Методические рекомендации для студентов специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта» по дисциплине "Ремонт автомобилей"

Министерство просвещения Приднестровской Молдавской Республики

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»

МЕТОДИЧЕСКОЕ ПОСОБИЕ

 ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

по дисциплине «Ремонт автомобилей»

Специальность СПО: 190604 «Техническое обслуживание и ремонт

автомобильного транспорта»

Автор:

Кирстя Павел Валентинович

Преподаватель     спецдисциплин,  первой квалификационной категории  ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»      e-mail: [e-mail]

Тирасполь, 2016 г.

Аннотация

Методическое пособие предназначено оказать помощь студентам четвёртого курса специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта», при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

Для настоящего пособия материал был извлечен из многих разрозненных литературных источников, интернет-ресурсов и собственного практико-педагогического опыта.

Задачей настоящего пособия является оказание помощи студентам при выполнении необходимых расчётов с приведением примеров.

В данном  методическом пособии изложены требования, предъявляемые к содержанию  и оформлению  пояснительной  записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения. Показано на примерах как необходимо выполнять расчёты по курсовому проектированию.

Используя ниже представленные приложения, студенты смогут найти необходимые справочные данные для выполнения расчётов.

Настоящее методическое пособие способствует студентам в овладении профессиональными  и общими  компетенциями:

·        организовывать и проводить работы по  ремонту автотранспорта;

·        разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей;

·        организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

СОДЕРЖАНИЕ

	Пояснительная записка для студентов	4
	I. Структура курсового проекта	6
	II. Организация выполнения курсового проекта	7
	III. Требования к оформлению курсового проекта	8
	IV. Методика выполнения курсового проекта	12
	Введение	12
	1. Общий раздел	13
	2. Расчётный раздел 3. Разработка технологического процесса восстановления детали 4. Охрана труда и противопожарные мероприятия	14 24 43
	Заключение        Список литературы (для студентов) Заключение	46 46 48
	Литература	49
	Приложения	50

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА ДЛЯ СТУДЕНТОВ

Курсовое проектирование является одним из составляющих процесса освоения образовательной программы по конкретной дисциплине или блоку родственных дисциплин и осуществляется путём выполнения студентами курсовых проектов.

Курсовой проект представляет собой самостоятельную работу студентов, направленную на закрепление полученных теоретических знаний и развитие навыков при решении прикладных задач по проведению инженерных расчётов составных элементов изделий, конструкций сооружений, машин и аппаратов, технологий. Курсовой проект направлен на привитие студентам элементов научно-исследовательской работы, развитие навыков поиска, подбора и систематизации научного и справочного материала, его анализа, оценки и обобщения результатов анализа, проведения расчётов отдельных элементов и устройств по стандартным методикам.

Курсовой проект выполняется на завершающем этапе изучения указанной дисциплины. Дисциплина «Ремонт автомобилей» изучается на третьем и четвёртом курсах обучения. Она является профилирующей для специальности 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».  Для консультирования студентов по курсовому проектированию учебным планом отводится 20 часов.

Выполнение студентом курсового проекта по дисциплине преследует следующие цели:

- систематизация и закрепление полученных теоретических знаний и практических умений по дисциплине;

- углубление теоретических знаний в соответствии с заданной темой;

- формирование умения применять теоретические знания при решении поставленных вопросов;

- развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы;

- формирование умения использовать справочную и нормативно-техническую документацию;

- развитие творческой инициативы, самостоятельности, ответственности и организованности;

- подготовка к итоговой государственной аттестации.

Настоящее методическое пособие способствует студентам в овладении профессиональными  и общими  компетенциями:

•        организовывать и проводить работы по  ремонту автотранспорта;

•        разрабатывать технологические процессы ремонта узлов и деталей;

•        организовывать собственную деятельность, выбирать типовые методы и способы выполнения профессиональных задач, оценивать их эффективность и качество.

Целью методического пособия  выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения.

Методическое пособие состоит из четырех разделов: «Структура курсового проекта», «Организация выполнения курсового проекта», «Требования к оформлению курсового проекта», «Методика выполнения курсового проекта» и приложений.

В разделе  «Структура курсового проекта» перечислены основные разделы, которые должен содержать курсовой проект по дисциплине «Ремонт автомобилей».

В разделе «Организация выполнения курсового проекта» приводятся основные требования к организации курсового проектирования в течение учебного семестра.

В разделе «Требования к оформлению курсового проекта» даются рекомендации по оформлению курсового проекта.

В разделе «Методика выполнения курсового проекта» указан порядок выполнения курсового проекта, приводятся примеры выполнения каждого раздела.

В приложениях приведены формы рамок для листа содержания (Приложения 1) и последующих листов (Приложения 2),   таблицы, содержащие информацию о служебных символах для оформления маршрутной карты (Приложение 3), таблица распределения трудоёмкости по производственным участкам АРП в % (Приложение 4), таблицы для выбора режимов обработки детали на металлорежущих станках, при сварочных и гальванических работах (Приложение 5), характеристики станков (Приложение 6), форма оформления титульного листа (Приложение 7), форма оформления листа задания (Приложение 8), форма оформления листа рецензии на курсовой проект (Приложение  9), пример оформления  заданий на курсовой проект (Приложение  10), критерии оценки курсовых проектов (Приложение 11).

I. СТРУКТУРА КУРСОВОГО ПРОЕКТА

Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. Содержание пояснительной записки и объем графической части определяется заданием на курсовой проект.

        Перечень документации пояснительной записки и последовательность расположения:

Титульный лист

Задание

Содержание

Введение

1 Общий раздел

2 Расчётный раздел

3 Разработка технологического процесса восстановления детали

4 Охрана труда и противопожарные мероприятия

Заключение

Список используемой литературы

Рецензия

Объем каждого из разделов работы определяется ее структурой.

Графическая часть представляет собой чертежи: планировки участка с расстановкой технологического оборудования и организационной оснастки; детали подлежащей восстановлению.

Ее назначение – дать более полное представление о курсовом проекте  в целом или проиллюстрировать отдельные разделы и результаты работы. Чертежи оформляются на ватмане формата А1 и А3. На каждом листе графического материала в правом нижнем углу должна быть проставлена надпись (форма 1 ГОСТ 2.104-68).

Плакаты оформляются на ватмане формата А1 и А3. Основная надпись (форма 1 ГОСТ 2.104-68) проставляется на оборотной стороне ватмана. Графический материал может быть выполнен ручным способом (карандашом, черной тушью, специальными черными красящими материалами) или машинным (в черных цветах). Другие цвета допускаются только для изображения графиков и диаграмм.

II. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

         Задание на курсовой проект готовится руководителем проекта заранее, рассматривается на заседании цикловой методической комиссии учебного заведения. После согласования с методическим отделом, утверждается заместителем директора учебного заведения по учебно производственной работе. В задании студентам выдаются необходимые данные для расчётов. Примерное задание приводится в приложении 10. Задание на курсовой проект выдается студентам не менее чем за 1,5 месяца до сдачи курсового проекта.

На время выполнения курсового проекта составляется график, в котором указываются сроки выполнения разделов.

         Консультации проводятся за счет объема времени, отведенного в рабочем учебном плане на выполнение курсового проекта.

Контроль над выполнением курсового проекта осуществляет преподаватель дисциплины «Ремонт автомобилей».

         По завершении студентом  курсового проекта  руководитель проверяет, подписывает его, ставит оценку по пятибалльной системе и вместе с рецензией передает студенту для ознакомления. При необходимости преподаватель может предусмотреть защиту курсового проекта.

         Студенту, получившему неудовлетворительную оценку, предоставляется право выбора новой темы или доработки прежней темы и определяется новый срок для ее выполнения.

III. ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

3.1 Пояснительная записка

Пояснительная записка оформляется печатным способом на листах формата А4. Объём пояснительной записки составляет не менее 20 страниц печатного или 30-35 страниц рукописного текста.

Опечатки, описки и графические неточности допускается исправлять подчисткой или закрашиванием белой краской и нанесением на том же месте исправленного текста (графика) машинописным способом или черными чернилами.

При использовании компьютера текст печатается на одной стороне листа шрифтом Times New Roman размером 14 пт через 1,5 интервала. Размеры полей: левого – 25 мм, верхнего, нижнего – 20 мм, правого – 10 мм (без учета размера рамки), выравнивание текста – по ширине. Шрифт заголовков разделов полужирный, размер 16 пт, шрифт заголовков подразделов полужирный, размер 14 пт (с прописной буквы); межсимвольный интервал обычный.

Формулы оформляются в редакторе формул Equation Editor ивыставлены в документ как объект. Размеры шрифта для формул:

- обычный – 14 пт;

- крупный индекс – 10 пт;

- мелкий индекс – 8 пт;

- крупный символ – 20 пт;

- мелкий символ – 14 пт.

Каждый лист курсового проекта (работы) и графического материала, кроме титульного листа, должен иметь рамку и основные надписи.

На листе содержания выполняется основная надпись в соответствии с ГОСТ 2.104-68 (Приложение 1). На всех остальных листах курсового проекта выполняется основная надпись в соответствии с ГОСТ 2.104-68 (Приложение 2).

Основные надписи располагают в правом нижнем углу формата. На листах формата А 4 по ГОСТ 2.301-68 основные надписи располагают только вдоль короткой стороны листа.

Основные требования к выполнению чертежей установлены ГОСТ 2.109-73. Все графические документы выполняются карандашом или на персональном компьютере на форматных листах чертежной бумаги с размером сторон по ГОСТ 2.301-68. В надписях не должно быть сокращенных слов, за исключением общепринятых, а также установленных стандартом.

Изложение текста должно вестись в безличной форме. Текст должен быть кратким и четким. Используемые научно-технические термины, сокращения, обозначения и определения должны соответствовать стандартам, а при их отсутствии – общепринятым в научной и технической литературе.

При использовании сокращений (вне ГОСТа) приводится их перечень, помещаемый в конце пояснительной записки. Если сокращения, условные обозначения, символы и термины повторяются в тексте не более трёх раз, допускается их перечень не приводить, а давать расшифровку непосредственно в тексте при первом упоминании.

Уравнения и формулы следует выделять из текста в отдельную строчку. Выше и ниже каждой формулы или уравнения должно быть оставлено не менее одной свободной строки. Нумерация формул применяется при наличии на них ссылок в последующем тексте. Иллюстрации (чертежи, схемы, графики, диаграммы) и таблицы в записке располагаются непосредственно в тексте, в котором они упоминаются впервые. На все иллюстрации и таблицы в тексте должны быть даны ссылки. Примечания к тексту включаются при необходимости: пояснения к содержанию текста, формулы, таблицы или иллюстрации размещаются непосредственно после пункта, к которому они относятся.

Рубрикация текста подразумевает деление на крупные и мелкие части. Такое деление проявляется в наличии структурных элементов (разделов, подразделов, пунктов, подпунктов), имеющих заголовки и пронумерованных арабскими цифрами. Заголовок подраздела нумеруется двумя цифрами: номером части и номером раздела

(например, 1.1).

Если раздел делится на подразделы, последние не должны дублировать по смыслу друг друга, но в своей сумме должны полностью исчерпывать содержание раздела в целом. Деление раздела на подразделы (пункты, подпункты) должно осуществляться на протяжении всего раздела по одному и тому же признаку. Разделы и его составные элементы должны быть озаглавлены так, чтобы название точно соответствовало содержанию текста. В заголовках следует избегать узкоспециализированных терминов, сокращений, аббревиатур, математических формул. Заголовки должны быть достаточно краткими, то есть не содержать лишних слов, но в то же время они не должны состоять из одного слова. Односложный заголовок утрачивает конкретность и приобретает нежелательную для отдельного раздела и подраздела широту. Не следует растягивать название раздела или пункта на несколько строк, даже если иначе трудно передать содержание раздела с достаточной точностью.

Простейшим видом рубрикации является деление текста внутри самостоятельной единицы – раздела или пункта – с помощью абзацев. Абзацный отступ должен составлять пять знаков.

Оформление заголовков должно быть однотипным по всему тексту. Заголовки от границы листа отделяются абзацным отступом. Все заголовки начинаются с прописной буквы, точку в конце заголовка не ставят. Расстояние между заголовком раздела и подраздела 1, 5 интервала, расстояние от заголовка до текста 2 интервала.

Допускается вынесение в содержание названий отдельных составляющих каждого раздела (подраздела, пункта). Заголовки каждой последующей ступени смещают на три – пять знаков вправо по отношению к заголовкам предыдущей ступени. После названия раздела в конце последней его строки проставляется номер страницы, с которой начинается раздел. Между окончанием названия и номером страницы пробиваются точки. Заголовки в содержании должны точно повторять заголовки в тексте, нельзя сокращать и давать их в другой формулировке, последовательности и соподчиненности по сравнению с заголовками в тексте.

Нумерация страниц производится арабскими цифрами в штампе. Нумерация страниц сквозная по всему тексту работы.

Титульный лист считается первой страницей, второй – содержание. На титульном листе и листе с заданием номера страниц не ставятся. Номера страниц проставляются, начиная с первой страницы содержания.

Нумерация страниц текста курсового проекта должна быть сквозной. Номера страниц не проставляются на титульном листе, задании и рецензии.

Задание на проектирование оформляется на стандартном бланке, выдаваемом преподавателем перед началом проектирования.

Таблицы располагаются в тексте на странице, где сделана ссылка, или на следующей странице. Ссылка на таблицу с номером 1.2 делается так: «В таблице 1.2 приведены …». Таблицу следует по возможности располагать в тексте по вертикали.

Размерность величин, представленных в таблице показателей, обязательно должна быть указана. В таблицах не должно быть пустых граф. При отсутствии отдельных данных в таблице следует ставить прочерк (тире). Заменять кавычками повторяющиеся в таблице цифры, математические знаки, знаки процента и номера, обозначение марок материалов и типоразмеров изделий, обозначения нормативных документов не допускается.

Таблица обязательно должна иметь заголовок, который должен отражать её содержание, быть точным и кратким. Название таблицы следует помещать справа над таблицей, без абзацного отступа, через тире. В конце названия таблицы точка не ставится.

Формулы, за исключением формул, помещаемых в приложении, должны иметь сквозную нумерацию арабскими цифрами, которые записывают на уровне формулы справа в круглых скобках. Одну формулу обозначают (12).

Ссылки в тексте на порядковые номера формул дают в скобках, например, в формуле (11).

Обозначение курсового проекта осуществляется по форме:

КП 190604.ХХ.ХХ.ХХ ПЗ,

где ХХ – год разработки;

      ХХ – шифр студента; (порядковый номер в списке по журналу)

      ХХ – номер страницы.

Маршрутные и операционные карты выполняются на стандартных бланках. Маршрутная карта выполняется в соответствии с разработанным планом технологических операций по восстановлению детали с использованием информации о служебных символах (приложение 3). Ремонтный чертёж выполняется на формате А4 или А3.

Изображение детали на ремонтном чертеже выполняется сплошной тонкой линией. Участки детали, подлежащие восстановлению, выполняются сплошной основной линией. На ремонтном чертеже выполняются только те виды, разрезы и сечения, которые дают информацию о восстанавливаемых поверхностях. Здесь также должна быть представлена информация о номинальных (ремонтных) размерах, предельных отклонениях размеров, допусках формы и расположения поверхностей, шероховатости поверхностей. На ремонтном чертеже помещают технические требования и указания. Обозначение ремонтного чертежа выполняется добавлением индекса «Р» к номеру детали.

3.2. Графическая часть

Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД. Чертежи оформляются на ватмане формата А1 и А4. На каждом листе графического материала в правом нижнем углу должна быть проставлена основная надпись.

Основная надпись (ГОСТ 2.104-68) может быть выполнен ручным способом (карандашом, черной тушью, специальными черными красящими материалами) или машинным (в черных цветах). Другие цвета допускаются только для изображения графиков и диаграмм.

Планировка участка выполняется на формате не менее А3. Планировочное решение должно содержать: габаритные размеры участка; условные обозначения оборудования и организационной оснастки с указанием установочных размеров; условные обозначения точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.п. в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД; экспликацию оборудования.

IV. МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА

ВВЕДЕНИЕ

Во введении необходимо отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.

Следует указать роль авторемонтных предприятий в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.

Необходимо четко сформулировать цель курсового проекта.

Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации по восстановлению детали и планировки участка капитального ремонту агрегата автомобиля.

Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:

-    рассчитать необходимое количество производственных рабочих и оборудования;

-    рассчитать площади цехов и участка в целом;

-    выполнить планировочный чертеж участка;

-    разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить в виде маршрутной карты;

-    разработать 1-2 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;

1. ОБЩИЙ РАЗДЕЛ

1.1. Характеристика участка

В данном параграфе необходимо дать краткую характеристику заданного по заданию участка капитального ремонта агрегата или узла автомобиля.

Пример:

Участок капитального ремонта двигателей Камаз-740(по заданию) предназначен для выполнения капитального ремонта двигателей. Он включает в себя следующие цеха:приёмки и наружной мойки, частичной разборки, мойки подразобранных агрегатов, разборки агрегатов на детали, мойки и очистки деталей, дефектации деталей, ремонта деталей, комплектования деталей, сборки агрегатов, обкатки и испытания агрегатов, окраски агрегатов, выдачи агрегатов заказчику.

1.2. Технологический процесс капитального ремонта

(двигателей Камаз-740) (по заданию)

В данном параграфе необходимо привести схему технологического процесса капитального ремонта двигателей Камаз-740, и кратко описать её. стр. 23 [3]

2. РАСЧЁТНЫЙ РАЗДЕЛ

2.1. Режим работы участка

В данном параграфе необходимо дать краткую характеристику общепринятым режимам работы ремонтных предприятий. Исходя из задания и собственного решения, каждый студент должен определиться с режимом работы на проектируемом участке.

Режим работы участка определяется числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительности рабочей смены и недели. стр. 438 [3]

В ремонтных предприятиях, как правило, режим работы планируется по рабочей неделе в одну смену.

Для лучшего использования дорогостоящего оборудования механического отделения, испытательного отделения и других производственных участков можно предусмотреть работу в 2 смены. стр. 34 [16]

2.2. Годовые фонды времени рабочих и оборудования

В данном параграфе необходимо дать краткое объяснение годовых фондов времени рабочих и оборудования. стр. 438 [3]

Пример:

Годовым фондом времени рабочего, оборудования называют число часов, которое может отработать рабочий, единица оборудования в течение года. Различают номинальный Ф_н, и действительный Ф_д годовой фонд времени.

2.2.1. Номинальный фонд времени рабочего

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт номинального фонда времени рабочего (Ф_нр) проектируемого участка.

Пример:

Номинальный фонд времени рабочего (Фнр) определяется по формуле:

Ф_нр = (d_k – d_в – d_п) t_p; час.   (1)

гдеd_k, d_в, d_п – количество дней в году календарных, выходных и праздничных

t_p – продолжительность смены в часах

d_k = 365 дней

d_в= 103 дня(по заданию)

d_п = 8 дней (по заданию)

t_p = 8,2 часа(каждый студент самостоятельно принимает решение о продолжительности рабочей смены, учитывая режим работы на проектируемом предприятии)

Ф_нр = (365 – 103 –8) 8,2 = 2082,8 (час)

Принимаем номинальный фонд времени рабочего Ф_нр=2083 часа

2.2.2. Действительный фонд времени рабочего

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт действительного фонда времени рабочего (Ф_др) проектируемого участка.

Пример:

Действительный фонд времени рабочего (Ф_др) определяется по формуле:

Ф_др = (d_k -d_в -d_п -d_o) t_p × η_p; час (2)

гдеd_o – количество отпускных дней

η_p – коэффициент, учитывающий пропуски работ по уважительной причине

d_o = 24 дня (по заданию)

η_p = 0,96 (стр. 35 [18]) 

Ф_др = (365-103-8-24)×8,2×0,96= 1810,56часа

Принимаем действительный фонд времени рабочего Ф_др=1810 часов

2.2.3. Действительный фонд времени оборудования

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт действительного фонда времени оборудования (Ф_до) проектируемого участка.

Пример:

Действительный фонд времени оборудования (Ф_до) определяется по формуле:

Ф_до = Ф_но × η_о; час (3)

Где Ф_но – фонд номинального оборудования

η_о -  коэффициент учитывающий простой оборудования на ремонте

η_о = 0,95 (стр. 35 [16])

Ф_но = (d_k – d_в – d_п) t_p× Z; час (4)

где Z – количество смен работы предприятия

       Z = 2, (ремонтное предприятие работает в две смены, самостоятельно решает каждый студент, учитывая годовую производственную программу)

Ф_но = (365-103-8)×8,2×2=4165,6 часов

Ф_до = 4165,6×0,95=3957,32 часов

Принимаем действительный фонд времени оборудования Ф_до=3957 часов

2.3. Трудоёмкость и годовой объём работ

2.3.1. Расчетная трудоемкость капитального ремонта (заднего моста автомобиляЗил-431410).(по заданию)

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт трудоёмкости капитального ремонта агрегата или узла автомобилясогласно задания.

Пример:

Расчетная трудоемкость ремонта заднего моста определяется по формуле:

Т_зм = t_э× k₁× k₂× k₃× k₄× k₅; чел./час (5)

гдеt_э – трудоемкость для эталонных условий, чел.-ч.

t_э= 16 чел./час(стр.440 [3])

k₁ – коэффициент, учитывающий годовую производственную программу.

k₁ = 0,93 (стр. 441 [3])

k₂ - коэффициент, учитывающий тип и модель агрегата.

k₂=  1,0 (стр. 441 [3])

k₃ - коэффициент, учитывающий число ремонтируемых на предприятии моделей

k₃ = 1,0 (по заданию)

k₄ - коэффициент, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомпонентных  авто и комплектных агрегатов. (только для предприятий ремонтирующих полнокомпонентное авто -  не учитываем).

k₅ – коэффициент приведения.

k₅ = 0,19стр 443 [3], таб.34.3 (по рекомендации)

Т_зм = 16×0,93×1,0×1,0×0,19 = 2,82 чел./час

2.3.2. Годовой объем работ участка

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт годового объёма работ заданного участка.

Пример:

Годовой объем работ участка по капитальному ремонтузаднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию) Т_г рассчитывается по формуле:

Т_г = Т_зм×N_пр; чел./час (6)

где N_пр – годовая производственная программа приведенная.

N_пр = N×k_а; ед. (7)

гдеN – годовая производственная программа участкапо капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.

N= 20000ед. (по заданию)

к_а – коэффициент приведения

к_а = 1, стр.262 [16] приложение I.

N_пр = 20000×1 = 20000ед.

Т_г = 2,82×20000 = 56400 чел./час

2.3.3. Годовой объем работ цехов участка.

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт годового объёма работ каждого цеха участка.

Пример:

Годовой объем работ цехов участка по капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию) Т_гi  рассчитывается по формуле:

Т_гi = ×Т_зм× N_пр; чел./час (8)   стр.442[3]

гдеni – доля i-го вида работ в общей трудоемкости работы изделия в %, Приложение 4, (при капитальном ремонте двигателей стр. 444[3])

T_г1 = ×2,82×20000=12109,08 чел./час

T_г2 = (1,94/100)×2,82×20000=1094,16 чел./час

T_г3 = (3,48/100)×2,82×20000=1957,08 чел./час

T_г4 = (42,58/100)×2,82×20000=24015,12 чел./час

T_г5 = (4,19/100)×2,82×20000=2363,16 чел./час

T_г6 = (26,33/100)×2,82×20000=14844,48 чел./час

2.3.4.  Количество рабочих

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт количества работников каждого цеха участка.

Пример:

Количество работников цехов участка по капитальному ремонту заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию)Рспiрассчитывается по формуле:

Р_спi = ; чел.  (9)

где T_гi – годовой объем работ для данного участка

Фдр – действительный фонд времени рабочего.

Р_сп1 =  ==6,42≈6чел.

Р_сп2 =  ==0,58≈1чел.

Р_сп3 =  ==1,03≈1чел.

Р_сп4 =  ==12,73≈13чел.

Р_сп5 =  ==1,25≈1чел.

Р_сп6 =  ==7,87≈8чел.

Полученные данные заносим в таблицу №1

Таблица 1- Расчетная таблица площадей производственных,

складских и вспомогательных помещений

№ по порядку	Наименование цехов	Доля трудоемкости работ участка % (ni)	Годовой объем работ (чел./час) (Тгi)	Число работников			Удельная площадь на  1-го работника               (м2/чел.)	Площадь подразделения               (м2)	Площадь, по  оборудованию
				Расчётное (Рспi)	Принимаем	В I смену			расчетная	принимаемая
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
1	Разборочный	12,47	12109,08	6,42	6	6	14	84	5,90	6
2	Мойки деталей	1,94	1094,16	0,58	1	1	25	25	0,53	1
3	Дефектовки и комплекто-вания деталей	3,47	1957,08	1,03	1	1	31	31	0,95	1
4	Ремонта	42,58	24015,12	12,73	13	13	14	182	11,7	12
5	Слесарно- механичес.	4,19	2363,16	1,25	1	1	10	10	1,15	1
6	Сборки	26,32	14844,48	7,87	8	8	13	104	7,24	7

*Столбец №2-наименование цехов,согласно технологического процесса, на участке по КР заднего моста автомобиля Зил-431410.(по заданию)

*Столбец №3-доля трудоёмкости работ цехов в % (n_i) Приложение 4, (для капитального ремонта двигателей стр.444 [3])

*Столбец №4-годовой объём работ рассчитывается по формуле (8)

*Столбец №5-расчётное число работников по цехам рассчитывается по формуле (9)

*Столбец №6-принимаем целое число работников путём округления расчётного числа

*Столбец №7-при организации работы участка в две смены записываем число работников цехов  в большую смену (отсутствует при организации работы предприятия в одну смену).

*Столбец №8-удельная площадь на 1-го работника(стр.446 [3])

*Столбец №9-площадь подразделения(определяется путём умножения 6 столбца на 8 столбец)

*Столбец №10-расчётная площадь занимаемая оборудованием рассчитывается по формуле (16)

*Столбец №11-принимаемая площадь занимаемая оборудованиемрассчитывается по формуле (17)

Выполняем расчёт вспомогательных работников участка Р_всп по формуле:

Р_всп = Р_пр × 0,05;чел.(10) стр.55[16]

Р_всп =30×0,05 = 1,5 чел.

Принимаем 2 чел.

Выполняем расчёт инженерно-технических работников участкаРитр по формуле:

Р_итр = (Р_пр + Р_всп)×0,14%  (11) стр.55[16]

Р_итр = (30+2)×0,14 = 4,48 чел.

Принимаем 5 чел.

Выполняем расчёт обслуживающего персонала  участкаРмоп по формуле:

Р_моп = Р_пр×0,08; чел. (12)      стр. 55[16]

Р_моп =30×0,08 = 2,4 чел.

Принимаем 2 чел.

Общее количество работников участка равно: 39 человек.

2.4. Расчет площадей производственных, складских и вспомогательных помещений

2.4.1. Расчет числа единиц оборудования

В данной части параграфа необходимо выполнить расчёт необходимого числа оборудования для выполнения капитального ремонта агрегата или узла автомобиля.

Пример:

Определяем необходимое количество оборудования для выполнения капитального ремонтазаднего моста автомобиля Зил-431410 по формуле:

 = ; ед. (13)

где Т_г – годовой объем работ (чел./час)

Тэфо – эффективный годовой фонд времени оборудования.стр. 439 [3] таб 34.1

(результат округляем до целого числа - )  

= = 5,90 ≈ 6ед.

= = 0,59 ≈ 1ед.

= = 0,95 ≈ 1 ед.

=  = 11,7≈ 12 ед.

= = 1,15 ≈ 1ед.

= = 7,24 ≈7ед.

Определяем коэффициент использования оборудования по времени η_исп по формуле:

η_исп = ;                   (14)

η_исп1= = 0,98

η_исп2== 0,53

η_исп3==0,95

η_исп4== 0,97

η_исп5== 1,15

η_исп6= = 1,03

Коэффициент  η_исп должен быть не менее 0,75, иначе оборудование используется неэффективно. Во втором цеху оборудование используется не эффективно, но там всего одна единица оборудования.

2.4.2. Суммарная площадь занимаемая оборудованием

В данной части параграфа необходимо выполнить расчётсуммарной площади занимаемой оборудованием.

Пример:

Расчёт суммарной площади занимаемой оборудованием по цехам выполняем по формуле:

F_обi = F_{уч об}× ; (м²)         (15)

где,F_{уч об} – площадь участка занимаемая единицей оборудования. стр. 459[3]

F_об1 =3,5×6= 21(м²)             

F_об2 =3,5×1=3,5 (м²) 

F_об3 =4×1= 4(м²)    

F_об4 =4,5×12= 54(м²)  

F_об5 =4×1= 4 (м²)   

F_об6 =4×7= 28(м²)             

Определяем площадь участка по суммарной площади оборудования по формуле:

F_i = F_обi × k_об; (м²)                  (16)

где,k_об – коэффициент плотности расстановки оборудования принимаем от 3,5 – 4.

стр.245[17]

F₁= 21×4=84(м²)         

F₂= 3.5×4=14 (м²)      

F₃= 4×4=16(м²)         

F₄= 54×4=216(м²)                 

F₅= 4×4=16(м²)                 

F₆= 28×4=112(м²)                 

Суммарная площадь участка капитального ремонта заднего мостаЗИЛ-431410 по оборудованию рассчитывается по формуле:

F_общ = ∑Fi; (м²)               (17)

F_общ =84+14+16+216+16+112= 458 (м²)       

Припланировании складских помещений в одном здании с производственными цехами, суммарную площадь необходимо увеличить на 25%. Сумарную площадь необходимо увеличить на 10-15% с учётом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчётную площадь.

F_р = F_общ× 0,10 + F_общ ; (м²)        (18)

F_р = 458× 0,10 + 458 = 503,8 (м²)

2.5. Планировка производственного участка

В данном параграфе необходимо выполнить планировку производственного участка в масштабе на листе формата А1 или А2, с учётом полученных расчётов.Необходимо скорректировать расчётную площадь, расставить оборудование и нанести габаритные размеры.

     Технологическая планировка производственного участка выполняется в

одном из рекомендуемых масштабов 1:100;  1:50 или 1:25, стр. 458 [3]. Разработку компоновочного плана начинают с выбора сетки колонн и определения габаритных размеров здания. Рекомендуемые соотношения ширины и длины здания от 1:1,3 до 1:2. Добиться рекомендуемых соотношений можно, изменяя число пролетов и при необходимости и сетку колонн, выбирая ее из ряда 18×6м, 18×24м, 18×12м, 24×12м, стр.450 [3].

Пример:

Подбираем подходящие размеры здания исходя из технических нормативов. Выбираем 30×18м, так как площадь будет равняться 540 м², это значение ближе всего подходит к нашей расчётной суммарной площади(F_р =503,8 (м²)). Поэтому при планировке участка принимаем площадь равную F = 540 м².

2.6. Подбор технологического оборудования

Подбор технологического оборудования, организационной и технологической оснастки для объекта проектирования осуществляется с учетом рекомендаций типовых проектов рабочих мест АРП.

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), необходимые для выполнения работ по КР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, подставки, шкафы, столы), занимающий площадь при планировке.

Принятое технологическое оборудование для проектируемых цехов, заносим в таблицу 2.

Пример:

Таблица 2.- Технологическое оборудование слесарно-механического цеха.

Оборудование, приборы, приспособления, инструмент	Модель (тип)	Принятое кол-во, ед.	Габаритные размеры в плане, мм.	Общая занимаемая площадь, м2	Место установки, номер цеха
1	2	3	4	5	6
Слесарно-механический цех
1. Кран-балка	ЭД-3	1			5
2. Передвижной пост слесаря-ремонтника	ОРГ-70-7878-1004	1	1710×700	1.2	5
3. Шкаф для приборов и приспособлений	ОРГ-1603	1	1590×360	0.57	5
4. Переходной мостик		1			5
5. Гидравлический подъёмник с креплением на стене осмотровой канавы	П-201	1	550×340	0.19	5
6. Верстак слесарный	ОРГ-01-060А	2	1200×800	1.92	5
7. Стеллаж-кассета для крепёжных деталей	ОРГ-1468-05-230А	1	1400×500	0.7	5
8. Ларь для обтирочного материала	ОРГ-1468-07-100	1	800×400	0.32	5
9. Шкаф настенный для хранения измерительного инструмента и приборов	ОРГ-1468-07-010А	1	500×400	0.2	5
ИТОГО				5.1

Данное оборудование расставляем в цехах на чертеже плана цеха.

3. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ

3. 1. Характеристика детали и условий ее работы

Деталь характеризуется по следующим параметрам:

¾       Класс детали (корпусные детали, полые стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т. п.);

¾       материал, из которого изготовлена деталь;

¾       наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков.

¾       характеристика материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.);

¾       шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (данные привести повосстанавливаемым поверхностям);

¾       характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);

¾       характер деформаций (изгиб, кручение и т.п.).

3.2. Выбор способов восстановления детали

Необходимо изучить конструкцию детали по рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.

Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения. Выполнитьанализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, повозможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.

В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.

Пример:

Способы устранения дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИJI-431410. (по заданию)

Дефекты:

1)                    Износ шеек под подшипники.

2)                    Износ отверстия во втулках шкворня.

3)                    Износ резьбы M36x2-6g

Возможные способы устранения:

по дефекту I:

-      осталивание (железнение):

-   хромирование:

-      накатка.

по дефекту 2:

-   замена втулок

по дефекту 3:

-   наплавка вибродуговая;

-   наплавка в среде СО₂.

При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: осталивание, замена втулок и наплавка вибродуговая. стр. 291 [3]

3.3. Схема технологического процесса

Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.

Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.

При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.

Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.

Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:

внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;

межоперационный – выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;

контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.

Для ремонта детали составляют обычно несколько вариантов маршрутного технологического процесса (в курсовом проекте обычно 2–3 варианта), сопоставив которые, выбирают оптимальный. Варианты могут отличаться методами восстановления и обработки поверхностей, технологическими базами, последовательностью восстановления и обработки поверхностей и выполнения операций, применяемым оборудованием и др.

В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.

Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.

Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.

На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.

Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким.

Например:

Расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д.

На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. – записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы.

Например:

Наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить  4 отверстия и т.д.

После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.

Пример:

Разрабатываем схему технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410. (по заданию)

Таблица 2- Схема технологического процеса

Дефект	Способ устранения	№ операции	Наименование и содержание операций	Установочная база
1	2	3	4	5
Схема 1
Износ шеек    под подшипники	осталивание	1	Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто»	Центровые отверстия
		2	Осталивание Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники	Отверстия под рычаги
		3	Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер	Центровые отверстия
		4	Мойка Промыть деталь
Схема 2.
1	2	3	4	5
Износ отверстий во втулках шкворня	Замена втулок	1	Слесарная Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые	Торцовая поверхность
		2	Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера	То же
Схема 3
Износ резьбы М36 x 2 – 6g	Вибродуговая наплавка	1	Токарная Проточить изношенную резьбу	Центровые отверстия
		2	Наплавка Наплавить шейку резьбовую	То же
		3	Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу	То же
		4	Мойка Промыть деталь в содовом растворе	То же

3.4. План технологических операций

При выполнении данного параграфа следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную, жесткофиксированную, маршрутную и т.п.

Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.

Маршрут ремонта должен предусматривать технологическую взаимосвязь сочетаний дефектов со способами их устранения. Для составления маршрутной карты подготовительным этапом является план технологических операций.

Рекомендуемая последовательность составления плана операций:

ü проанализировать операции во всех схемах технологического процесса восстановления детали. Выявить подготовительные операции, одноименные операции, операции, связанные с нагревом или пластическим деформированием детали и т.п.;

ü объединить операции, связанные общностью оборудования технологического процесса;

ü выявить операции восстановления базовых поверхностей;

ü распределить операции в технологической последовательности, начиная с подготовительных операций, восстановления базовых поверхностей, операций по восстановлению геометрических осей, операций, связанных с нагревом детали (сварка, наплавка, пайка и т.п.), а затем все остальные операции с учетом установочной базы и др.

На все выявленные (указанные в задании) дефекты детали составляется единый план, имеющий общую (сквозную) нумерацию операций.

При составлении плана желательно использовать наименьшее количество операций, обеспечивающих наилучшее качество восстанавливаемых деталей.

Каждая последующая операция должна обеспечивать сохранность качества рабочих поверхностей детали, достигнутого в предыдущих операциях.

После определения технологической последовательности для каждой операции следует подобрать основное оборудование, приспособления и инструмент.

План технологической операции выполнить в табличной форме.

Пример:

Определяем последовательность выполнения операций, подбираем оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.

Для восстановления деталей применяют разные виды технологических процессов:

ü подефектная технология

ü маршрутная технология

ü групповая технология

Выполняем план технологической операций для восстановления коленчатого вала двигателя  автомобиля ЗИЛ-431410 в табличной форме. (по заданию)

Таблица 3- Технологический маршрут восстановления коленчатого вала

Номер операции	Наименование и содержание операции	Оборудование
5	Моечная Промыть и очистить масляные каналы	Моечная машина
10	Дефектовочная Выявить трещины на шейках вала	Магнитоэлектрический дефектоскоп
15	Слесарная Править вал	Пресс
20	Токарная Расточить отверстие под подшипник	Токарный станок
25	Запрессовывание Запрессовать втулку в отверстие под под- шипник	Пресс
30	Токарная Расточить отверстие во втулке	Токарный станок
35	Наплавочная Наплавить шатунные и коренные шейки	Установка для автоматической наплавки
40	Круглошлифовальная Шлифовать коренные шейки предварительно	Круглошлифовальный станок
45	Круглошлифовальная Шлифовать шатунные шейки предварительно	Круглошлифовальный станок
50	Слесарная Править вал	Пресс
55	Круглошлифовальная Шлифовать коренные шейки окончательно	Круглошлифовальный станок
60	Круглошлифовальная Шлифовать шатунные шейки окончательно	Круглошлифовальный станок
65	Вертикально-сверлильная Сверлить отверстия масляных каналов	Вертикально-сверлильный станок
70	Токарная Накатать шейку под сальник	Токарный станок
75	Круглошлифовальная Шлифовать шейку под сальник	Круглошлифовальный станок
80	Балансировка Балансировать вал	Балансировочный станок
85	Суперфинишная Суперфинишировать шейки вала	Станок для суперфиниширования
90	Контрольная	Стенд
95	Моечная Промыть и очистить вал	Моечная машина

3.5. Расчет величины производственной партии

При выполнении данного параграфа следует определитьвеличину производственной партии деталей.

Пример:

Величина производственной партии деталей определяется по формуле:

 

                                      (шт),  (19)

где, N- годовая производственная программа, шт;(по заданию)

n - число деталей в изделии;

t - необходимый запас деталей в днях для обеспечения непрерывности сборки;

t =    2...3 дня - для крупных деталей (рама, крупные корпусные детали);

t = 5дней - для средних деталей, хранение которых возможно на многоярусных стеллажах;

t =10-30 дней - для мелких деталей, хранение которых возможно в контейнерах;

Ф_дн - число рабочих дней в году.

Ф_дн = Ф_др :t_р;         (20)

Ф_дн = 1810 : 8,2 = 220,73 дней

Принимаем 220 рабочих дней в году.

X = (20000 × 1 × 3) : 220 = 272,72 принимаем 273 (шт).

3.6. Исходные данные

При выполнении данного параграфа следует определитьисходные данные каждой операции.

При разработке каждой операции в исходных данных следует указать:

1) операции механической обработки:

наименование детали и размеры обрабатываемой поверхности: Д, d, L и т.п.;

материал;

термообработка;

твердость (НRС или НВ);

масса детали;

оборудование (наименование, марка, модель);

способ установки;

приспособление;

требуемая точность и чистота поверхности;

размер производственной партии;

тип и материал инструмента;

условия обработки и другие данные.

2) Операции сварки и наплавки:

наименование детали;

материал детали;

материал электродной проволоки (или присадочный);

марка электрода;

покрытие;

плотность электрода;

размеры обрабатываемой поверхности;

оборудование;

положение детали (шва) в пространстве;

размер производственной партии и т.д.

3) Гальванические операции

наименование детали;

масса детали; толщина слоя покрытия;

катодная плотность тока; оборудование

Пример выполнения исходных данных:

Операция 015. Наплавка

Деталь – кулак поворотный, резьбовая шейка

Материал: – сталь 40Х

Материал электродной проволоки: – св.08

Диаметр электродной проволоки  – d=1,6мм

Длина наплавки  L = 30мм

Толщина наплавляемого слоя  H = 2,55мм

Диаметр детали перед наплавкой d = 32 мм

Оборудование - переоборудованный  токарно-винторезный станок 1К62,

выпрямитель ВСА-600/300, наплавочная головка УАНЖ-5;

Установка детали - в центрах

Операция 030. Токарная

Деталь – кулак поворотный 3ИJI-431410 резьбовая шейка  Д = 37,1, d = 36, L = 30 Материал – сталь 40Х 

Твердость – НВ 241...285

Масса детали – не более 10 кг

Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62

Режущий инструмент – резец проходной с пластинкой TI5K6, резец резьбовой Р18

Установка детали – в центрах, без выверки

Условия обработки – без охлаждения

И так далее...

3.7. Содержание операции

Отдельный производственный процесс подразделяется на составляющие его операции.

В технологическом отношении операции подразделяются на переходы, под которыми понимают технологически однородные и организационно неделимые части производственного процесса, характеризуемые определенной направленностью и содержанием происходящих механических и физико-химических изменений предмета труда, неизменностью обрабатываемой поверхности и режима работы оборудования, постоянством состава работающих в процессе компонентов и орудий труда.

Применительно к операциям при механической обработке в авторемонтном производстве под переходом понимается часть операции, характеризуемая изменением обрабатываемой поверхности, инструмента или режима работы оборудования.

В ручных операциях переходом будет являться часть операции по обработке определенной поверхности, производимая одним и тем же инструментом. Например, нарезание резьбы в отверстии вручную набором из 3-х метчиков представляет собой операцию, состоящую из 3-х переходов. Применительно к аппаратным процессам (сварка, наплавка, гальванические покрытия, напыление и др.) переход представляет собой часть операции, которая характеризуется определенной направленностью происходящих физико-химических изменений, предметов труда, определенным режимом работы оборудования; составом участвующих в процессе компонентов и направленностью процесса (например, доведение до определенной температуры, выдержка при определенной температуре или в ванне и др.).

Кроме переходов основного технологического процесса, в каждой операции при расчленении следует предусмотреть вспомогательные переходы, обеспечивающие выполнение основного процесса по установке, базированию, креплению, снятию деталей, подводу инструмента к детали, измерению и т.д.

Пример:

Таблица 4-Операция 030 токарная.

№ перехода	Содержание перехода
1 2 3 4 5 6	Установить кулак поворотный в центра. Проточить шейку под резьбу с Д = 39,1 до d = 36 на длине L=30 Снять фаску 2 x 45 на d = 36 Измерить шейку под резьбу штангенциркулем ШЦ-125-0,1 Нарезать резьбу М36х2-6gрезьбовым резцом P18 на длине L = 30 Снять деталь

3.8. Расчет норм времени

В данном параграфе курсового проекта необходимо определить нормы времени по выбранным ранее 1-2 операциям (разноименным).

Норма времени (Т_н) определяется по формуле:

                                                                                                                                      (мин) ,  (21)

где  Т_o - основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размеров, структуры и т.д.), мин;

Т_в - вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, т.е. на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и т.д.),  в ремонтных предприятиях в зависимости от применяемой технологической оснастки берётся в пределах 5-15мин;

Т_доп - дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и т.д.), мин.

Дополнительное время определяют по формуле (для токарной обработки):

                              Т_доп = Т_o×0,8       (мин) ,        (22)

Т_nз- подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и т.д.), определяется в зависимости от сложности выполняемой работы и равняется 15-30 мин;

Х -  размер производственной партии деталей, шт.

Штучное время на обработку одной детали

                                               (мин) ,          (23)

3.8.1. Токарные работы

Основное время (Т_о) определяют по формуле:

                                                          (мин),         (24)

где L - длина обработки (по чертежу детали), мм

                                                      L = + y             (мм),(25)

где   - длина детали (по чертежу детали), мм

y - величина врезания и перебега резца, мм (табл. 25. Здесь и далее ссылки на таблицы – Приложение 5).

i - число проходов

                                                            (26)

где h - припуск на обработку, мм;

h =      (27)

d₁- диаметр заготовки,мм;

d₂- диаметр обработанной детали,мм;

 t - глубина резания, мм;

S - продольная подача, мм/об;

n - число оборотов детали, об/мин.

Подачу выбирают по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении приведены (табл. 1), при чистовом продольном точении (табл. 2). Подачи при растачивании (табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбирают по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки (табл. 12).

Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Скорость резания выбирают в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14), при растачивании на 10...20% меньше, чем при наружном точении. 

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

                                      (м/мин) , (28)

где  К_м- учитывает марку обрабатываемого материала (табл. 4,5)

К_мр- учитывает материал режущей части резца (табл. 6)

К_х- учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности (табл. 7)

K_ох - учитывает применение охлаждения (табл. 8)

Определяют число оборотов детали

n =(об/мин);    (29)

где  π=3,14  постоянное   число.

Назначают фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время Т_о.

Определяют вспомогательное время

 (мин) ,                 (30)

где  - время на установку и снятие детали, мин (табл. 26)

  - время, связанное с проходом, мин (табл. 27)

Определяют дополнительное время для токарных работ по формуле (22)

Определяют штучное время (Т_ш) по формуле (24)

Подготовительно-заключительное время указано ([25], табл. 45)

3.8.2. Сверлильные работы

Основное время определяют по формуле (24),где i - число проходов или число отверстий на одной детали;

L - глубина обработки с учетом величины врезания и выхода инструмента, которую определяют (табл. 34) в зависимости от характера работы и диаметра инструмента, мм;

S - подача на оборот (мм/об), выбирается по обрабатываемому материалу и диаметру режущего инструмента (табл. 15, 16, 28, 29) и принимается по паспорту станка.

Скорость резания при сверлении в сплошном материале определяют по диаметру сверла и принятой подаче (табл. 17), при рассверливании – по глубине резания и подаче (табл. 18),при зенкеровании - по диаметру зенкера и подаче (табл. 30), при развертывании - по диаметру развертки и подаче (табл. 31).В таблицах  30 и 31 показаны и значения чисел оборотов, соответствующих выбранным скоростям резания.

Скорости резания (числа оборотов), указанные в таблицах, необходимо умножить на поправочные коэффициенты в зависимости от условий обработки.

                       (м/мин)  ,  (31)

где  - поправочный коэффициент на глубину обработки (табл. 32)

Рассчитывают число оборотов для случаев сверления и рассверливания по формуле (28) и уточняют по паспорту станка (табл. 33)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 35), связанное с проходом (табл. 36)

Дополнительное время определяют по формуле:

                                                     (мин) ,         (32)

где К=6% для сверлильных работ.

 Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 67)

3.8.3. Фрезерные работы

Основное время определяют по формуле

                                               (мин) ,                           (33)

где L - длина фрезеруемой поверхности с учетом врезания и перебега, мм

                                             (мм) ,                   (34)

где - длина фрезерования, мм;

у₁,_. у₂ - величины перебега и врезания фрезы, мм.
Значения величин врезания и перебега цилиндрическими и дисковыми фрезами, торцовыми и концевыми фрезами приведены (табл. 42)

S_м - минутная подача, мм/мин

                                                  (мм/мин) ,                     (35)

где  S_oб - подача на один оборот фрезы, мм/об

n - число оборотов фрезы, об/мин.

Плоскости фрезеруют обычно цилиндрическими и торцовыми фрезами. Ширину фрезы выбирают несколько больше ширины фрезеруемой поверхности. Глубину резания определяют, учитывая припуск на обработку и требования к чистоте поверхности.

Подачу на оборот фрезы при обработке цилиндрическими и торцовыми фрезами определяют (табл. 37)

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами определяют по (табл. 38), при обработке плоскостей торцовыми фрезами (табл. 39). Выбранные из таблиц скорости резания и числа оборотов должны быть скорректированы по условиям обработки по формуле (28).

Определяют расчетную величину частоты вращения шпинделя станка по формуле (29),где Д-диаметр фрезы.

Частоту вращения согласуют с паспортными данными станка, определяют расчетное значение минутной подачи по формуле (35)и уточняют по паспорту станка.

Определяют основное время по формуле (33).

Вспомогательное время на установку и снятие детали в зависимости от массы и характера установки определяют (табл. 43). Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 44).

Дополнительное время вычисляют по формуле (32),гдеК=7%

Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 83)

Прямоугольные пазы и уступы фрезеруют дисковыми или концевыми фрезами.

При фрезеровании, пазов и уступов дисковыми фрезами подачи на оборот фрезы принимают (табл. 40)

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов и уступов дисковыми фрезами принимают (табл. 41).

3.8.4. Шлифовальные работы

1.  Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола

Основное время определяют по формуле:

                                                                     (мин)  ,                       (36)

где L_p- длина хода стола, при выходе круга в обе стороны, мм

L_p=+B                (мм)  ,                  (37)

где - длина обрабатываемой поверхности, мм

В - ширина шлифовального круга, мм

При выходе круга в одну сторону

                         (мм) ,                   (38)

при шлифовании без выхода круга

L= – B                                    (мм)  ,                  (39)

z - припуск па обработку на сторону, мм

п_и  – частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин

Частоту вращения детали определяют по формуле (29)и корректируют по паспорту станка. Скорость резания при шлифовании закаленной стали приведена (табл. 48), для незакаленной стали (табл. 49)

S_пр – продольная подача, мм

S_t– поперечная подача, мм

Для черновой (предварительной) обработки поперечную подачу определяют по (табл. 45), продольную подачу (табл. 46). Для чистовой (окончательной) обработки значения подачи приведены (табл. 47).

Продольная подача в таблицах дана в долях ширины шлифовального круга, поэтому пересчитываем ее по формуле:

                                                                                (40)

где  - продольная подача в долях ширины круга

K - коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования

К=1,1...1,4 - при черновом шлифовании

К=1,5...1,8 -при чистовом шлифовании

2.  Круглое наружное шлифование методом врезания

                                        (мин) ,          (41)

Вспомогательное время на установку и снятие детали принимают (табл. 51), связанное с проходом (табл. 52).

Дополнительное время определяют по формуле (32). Процентное отношение дополнительного времени к оперативному (табл. 53). Подготовительно-заключительное время ([25], табл. 92).

3.8.5. Ручная электродуговая сварка

Основное время определяют по формуле

                                        (мин) , (42)

гдеG - масса наплавленного металла, г

G = LF(г) ,  (43)

где L- длина шва, см

F- площадь поперечного сечения шва, см²

- плотность металла электрода, г/см³ ([23], c. 126)

Для основных типов сварных швов площадь поперечного сечения приведена  (табл. 54).

d - коэффициент наплавки, г/Ач (табл.  55)

J– сила тока, А (табл. 55)

А - коэффициент, учитывающий длину шва (табл. 56)

m - коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве (табл. 57)

Вспомогательное время определяют по формуле
Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3                                                              (мин)_,(44)

где Т_в1- время, связанное со свариваемым швом, мин (табл. 58)

Т_в2- время, на установку, повороты, снятие свариваемых изделий, мин (табл. 59)

Т_в3- время на перемещение сварщика и протягивание проводов, мин (табл. 60)

Дополнительное время определяют по формуле (32).Коэффициент дополнительного времени (табл. 61)

Подготовительно-заключительное время принимают в процентах от оперативного в зависимости от сложности работы, при простой работе - 2%, средней – 4% и сложной - 5%.

Пример:

3.8. Расчет норм времени при механической обработке

 Определяем нормы времени на станочные работы при механической обработке вала (по заданию).

Норма времени(Тн) определяется по формуле:

Тн = Т_о+Т_в+Т_доп + (мин),(*21)

где Т_о–основное время,в течений которого происходит изменения формы детали(мин)

Т_в– вспомогательная время ,обеспечивающее выполнения основной работы (установленной деталей, снятие деталей, измерение и т.д)   (мин)

Вспомогательное время в ремонтных предприятиях в зависимости от применяемой технологий осностки берётся в пределах 5-15 мин.

Т_доп– дополнительное время , на обслуживанье рабочего места, перерыв на отдых и т.д (мин)

Т_доп=Т_о×0,8 (мин),        (*22)

Т_пз– подготовительно – заключительное время на получение задания,ознакомления с чертежами, наладки инструмента и т.д.  (мин)

Т_пз=15-30 мин (в зависимости от сложности выполнения работы.)

X– размер производственной партий (шт)

3.8.1. Расчёт норм времени при  токарной  обработке.

Основное время при токарной обработке шейки вала (по заданию)определяем по формуле:

Т_о=(мин),  (*24)

где L – расчётная длина обрабатываемой поверхности, общая длина прохода инструментом, мм.

I– число проходов резца

S– продольная подача,мм/об

n– число оборотов детали, об/мин

L – рассчитываем по формуле:

                                                      L =l + y   (мм),                   (*25)

где  l– длина обрабатываемой части детали (по чертежуl= 35 мм)

y– величина врезания и перебега резца,y = 2 мм ([21], табл. 25).

L =l + y =30+2=32 мм

i – число проходов резцарассчитываем по формуле:

           (*26)

где h– припуск на обработку,мм;

t– глубина резания, выбираем1мм;

h =   (*27)

d₁- диаметр заготовки, мм;

d₂- диаметр обработанной детали, мм;

h = = (39,1- 36)/2 =1,55 мм.

I = 1,55 / 1 = 1,55

Подачу выбираем по принятой глубине резания, диаметру обрабатываемой детали, учитывая степень чистоты обработки. Подачи при черновом продольном точении выбираем ([21], табл. 1), при чистовом продольном точении ([21], табл. 2). Подачи при растачивании ([21], табл. 9). При растачивании вылет резца из резцедержателя должен быть несколько больше глубины растачиваемого отверстия. Подачу при торцовом обтачивании (подрезке) выбираем по диаметру обрабатываемой детали и характеру обработки ([21], табл. 12). Фактическую подачу принимают по паспорту станка.

Определяем число оборотов детали по формуле:

n =    (об/мин);(*28)

где  π = 3,14  постоянное   число.

N = (1000×74,83)/(3,14×39,1) = 74830/122,774 = 609,49об/мин

Назначаем фактическое число оборотов детали по паспорту станка и рассчитывают основное время Т_о.

n = 500 об/мин (Токарно-винторезный станок модели 1К62)

S = 0,12мм/об (Токарно-винторезный станок модели 1К62)

Определяем основное время при токарной обработке шейки вала (по заданию)

Т_о = = (32×1,55) / (0,12×500) = 49,6 / 60 = 0,826 ≈ 0,83 мин.

Скорость резания выбираем в зависимости от глубины резания и подачи (табл. 3, 10, 11, 13, 14). 

V_рез^т = 102 м/мин

Табличное значение скорости резания корректируют с учетом условий обработки детали.

Определяемскорости резанияпо формуле (*29):

 

   (м/мин);(*29)

где  К_м– учитывает марку обрабатываемого материала ([21], табл. 4,5)

К_мр– учитывает материал режущей части резца ([21], табл. 6)

К_х–учитывает характер заготовки и состояние ее поверхности ([21], табл. 7)

K_ох– учитывает применение охлаждения ([21], табл. 8)

V_рез^ск = 102×1,31×0,8 × 0,7 × 1 = 74,827 ≈ 74,83м/мин

Определяют вспомогательное время

    (мин) ,           (*30)

где  - время на установку и снятие детали, мин ([21], табл. 26)

  - время, связанное с проходом, мин ([21], табл. 27)

Т_в = 2,8 + 0,7 = 3,5 мин.

Определяем дополнительное время для токарных работ по формуле (*22)

Т_доп =0,83×0,8 = 0,66 мин.

Определяем штучное время (Т_ш) по формуле:

 (мин), (*23)

Т_шт = 0,83 + 3,5 + 0,66 = 4,99 мин.

Подготовительно-заключительное время (Т_пз) указано ([22], табл. 45)

Т_пз = 15 мин.

Определяем норму времени при токарной обработке  детали по формуле (*21)

Т_н = Т_о+Т_в+Т_доп+ = 0.83+3,5+0,66+ = 4,99 + 0,055 = 5,045 (мин)  

Мы рассчитали затрачиваемое время на токарную операцию при восстановлении шейки вала под подшипники.

4. ОХРАНА ТРУДА И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ

4.1. Охрана труда на участке капитального ремонта двигателей Камаз-740 (по заданию)

В данном параграфе курсового проекта необходимо разработать инструкцию по технике безопасности для одного вида работ.

Пример:

ИНСТРУКЦИЯ №**

ПО ОХРАНЕ ТРУДА ПРИ СНЯТИИ И УСТАНОВКЕ КОЛЕС АВТОМОБИЛЯ.

Введение

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности  при снятии и установке колес автомобиля. Работник  при снятии и установке колес автомобиля  должен выполнять требования инструкции, разработанной на основе типовой, а также инструкций

         -знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией;

-при передвижении по территории;

-по предупреждению пожаров.

Заметив нарушение требований безопасности любым работником,  должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Выполнять указания представителя комитета по охране труда или уполномоченного профкома.

Персонал  не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности, без получения целевого инструктажа по охране труда

1. Общие требования безопасности

1.1. К самостоятельной работе при снятии  и установке колес автомобиля  допускаются лица, прошедшие:

·     вводный инструктаж;

·     инструктаж по пожарной безопасности;

·     первичный инструктаж на рабочем месте;

·     инструктаж  по   электробезопасности на рабочем месте.

1.2.  Персонал при снятии и установке колес автомобиля  должен проходить:

·     повторный  инструктаж  по безопасности труда на рабочем месте не реже, чем через каждые три месяца;

·     внеплановый инструктаж:  при изменении технологического процесса или правил по охране труда,  замене или  модернизации грузового автомобиля, приспособлений и инструмента, изменении условий и организации труда, при нарушениях инструкций по охране труда, перерывах в работе более чем на 60 календарных дней (для работ,  к  которым  предъявляются  повышенные требования безопасности – 30 календарных дней);

·     диспансерный медицинский осмотр  согласно приказу Минздрава Р Ф № 90 от 14.03.96 г.

1.3.  Персонал при снятии и установке колес автомобиля  обязан:

·     соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, установленные на предприятии;

·     соблюдать требования настоящей инструкции, инструкции о мерах пожарной безопасности, инструкции по электробезопасности;

·     соблюдать требования к эксплуатации автомобиля;

·     использовать  по  назначению и бережно относиться к выданным средствам индивидуальной защиты.

1.4. Персонал при  снятии и установке колес автомобиля   должен:

·     уметь оказывать первую (доврачебную)  помощь пострадавшему при несчастном случае;

·     иметь на машине  медицинскую  аптечку  оказания  первой (доврачебной) помощи, первичные средства пожаротушения;;

·     выполнять  только  порученную работу и не передавать ее другим без разрешения  начальника АХО;

·     во время работы быть внимательным,  не отвлекаться и не отвлекать других,  не допускать на рабочее место лиц, не имеющих отношения к работе;

·     содержать рабочее место в чистоте и порядке.

1.5. Персонал  должен знать и соблюдать правила личной гигиены. Принимать пищу,  курить,  отдыхать только в  специально отведенных для этого помещениях и местах.  Пить воду только из специально предназначенных для этого установок.

1.6. При обнаружении загорания или в случае пожара:

·     приступить к тушению пожара имеющимися  первичными средствами пожаротушения в соответствии  с  инструкцией  по пожарной безопасности.  При угрозе жизни – покинуть помещение.

1.7. При  несчастном  случае оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, немедленно сообщить о случившемся мастеру или  начальнику цеха,  принять меры к сохранению обстановки происшествия (аварии), если это не создает опасности для окружающих.

1.8. За невыполнение требований безопасности,  изложенных в настоящей инструкции, рабочий несет ответственность согласно действующему законодательству.

1.9. В соответствии с «Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты» персонал при вывешивании   автомобиля должен быть обеспечен комбинезоном хлопчатобумажным (срок носки 12 месяцев), рукавицами комбинированными двупалыми (срок носки 6 месяцев).

1.10. Основными опасными и вредными производственными  факторами являются:

·     движущиеся и вращающиеся детали и узлы автомобиля;

·     вывешивание  автомобиля;

·     отворачивание гаек;

·     снятие и перемещение колеса;

·     накачивание или подкачивание снятых колес

·     столкновение с другим транспортным средством или наезд на людей;

·     оборудование, инструмент, приспособления.

2. Требования безопасности перед началом работы

2.1.Осмотреть и подготовить и подготовить свое рабочее место.

2.2. Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений

3.Требование безопасности во время работы

3.1. Снятие и установку колес следует производить на предназначенном для этой цели участке, оснащенным необходимым оборудованием и приспособлениями.

3.2.. Перед вывешиванием части автомобиля подъемным механизмом для снятия колес необходимо следить, чтобы все лапы – подхваты были надежно установлены под автомобиль и при подъеме не возникло перекосов.

3.3. Отворачивать и заворачивать гайки и футорки крепления колес автомобилей следует с помощью гайковерта. При отворачивании их вручную необходимо занять устойчивое положение и надежно наложить ключ на грани гайки.

3.4. Колеса грузового автомобиля необходимо снимать и перемещать с помощью специальной тележки.

3.5. При снятии колес вне предприятия необходимо остановить двигатель, затормозить двигатель стояночным тормозом, удалить людей  из салона, кабины, закрыть джвери, установить под неподнимаемые колеса специальные противооткатные упоры в распор не менее 2-х и вывесить автомобиль домкратом.

3.6. При вывешевании автобуса с помощью домкрата необходимо сначала вывесить кузов, затем установить под него специальную подставку и только после этого установить домкрат под специальное место на переднем или заднем мосту и вывесить колесо.

3.7. Монтаж  и демонтаж шин в пути необходимо проводить монтажным инструментом.

3.8. При накачивании шин или подкачивании снятых с автомобиля шин в дорожных условиях необходимо пользоваться предохранительной вилкой или положить колесо замочным кольцом вниз.

4. Требования безопасности в аварийных ситуациях

4.1. О каждом несчастном случае , очевидцем которого он был, работник должен немедленно сообщить руководителю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь.

4.2. Если несчастный случай произошел с самим работником, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить  о случившемся руководителю. 

5. Требования безопасности по окончании работы

5.1. Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное место.

5.2. О всех недостатках доложить руководителю.

5.3. Снять и убрать специальную одежду в шкаф, вымыть руки и лицо с мылом, принять душ. Применять для мытья химические вещества запрещается.

Инструкцию составил:

4.2. Противопожарная безопасность на участке (капитального ремонта двигателей Камаз-740) (по заданию)

В данном параграфе курсового проекта необходимоописать противопожарные мероприятия на проектируемом участке (капитального ремонта двигателей Камаз-740) (по заданию). стр. 452 [3]

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В заключении отмечают преимущества разработанного технологического процесса по восстановлению детали, приводят результаты расчетов норм времени, годовой трудоемкости работ, площади участка, указывают на возможность использования материалов проекта.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

(для студентов)

В список литературы включают всю литературу используемую при выполнении курсового проекта.

Пример:

1.   А.П.Смелов, И.С.Серый, И.П.Удалов, В.Е.Черкун. Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. – М. Издательство «Колос», 1971-206с.

2.   Боднев А.Г., Шаверин Н.Н.. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. — М. Транспорт, 1992-117с.

3.   В.И.Карогодин, Н.Н.Митрохин. Ремонт автомобилей и двигателей. – М. Издательский центр «Академия», 2002-495с.

4.   Верещак Ф.П., Абелевич Ш.А. Проектирование авторемонтных предприятий. – М.: Транспорт, 1973

5.   ГОСТ 2.105-95 ЕСКД. Общие требования к   текстовым документам.

6.   ГОСТ 3.1103-82 ЕСТД. Основные надписи.

7.   ГОСТ 3.1104-81 ЕСТД. Общие требования к технологическим документам.

8.   ГОСТ3.1115-79 ЕСТД. Операционная карта. Наплавка. Дефектация. Очистка деталей от загрязнений.

9.   ГОСТ 3.1404-86 ЕСТД. Операционная карта обработки на металлорежущих станках.

10.      ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД. Операционная карта слесарных и слесарно-сборочных работ.

11.      ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД. Операционная карта технологического контроля.

12.      ГОСТ 3.1507-84 ЕСТД Операционная карта испытание и диагностирование.

13.        ГОСТ3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках. Правила записи операций и переходов.

14.        ГОСТ3.1703-79. Операционная карта слесарных, слесарно-сборочных и электромонтажных работ. Правила записи и переходов.

15.        ГОСТ 3.1705-81. Операционная карта сварки. Правила записи операций и переходов.

16.        Дюмин И.Е., Трегуб Т.П.. Ремонт, автомобилей.   - Под ред. Дюмина И.Е. -М.Транспорт, 1998-280с.

17.        Капитальный ремонт автомобилей./Под ред. Л.В.Дехтергтскый, Р.Г.Есенбермен, В.П.Апсин и др.. Под ред. Р.Е.Есенбермена. - М. Транспорт, 1989-335с.

18.        Общесоюзные нормы технологического проектирования автомобильных предприятий: ОНТП-02-86 М.. Минавтотранс РСФСР, 1986-132с.

19.        Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. - М. Транспорт, 1988.

20.                 Ремонт автомобилей. /С.И.Румянцев, А.Г.Боднев, Н.Г.Гойко, и др.. Под ред. С.И.Румянцев. - М. Транспорт, 1988-325с

21.                 Методическое пособие выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

22.                 Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. –М.: Колос, 1979

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью методического пособия  выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» является ознакомление студентов с требованиями, предъявляемыми при разработке и оформлении пояснительной записки и графической части курсового проекта, ознакомление с методикой его выполнения. Настоящее пособие может использоваться как по ГОС-ам 2-го так и 3-го поколения.

Данное методическое пособие выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей» могут использоваться как преподавателями в качестве методического пособия, так и студентами при выполнении курсового проекта. В приложениях  методического пособия имеются все необходимые справочные данные для выполнения курсового проекта, благодаря этому значительно сокращается время выполнения проекта.

Настоящее учебное пособие призвано оказать помощь студентам при выполнении курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

ЛИТЕРАТУРА

1. Ремонт автомобилей. Под ред. С.И. Румянцева. -  М.: Транспорт, 1988

2.     Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей. - М.: Мастерство, 2001

3.     Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.: Колос, 1979

4.     Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. Ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1995

5.     Справочник технолога авторемонтного производства. Под ред. А.Г. Малышева. - М.: Транспорт, 1977

6.      Верещак Ф.П., Абелевич III.А. Проектирование авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1973

7.      Клебанов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных предприятий. - М.: Транспорт, 1975

8.      Липкинд А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. - М.: Транспорт, 1978

9.      Суханов B.Н. и др. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. Пособие по курсовому и дипломному проектированию. - М.: Транспорт, 1985. 

10.  Кудрявцева А.А. Карты дефектации по ремонту автомобилей. - Н. Новгород, 1993.

11.  Ремонт автомобилей и двигателей. Методика выполнения курсового проекта. - Н. Новгород, 1999.

       Интернет ресурсы:

1.         http://do.gendocs.ru/docs/index-284409.html?page=3

2.         http://www.pandia.ru/text/77/321/44177.php

3.         http://zadocs.ru/istoriya/5489/index.html

4.         http://bibliofond.ru/detail.aspx?id=554091

5.         http://www.aiv.by/catalog/proektirovanie-predpriyatii-po-remontu-avtomobilei.html

6.         http://www.twirpx.com/file/962699/

7.         http://www.escd.prom-res.ru/06.htm

8.         http://files.stroyinf.ru/Data1/11/11608/

9.         http://otherreferats.allbest.ru/management/00185299_0.html

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПРИЛОЖЕНИЕ   3

Информация о служебных символах

в маршрутной карте

Обозначение служебного символа	Содержание информации, вносимой в графы, расположенные на строке
А	Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции, обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)
Б	Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)
В	Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операции, код и наименование операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)
Г	Обозначение документов, применяемых при выполнении операции (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)
Д	Код, наименование оборудования (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)
Е	Информация по трудозатратам (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)
К	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применяется только для форм с горизонтальным расположением поля подшивки)
М	Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, информация о применяемых вспомогательных и комплектующих материалах с указанием наименования и кода материала, обозначения подразделений, откуда поступают материалы, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода.
О	Содержание операции (перехода)
Т	Информация о применяемой при выполнении операции технической оснастке
Л	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц (применяется только для форм с вертикальным расположением поля подшивки)
Н	Информация по комплектации изделия (сборочной единицы) составными частями с указанием обозначения деталей, сборочных единиц, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единиц нормирования, количества на изделие и нормы расхода (применятся только для  форм с вертикальным расположением поля подшивки)

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП, % (n_i )

№ п/п	Содержание работ	Трудоёмкость выполнения работ, %
		ГАЗ-3307	Зил-431410	КамАЗ-5320
1	Рулевое управление
1.1	Разборка	15.6	15.98	20.71
1.2	Мойка деталей	8.91	9.23	8.45
1.3	Дефектовка и комплектовка деталей	6.39	7.02	7.38
1.4	Ремонт	30.46	29.2	26.78
1.5	Слесарно-механические	15.9	15.56	14.28
1.6	Сборка	22.73	23.0	22.38
2	Коробка передач
2.1	Разборка	12.1	12.46	13.83
2.2	Мойка деталей	3.19	3.09	3.17
2.3	Дефектовка и комплектовка деталей	6.48	6.28	5.59
2.4	Ремонт	31.94	34.68	34.77
2.5	Слесарно-механические	16.17	16.68	14.06
2.6	Сборка	28.27	27.37	29.25
3	Передний неведущий мост
3.1	Разборка	12.62	21.37	21.48
3.2	Мойка деталей	2.46	2.59	2.69
3.3	Дефектовка и комплектовка деталей	1.46	1.55	1.96
3.4	Ремонт	8.32	8.81	9.42
3.5	Слесарно-механические	7.73	7.6	7.4
3.6	Сборка	58.4	58.1	57.04
4	Задний и средний ведущий мост
4.1	Разборка	21.7	21.47	28.75
4.2	Мойка деталей	1.88	1.94	1.93
4.3	Дефектовка и комплектовка деталей	3.71	3.48	3.23
4.4	Ремонт	43.8	42.58	38.9
4.5	Слесарно-механические	4.68	4.19	3.68
4.6	Сборка	24.21	26.33	23.49

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Таблицы для расчета норм времени

Таблица 1

Подачи при черновом точении

Диаметр детали не более, мм	Глубина резания не более, мм
	3	5	8	12
	Сталь
20	0,3-0,4	0,2-0,3
40	0,4-0,5	0,3-0,4	0,2-0,3
60	0,5-0,7	0,4-0,6	0,3-0,5
100	0,6-0,9	0,5-0,7	0,5-0,6	0,4-0,7
400	0,8-1,2	0,7-1,0	0,6-0,8	0,6-0,9
	Чугун и медные сплавы
20	0,3-0,6
40	0,4-0,5	0,5-0,6	0,3-0,4
60	0,6-0,8	0,6-0,8	0,4-0,6
100	0,4-0,5	0,7-1,0	0,6-0,8	0,6-0,9
400	1,0-1,4	1,0-1,2	0,8-1,0	0,9-1,9

Таблица 2

Подачи при чистовом продольном точении, мм/об

Диаметр обрабатываемой детали не более, мм	Глубина резания не более, мм		Диаметр обрабатываемой детали не более, мм	Глубина резания не более, мм
	1,0	2,0		1,0	2,0
10	До 0,08	До 0,12	120	0,20-0,35	0,30-0,40
30	0,08-0,12	0,15-0,20	180	0,25-0,40	0,35-0,50
50	0,10-0,20	0,15-0,25	260	0,30-0,40	0,45-0,60
80	0,15-0,25	0,25-0,60	360	0,30-0,50	0,50-0,70

Таблица 3

 Скорость резания при обтачивании углеродистой конструкционной стали с пределом прочности σ =650 МПа

Подача не более, мм/об	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	6	8
резец Р9, Р18
0,15	102	92	85
0,20	88	80	74
0,25	79	71	66
0,30	70	63	58	56	52	47
0,50		52	48	40	38	34	31
0,60			37	36	33	30	28
0,80				30	28	25	23
1,00				26	24	21	20
1,20					21	19	18
1,50						16	15
Резец Т15К6
0,15	203	190
0,20	190	179	173	162
0,30	175	164	159	198	190	178
0,50	158	149	143	166	160	150	144
0,60	147	138	133	157	150	141	131
0,80	131	122	118	140	134	126	121
1,00				127	122	113	110
1,20					117	112	105
1,50						98	94

Таблица 4

Поправочные коэффициенты на марку обрабатываемого материала при обработке стали

Марка резца	Сталь	Временное сопротивление не более, кгс/мм2
		55	60	65	75	90	100	110
	Углеродистая конструкционная	1,70	1,31	1,00	0,77	0,63
	Углеродистая инструментальная			0,73	0.62	0,53	0,45	0,40
Р9	Хромистая,    нике­левая,   хромоникелевая	1,55	1,16	0,88	0,74	0,54	0,51	0,44
	Марганцовистая	1,30	0,97	0,74	0,62	0,50	0,44	0,37
Т15К6	Углеродистая, хромистая, хромоникелевая,     сталь­ное литье	1,44	1,18	1,00	0,87	0,77	0,69	0,62

Таблица 5

Поправочные коэффициенты на скорость резания при обработке чугуна и бронзы

Резцы из быстрорежущей стали				Резцы с пластинами из твердого сплава
твердость, НВ	коэф­фици­ент	твердость, НВ	коэф­фици­ент	твердость, НВ	коэф­фици­ент	твердость, НВ	коэф­фици­ент
Серый  чугун		Бронза		Серый  чугун		Бронза
140-60  161-180  181-200 201-250 221-240	0,7 0,6 0,5 0,4 0.3	60-70 71-90 100-150 151-200|	6,2 2,6 1.6 1,1	140-160 161-180 181-200 200-220 221-240	1,20 1,05 0,90 0,80 0.70	60-80 81-90 100-140 200-240		5.70 2,40 1,40 1,10

Таблица 6

Поправочный коэффициент на материал режущей части резца

Материал резца, для которого составлены таблицы
Р9				Т15К6
фактически применяемый материал резца
У10, У12	9ХС	Т14К8	Т15К6Т		ВК2	ВК3	В Кб	ВК8
0,5'	0,6	0,8	1,15		1.0	0,95	0,90	0,80

Таблица 7

Поправочный коэффициент на характер заготовки и состояния ее поверхности

	Характер заготовки и состояние ее поверхности
Материал	загрязненная включениями, сварочная корка	чистые поковки, отливка	прокат горячекатаный
Сталь Чугун Бронза	0.7 0,5 0.7	0.80 0.75  0.90	0.9

Таблица 8

Поправочный коэффициент в зависимости от применения охлаждения

Условия обработки	Коэффициенты
Без охлаждения  С охлаждением	1,00 1,25

Таблица 9

Подачи при растачивании внутренних цилиндрических поверхностей

Вылет резца не более, мм	Глубина резания не более, мм
	1	2	3	5
Сталь и стальное литье
50	0,06	0,08
60	0,08	0,10	0,08
80	0,08-0,16	0,10-0,20	0,10-0, 15	0,10
100	0,12-0,20	0,15-0,30	0,15-0,25	0,10-0,12
125	0,16-0,36	0,25-0,50	0,15-0,40	0,12-0,20
150	0,20-0,50	0,40-0,70	0,20-0,50	0,12-0,30
200			0,25-0,60	0,15-0,50
Чугун и медные сплавы
50	0,08	0,12-0, 15
60	0,10	0,12-0,20	0,12-0, 18
80	0,12-0,20	0,20-0,30	0,15-0,25	0,10-0, 18
100	0,15-0,25	0,30-0,40	0,25-0,35	0,12-0,25
125	0,20-0,40	0,40-0,60	0,30-0,50	0,25-0,35
150	0,30-0,60	0,50-0,80	0,40-0,60	0,25-0,45
200			0,60-0, 80	0,30-0,60

Таблица 10

Скорость резания при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Р9 без охлаждения

Подача не более, мм/об	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	б
0,10	99	90
0,15	87	79	73
0,20	79	71	66
0,25	73	66	62
0,30	65	59	55
0,40		49	46	41	28	34
0,50				35	33	30
0,70				29	27	24

Таблица 11

Скорость резания при растачивании углеродистой конструкционной стали резцом Т15К6 без охлаждения

Подача не более, мм/об	Глубина резания не более, мм
	1	1,5	2	3	4	б
0,10	186	178
0,15	180	170	162
0,20	170	161	155	146
0,25	164	156	148	140	134
0,30	158	148	140	132	126	120
0,40	142	134	128	120	115	108
0,50	132	124	120	112	108	102
0,70	118	110	100	95	90	86

Таблица 12

Подачи при поперечном точении, подрезке, мм/об

Характер обработки	Диаметр обрабатываемой детали не более, мм
	30	60	100	150	300
Грубая	0,15-0,25	0,25-0,40	0,35-0,50	0,45-0,60	0,60-0,80
Точная	0,15-0,20	0,20-0,30	0,25-0,35	0,35-0,50	0,40-0,60

Таблица 13

Скорость резания при поперечном точении (подрезке) резец Р9 , без охлаждения, м/мин

Подача не более, мм/об		Глубина резания не более, мм
		1		1,5		2		3		4		б		8
0,10	116		105
0,15	100		91		85
0,20	91		83		77
0,25	85		76		70
0,30	75		68		63
0,40			56		53		48		44		40
0,50							41		37		34		33
0,70							32		30		28		26
1,00							27		24		22		21
1,40									20		18		17

Таблица 14

Скорость резания при поперечном точении (подрезке) резец Т15К6  без охлаждения (м/мин)

Глубина резания не более, мм	Подача не более, мм/об
	0,14	0,25	0,38	0,54	0,75	0,97	1,27	1,65
1 2 4 8	280 245 220 194	245 220 194 172	220 194 172 159	194 172 159 136	172 159 136 121	159 136 121 107	136 121 107 96	121 107 96 85

Таблица 15

Подачи при сверлении отверстий, мм/об

Материал	Диаметр сверла не более, мм
	6	8	10	12	14	16	18	20	24	28	32
Сталь σв ≤90кгс/мм2	0,15	0,18	0,22	0,26	0,22	0,19	0,15	0,14	0,11	0,09	0,08
Сталь σв ≥90кгс/мм2	0,11	0,14	0,16	0,18	0,16	0,14	0,11	0,10	0,08	0,07	0,06
Чугун НВ ≤ 200	0,27	0,35	0,40	0,40	0,40	0,35	0,30	0,25	0,21	0,17	0,16
Чугун НВ ≥ 200	0,22	0,22	0,30	0,30	0,24	0,21	0,18	0,15	0,12	0,10	0,10

Таблица 16

Подачи при рассверливании (мм/об)

Материал	Диаметр сверла не более, мм
	25		30				40				50
	Диаметр предварительно просверленного отверстия не более, мм
	10	15		10	15	20		15	20	30		20	30	40
Сталь σв ≤90кгс/мм2	0,4 0,3 0.7 0,6	0.4 0,3 0,7 0.6		0,45 0,3 0,9 0,6	0,45 0.4 0,9 0.6	0,45 0.4 0,9 0.7		0,3 0,2 1.0 0,8	0,4 0,3 1.0 0,8	0,5 0,45 1.0 0,8		0,2 0,15 0,65 0,4	0,4 0,20 1,0 0,6	0,65 0,50 1,2 0,8
Сталь σв ≥90кгс/мм2
Чугун НВ ≤ 200
Чугун НВ ≥ 200

Таблица 17

Скорость резания  при сверлении без охлаждения, сверло Р9 (м/мин)

Диаметр сверла не более, мм	Подача не более, мм/об
	0,07	0.09	0,11	0,13	0,15	0,20	0,27
10	41	36	31	27	24	20	17
20	46	41	36	31	27	24	20
30	46	46	41	36	31	21	24
Свыше 30		46	46	41	36	31	27

Таблица 18

 Скорость резания при рассверливании, сверло Р9 (м/мин)

Глубина резания не более, мм	Подача не более, мм/об
	0,17	0,23	0,31	0,41	0,55	0,75	1,0
6	32	27	23	20	17	15	13
12	27	23	20	17	15	13	11
25	23	20	17	15	13	11	9

Таблица 19

Число проходов при нарезании резьбы резцами Р9

Тип резьбы	Шаг	Наружная резьбы			Внутренняя резьбы
		Углеродистая сталь	Легированная	Чугун, бронза, латунь	Углеродистая сталь	Легированная	Чугун, бронза, латунь
Крепежная метрическая	1,5 2 2,5 3 4 5 6	6 9 9 9 11 12 13	8 11 11 11 13 15 17	6 8 9 9 10 11 11	8 11 11 11 13 15 17	10 11 14 14 17 19 22	8 9 10 10 11 12 13
Трапецеидальная	4 6 8 10 12 16	17 21 23 28 31 38	20 24 27 34 37 45	14 16 18 22 25 30	20 24 27 33 37 45	24 29 32 40 44 53	16 18 21 27 29 38

Таблица 20

Число проходов при нарезании резьбы резцами Т15К6

Тип резьбы	Шаг	Наружная резьбы			Внутренняя резьбы
		Углеродистая сталь	Легированная	Чугун, бронза, латунь	Углеродистая сталь	Легированная	Чугун, бронза, латунь
Метрическая	1,5 2 2,5 3 4 5 6	4 4 5 5 6 7 8	5 5 7 7 8 9 10	4 5 5 6 6 7	5 5 6 6 7 8 9	6 6 8 8 9 10 11	– 5 6 6 7 7 8
Трапецеидальная	4 6 8 10 12 16	9 12 15 18 20 24	12 15 19 24 26 31	6 7 8 12 14 16	12 15 19 24 26 31	15 18 23 30 32 37	8 11 13 15 17 21

Таблица 21

Скорость резания при нарезании резьбы, резец Р9, с охлаждением

Тип резьбы	Шаг	Сталь		Чугун
		Наружная	Внутренняя	Наружная	Внутренняя
Метрическая	1,5 2 2,5 3 4 5 6	8,4 8,4 8,4 7,2 6,3 5,6 5,2	6,8 6,8 6,3 5,7 5,6 4,5 4,0	6,8 6,8 6,8 5,7 5,2 4,5 4,0	5,5 5,5 5,5 4,6 4,2 3,6 3,4
Трапецеидальная	4 6 8 10 12 16	17 14 12 12 11 10	14 11 10 9 8 8	11 9 8 7 7 6

Таблица 22

Скорость резания при нарезании резьбы, резцы Т15К6 и ВК6 без охлаждения

Тип резьбы	Шаг	Сталь		Чугун
		Наружная	Внутренняя	Наружная	Внутренняя
Метрическая	1,5 2 3 4 5 6	34 32 31 30 29 29	30 28 26 25 24 24	12 12 13 14 14 15	10,6 10,65 11,2 12,2 12,2 13
Трапецеидальная	3 4 5 6 8 10	63 60 58 58 55 53			21 22 23 25 27 29

Таблица 23

Скорость резания и число оборотов при нарезании резьбы плашкой

Диаметр резьбы, мм	Шаг, мм	Скорость резания, м/мин	Об/мин	Диаметр резьбы, мм	Шаг, мм	Скорость резания, м/мин	Об/мин
4	0,5 0,75	3,45 2,3	275 183	16	До 1,5 2,0	4,9 3,45	97 69
6	До 0,75 1,0	3,45 2,45	183 130	20	До 1,5 2,5	6,4 3,45	102 55
8	До 0,75 1,0 1,25	4,9 3,45 2,65	195 137 105	24	До 1,5 2,0 3,0	7,9 5,6 3,45	105 74 46
10	До 1,0 1,25 1,5	4,25 3,45 2,75	143 110 87	30	До 2,0 3,0 3,5	7,3 4,5 3,45	77 48 40
12	До 1,0 1,25 1,75	5,65 4,3 2,85	150 114 76	36	До 2,0 3,0 4,0	9, 5,6 4,0	81 50 35

Таблица 24

Скорость резания и число оборотов при нарезании резьбы метчиком.

Диаметр резьбы, мм	Шаг, мм	Скорость резания, м/мин	Об/мин	Диаметр резьбы, мм	Шаг, мм	Скорость резания, м/мин	Об/мин
4	0,5 0,75	9,5 6,3	755 500	16	До 1,0 1,5	21,8 13,4	430 265
6	До 0,75 1,0	9,5 6,7	505 355		2,0 До 1,0	9,5 28,5	189 450
8	До 1,0 1,25	9,5 7,2	370 285	20	1,5 2,5	17,4 9,5	275 151
10	До 1,0 1,25 1,5	12,3 9,4 7,6	390 300 240	24	До 1,0 1,5 2,0	35,5 22 15,4	470 290 205
12	До 1,0 1,25 1,75	15,4 11,7 7,9	4110 310 210		3,0	9,5	126

Таблица 25

Величина врезания и перебега при токарной обработке резцами

Типы резцов	Глубина резания не более, мм
	1	2	3	4	5	6	8	10
Проходные подрезные и расточные	2	3,5	5	6	7	8	11	13
Отрезные и прорезные	От 2 до 5
Резьбовые: нарезание на проход нарезание в упор	Пять-восемь шагов резьбы Три-четыре шага

Таблица 26

Вспомогательное время на снятие и установку детали при токарной обработке

Способ установки детали	Характер выверки	Масса детали не более, кг
		1	3	5	10	30
В самоцентрирующем патроне	Без выверки По мелку По индикатору	0,38 0,80 1,65	0,55 0,95 1,90	0,68 1,15 2,30	0,94 1,42 2,90	1,70 2,10 4,40
В самоцентрирующем  патроне с поджатием задним центром	Без выверки По мелку	0,49 0,83	0,66 1,20	0,80 1,40	1,06 1,75	1,75 2,70
В четырёхкулачковом патроне	Без выверки По рейсмусу По индикатору		0,95 1,48 2,10	1,05 1,70 2,50	1,32 2,10 3,10	1,92 3,10 4,50
В четырёхкулачковом патроне поджатием задним центром	Без выверки По рейсмусу По индикатору		1,10 1,70 2,20	1,30 2,00 2,80	1,65 2,35 3,45	2,30 3,50 5,00
В центрах с хомутиком	Без выверки	0,33	0,55	0,62	0,76	1,60
В центрах без хомутика	»         »	0,27	0,35	0,38	0,48	0,95
В центрах с люнетом	»         »	0,58	0,68	0,74	0,96	1,32
На планшайбе с центрующим приспособлением	»         »	1,10	1,30	2,30	2,55	3,20

Таблица 27

Вспомогательное время, связанное с проходом, при токарной обработке

Операция переход	Высота центров, мм
	150	200	300
Обточка или расточка по III классу точности Обточка или расточка по IV-V классам точности Обточка или расточка на последующие проходы Подрезка или отрезка Снятие фасок, радиусов, галтелей Нарезание резьбы резцом Нарезание резьбы метчиком или плашкой Сверление и центровка	0,7 0,4 0,1 0,1 0,06 0,03 0,2 0,5	0,8 0,5 0,2 0,2 0,07 0,04 0,2 0,6	1,0 0,7 0,3 0,3 0,08 0,06 0,25 0,9

Таблица 28

Подача при зенкеровании

Диаметр зенкера не более, мм	Сталь σв до 110 кгс/мм2	Сталь σв свыше  110 кгс/мм2	Чугун НВ до 200, бронза	Чугун НВ свыше 200
15 20 25 30 35 40 50	0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 0,9 1,0	0,4 0,45 0,5 0,6 0,6 0,7 0,8	0,7 0,9 1,0 1,1 1,2 1,4 1,6	0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,2

Таблица 29

Подача при развертывании

Диаметр отверстия  не более, мм	Сталь σв  не более 80 кгс/мм2	Сталь σв свыше 80 кгс/мм3	Чугун НВ не более 200 бронза	Чугун НВ свыше 200
5 10 15 20 25 30 40 50 60 80	0,4 0,65 0,9 1,1 1,2 1,4 1,6 1,9 2,1 2,4	0,3 0,5 0,8 0,9 1,0 1,1 1,3 1,5 1,7 1,9	0,9 1,7 1,9 2,0 2,2 2,4 2,6 2,7 2,9 3,4	0,6 1,4 1,5 1,7 1,9 2,0 2,2 2,6 2,8 3,2

Таблица 30

Скорость резания и число оборотов при зенкеровании

Диаметр зенкера не более, мм	Подача не более, мм/об 0,6
	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1,0	1,2	1,4	1,6
15 20 25 30 35 40 50	41,6/883	34,0/721 38,0/604 29,7/378	29,4/624 32,1/510 28,7/327 27,1/288 25,2/229 24,7/197	26,3/558 28,7/456 23,0/292 24,3/257 22,5/205 22,1/176 19,7/157	24,0/510 26,2/417 21,0/267 22,1/235 20,5/187 20,2/161 18,0/143	22,2/472 24,2/386 19,4/147 20,5/218 19,0/173 18,7/149 16,7/133	22,7/361 18,2/231 19,2/204 17,8/162 17,5/139 15,6/124	21,4/340 17,1/218 18,1/192 16,8/153 16,5/131 14,0/101	20,3/323 16,2/207 17,2/182 15,9/145 15,6/124 12,7/101	14,8/189 145,6/166 14,5/132 14,3/114 11,8/94	14,5/154 13,4/122 13,2/105 11,0/88	12,6/114 12,3/98 10,1/82

Таблица 31

Скорость резания и число оборотов при развертывании

Подача не более, мм/об	Диаметр развертки не более, мм
	5	10	15	20	25	30	40	50	60	80
0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 3,0 3,5 4,0	24,0/1528 21,3/1357 19,3/1223 17,6/1123	24,6/686 19,2/613 17,4/553 15,9/614 13,8/439 12,3/391	17,4/371 15,3/326 14,1/299 12,9/273 11,6/236 9,9/209 9,2/195 8,6/173 7,9/162 7,4/150	18,2/290 16,1/258 14,7/232 13,5/213 11,1/184 10,3/164 9,1/148 8,4/137 7,7/126 7,2/119	16,6/211 14,8/188 13,4/170 12,2/156 10,6/135 9,4/118 8,9/109 8,2/99 7,6/92 7,0/85 6,6/79 6,2/76	12,9/137 10,4/119 9,1/105 8,4/95 7,8/87 7,4/81 6,8/75 6,4/69 5,9/66 5,4/57 5,1/54 4,6/49	12,1/96 10,2/81 8,9/73 8,1/67 7,5/60	11,4/73 9,9/63 8,8/56 8,0/51 7,3/46	10,7/56 9,2/49 8,2/39 8,0/51 7,3/46 6,3/33 59/31 5,5/29 5,1/27 4,5/24 4,1/22 3,7/20	9,8/36 8,5/34 7,5/30 6,8/27 6,2/25 5,8/23 5,4/22 5,1/20 4,7/19 4,1/17 3,8/15 3,4/14
							7,2/56 6,7/53 6,2/49 5,7/45 5,1/41 4,7/37 4,6/33	6,7/43 6,3/40 5,9/38 5,4/35 4,8/31 4,4/28 4,0/26

Таблица 32

Поправочный коэффициент на глубину отверстия

Глубина отверстия в диаметрах сверла Коэффициент

3D 1.00

4D 0.85

5D 0.75

6D 0.70

7D 0.6

10D 0.50

Таблица 33

Характеристики сверлильных станков

Основные параметры вертикально-сверлильных станков	Модель
	2А106	НС-12А	2118	2А125	2А135	2А150
Небольшой диаметр сверления, мм Вылет шпинделя, мм Наибольший ход шпинделя, мм Скоростей шпинделя Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту Число подач шпинделя (вид подачи) Пределы подач, мм/об Мощность электродвигателя, кВт	6 125 75 6 1545-15000 ручная 0,60	12 175 100 5 450-4500 ручная 0,65	18 200 150 6 310-2975 1 0,2 1,0	25 250 175 9 97-1360 9 0,1-0,81 2,8	35 300 225 9 68-1100 11 0,115-1,6 4,5	50 330 320 6 46-475 10 0,15-1,2 7,5-8,2
Основные параметры радиально-сверлильных станков	2А53	2Г53	2А56	2А55	257	258
Наибольший диаметр сверления, мм Вылет шпинделя, мм Величина вертикального перемещения шпинделя, мм Скоростей шпинделя Пределы чисел оборотов в минуту Число подач Пределы подач, мм/об Мощность электродвигателя, кВт	35 1200 300 12 50-2240 8 0,06-1,22 2,8	35 3000 350 19 30-1700 12 0,03-1,2 4,5	50 1250 350 12 2,0-1680 9 0,15-1,2 5,5	50 1500 350 19 30-1700 12 0,05-2,2 4,5	75 2000 450 22 11-1400 18 0,037-2,0 7,0	100 3000 500 21 9-1000 18 0,01-2,12 14,0

Таблица 34

Величина врезания и выхода инструмента

Операция	Диаметр инструмента не более, мм
	3	5	10	15	20	25	30	40	50	60	70	80
Сверление на проход Сверление в упор Рассверливание Зенкерование Развертывание на проход Развертывание в упор	2 1,5	2,5 2 15 2	5 4 18 2	7 6 3 22 2	8 7 4,8 4 26 2	10 9 6 5 30 3	12 11 7,2 5 33 3	15 14 9 6 38 4	18 17 11 6 45 4	23 21 17 8 50 5	17 8 50 5	20 8 50 5

Таблица 35

Вспомогательное время на установку и снятие детали при работе на сверлильных станках

Установка детали	Масса детали не более, кг
	3	5	8	1,2	20	50	80
В тисках с винтовым зажимом В тисках с пневматическом зажимом На столе без крепления На столе с креплением болтами и планками Сбоку стола с креплением болтами и планками В самоцентрирующем патроне В кондукторе	0,5 0,4 0,12 0,95 1,1 0,18 0,8	0,6 0,5 0,14 1,0 1,3 0,2 0,9	0,7 0,6 0,15 1,2 1,5 0,24 1,0	0,8 0,7 0,17 1,4 1,8 0,28 1,1	0,9 0,8 0,2 1,6 2,1 0,35 1,3	1,3 3,0 3,5 2,2	1,4 3,3

Таблица 36

Вспомогательное время, связанное с проходом, при сверлильных работах

Условия работы	На первое отверстие			На каждое последующее отверстие того же  диаметра при сверлении в одной или нескольких деталях
	Для станков с наибольшим диаметром сверления, мм
	12	25	50	12	25	50
Сверление по разметке »                » кондуктору Рассверливание, зенкерование Развертывание	0,12 0,10 0,08 0,10	0,14 0,12 0,10 0,12	0,16 0,13 0,12 0,15	0,05 0,04 0,03 0,04	0,06 0,05 0,04 0,05	0,07 0,06 0,05 0,07

Таблица 37

Подача на оборот фрезы при обработке плоскостей

цилиндрическими фрезами

Диаметр фрезы, мм	Количество зубьев	Черновая обработка			Получистовая
		Глубина резания не более, мм
		3	5	8	2	4
60 75 90	16 8 18 8 20 8	1,28-0,64 1,20-0,64 1,44-0,72 1,60-0,80	0,80-0,48 0,96-0,56 0,90-0,54 1,20-0,64 1,60-1,00 1,60-0,80	1,20-0,64	0,48-1,28 0,24-0,64 0,54-0,96 0,24-0,64 0,60-1,00 0,24-0,64	0,8-1,6 0,4-0,8 0,9-1,8 0,4-0,8 1,00-2,00 0,4-0,8

торцовыми фрезами

Диаметр фрезы, мм	Количество зубьев	Черновая обработка			Получистовая
		Глубина резания не более, мм
		3	5	8	2	4
		Сталь
	16	1,6-0,96	1,28-0,8		0,64-1,00	0,80-1,20
60	10	1,5-0,80	1,2-0,60		0,48-0,80	0,54-0,96
	18	1,8-1,08	1,44-0,9		0,8-1,20	0,96-1,44
75	10	1,5-0,80	1,2-0,6	1,0-0,5	0,48-0,80	0,54-0,96
	20	2,0-1,20	1,6-1,0		0,96-1,44	1,2-1,60
90	12	1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,96	0,64-1,00
110	12	1,8-0,96	1,44-0,72	1,2-0,6	0,54-0,60	0,64-1,00
		Чугун
60	16	3,2-1,6	2,4-1,6		0,8-1,00	0,96-1,44
	10	2,5-1,6	2,0-1,2		0,54-0,96	0,64-1,00
75	18	3,6-1,8	2,70-1,44		0,96-1,44	1,20-1,60
	10	2,5-1,5	2,0-1,20	1,8-1,0	0,54-0,96	0,64-1,00
90	20	4,0-2,0	3,0-1,60		1,2-1,60	1,44-1,80
	12	3,0-1,8	2,4-1,44	2,16-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20
110	12	3,0-1,8	2,4-1,44	1,8-1,2	0,64-1,00	0,80-1,20

Таблица 38

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей цилиндрическими фрезами (фреза Р9 с охлаждением)

Диаметр фрезы, мм	Ширина фрезы, мм	Подача не более, мм/об	Глубина фрезерования не более, мм
			3		5		8
60	50	1,28	46	245	39	207	33	180
		0,80	49	256	44	222	36	192
		0,40	55	285	448	250	41	216
		0,32	59	314	51	274	44	234
75	60	1,44	49	205	42	177	36	154
		0,90	52	223	44	190	39	164
		0,54	59	250	51	216	43	185
		0,32	64	274	55	234	48	202
90	70	1,60	52	182	44	157	39	136
		1,00	56	198	48	170	42	143
		0,60	63	223	54	1878	47	165
		0,40	68	2410	57	205	50	180

Таблица 39

Скорость резания и число оборотов при обработке плоскостей торцовыми фрезами (фреза Р9 с охлаждением)

Диаметр фрезы, мм	Подача не более, мм/об	Глубина резания не более, мм
		3		5		8
60	1,28	45,5	242	43,0	228
	0,80	49,6	262	47,2	250
	0,48	55,3	293	52,4	278
	0,32	60,0	318	56,6	302
	1,44	46,5	197	43,6	186
75	0,90	50,6	214	48,2	210
	0,54	56,5	240	53,4	226
	0,36	61,0	260	59,0	250
	2,00	45,0	158	42,5	150	39,1	138
90	1,60	47,0	167	44,6	157	41,0	145
	1,00	51,5	183	48,8	173	45,0	159
	0,60	57,2	205	54,4	193	49,8	176
	2,20	45,0	130	42,5	124	39,2	112
110	1,76	47,0	136	44,6	129	41,0	118
	1,10	51,5	150	49,0	142	45,0	130
	0,66	57,2	165	54,5	158	49,8	144
	0,44	62,0	180	59,0	170	54,0	156

Таблица 40

Подача на оборот дисковой фрезы при фрезеровании пазов

Диаметр фрезы, мм	Количество зубьев	Ширина паза, мм	Глубина резания не более, мм
			5	10	15
60	16	6-12	1,28-0,80	0,96-0,48	0,80-0,48
75	18	10-20	1,44-0,90	1,08-0,54	0,90-0,54
	12		1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
90	20	10-20	1,60-1,00	1,20-0,60	1,00-0,60
	12		1,44-0,96	1,20-0,72	0,96-0,60
110	22		2,20-1,10	1,76-0,88	1,32-0,66
	14	12-24	1,68-1,12	1,40-0,70	1,12-0,56

Таблица 41

Скорость резания и число оборотов при фрезеровании пазов дисковой фрезой

Диаметр фрезы, мм	Подача не более, мм/об	Глубина паза (уступа) не более, мм
		5		10		15		20
60	1,28	48	253	38	205	34	181
	0,80	51	272	41	221	36	196
	0,42	58	305	47	248	41	220
	0,32	62	331	50	269	55	238
75	1,44	49	207	39	159	35	149	32	137
	0,90	52	225	42	182	37	161	35	147
	0,54	59	250	48	204	425	180	38	165
	0,35	64	272	52	221	46	196	41	179
90	1,60	50	177	39	144	36	127	33	116
	1,00	53	190	43	154	38	137	35	125
	0,60	60	213	49	173	42	153	39	140
	0,40	65	231	52	188	47	165	42	153
110	1,76	52	146	40	119	36	106	33	100
	1,10	54	158	42	129	39	114	36	104
	0,66	61	177	50	144	43	128	39	116
	0,44	66	124	53	156	48	138	43	127

Таблица 42

Врезание и перебег фрезы:

 Цилиндрической и дисковой

Глубина врезания не более, мм	Перебег фрезы, мм
	2	2	2,5	2,5	3	3	3,5	3,5	4
	Диаметр фрезы, мм
	40	50	60	45	90	110	130	150	200
	Врезание фрезы
1	6,6	7,0	7,7	8,6	9,4	10,5	11,4	12,2	14,1
2	8,7	9,8	10,8	12,1	13,2	14,7	16,0	17,2	19,9
3	10,5	11,9	13,1	14,7	16,2	17,9	19,5	21,0	24,3
4	12,0	13,6	15,0	16,9	18,6	20,6	22,5	24,2	28,0
5	13,2	15,0	16,6	18,7	20,6	22,9	25,0	26,9	31,,2
6	14,3	16,2	18,2	20,4	22,5	25,0	27,3	29,4	34,4
7	15,2	17,3	19,3	21,8	24,1	26,9	29,4	31,6	36,8
8	16,0	18,3	20,4	23,2	25,6	28,6	31,2	33,7	39,2
9	16,7	19,2	21,4	24,2	27,0	30,2	33,0	35,6	41,5
10	17,3	20,0	22,4	25,5	28,3	31,6	34,7	37,4	43,6
12		21,4	24,0	27,5	30,6	34,3	37,7	40,7	44,5
14			25,4	29,2	32,7	36,7	40,3	43,6	51,1
16				30,7	34,4	38,7	42,7	46,6	54,4
18				32,2	36,0	40,7	45,0	48,8	57,2
20					37,4	42,2	47,0	51,0	60,0
25					5	50,0	55,0	60,0	65,0
30							60,0	65,0	70,0

Торцевой и концевой

Ширина фрезерования не более, мм	Диаметр фрезы не более, мм
	16	20	25	32	40	50	60	75	90	110
10	3	3	3	3
15		4	4	4	4	4	4	4
20			6	5	4	4	4	4	4
25			14	8	6	5	5	5	5
30				12	8	7	6	6	6
40						12	10	8	7	7
50							16	12	10	9
60								18	14	12
80									28	20
100										35
120										44
140										60

Таблица 43

Вспомогательное время на снятие и установку детали (фрезерные работы)

Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин	Масса детали не более, кг
	1	3	5	10	20	30
В центрах	0,2	0,5	0,6	0,7	1,0	1,4
В трехкулачковом патроне	0,1	0,2	0,3	0,4	0,6
В тисках с простой выверкой	0,3	0,6	0,7	0,8	1,0
»  »  » выверкой средней сложности	0,4	0,9	1,2	1,5	2,0
На призмах	0,6	1,0	1,3	1,6	2,1	2,4
На столе с простой выверкой	0,7	0,9	1,2	1,5	1,8	2,2
»   »   » выверкой средней сложности	1,0	1,2	1,5	1,8	2,2	3,0

Таблица 44

Вспомогательное время, связанное с проходом (фрезерные работы)

Вспомогательное время, связанное с проходом	Время на один приход
Обработка плоскостей на первый проход с двумя пробными стружками	1,0
Обработка плоскостей на первый проход с одной пробной стружкой	0,7
Обработка плоскостей на последующие проходы	0,1
»      »    пазов на первый проход с одной пробной стружкой	0,8
Обработка пазов на последующие проходы	0,2

Таблица 45

Поперечная подача при наружном черновом круглом шлифовании

Обрабатываемый материал	Длина, выраженная в метрах	Диаметр шлифуемой детали, мм
		20	40	60	80	100	150
Незакаленная сталь	3	0,020	0,028	0,034	0,039	0,043	0,052
	7	0,017	0,033	0,028	0,032	0,035	0,042
	10	0,015	0,020	0,024	0,027	0,030	0,036
Закаленная	3	0,015	0,023	0,030	0,035	0,040	0,045
	7	0,012	0,018	0,023	0,027	0,030	0,035
	10	0,010	0,015	0,18	0,022	0,025	0,030

Таблица 46

Продольная подача при черновом, наружном, круглом шлифовании

Обрабатываемый материал	Поперечная подача (глубина резания) не более, мм
	0,01	0,02	0,03	0,04	0,06	0,09
Незакаленная сталь	0,60	0,50	0,40	0,30	0,25	0,20
Закаленная сталь	0,50	0,45	0,35	0,25	0,20	0,15

Таблица 47

Подачи при чистовом, наружном, круглом шлифовании

Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм	Поперечная подача (глубина шлифования), мм	Продольная подача в долях ширины круга	Окружная скорость детали, м/мин
60	0,005-0,010	0,2-0,3	15-25
120	0,005-0,010	0,2-0,3	20-35
200	0,005-0,015	0,2-0,3	25-45

Таблица 48

Скорость резания (окружная скорость детали) при шлифовании закаленных сталей

Продольная подача в долях ширины круга не более	Глубина шлифования не более, мм	Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм
		20	40	60	80	100	150
0,3	0,01	56	70	79	84	90
	0,02	28	35	39	42	46	52
	0,04	14	17	20	21	23	26
	0,06	10	12	14	14	15	18
0,4	0,01	42	52	59	65	69	77
	0,02	21	26	29	32	35	39
	0,04	11	13	15	16	17	20
	0,06	7	8	10	11	12	13
0,5	0,01	35	42	48	51	55	62
	0,02	17	21	24	25	28	31
	0,04	9	11	12	13	14	15
	0,06	6	7	8	8	9	11
0,6	0,02	14	18	20	21	23	26
	0,03	10	11	14	14	15	17
	0,04	7	8	10	11	12	13
	0,06			7	7	8	8
0,7	0,02	12	15	17	18	20	22
	0,03	8	10	11	13	14	15
	0,04		7	8	9	10	11
	0,06			7	7	8	9

Таблица49

Скорость резания (окружная скорость детали)

при шлифовании незакаленных сталей

Продольная подача в долях ширины круга не более, мм	Глубина шлифования не более, мм	Диаметр шлифуемой поверхности не более, мм
		20	40	60	80	100	150
0,3	0,01	51	63	70	76	81
	0,02	25	31	35	38	42	46
	0,03	17	21	24	25	28	32
	0,05	10	12	14	16	17	18
0,4	0,01	38	46	54	58	62	69
	0,02	20	24	27	30	31	35
	0,03	13	16	18	20	21	23
	0,05	6	8	9	10	10	11
0,5	0,01	31	38	43	45	49	56
	0,02	16	20	21	23	25	28
	0,03	10	12	14	16	17	20
	0,05	6	8	9	10	10	11
0,6	0,02	13	16	17	20	21	24
	0,03	9	10	12	13	14	16
	0,04	6	8	9	9	10	11
	0,05	5	6	8	8	9	10
0,7	0,02	11	14	16	17	18	21
	0,03	9	8	10	11	13	16
	0,04	6	7	8	9	9	10
	0,05	4	5	6	6	8	9

Таблица 50

Величина врезания и перебега при круглом шлифовании

Условия работы при круглом шлифовании	Величина врезания и перебега, мм
Выход круга в обе стороны	Вк+5
»               » одну сторону	3
Без выхода круга	-Вк

Таблица 51

Вспомогательное время на установку и снятие детали (шлифовальные работы)

Способ установки и крепления детали	Масса детали не более, кг
	1	3	5	10	18	30	50	80
Вспомогательное время на установку и снятие детали, мин
В центрах	0,2	0,4	0,5	0,6	1,0	2,2	2,8	3,2
В трехкулачковом патроне	0,4	0,6	0,8	1,0	1,5	2,5	3,2	4,0
В четырехкулачковом патроне	0,6	1,0	1,4	2,0	2,6	4,0	5,0	6,0
В центрах с люнетом	0,5	0,7	0,8	0,9	1,2	2,4	3,0	3,6
»         » на оправке	1,4	1,5	2,0	3,0

Таблица 52

Вспомогательное время, связанное с проходом (шлифовальные работы)

Шлифование	Высота центров не более, мм
	200		300
	Время на один проход, мин
Первой поверхности на одной детали	1,00	1,20
Последующих поверхности на одной детали	0,55	0,70
На каждый последующий проход	0,0,4	0,05

Таблица 53

Дополнительное время в процентах оперативного времени

Вид обработки	Отношение к оперативному времени (К), %	Вид обработки	Отношение к оперативному времени (К), %
Токарная	8	Шлифование	9
Строгание	9	Фрезерование	7
Сверление	6	Зуборезные работы	8

Таблица 54

Площадь поперечного сечения шва, см²

Толщина металла, мм	Индекс сварного шва
	С2	С4	С15	С21	У4	Т6	Т9
2	0,11
3	0,15	0,24
4	0,22	0,34			0,12
5		0,40			0,17
6		0,52	0,28		0,24	0,33
8		0,56	0,45		0,40	0,53
10			0,67		0,64	0,73	0,62
12			0,93	0,70	0,90	1,05	0,80
14			1,17	0,90	1,18	1,38	1,00
16			1,50	1,07	1,50	1,76	1,23
18			1,90	1,30	1,90	2,20	1,48
20			2,30	1,56	2,28	2,67	1,76

Таблица 55

Выбор типа электрода

Марка электрода	Назначение		Коэффициент наплавки, г/А, ч	Диаметр электрода, мм	Величина сварочного тока, А
334 с меловой обмазкой	Сварка малоответственных конструкции при статической нагрузке		6,5	3	100-130
				4	140-180
				5	200-240
				6	270-320
ВИАМ-25	Сварка конструкции толщиной свыше 1,2 мм, испытывающих статистическую, ударную и вибрационную нагрузку		7,5	2	25-50
				2,5	40-75
				3	70-110
				4	100-130
Э42 ОММ-5	Сварка ответственных конструкции, испытывающих статистическую и переменную нагрузки		8,0	3	100-130
				4	160-190
				5	210-220
				6	240-280
Э42 ПМ-7	Сварка конструкции, работающих со знакопеременной и ударной нагрузками		11,0	4	160-190
				5	210-240
				6	260-300
Э42А, УОНИ 13/45	Сварка особо ответственных конструкций, испытывающих статическую, динамическую и переменную нагрузки. Наплавка шеек валов		9,5	3	80-100
				4	130-150
				5	170-200
				6	210-240
Биметаллические
С меловой обмазкой	Заварка дефектов в чугунных деталях		6,5	3	130-170
				4	180-240
				5	250-290
ОЗЧ-1	То же		13,7	3	90-110
				4	120-140
				5	160-190
МНЧ-1	»        »		11,5	3	90-110
				4	120-140
				5	160-190
	Электроды			Плотность, г/см3
	С тонким покрытием			7,5
	С толстым покрытием			7,8
	Чугунные			7,1
	Биметаллические			8,3
Диаметр электрода для сварки
Толщина свариваемого металла, мм	1-2	3-5		4-10	Свыше 10
Диаметр электрода, мм	2-2,5	3-4		4-6	5-7

Таблица 56

Коэффициент А,  учитывающий длину шва

Длина шва не более, мм	50	100	200	500	1000
Коэффициент А	1,4	1,3	1,2	1,1	1,0

Таблица 57

Коэффициент m, учитывающий положение шва в пространстве

Положение шва в пространстве	Значение коэффициента
Сварка
В горизонтальной плоскости сверху Нижний	1,00
В вертикальной плоскости вверх или вниз Вертикальный	1,25
В вертикальной плоскости по по горизонтальной лини Горизонтальный	1,30
В горизонтальной плоскости снизу (над головой) Потолочный	1,60
Кольцевого шва в вертикальной плоскости по окружности	1,10-с поворотом для изделий диаметром не более 800 мм, 1,35-без поворота

Таблица 58

 Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом

Толщина металла, мм	Стыковой односторонний шов без скоса кромок (индекс С2)			Стыковой двухсторонний шов без скоса кромок (индекс С4)			Стыковой V-образный шов (индекс С16)
	Длина шва, мм
	100	300	500	100	300	500	100	300	500
2	0,8	1,1	1,8
3	0,8	1,3	2,0	1,0	2,0	3,0
4	0,9	1,5	2,4	1,2	2,1	3,1
5				1,3	2,2	3,2
6				1,4	2,3	3,3	0,8	1,1	1,9
8				1,5	2,4	3,4	0,8	1,9	2,7
10							0,9	2,1	3,1
12							1,3	2,8	3,9
14							1,3	3,0	4,7
16							1,6	3,8	5,8
18							2,1	4,6	7,2
20							2,5	5,6	8,7
Толщина металла, мм	Стыковой X-образный шов (индекс С21)			Угловой шов без скоса кромок (индекс У4)			Угловой шов с односторонним скосом кромок (индекс Т6)			Угловой шов с двухсторонним скосом кромок (индекс Т9)
	Длина шва, мм
	100	300	500	100	300	500	100	300	500	100	300	500
2				0,8	1,4	2,0
3				0,9	1,5	2,2
4				1,0	1,6	2,3
5				1,1	1,8	2,5	0,8	1,2	1,7
6				1,2	2,0	2,7	0,9	1,6	2,3
8				1,3	2,3	3,3	1,0	2,1	3,1	1,3	1,5	3,2
10	1,6	2,3	2,8	1,6	3,0	4,7	1,3	2,8	4,3	1,5	2,3	3,6
12	1,8	2,4	3,5	1,8	3,2	5,2	1,5	3,2	5,4	1,8	2,8	4,2
14	2,1	2,8	5,0	2,1	4,0	6,4	2,0	4,6	7,0	2,1	3,6	5,6
16	2,2	3,6	5,8	2,3	4,4	7,2	2,6	5,4	8,6	2,4	4,5	6,3
18	2,3	4,0	6,3	2,8	5,4	8,6	2,9	6,0	9,4	2,7	4,9	6,8
20	2,5	4,5	6,8	3,2	6,0	9,6	3,6	6,8	10,4	3,0	5,4	7,6

Таблица 59

Вспомогательное время на установку, повороты, снятие свариваемых изделий

Переходы	Масса детали не более, кг
	5	10	15	20	30
Поднести, уложить, снять и отнести деталь	0,4	0,6	0,7	1,0	1,4
	0,10	0,12	0,14	0,16	0,20
Повернуть деталь на 900 »   »    » 1800
	0,12	0,14	0,17	0,20	0,25

Таблица 60

Вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивание проводов

Помещение	Расстояние не более, мм
	10	20	30
Свободное	0,6	0,9	1,2
Затрудненное	0,9	1,4	1,8

Таблица 61

Дополнительное время в процентах от оперативного времени

Условия выполнения сварки	Коэффициент Кдоп
Удобное положение	13
Неудобное          »	15
Напряженное     »	18

Таблица 62

Вспомогательное время на установку, крепление и снятие детали вручную

при  автоматической наплавке

№ п/п	Способ установки	Масса детали, кг
		1-3	3-5	5-8	8-10	12-20	20-30*	30-50*	50-80*
		Время, мин
1	В трехкулачковом патроне с ручным зажимом без выверки	0,29	0,34	0,38	0,46	0,56	2,00	2,20	2,50
2	То же, с выверкой по мелку	0,54	0,64	0,72	0,84	1,02	3,00	3,20	3,50
3	В трехкулачковом патроне с ручным зажимом с поджатием  центром задней бабки	0,35	0,39	0,43	0,48	0,53	2,00	2,20	2,50
4	В цанговом патроне, крепление рукояткой рычага	0,18	-	-	-	-	-	-	-
5	То же, ключом	0,23	-	-	-	-	-	-	-
6	В центрах с надеванием хомутика	0,30	0,34	0,40	0,48	0,59	2,30	2,40	2,90
7	То же без надевания хомутика	0,20	0,24	0,26	0,29	0,34	2,00	2,10	2,360
8	На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении	0,37	0,43	0,47	0,51	0,60	2,00	2,10	2,30

*при пользовании подъемником

Таблица 63

Толщина слоя покрытия и плотность тока

Вид покрытия	Толщина слоя покрытия, мм	Плотность тока, А/дм2
Осталивание	0,5-1,5	20-60
Хромирование (твердое)	0,001-0,050	20-60
Никелирование	0,005-0,025	0,5-3,0

Таблица 64

Количество деталей, одновременно загружаемых в основную ванну

При массе детали, кг	0,10	0,40	1,5	5,0
На одном приспособлении может разместиться деталей	120	40	10	4
В ванне размещается навесок	8	8	8	8
Всего деталей в ванне	960	320	80	32

Таблица 65

Вспомогательное время на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны

Масса приспособления с деталями, кг, до	1,0	3,0	4,0	5,5	7,5	10	14	20
Время на приспособление, мин	0,18	0,20	0,23	0,27	0,30	0,35	0,40	0,48

Таблица 66

Оперативное время на все операции, следующие после покрытия детали

Время, мин

Осталивание 4,33

Хромирование 6,39

Никелирование 3,14

Таблица 67

Коэффициент использования оборудования

Коэффициент, Ки

Осталивание 0,80

Хромирование 0,80

Никелирование 0,85

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Характеристики станков

Станок для шлифования кулачков распределительных валов модели 3433

1.      Высота центров, мм – 95

2.      Расстояние между центрами, мм 1260

3.      Наибольший радиус изделия, мм – 90

4.      Наибольший подъем кулачков, мм – 20

5.      Размеры шлифовального круга, мм:

      а) наименьший и наибольший диаметр – 500-600

      б) наименьшая и наибольшая ширина – 25 – 40

      в) диаметр отверстия – 305

6. Число оборотов изделия в минуту – 16; 32

7. Число оборотов шлифовального круга в минуту – 1033

8. Мощность электродвигателя шлифовальной бабки, кВт – 4

9. Габаритные размеры, мм – 2820 х 1700 х 1500

10. Масса станка, кг – 4200.

Горизонтально-расточной станок для расточки гнезд под вкладыши в блоке модели РПР – 3

Тип – стационарный

1. Бортштанга – плавающая
2. Диаметр шпинделя, мм – 50
3. Число оборотов шпинделя в минуту – 40; 56; 80; 112.
4. Механическая подача в мм на один оборот шпинделя, мм – 0,08
5. Наибольшее осевое помещение шпинделя, мм – 200
6. Количество гнезд для резцов – 15
7. Перемещение шпинделя вручную на один оборот рукоятки, мм – 5
8. Мощность электродвигателя, кВт – 1
9. Габаритные размеры, мм – 1630 х 720 х 930
10. Масса станка, кг – 375

Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823

Наибольший шлифуемый диаметр тарелки клапана, мм – 80

Диаметр стержней шлифуемых клапанов, мм. – от 7 до 16

Конус фаски, град. – 30, 45, 60, 90

Размер шлифовального круга, мм: диаметр – 75-100;

Ширина – 10-15; диаметр отверстия – 14.

Число оборотов шлифовального круга в минуту  - 6500

Число оборотов цангового патрона  в минуту – 160

Мощность электродвигателя, кВт – 0,6

Габариты, мм  - 935 х 600 х 1200

Масса станка, кг – 160.

Станок для расточки отверстий под подшипники в картере коробки передач ЗИЛ-130

1. Количество шпинделей – 2.

2. Расположение шпинделей – горизонтальное.

3. Опорная плита с двумя борштангами.

4. Число оборотов обоих шпинделей в минуту – 250.

5. Гидравлическая подача плиты с обрабатываемымкартером коробки передач, мм/об – 0,1.

6. Мощность электродвигателя, кВт – 1,0.

Станок для шлифовки коленчатых  валов модели 3А423

1. Наибольший диаметр обрабатываемой детали, мм – 580.
2. Наибольшее продольное перемещение стола, мм – 1600.
3. Наибольший угол поворота стола. град.:

      а)по часовой стрелки – 2; б) против часовой стрелки – 3.

      4. Диаметр шлифовального круга, мм – 600-900.

      5. Наибольшая ширина шлифовального круга , мм – 40.

      6. Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки  в минуту – 730; 830.

      7. Число оборотов изделия в минуту – 42; 65; 142; 215.

      8. Мощность электродвигателя, кВт- 10.

      9. Габаритные размеры станка, мм -4600 х 2100 х 1580.

      10. Масса станка, кг – 5750

Суперфинишный полуавтомат 3875

1.      Расстояние между центрами, мм – 700

2.      Размеры обрабатываемой детали, мм:

      а) диаметр – 150;

      б) длина   - 630.

3. Частота вращения изделия, об/мин – 81; 200.

4. Обрабатываемый коленчатый вал:

       а) диаметр коренной шейки, мм – до 75;

       б) диаметр шатунной шейки, мм – до 75;

       в) радиус кривошипа, мм – до 65.

 5. Число двойных ходов в минуту – 130; 800.

6. Мощность электродвигателя, кВт – 8,1

Станок для растачивания гнезд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного блока цилиндров двигателя ЗИД-130 модели Р-135.

1. Тип станка – горизонтальный расточный.
2. Число оборотов борштанг в минуту.

а) для расточки гнезд вкладышей коренных подшипников – 250.

б) для расточки втулок распределительного вала – 500.

3. Подача гидравлическая регулируемая, мм/мин – 10,8 – 18.5.

4. Рабочий ход подвижной плиты редуктора, мм – 91.

5. Максимальный ход подвижной плиты редуктора, мм – 140.

6. Производительность станка – 6-7 блоков цилиндров  в час

7. Мощность электродвигателя, кВт – 1,7

8. Габаритные размеры станка, мм – 1600 х 800 х 1210.

9. Масса станка с двумя борштангами, кг – 1100.

Хонинговальный станок модели 3833М

1. Наибольший ход шпинделя, мм (рабочий) – 500.
2. Наибольшая длина хонингования, мм -450.
3. скорость возвратно-поступательного движения хонинговальной головки, м/мин -11
4. Число оборотов шпинделя  в минуту – 155; 210; 320.
5. Число хонинговальных головок – 9.
6. Диаметр хонинговальных головок, мм – 67,5; 72; 82; 92-95; 100-101,6; 108; 115; 125; 149.
7. Высота стола над уровнем пола, мм- 520.
8. Расстояние от нижнего конца шпинделя до стола, мм – 800-1300.
9.  Расстояние от кольца охлаждения до стола, мм – 210-500.
10. Наибольшее горизонтальное перемещение стола , мм – 700.
11. Разжим хонинговальной головки:

а) автоматический за каждый ход головки в мм на диаметр – от 0,0006 до 0,0036

б) ручной на ходу станка – есть

12. Мощность электродвигателя, кВт -2,8.

13. Габаритные размеры станка, мм -1400 х 1700 х 2325.

14. Масса станка, кг – 1600.

Суперфинишный станок модели 2К34

1. Наибольшее расстояние между центрами, мм – 1100.
2. Высота центров, мм – 200.
3. Частота вращения шпинделя, об/мин:

а) При черновой обработке – 43-60;

б) При чистовой обработке – 120-465.

4. Величина хода осцилирования шпинделя, мм – до 6.

5. Величина проходного хода суппорта, мм – 12.

6. Величина хода салазок, мм – 200.

7. Регулируемое время суперфиниширования, мин – 1,0

8. Обрабатываемый коленчатый вал:

а)  диаметр шеек, мм - 57-85;

б) наибольшая длина вала, мм – 1000;

в) радиус  тела вращение, мм - до 170 .

9. На станке осуществляется одновременное суперфиниширование всех шеек.

10. Переключение скорости вращения изделия во время работы – автоматическое.

11. Габаритные размеры станка, мм – 2470 х 1790 х 2095.

Универсальный расточный станок модели УРБ-ВП (с горизонтальным расположением шпинделя)          Тип – стационарный

1. Высота центров над станиной, мм – 153.
2. Наименьший диаметр растачивания , мм – 28.
3. Наибольший диаметр растачивания, мм – 100.
4. Наибольшая длина растачивания, мм – 265.
5. Наибольшая длина растачиваемого шатуна, мм – 406
6. Наименьшая длина растачиваемого шатуна, мм- 160
7. Число оборотов шпинделя в минуту – 600; 975;
8. Число подач – 1.
9. Подача  в мм на один оборот шпинделя – 0,04.
10. Мощность электродвигателя, кВт – 1.
11. Число оборотов электродвигателя в минуту -1400.
12. Габаритные размеры станка, мм – 1350 х  890 х 1180.
13. масса станка, кг – 550.

Станок для шлифования фасок клапанов модели СШК

1. Наибольший диаметр патрона, мм – 16,5.
2. Число оборотов клапана в минуту – 120.
3. Размеры шлифовального круга, мм:

а) наружный диаметр до 100;

б) внутренний – 20;

в) ширина – 6-10.

4. Число оборотов шлифовального круга в минуту – 4800.

5.  Мощность электродвигателя, кВт – 0,4.

6.  Габаритные размеры станка, мм – 700 х 400 х 450.

7.  Масса станка, кг – 35. 

Плоскошлифовальный станок модели 3731

1. Размеры рабочей поверхности стола, мм – 200 х  630.
2. Наибольшая высота шлифуемой детали, мм – 320.
3. Продольное перемещение стола, мм  - 950.
4. Наибольшее вертикальное перемещение шлифовальной бабки, мм- 820.
5. Наружный и внутренний диаметр шлифовального круга, мм -320 х 150.
6. Высота шлифовального круга, мм – 6-100.
7. Расположение оси шпинделя – вертикальное.
8. Число оборотов шлифовального круга в минуту  - 2900.
9. скорость продольного перемещения стола, м/мин – 5-25.
10. Скорость быстрого перемещения шлифовальной бабки, м/мин – 0,35.
11. Вертикальная автоматическая подача шлифовальной головки за один двойной ход стола, мм – 0,002-0,05.
12. Мощность электродвигателя, кВт 5,5.
13. Габаритные размеры, мм – 2770 х 1370 х 2300.
14. Масса станка, кг – 3310.

Внутришлифовальные станки модели 3а227; 3а227п

1. Диаметр шлифуемых отверстий, мм  - 20-100.
2. Наибольшие:

а) длина шлифуемых отверстий, мм – 125.

б) диаметр обрабатываемой детали, мм – 400.

3.  Число оборотов в минуту:

а) шпинделя бабки детали (бесступенчат.) -  180-1200.

б) шлифовального шпинделя – 8400-18550.

4. Скорость перемещения стола, м/мин - 0,4-10.

5. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга, кВт – 3,0.

6. Габаритные размеры станка, мм – 2500 х 1490 х 1650.

7. Масса станка, кг – 3100.

Бесцентрово-шлифовальный станок модели 3184

1. Диаметр обрабатываемого изделия, мм – 3-75.
2. Наибольшая длина при врезном шлифовании, мм- 150.
3. Диаметр шлифовального круга, мм – 400-500.
4. Ширина шлифовального круга, мм – 150-200.
5. Диаметр ведущего круга, мм – 260-300.
6. Ширина ведущего круга, мм – 150-200.
7. Ход бабки ведущего круга, мм – 85.
8. Число оборотов ведущего круга в минуту – от 10 до 130 (регулируется бесступенчато).
9. Угол разворота ведущего круга, град. – от -2 до +4.
10. Габаритные размеры станка, мм – 2030 х 1900 х 1600.
11. Масса станка, кг – 4500.

Круглошлифовальные станки моделей 3А151, 3Б151, 3А161, 3Б161
	3А151 3Б151	3А161 3Б161
1.      Наибольшие размеры устанавливаемого изделия, мм: а) диаметр б) длина 2.      Наибольший диаметр шлифуемой поверхности при номинальном диаметре шлифовального круга, мм:       а) в люнете       б) без люнета 3.      Наибольшая длина шлифуемой поверхности, мм 4.      Высота центров, мм 5.      Масса обрабатываемой детали, кг 6.      Наибольшее продольное перемещение стола, мм 7.      Скорость гидравлического перемещения стола, мм/мин (бесступенчатая регулировка) 8.      Наибольший угол поворота стола в  градусах: а)      по часовой стрелке б)      против часовой стрелки 9.      Диаметр шлифовального круга, мм: а)      наибольший б)      наименьший 10.  Наибольшая ширина шлифовального круга, мм 11.  Число оборотов изделия  в минуту (регулируется бесступенчато) 12.  Конус центра передней и задней бабок. 13.  Число оборотов шлифовального круга в минуту 14.   Наибольшее перемещение (поперечное), мм 15.  Периодическая подача (мм/ход стола) : а)      Для станков деталей 3А151. 3А161 – 0,0025; 0,005;0,0075; 0,01; 0,0125; 0,015; 0,0175; 0,02; 0,0225; 0,025; 0,0275; 0,03; 0,0325; 0,035; 0,0375; 0,04; 0,0425; 0,045;% 0,475; 0,05. б)      Для станков моделей 3Б151, 3Б161 – 0,0025; 0,005; 0,0075; 0,01; 0,01254 0,045; 0,0175; 0,02; 16.  Непрерывная передача для врезного шлифования (только для станков модели 3А151,  3А161) мм/об. 17.  Мощность электродвигателя, кВт 18.  Габаритные размеры, мм: длина ширина высота 19.  Масса станка, кг	200 700 60 180 630 110 30 650 100-6000 3 10 600 450 63 63-400 Морзе-4 1112 и 1272 200 0,0005-0,01 7,0 3100 2100 1500 4200		280 1000 60 250 900 150 40 920 100-6000 3 8 600 450 63 63-400 Морзе-4 1112 и 1272 290 0,0005-0,01 7,0 4100 2100 1560 4500

Токарно-винторезные станки модели 1К62, 1К62Б

1.                  Расстояние между центрами, мм.-710; 1000; 1400.

2.                  Наибольший диаметр обработки, мм: прутка – 36 (проходящего через шпиндель); над суппортом – 220; над станиной – 400.

3.                  Число оборотов шпинделя в минуту – 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 804 100; 125; 160; 200; 250;315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.

4.                  Продольные подачи суппорта в мм на один оборот  шпинделя  - 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,3; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,61; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,06; 2,28; 2,42; 2,8; 3,112; 3,48; 3,8; 4,16.

5.                  Поперченные подачи суппорта – 0,035;0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,064; 0,097; 0,11; 0,12;  0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08.

6.                  Мощность электродвигателя, кВт – 10.

7.                  Габаритные размеры, мм:

а)      Длина – 2522; 2812; 3212;

б)      Ширина – 1166

в)      Высота – 1324.

8.                  Масса станка, кг – 2080 – 2290.

9.                  Станок 1К62Б – повышенной точности.

Вертикально-консольно-фрезерный станок модели 6М13П

1.      Размеры рабочей поверхности стола, мм- 400х1600.

2.      Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм – 30-250.

3.      Расстояние от вертикальных направляющих до оси шпинделя, мм – 450.

4.      Наибольшее механическое перемещение стола, мм;

а)      продольное – 900.

б)      поперечное – 300.

в)      вертикальное – 420.

5.      Конус Морзе отверстия шпинделя №3

6.      Число оборотов шпинделя в минуту – 31,5; 40;50; 63;80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

7.      Подача стола, мм/мин:

а)      продольная и поперечная – 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 2004 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.

б)      вертикальная – 8,3; 10,5; 13,3; 16,6; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.

8.      Мощность электродвигателя, кВт – 10.

9.      Габаритные размеры, мм – 2565х2135х2235.

10.  Масса станка, кг – 4150.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ГОУ СПО «РЫБНИЦКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСИЙ ТЕХНИКУМ»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине «Ремонт автомобилей»

На тему: __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

Разработал студент __________________________________

  группы № _______

Руководитель_______________________________________

Оценка ______________         ________________

                                                                                     Подпись

г. Рыбница, 2016г.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»

ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ

по дисциплине «Ремонт автомобилей»

Студенту __________________________________________________________

                                                                                  (Ф., И., О.)

Группы № ______

Специальность 190604 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Тема проекта: ___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Утверждена на заседании ЦМК «Политехнического профиля»

 протокол № ___   дата  ___________________

Исходные данные:

1. ________________________________________________________________

2. ________________________________________________________________

3. ________________________________________________________________

4. ________________________________________________________________

5. ________________________________________________________________

6. ________________________________________________________________

Дата выдачи задания  _____________________

                                                                 (дата)

Задание принял к исполнению ______________  /_____________________/

                                                                (подпись студента)             (Фамилия студента)

Срок сдачи проекта ____________________

                                                           (дата)

Руководитель  _____________  /_________________/

                                     (подпись)        (Фамилия преподавателя)

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»

Рецензия

на курсовой проект по дисциплине «Ремонт автомобилей»

студента группы №46 специальности СПО 190604

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

________________________________________________________

(Ф.И.О.)

На тему: ___________________________________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________

Объём работы: ______ листа

Чертежи, схемы, рисунки: ____________________________________________

Количество литературных источников: ______

___________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Таким образом, данный курсовой проект, выполненный студентом,__________

соответствует требованиям, предъявляемым к курсовым проектам, может быть допущен к защите.

Рецензент:_____________________________________________________________________________________________________________________________

                           (Фамилия, должность, квалификационная категория преподавателя)

___________   ____________

    (подпись)                        (дата)

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

МИНИСТЕРСТВО ПРОСВЕЩЕНИЯ ПМР

ГОУ СПО «Рыбницкий политехнический техникум»

СОГЛАСОВАНО Зав. метод. отделом «РПТ» _________ /_______________/ «__» _________ 2015 г.

УТВЕРЖДАЮ Зам. директора по УПР _______  /_____________/ «__» _________ 2015 г.

ЗАДАНИЯ

для выполнения курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей»

в 2015 – 2016 учебном году для специальности 190604

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Среднего профессионального образования (базовый уровень)

РАСМОТРЕННО на заседании ЦМК преподавателей и мастеров п/о «Политехнического профиля» протокол № __ от _______________ 2015 г. Председатель ЦМК _________ /_____________/

г. Рыбница, 2015 г.

Поряд-ковый номер по журналу	Кол-во дней			Коэффиц. учитыв. число ремонтных моделей (К3)	Годовая произв. програм. (N), шт.	Автомобиль ГАЗ-3307					Автомобиль ЗИЛ-431410
	отпус кных (do)	выхо дных (dв)	праздничных (dп)
						Двигатель	КПП	Зад. мост	Перед. мост	Рулев. управл.	Двигатель	КПП	Зад. мост	Перед. мост	Рулев. управл.
01	30	54	6	1.0	85100	+
02	28	52	7	1.01	90050		+
03	26	56	8	1.02	78500			+
04	24	57	9	1.03	71340				+
05	24	105	10	1.04	44800					+
06	22	101	11	1.05	61000						+
07	28	52	7	1.0	90050							+
08	18	53	13	1.01	56800								+
09	28	54	14	1.02	64500									+
10	22	55	15	1.03	55300										+
11	20	107	6	1.04	41000
12	24	101	7	1.05	30400
13	30	55	8	1.0	65900
14	28	54	9	1.01	56700
15	22	56	14	1.02	55300
16	24	102	11	1.03	20750	+
17	24	53	12	1.04	85150		+

Примерная тема курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей»:

«Проект организации участка капитального ремонта двигателей ЗИЛ-130, автомобиля ЗИЛ-431410, с разработкой технологического процесса восстановления распределительного вала».

Исходные данные:

1. Годовая производственная программа – 61000 штук двигателей;

2. Количество отпускных дней в году – 22 дней;

3. Количество выходных дней в году – 101 дня;

4. Количество праздничных дней в году – 11 дней;

5. Коэффициент учитывающий число ремонтируемых моделей – 1.05

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Критерии оценок

курсового проекта по дисциплине «Ремонт автомобилей».

1. Оценка «отлично» выставляется при выполнении курсовой работы в полном объеме; работа отличается глубиной проработки всех разделов содержательной части, оформлена с соблюдением установленных правил и ГОСТов в том числе графическая часть; студент свободно владеет теоретическим материалом, безошибочно применяет его при решении задач, сформулированных в задании; на все вопросы дает правильные и обоснованные ответы, убедительно защищает свою точку зрения.

2. Оценка «хорошо» выставляется при выполнении курсовой работы в полном объеме; работа отличается глубиной проработки всех разделов содержательной части, оформлена с соблюдением установленных правил и ГОСТов в том числе графическая часть; студент твердо владеет теоретическим материалом, может применять его самостоятельно или по указанию преподавателя; на большинство вопросов даны правильные ответы, защищает свою точку зрения достаточно обосновано.

3. Оценка «удовлетворительно» выставляется при выполнении курсовой работы в основном правильно, но без достаточно глубокой проработки некоторых разделов; студент усвоил только основные разделы теоретического материала и по указанию преподавателя (без инициативы и самостоятельности) применяет его практически; на вопросы отвечает неуверенно или допускает ошибки, неуверенно защищает свою точку зрения.

4. Оценка «неудовлетворительно» выставляется, когда студент не может защитить свои решения, допускает грубые фактические ошибки при ответах на поставленные вопросы или вовсе не отвечает на них.

Положительная оценка выставляется в ведомость и зачетную книжку. Студент, получивший неудовлетворительную оценку, должен доработать курсовую работу.