

6,3

5,7

5,6

4,5

4,0

6,8

6,8

6,8

5,7

5,2

4,5

4,0

5,5

5,5

5,5

4,6

4,2

3,6

3,4

Трапецеидальная

4

6

8

10

12

16

17

14

12

12

11

10

14

11

10

9

8

8

11

9

8

7

7

6



Таблица 22

Скорость резания при нарезании резьбы, резцы Т15К6 и ВК6 без охлаждения

Тип резьбы

Шаг

Сталь

Чугун

Наружная

Внутренняя

Наружная

Внутренняя

Метрическая

1,5

2

3

4

5

6

34

32

31

30

29

29

30

28

26

25

24

24

12

12

13

14

14

15

10,6

10,65

11,2

12,2

12,2

13

Трапецеидальная

3

4

5

6

8

10

63

60

58

58

55

53



21

22

23

25

27

29


Таблица 23

Скорость резания и число оборотов при нарезании резьбы плашкой

Диаметр резьбы, мм

Шаг, мм

Скорость резания, м/мин

Об/мин

Диаметр резьбы, мм

Шаг, мм

Скорость резания, м/мин

Об/мин

4


0,5

0,75

3,45

2,3

275

183

16


До 1,5

2,0

4,9

3,45

97

69

6


До 0,75

1,0

3,45

2,45

183

130

20


До 1,5

2,5

6,4

3,45

102

55


8


До 0,75

1,0

1,25

4,9

3,45

2,65

195

137

105

24



До 1,5

2,0

3,0

7,9

5,6

3,45

105

74

46


10


До 1,0

1,25

1,5

4,25

3,45

2,75

143

110

87

30



До 2,0

3,0

3,5

7,3

4,5

3,45

77

48

40


12

До 1,0

1,25

1,75

5,65

4,3

2,85

150

114

76

36

До 2,0

3,0

4,0

9,

5,6

4,0

81

50

35




Таблица 24

Скорость резания и число оборотов при нарезании резьбы метчиком.

Диаметр резьбы, мм

Шаг, мм

Скорость резания, м/мин

Об/мин

Диаметр резьбы, мм

Шаг, мм

Скорость резания, м/мин

Об/мин

4


0,5

0,75

9,5

6,3

755

500


16

До 1,0

1,5

21,8

13,4

430

265

6


До 0,75

1,0

9,5

6,7

505

355



2,0

До 1,0

9,5

28,5

189

450


8

До 1,0

1,25

9,5

7,2

370

285

20


1,5

2,5

17,4

9,5

275

151


10

До 1,0

1,25

1,5

12,3

9,4

7,6

390

300

240


24


До 1,0

1,5

2,0

35,5

22

15,4

470

290

205



12

До 1,0

1,25

1,75

15,4

11,7

7,9

4110

310

210


3,0

9,5

126


Таблица 25

Величина врезания и перебега при токарной обработке резцами

Типы резцов

Глубина резания не более, мм

1

2

3

4

5

6

8

10

Проходные подрезные и расточные

2

3,5

5

6

7

8

11

13

Отрезные и прорезные

От 2 до 5

Резьбовые:

нарезание на проход

нарезание в упор


Пять-восемь шагов резьбы

Три-четыре шага


Таблица 26

Вспомогательное время на снятие и установку детали при токарной обработке

Способ установки детали

Характер выверки

Масса детали не более, кг

1

3

5

10

30

В самоцентрирующем патроне



Без выверки

По мелку

По индикатору

0,38

0,80

1,65

0,55

0,95

1,90

0,68

1,15

2,30

0,94

1,42

2,90

1,70

2,10

4,40

В самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром

Без выверки

По мелку

0,49

0,83

0,66

1,20

0,80

1,40

1,06

1,75

1,75

2,70

В четырёхкулачковом патроне



Без выверки

По рейсмусу

По индикатору




0,95

1,48

2,10

1,05

1,70

2,50

1,32

2,10

3,10

1,92

3,10

4,50

В четырёхкулачковом патроне поджатием задним центром


Без выверки

По рейсмусу

По индикатору




1,10

1,70

2,20

1,30

2,00

2,80

1,65

2,35

3,45

2,30

3,50

5,00

В центрах с хомутиком

Без выверки

0,33

0,55

0,62

0,76

1,60

В центрах без хомутика

» »

0,27

0,35

0,38

0,48

0,95

В центрах с люнетом

» »

0,58

0,68

0,74

0,96

1,32

На планшайбе с центрующим приспособлением

» »

1,10

1,30

2,30

2,55

3,20




Таблица 27

Вспомогательное время, связанное с проходом, при токарной обработке

Операция переход

Высота центров, мм

150

200

300

Обточка или расточка по III классу точности

Обточка или расточка по IV-V классам точности

Обточка или расточка на последующие проходы

Подрезка или отрезка

Снятие фасок, радиусов, галтелей

Нарезание резьбы резцом

Нарезание резьбы метчиком или плашкой

Сверление и центровка

0,7

0,4

0,1

0,1

0,06

0,03

0,2

0,5

0,8

0,5

0,2

0,2

0,07

0,04

0,2

0,6

1,0

0,7

0,3

0,3

0,08

0,06

0,25

0,9


Таблица 28

Подача при зенкеровании

Диаметр зенкера не более, мм

Сталь σв до 110 кгс/мм2

Сталь σв свыше 110 кгс/мм2

Чугун НВ до 200, бронза

Чугун НВ свыше 200

15

20

25

30

35

40

50

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

0,9

1,0

0,4

0,45

0,5

0,6

0,6

0,7

0,8

0,7

0,9

1,0

1,1

1,2

1,4

1,6

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,2


Таблица 29

Подача при развертывании

Диаметр отверстия не более, мм

Сталь σв не более 80 кгс/мм2

Сталь σв свыше 80 кгс/мм3

Чугун НВ не более 200 бронза

Чугун НВ свыше 200

5

10

15

20

25

30

40

50

60

80

0,4

0,65

0,9

1,1

1,2

1,4

1,6

1,9

2,1

2,4

0,3

0,5

0,8

0,9

1,0

1,1

1,3

1,5

1,7

1,9

0,9

1,7

1,9

2,0

2,2

2,4

2,6

2,7

2,9

3,4

0,6

1,4

1,5

1,7

1,9

2,0

2,2

2,6

2,8

3,2


Таблица 30

Скорость резания и число оборотов при зенкеровании

Диаметр зенкера

не более, мм

Подача не более, мм/об

0,6

0,2


0,3

0,4

0,5

0,6

0,7

0,8

0,9

1,0

1,2

1,4

1,6

15

20

25

30

35

40

50

41,6/883


34,0/721

38,0/604

29,7/378

29,4/624

32,1/510

28,7/327

27,1/288

25,2/229

24,7/197

26,3/558

28,7/456

23,0/292

24,3/257

22,5/205

22,1/176

19,7/157

24,0/510

26,2/417

21,0/267

22,1/235

20,5/187

20,2/161

18,0/143

22,2/472

24,2/386

19,4/147

20,5/218

19,0/173

18,7/149

16,7/133


22,7/361

18,2/231

19,2/204

17,8/162

17,5/139

15,6/124


21,4/340

17,1/218

18,1/192

16,8/153

16,5/131

14,0/101


20,3/323

16,2/207

17,2/182

15,9/145

15,6/124

12,7/101



14,8/189

145,6/166

14,5/132

14,3/114

11,8/94



14,5/154

13,4/122

13,2/105

11,0/88




12,6/114

12,3/98

10,1/82


Таблица 31

Скорость резания и число оборотов при развертывании

Подача не более, мм/об

Диаметр развертки не более, мм

5

10

15

20

25

30

40

50

60

80

0,5

0,6

0,7

0,8

1,0

1,2

1,4

1,6

1,8

2,0

2,2

3,0

3,5

4,0

24,0/1528

21,3/1357

19,3/1223

17,6/1123

24,6/686

19,2/613

17,4/553

15,9/614

13,8/439

12,3/391

17,4/371

15,3/326

14,1/299

12,9/273

11,6/236

9,9/209

9,2/195

8,6/173

7,9/162

7,4/150

18,2/290

16,1/258

14,7/232

13,5/213

11,1/184

10,3/164

9,1/148

8,4/137

7,7/126

7,2/119

16,6/211

14,8/188

13,4/170

12,2/156

10,6/135

9,4/118

8,9/109

8,2/99

7,6/92

7,0/85

6,6/79

6,2/76




12,9/137

10,4/119

9,1/105

8,4/95

7,8/87

7,4/81

6,8/75

6,4/69

5,9/66

5,4/57

5,1/54

4,6/49




12,1/96

10,2/81

8,9/73

8,1/67

7,5/60




11,4/73

9,9/63

8,8/56

8,0/51

7,3/46




10,7/56

9,2/49

8,2/39

8,0/51

7,3/46

6,3/33

59/31

5,5/29

5,1/27

4,5/24

4,1/22

3,7/20




9,8/36

8,5/34

7,5/30

6,8/27

6,2/25

5,8/23

5,4/22

5,1/20

4,7/19

4,1/17

3,8/15

3,4/14

7,2/56

6,7/53

6,2/49

5,7/45

5,1/41

4,7/37

4,6/33

6,7/43

6,3/40

5,9/38

5,4/35

4,8/31

4,4/28

4,0/26


Таблица 32

Поправочный коэффициент на глубину отверстия

Глубина отверстия в диаметрах сверла

Коэффициент

3D


1.00

4D


0.85

5D


0.75

6D


0.70

7D


0.6

10D


0.50


Таблица 33

Характеристики сверлильных станков

Основные параметры вертикально-сверлильных станков

Модель

2А106

НС-12А

2118

2А125

2А135

2А150

Небольшой диаметр сверления, мм

Вылет шпинделя, мм

Наибольший ход шпинделя, мм

Скоростей шпинделя

Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту

Число подач шпинделя (вид подачи)

Пределы подач, мм/об

Мощность электродвигателя, кВт

6


125

75

6

1545-15000


ручная



0,60

12


175

100

5

450-4500


ручная



0,65

18


200

150

6

310-2975


1


0,2

1,0

25


250

175

9

97-1360


9


0,1-0,81

2,8

35


300

225

9

68-1100


11


0,115-1,6

4,5

50


330

320

6

46-475


10


0,15-1,2

7,5-8,2

Основные параметры радиально-сверлильных станков

2А53

2Г53

2А56

2А55

257

258

Наибольший диаметр сверления, мм

Вылет шпинделя, мм

Величина вертикального перемещения шпинделя, мм

Скоростей шпинделя

Пределы чисел оборотов в минуту

Число подач

Пределы подач, мм/об

Мощность электродвигателя, кВт

35


1200

300


12

50-2240


8

0,06-1,22

2,8

35


3000

350


19

30-1700


12

0,03-1,2

4,5

50


1250

350


12

2,0-1680


9

0,15-1,2

5,5

50


1500

350


19

30-1700


12

0,05-2,2

4,5

75


2000

450


22

11-1400


18

0,037-2,0

7,0

100


3000

500


21

9-1000


18

0,01-2,12

14,0


Таблица 34

Величина врезания и выхода инструмента

Операция

Диаметр инструмента не более, мм

3

5

10

15

20

25

30

40

50

60

70

80

Сверление на проход

Сверление в упор

Рассверливание

Зенкерование

Развертывание на проход

Развертывание в упор

2

1,5

2,5

2




15

2

5

4




18

2

7

6


3


22

2

8

7

4,8

4


26

2

10

9

6

5


30

3

12

11

7,2

5


33

3

15

14

9

6


38

4

18

17

11

6


45

4

23

21

17

8


50

5



17

8


50

5



20

8


50

5


Таблица 35

Вспомогательное время на установку и снятие детали при работе на сверлильных станках

Установка детали

Масса детали не более, кг

3

5

8

1,2

20

50

80

В тисках с винтовым зажимом

В тисках с пневматическом зажимом

На столе без крепления

На столе с креплением болтами и планками

Сбоку стола с креплением болтами и планками

В самоцентрирующем патроне

В кондукторе

0,5


0,4


0,12

0,95


1,1


0,18


0,8

0,6


0,5


0,14

1,0


1,3


0,2


0,9

0,7


0,6


0,15

1,2


1,5


0,24


1,0

0,8


0,7


0,17

1,4


1,8


0,28


1,1

0,9


0,8


0,2

1,6


2,1


0,35


1,3





1,3

3,0


3,5




2,2





1,4

3,3


Таблица 36

Вспомогательное время, связанное с проходом, при сверлильных работах

Условия работы

На первое отверстие

На каждое последующее отверстие того же диаметра при сверлении в одной или нескольких деталях

Для станков с наибольшим диаметром сверления, мм

12

25

50

12

25

50

Сверление по разметке

» » кондуктору

Рассверливание, зенкерование

Развертывание

0,12

0,10

0,08

0,10

0,14

0,12

0,10

0,12

0,16

0,13

0,12

0,15

0,05

0,04

0,03

0,04

0,06

0,05

0,04

0,05

0,07

0,06

0,05

0,07


Таблица 37

Подача на оборот фрезы при обработке плоскостей

цилиндрическими фрезами

Диаметр фрезы, мм

Количество зубьев

Черновая обработка

Получистовая

Глубина резания не более, мм

3

5

8

2

4

60


75


90

16

8

18

8

20

8

1,28-0,64

1,20-0,64

1,44-0,72

1,60-0,80


0,80-0,48

0,96-0,56

0,90-0,54

1,20-0,64

1,60-1,00

1,60-0,80






1,20-0,64

0,48-1,28

0,24-0,64

0,54-0,96

0,24-0,64

0,60-1,00

0,24-0,64

0,8-1,6

0,4-0,8

0,9-1,8

0,4-0,8

1,00-2,00

0,4-0,8


торцовыми фрезами

Диаметр фрезы, мм

Количество зубьев

Черновая обработка

Получистовая

Глубина резания не более, мм

3

5

8

2

4



Сталь


16


1,6-0,96

1,28-0,8


0,64-1,00

0,80-1,20

60


10


1,5-0,80

1,2-0,60


0,48-0,80

0,54-0,96

18


1,8-1,08

1,44-0,9


0,8-1,20

0,96-1,44

75

10


1,5-0,80

1,2-0,6

1,0-0,5

0,48-0,80

0,54-0,96

20


2,0-1,20

1,6-1,0


0,96-1,44

1,2-1,60

90

12


1,8-0,96

1,44-0,72

1,2-0,6

0,54-0,96

0,64-1,00

110

12

1,8-0,96

1,44-0,72

1,2-0,6

0,54-0,60

0,64-1,00



Чугун

60

16

3,2-1,6

2,4-1,6


0,8-1,00

0,96-1,44

10

2,5-1,6

2,0-1,2


0,54-0,96

0,64-1,00

75

18

3,6-1,8

2,70-1,44


0,96-1,44

1,20-1,60

10

2,5-1,5

2,0-1,20

1,8-1,0

0,54-0,96

0,64-1,00

90

20

4,0-2,0

3,0-1,60


1,2-1,60

1,44-1,80

12

3,0-1,8

2,4-1,44

2,16-1,2

0,64-1,00

0,80-1,20

110

12

3,0-1,8

2,4-1,44

1,8-1,2

0,64-1,00

0,80-1,20


Таблица 38

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами (фреза Р9 с охлаждением)

Диаметр фрезы, мм

Ширина фрезы, мм

Подача не более, мм/об

Глубина фрезерования не более, мм

3

5

8

60

50

1,28

46

245

39

207

33

180



0,80

49

256

44

222

36

192



0,40

55

285

448

250

41

216



0,32

59

314

51

274

44

234

75

60

1,44

49

205

42

177

36

154



0,90

52

223

44

190

39

164



0,54

59

250

51

216

43

185



0,32

64

274

55

234

48

202

90

70

1,60

52

182

44

157

39

136



1,00

56

198

48

170

42

143



0,60

63

223

54

1878

47

165



0,40

68

2410

57

205

50

180


Таблица 39

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей торцовыми фрезами (фреза Р9 с охлаждением)

Диаметр фрезы, мм

Подача не более, мм/об

Глубина резания не более, мм

3

5

8

60

1,28

45,5

242

43,0

228




0,80

49,6

262

47,2

250




0,48

55,3

293

52,4

278




0,32

60,0

318

56,6

302




1,44

46,5

197

43,6

186



75

0,90

50,6

214

48,2

210




0,54

56,5

240

53,4

226




0,36

61,0

260

59,0

250




2,00

45,0

158

42,5

150

39,1

138

90

1,60

47,0

167

44,6

157

41,0

145


1,00

51,5

183

48,8

173

45,0

159


0,60

57,2

205

54,4

193

49,8

176


2,20

45,0

130

42,5

124

39,2

112

110

1,76

47,0

136

44,6

129

41,0

118


1,10

51,5

150

49,0

142

45,0

130


0,66

57,2

165

54,5

158

49,8

144


0,44

62,0

180

59,0

170

54,0

156


Таблица 40

Подача на оборот дисковой фрезы при фрезеровании пазов

Диаметр фрезы, мм

Количество зубьев

Ширина паза, мм

Глубина резания не более, мм

5

10

15

60

16

6-12

1,28-0,80

0,96-0,48

0,80-0,48

75

18

10-20

1,44-0,90

1,08-0,54

0,90-0,54


12


1,44-0,96

1,20-0,72

0,96-0,60

90

20

10-20

1,60-1,00

1,20-0,60

1,00-0,60


12


1,44-0,96

1,20-0,72

0,96-0,60

110

22


2,20-1,10

1,76-0,88

1,32-0,66


14

12-24

1,68-1,12

1,40-0,70

1,12-0,56


Таблица 41

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов дисковой фрезой

Диаметр фрезы, мм

Подача не более, мм/об

Глубина паза (уступа) не более, мм

5

10

15

20

60

1,28

48

253

38

205

34

181




0,80

51

272

41

221

36

196




0,42

58

305

47

248

41

220




0,32

62

331

50

269

55

238



75

1,44

49

207

39

159

35

149

32

137


0,90

52

225

42

182

37

161

35

147


0,54

59

250

48

204

425

180

38

165


0,35

64

272

52

221

46

196

41

179

90

1,60

50

177

39

144

36

127

33

116


1,00

53

190

43

154

38

137

35

125


0,60

60

213

49

173

42

153

39

140


0,40

65

231

52

188

47

165

42

153

110

1,76

52

146

40

119

36

106

33

100


1,10

54

158

42

129

39

114

36

104


0,66

61

177

50

144

43

128

39

116


0,44

66

124

53

156

48

138

43

127


Таблица 42

Врезание и перебег фрезы:

Цилиндрической и дисковой

Глубина врезания не более, мм

Перебег фрезы, мм

2

2

2,5

2,5

3

3

3,5

3,5

4

Диаметр фрезы, мм

40

50

60

45

90

110

130

150

200

Врезание фрезы

1

6,6

7,0

7,7

8,6

9,4

10,5

11,4

12,2

14,1

2

8,7

9,8

10,8

12,1

13,2

14,7

16,0

17,2

19,9

3

10,5

11,9

13,1

14,7

16,2

17,9

19,5

21,0

24,3

4

12,0

13,6

15,0

16,9

18,6

20,6

22,5

24,2

28,0

5

13,2

15,0

16,6

18,7

20,6

22,9

25,0

26,9

31,,2

6

14,3

16,2

18,2

20,4

22,5

25,0

27,3

29,4

34,4

7

15,2

17,3

19,3

21,8

24,1

26,9

29,4

31,6

36,8

8

16,0

18,3

20,4

23,2

25,6

28,6

31,2

33,7

39,2

9

16,7

19,2

21,4

24,2

27,0

30,2

33,0

35,6

41,5

10

17,3

20,0

22,4

25,5

28,3

31,6

34,7

37,4

43,6

12


21,4

24,0

27,5

30,6

34,3

37,7

40,7

44,5

14



25,4

29,2

32,7

36,7

40,3

43,6

51,1

16




30,7

34,4

38,7

42,7

46,6

54,4

18




32,2

36,0

40,7

45,0

48,8

57,2

20





37,4

42,2

47,0

51,0

60,0

25





5

50,0

55,0

60,0

65,0

30







60,0

65,0

70,0


Торцевой и концевой

Ширина фрезерования не более, мм

Диаметр фрезы не более, мм

16

20

25

32

40

50

60

75

90

110

10

3

3

3

3







15


4

4

4

4

4

4

4



20



6

5

4

4

4

4

4


25



14

8

6

5

5

5

5


30




12

8

7

6

6

6


40






12

10

8

7

7

50







16

12

10

9

60








18

14

12

80









28

20

100










35

120










44

140










60


Таблица 43

Вспомогательное время на снятие и установку детали (фрезерные работы)

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин

Масса детали не более, кг

1

3

5

10

20

30

В центрах

0,2

0,5

0,6

0,7

1,0

1,4

В трехкулачковом патроне

0,1

0,2

0,3

0,4

0,6


В тисках с простой выверкой

0,3

0,6

0,7

0,8

1,0


» » » выверкой средней сложности

0,4

0,9

1,2

1,5

2,0


На призмах

0,6

1,0

1,3

1,6

2,1

2,4

На столе с простой выверкой

0,7

0,9

1,2

1,5

1,8

2,2

» » » выверкой средней сложности

1,0

1,2

1,5

1,8

2,2

3,0


Таблица 44

Вспомогательное время, связанное с проходом (фрезерные работы)

Вспомогательное время, связанное с проходом

Время на один приход

Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками

1,0

Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной стружкой

0,7

Обработка плоскостей на последующие проходы

0,1

» » пазов на первый проход с одной пробной стружкой

0,8

Обработка пазов на последующие проходы

0,2


Таблица 45

Поперечная подача при наружном черновом круглом шлифовании

Обрабатываемый материал

Длина, выраженная в метрах

Диаметр шлифуемой детали, мм

20

40

60

80

100

150

Незакаленная сталь

3

0,020

0,028

0,034

0,039