Технология наплавки дефектов труб

Государственное образовательное учреждение

начального профессионального образования

Тульской области

«Профессиональное училище №41»

План конспект урока

Профессия: 15.01.05 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Предмет: Технология дуговой наплавки деталей

Тема: Основные дефекты труб, баллонов, деталей машин и механизмов. Технология наплавки дефектов труб

                                                                                                                        

Разработал:

мастер производственного обучения,

Ивченко Андрей Николаевич

Алексин, 2015

План конспект урока

Профессия: 15.01.05 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы)

Предмет: Технология дуговой наплавки деталей

Тема: Основные дефекты труб, баллонов, деталей машин и механизмов. Технология наплавки дефектов труб

Тип урока:  урок по изучению нового материала

Вид урока: интерактивный урок с элементами упражнений по работе с опорными схемами

Форма организации деятельности обучающихся на уроке: групповая (обучающиеся работают группой, «проблемное задание», «мозговой штурм», взаимоконтроль, задача мастера – объяснение, наблюдение, коррекция, контроль)

Методы работы: объяснительно – иллюстративные, частично – поисковые, репродуктивные, словесные, наглядные.

Технология: коллективный способ обучения (КСО)

Используемые педагогические технологии:

§  личностно – ориентированного обучения;

§  объяснительно – иллюстративного обучения;

§  словесной продуктивной и творческой деятельности;

§  педагогика сотрудничества (учебный диалог, учебная дискуссия)

Цели:

Деятельностная цель: формирование способности обучающихся к новому способу действия.

Образовательная цель: систематизация, обобщение знаний, умений и навыков при работе с дефектами сварных соединений, труб, баллонов, деталей, машин и механизмов,  развитие интереса к предмету, развитие творческой активности.

Воспитательная цель: формирование качеств личности: аккуратность, самостоятельность, умение работать в паре, бережное отношение к материалам и технике, ответственность за выполняемую работу, сознательности и творческого отношения к труду, находчивости, умения работать в должном темпе воспитывать умение работать в группе – взаимодействовать для выработки общего решения в совместной деятельности, умение слушать партнера, формулировать и аргументировать свое мнение.

Развивающая цель: формирование навыков самостоятельности, самоконтроля и оценки качества технологических операций; развивать технологическое мышление и профессиональную интуицию; формировать умения точно и быстро реагировать на новую ситуацию; способствование развитию  творчества,  ключевых компетенций: общение, решение проблем, сотрудничество, саморазвитие.

Формирование УУД:

Личностные действия: самоопределение, смыслообразование, нравственно-этическая ориентация.

Регулятивные действия: целеполагание, планирование, прогнозирование, контроль, коррекция, оценка, саморегуляция.

Познавательные действия: общеучебные, логические, постановка и решение проблемы.

Коммуникативные действия: планирование учебного сотрудничества, постановка вопросов, разрешение конфликтов,  управление поведением партнера, умение с достаточной точностью и полнотой выражать свои мысли в соответствии с задачами и условиями коммуникации.

Материально – техническое оснащение занятия:

§  опорные схемы

§  план – конспект урока;

§  доска, цветные маркеры (цветной мел);

§  проектор;

§  интерактивная доска.

Межпредметные связи:

§  предметы спецдисциплин;

§  учебная практика.

Подготовительная работа:

§  подбор информации дефектам;

§  заготовка опорных схем;

§  подготовка инструкционной карты наплавки дефектов труб.

Требования к знаниям и умениям:

Должен знать: основные виды дефектов труб, баллонов, деталей машин  и механизмов, технологию наплавки дефектов труб.

Должен уметь: определять дефект изделия, классифицировать дефект, устранять найденные дефекты; быстро и четко реагировать на поставленные вопросы, выбирать из предложенных вариантов ответов верный, соотносить теоретический материал с практикой, логически мыслить.

Конструкция урока:

1)      Организационный этап урока – 5 минут

2)     Вводный этап урока – 5 минут

3)     Основной этап урока – 30 минут

4)     Заключительный этап урока – 5 минут

Этапы урока:

• ориентировочно-мотивационный (постановка цели урока и мотивация учебной деятельности);
• поисково-исследовательский (работа в группах; обобщение и систематизация понятий);
• практический (воспроизведение и коррекция опорных знаний);
• рефлексивно-оценочный (подведение итогов, домашнее задание, рефлексия).

Краткая аннотация урока: 

            Урок по теме «Основные дефекты труб, баллонов, деталей машин и механизмов. Технология наплавки дефектов труб»  состоит из трех частей: вводный этап урока, основная часть (теория + практика), заключительный этап.

            Вводный этап проводится в виде интерактивной проблемной ситуации с использование плакатов, рисунков.

            Во время основной части обучающиеся работают индивидуально, группами, осуществляя заполнение опорных схем.

            Заключительный этап проводится в виде анализа заполненных опорных схем, инструкционной карты.

Содержательное наполнение урока

Ход урока

            Перед уроком группа уже разделена на две команды: «Знатоки» и «Обучающиеся». «Знатоки» помогают преподавателю в проведении урока. Они заранее готовят материал для заполнения опорных схем (самостоятельно).

Обучающимся раздаются опорные схемы, которые они заполняют по ходу урока.

Опорная схема №1

Основные виды дефектов при сварке

Наименование	Причина	Наименование	Причина
Вид дефекта		Вид дефекта
Вид дефекта		Вид дефекта
Вид дефекта		Вид дефекта
Вид дефекта		Вид дефекта
Вид дефекта		Вид дефекта
Вид дефекта		Вид дефекта

Итоговая схема – заполненная группой с помощью «знатоков» и  преподавателя.

Наименование	Причина	Наименование	Причина
Вид дефекта - Кратеры	Обрыв дуги Неправильное выполнение конечного участка шва	Вид дефекта - Подрезы	Большой сварочный ток Длинная дуга При сварке угловых швов смещение электрода в сторону вертикальной стенки
Вид дефекта - Кратеры	Быстрое охлаждение шва Загрязнение кромок маслом, ржавчиной и т.п. Непросушенные электроды Высокая скорость сварки	Вид дефекта - Непровар	Малый угол сварки вертикальных кромок Малый зазор между ними Загрязнение кромок Недостаточный сварочный ток Завышенная скорость сварки
Вид дефекта - Включения шлака	Грязь на кромках Малый сварочный ток Большая скорость сварки	Вид дефекта - Прожиг	Большой ток при малой скорости сварки Большой зазор между кромками Под свариваемый шов плохо поджата флюсовая подушка или медная подкатка
Вид дефекта - Несплавление	Плохая зачистка кромок Большая длина дуги Недостаточный сварочный ток Большая скорость сварки	Вид дефекта - Неравномерная форма шва	Неустойчивый режим сварки Неточное направление электрода
Вид дефекта - Наплыв	Большой сварочный ток Неправильный наклон электрода Излишне длинная дуга	Вид дефекта - Трещины	Резкое охлаждение конструкции Высокие напряжения в жестко закрепленных конструкциях Повышенное содержание серы и фосфора
Вид дефекта - Свищи	Низкая пластичность металла шлака Образование закалочных структур Напряжение от неравномерно нагрева	Вид дефекта - Перегрев (Пережег) маталла	Чрезмерный нагрев около-шовной зоны Неправильный выбор тепловой мощности Завышенные значения мощности пламени или сварочного тока

Преподаватель комментирует заполненную схему:

Категории оценки технологических дефектов в сварных конструкциях

            Существующие нормы допустимых дефектов составлены главным образом из технологических возможностей произ­водства, а в ряде случаев и волевым порядком, с ссылкой на опыт эксплуатации.

            По вопросу влияния дефектов сварки (непроваров, пор, включений и т. д.) выполнено большое количество работ, однако до настоящего'' времени не удалось выработать единый подход к оценке влияния технологических дефектов на служебные характери­стики сварных конструкций, что сдерживает разработку и внедрение научно обоснованных норм по допустимым откло­нениям. Анализ результатов экспериментальных и теоретиче­ских исследований по влиянию технологических отклоне­ний (дефектов сварки) на служебные характеристики свар­ных соединений, позволяет утверждать, что при составлении нормативов по допустимым отклонениям необходимо рас­сматривать дефекты, как концентраторы и учитывать:

1. Чувствительность сварных соединений к концентрации напряжений в зоне дефекта.
2. Концентрацию напряжений, вызванную формой шва и дефектом.
3. Характер действующих нагрузок.

            Критериями чувствительности сварных соединений к де­фектам являются: при переменных (вибрационных) нагруз­ках- предел выносливости, а при статических нагрузках - предел прочности. Чувствительность к дефектам-концен­траторам зависит от свойства основного металла, металла шва и технологии сварки.

            Сварные соединения низкоуглеродистой стали (автомати­ческая и ручная сварка), стали Х18Н10Т (сварка в аргоне) не чувствительны к концентрации напряжений при статиче­ских нагрузках. Сварные соединения низколегированных ста­лей, сплавов АМг-6, Д16Т- чувствительны к концентрации напряжений при статических нагрузках.

            При вибрационных нагрузках все сварные соединения чувствительны к дефектам-концентраторам.

            В сварных соединениях, чувствительных к концентрации напряжений, при определении допустимости оставления в конструкции выявленных дефектов необходимо предвари­тельно оценить влияние формы шва на механические харак­теристики сварных соединений, которая может значительно превысить влияние дефекта. Для разбраковки сварных сое­динений по результатам неразрушающего контроля предла­гается метод, предусматривающий сопоставление теоретических коэффициентов концентрации напряжений формы свар­ного шва и выявленного по снимку или ультразвуком дефекта.

            Метод разбраковки, названный «методом концентрации напряжений», основывается на предположении, что статиче­ский и динамический характер разрушения сварных соедине­ний с технологическими концентраторами, имеющими конеч­ный радиус, в том числе и от формы шва, должен быть при­близительно идентичный для одного и того же материала, если упругие коэффициенты их одинаковые. Для материалов и' соединений, чувствительных к концентрации напряжений, разрушение всегда начинается в точках с максимальной кон­центрацией напряжений.

            Для определения теоретического коэффициента концен­трации напряжений выявленного дефекта необходимо знать параметры дефекта. Для сферических пор концентрация на­пряжений и прочность зависит не от величины поры, а от расположения пор в сечении шва и расстояния между ними.

            Для оценки концентрации напряжений от внутренних де­фектов (пор, включений и т.д.) в общем случае требуется ре­шение объемной задачи, то есть определение объемного коэффициента концентрации. Установлено, что объемный коэффициент концентрации и влияние на прочность сварного соединения объемных дефектов заметноменьше, чем у протяженных дефектов.

            Метод сопоставления коэффициента концентрации напря­жений применим к дефектам, имеющим конечный радиус (поры, включения) и не распространяется на такие дефекты, как непровар_и окисные пленки.

            Необходимость учета характера действующих нагрузок и формы шва при назначении норм допустимости дефектов в сварных конструкциях подтверждается полученными экспериментальными данными по влиянию смещения кромок, шлаковых включений, пористости и других дефектов на прочность и выносливость сварных соединений.

Классификация дефектов труб.

Опорная схема №2

дефект	причина	характеристика
1 класс Отклонение оси трубы от проектного положения
всплывшие участки трубопровода
арочные выбросы и выпучины
провисы, просадки
2 класс Нарушение формы поперечных сечений труб
овальность трубы
вмятины
гофры
3 класс Дефекты стенки трубы и сварных соединений
расколы
расслоения
закаты
плены
рванины
ликвация
риски
Дефекты стенок труб, образовавшиеся при транспортировке труб
утонения стенки трубы на значительной площади
локальные повреждения стенки трубы как единичные, так и групповые
линейно-протяженные дефекты: царапины, задиры

            Опорную схему №2 заполняют по ходу комментирования преподавателем и заполнением на доске с помощью «знатоков».

Все дефекты труб можно разделить на следующие классы:

1. Отклонение оси трубы от проектного положения.

2. Нарушение формы поперечных сечений труб.

3. Дефекты стенки трубы и сварных соединений.

К первому классу относятся:

— всплывшие участки трубопровода;

— арочные выбросы и выпучины;

— провисы, просадки.

            К всплывшим участкам относятся участки магистрального газопровода, потерявшие проектное положение оси в обводненном грунте с выходом на поверхность воды. Анализ и оценку несущей способности таких участков можно оценивать, используя рекомендации.

            К арочным выбросам относятся участки магистрального газопровода, потерявшие в процессе эксплуатации проектное положение оси с выходом на дневную поверхность. По форме арочные выбросы подразделяются на симметричные и несимметричные (в виде одной полуволны синусоиды), на косогоре (со смещением оси в вертикальной плоскости) и типа «змейки» в горизонтальной плоскости (с двумя и более полуволнами).

            К выпучинам относятся участки трубы, выпучившиеся в результате морозного пучения грунтов, обычно при промерзании талых грунтов, вмещающих трубопровод.

            Для анализа и оценки работоспособности таких участков необходимо использовать инструкции.

            К провисам относятся оголенные участки трубы без опирания на грунт, возникающие, к примеру, в результате карстовых явлений или оттаивания вечномерзлых грунтов.

            К просадкам относятся участки трубы на глинистых и лесовых грунтах, ось которых при повышении влажности выше определенного значения опускается ниже проектного уровня, или участки труб, проседающие при оттаивании вечномерзлых грунтов.

Ко второму классу относятся:

— овальность трубы;

— вмятины;

— гофры.

            Овальность сечения — дефект геометрической формы сечения трубы (трубопровода), возникающий в результате превращения начального кольцевого сечения трубы в эллиптическое. Овальность сечений образуется при действии значительных внешних поперечных (радиальных) нагрузок на трубу (трубопровод). Овальность сечения определяется как отношение разности между максимальным Д и минимальным Д диаметрами в одном и том же сечении к номинальному диаметру. Оценка работоспособности такого участка определяется согласно Рекомендациям.

            Вмятина — местное изменение формы поверхности трубы, не сопровождающееся утонением стенки. Вмятина образуется в результате взаимодействия трубы с твердым телом, не имеющим острых кромок. Это взаимодействие может быть как статическим, так и динамическим.

            Вмятина имеет, как правило, плавное сопряжение с остальной поверхностью трубы и поэтому не вызывает пиковой концентрации напряжений. В области вмятины имеются значительные остаточные изгибные (по толщине стенки трубы) пластические деформации. Эти деформации возникают как в поперечных, так и в продольных сечениях вмятины, но обычно максимальные их значения имеют место в поперечном (кольцевом) направлении.

            Вмятина характеризуется поверхностными величиными (вдоль трубы и в кольцевом направлении) и глубиной.

            При обследовании МГ рекомендуется обращать внимание на возможность наличия вмятины в зоне нижней образующей газопровода. Зона нижней образующей (5–6–7 часов) является наиболее подверженной образованию вмятин как в процессе сооружения, так и эксплуатации.

            Гофр — поперечная складка на поверхности трубы. Характеризуется глубиной, которую обычно соизмеряют с толщиной стенки трубы.

            Гофры обычно образуются при изоляционно-укладочных работах или при холодном изгибе труб. В редких случаях гофры могут образовываться в процессе эксплуатации МГ на углах поворота трассы при значительных перемещениях криволинейного участка МГ вследствие действия внутреннего давления и температуры и при прохождении трубопровода в слабонесущих грунтах.

            К третьему классу относятся дефекты стенок труб металлургического происхождения и образовавшиеся при транспортировке, сооружении и эксплуатации.

Дефекты стенок труб металлургического происхождения:

— расколы;

— расслоения;

— закаты;

— плены;

— рванины;

— ликвация;

— риски.

            Трещины — узкий разрыв металла, направленный к поверхности стенки трубы под углом, близким к 90°. Могут быть сквозными и несквозными.

            Расслоение — несплошность металла, ориентированная параллельно поверхности стенки трубы.

            Закат — несплошность металла в направлении прокатки листа на значительной длине.

            Плена — отслоение металла различной толщины и величины, вытянутое в направлении прокатки и соединенное с основным металлом одной стороной.

            Рванина — раскрытый глубокий окисленный разрыв поверхности металла разнообразного очертания, расположенный поверх или под углом к направлению прокатки.

            Ликвация — повышенное содержание неметаллических включений.

            Риска — продольная канавка, образовавшаяся в результате взаимодействия трубы с острыми выступами при прокатке (изготовлении) труб.

            Дефекты стенок труб, образовавшиеся при транспортировке труб, сооружении и эксплуатации МГ:

— утонения стенки трубы на значительной площади;

— локальные повреждения стенки трубы как единичные, так и групповые;

— линейно-протяженные дефекты.

            Утонение стенки трубы на значительной площади обычно вызывается сплошной (равномерной или неравномерной) коррозией трубопровода. Критерием именно такого повреждения является то, что максимальные напряжения в ослабленной зоне не зависят от поверхностных размеров дефекта, а определяются только в зависимости от минимальной толщины стенки в зоне утонения.

            В дефектах типа утонений практически отсутствуют пиковые концентрации напряжений.

            Локальное повреждение стенки трубы — это дефект стенки с присущими величиными, сопоставимыми с ее толщиной (но не более 5 толщин). К этим повреждениям относится питтинговая коррозия, каверны различного происхождения, забоины.

            Линейно-протяженные дефекты — относительно длинные поверхностные повреждения стенок труб, у которых один размер -длина во много раз превышает два других — ширину и глубину. К линейно-протяженным дефектам относятся:

— царапины;

— задиры.

            Царапины — дефект, поперечное сечение того имеет треугольную или трапецевидную форму малой ширины.

            Задир — отличается от царапины несколько большей шириной и зазубренными краями.

            Происхождение этих дефектов имеет механический характер.

Прочность газопровода с подобными дефектами определяется степенью концентрации напряжений в сечении дефекта.

            Линейно-протяженные дефекты дополнительно характеризуются углом между направлением дефекта и образующей трубопровода. Чем этот угол меньше, тем опаснее дефект.

            Указанная классификация является качественной, а количественные оценки и расчеты опасности дефектов представлены в специально разработанных методиках по классам дефектов.

            Дефекты сварных соединений — дефекты технологического происхождения, возникающие при выполнении сварочных работ. Они подробно классифицированы в нормах.

Классификация дефектов баллонов

Опорная схема №3

дефект	причина	характеристика
на поверхностях сосуда
в сварных швах
в заклепочных швах
в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями
периодичность технических освидетельствований баллонов
	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала: - со скоростью не более 0,1 мм/год; - со скоростью более 0,1 мм/год
Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения.
Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы -35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой.

            При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены все дефекты, снижающие прочность сосудов, при этом особое внимание должно быть обращено на выявление следующих дефектов:

• на поверхностях сосуда - трещин, надрывов, коррозии стенок (особенно в местах отбортовки и вырезок), выпучин, отдулин (преимущественно у сосудов с "рубашками", а также у сосудов с огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
• в сварных швах - дефектов сварки;
• в заклепочных швах - трещин между заклепками, обрывов головок, следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и головками заклепок, особенно у сосудов, работающих с агрессивными средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);
• в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями - разрушений футеровки, в том числе неплотностей слоев футеровочных плиток, трещин в гуммированном, свинцовом или ином покрытии, скалываний эмали, трещин и отдулин в плакирующем слое, повреждений металла стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия.

Периодичность технических освидетельствований баллонов

Наименование	Наружный и внутренний осмотры	Гидравлическое испытание пробным давлением
Баллоны, находящиеся в эксплуатации для наполнения газами, вызывающими разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т.п.): - со скоростью не более 0,1 мм/год; - со скоростью более 0,1 мм/год	5 лет 2 года	5 лет 2 года
Баллоны со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материалов (коррозия и т.п.) со скоростью менее 0,1 мм/год, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения.	10 лет	10 лет
Баллоны, установленные стационарно, а также установленные постоянно на передвижных средствах, в которых хранятся сжатый воздух, кислород, аргон, азот, гелий с температурой точки росы -35 °С и ниже, замеренной при давлении 15 МПа (150 кгс/см2) и выше, а также баллоны с обезвоженной углекислотой.	10 лет	10 лет

Классификация дефектов деталей машин и механизмов

Опорная схема №4

дефект	причина	характеристика
по последствиям
критический
значительный
малозначительный
по месту расположения
наружные
внутренние
по возможности устранения
исправимые
неисправимые
по причинам возникновения
конструктивные
производственные
эксплуатационные
способы выявления дефектов
внешний осмотр
проверка на ощупь
простукивание
керосиновая проба
измерение
проверка твердости
гидравлическое (пневматическое) испытание
магнитный способ
ультразвуковой способ
люминесцентный способ

Виды дефектов деталей машин и их характеристики.

            Цель дефектовки – определение технического состояния деталей с последующей сортировкой на группы: годные, подлежащие восстановлению, негодные. Дефект – каждое отдельное несоответствие продукции требованиям нормативной документации.

По последствиям дефекты делятся на:

 1)критические, когда использование деталей по назначению невозможно или исключается в соответствии с правилами ТБ.

 2)Значительный дефект – дефект который существенно влияет на использование деталей по назначению и её долговечность.

3) малозначительный дефект.

По месту расположения дефекты делятся на:

1)наружные,

2)внутренние.

Наружные – это деформации, поломки, изменения геометрической формы и размеров, которые легко определяются визуально или несложными измерениями. Внутренние – усталостные трещины, трещины, возникающие при термической обработке, которые выявляются с помощью структуроскопии, рентгеноскопии, ультразвуковой дефектоскопии.

По возможности устранения дефекты разделяют на исправимые и неисправимые. По причинам возникновения делят на 3 класса:

1) конструктивные - выражающиеся в несоответствии требованиям тех задания. Причины: ошибочный выбор материала изделия, неверное определение размеров детали - является следствием несовершенства конструкции и ошибок конструирования.

2)Производственные дефекты возникают в процессе изгтовления и выражаются в несоответствии требований нормативной документации.

3)Эксплуатационные дефекты возникают в процессе износа, усталости и неправильной эксплуатации машины.

Эти дефекты разделяются на естественные и аварийные.

№	Способы выявления дефектов
1	Внешний осмотр	Люминесцентный способ	Гидравлическое	Керосиновая проба	Ультразвуковой способ
2	Проверка твердости	Проверка на ощупь	Измерение.	Простукивание	Керосиновая проба
3	Керосиновая проба	Гидравлическое	Простукивание	Измерение.	Люминесцентный способ
4	Ультразвуковой способ	Люминесцентный способ	Магнитный способ	Керосиновая проба	Проверка твердости
5	Люминесцентный способ	Керосиновая проба	Проверка твердости	Ультразвуковой способ	Измерение.

            Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления воз­можности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, короб­ления; изменение физико-механических свойств в результате воздей­ствия теплоты или среды.

            Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

Способы выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряжен­ных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15—20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают кероси­ном. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступаю­щий из трещины керосин - увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных деталях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и расположения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твер­дости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошед­шие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных де­талях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2— 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуе­мую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные де­фектоскопы.

9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве уль­тразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пус­тоты в виде трещины, раковины, непровара). Импульс, отраженный от дефектной полости, регистрируется на экране установки, опреде­ляя место дефекта и его размеры. Применяется ряд моделей уль­тразвуковых дефектоскопов.

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве не­которых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор. Через 10—15 мин поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят на нее тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего жидкость из трещин или пор. После этого деталь осматривают в затемненном помещении в ультрафиолетовых лучах. Свечение люминофора укажет расположение трещины. Используются стационарные и переносные дефектоскопы.

            Способ применяется в основном для деталей из цветных металлов и неметаллических материалов, так как их контроль другим способом невозможен.

            В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежа­щей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технологическим процессам ремонта.

            Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

            В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

            При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования.

            При разборке подлежащего ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка егo деталей на следующие группы: 

1) годные для дальнейшей эксплуатации; 

2) требующие ремонта или восстановления;

3) негодные, подлежащие замене.

            Годные ­ не имеющие повреждений, влияющих на их работу в оборудовании, сохранившие свои первоначальные размеры или имеющие износ в пределах поля допуска по чертежу.

            Требующие  ремонта ­ имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (а в ряде случаев повышая) их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества узла и агрегата в целом.

            Негодные ­ подлежащие замене, имеющие износ и повреждения, устранение которых либо невозможно по техниче­ским причинам, либо экономически нецелесообразно.

            Детали, подлежащие замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

            При ремонте оборудования замене подлежат детали с предельным износом, а также с износом меше допустимого, если они по расчету не дослужат до очередного ремонта. Расчет срока службы деталей производится с учетом предельного износа интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

            С целью повышения качества дефектации, сокращения времени на составление ведомости на ремонт рационально пользоваться заготовленными типовыми ведомостями дефектов. Эти ведомости отличаются от известных тем, что в них внесены все изнашиваемые детали станка определенной модели, определены различные возможные виды дефектов деталей и узлов и перечислены операции или даны краткие описания конкретных работ, подлежащих выполнению при ремонте.

            Готовая ведомость на ремонт резко упрощает процесс дефектации, сокращает время на ее оформление, при этом сохраняются порядковые номера пунктов ведомости и деталей, что позволяет производить маркировку последних до их разбраковки, уменьшаются ошибки при решении метода ремонта.

            Таким образом, процесс дефектации в основном сводится к сверке ремонтируемых деталей с типовой ведомостью дефектов, в которой подчеркивают соответствующий порядковый номер, операцию, группу операций и ремонтных работ. Когда ( в редких случаях) в ведомости отсутствует нужная деталь или не предусмотрен возможный дефект, тогда делают соответствующую дополнительную запись.

             После составления ведомости дефектов начинается ее конструкторская проработка и выдача чертежей для проведения капитального или среднего ремонта и изготовления деталей, оформляется технологическая документация. Эта ведомость является исходным техническим и финансовым документом, по которому контролируют ход изготовления, ремонта, сборки и сдачи станка после ремонта.

Технология ремонта сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов

Подготовка к ремонту дефектных участков

            Подготовка участков труб и сварных швов трубопроводов с наружными дефектами (далее по тексту дефектных участков) к ремонту, сварка (наплавка), контроль качества отремонтированных сваркой (наплавкой) дефектных участков выполняется в соответствии с «Технологической картой ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений», разработанной, утвержденной организацией, выполняющей сварочные работы, и согласованной с органами технического надзора.

            Перед подготовкой дефектных участков к ремонту сваркой (наплавкой) с поверхности трубы, сварного шва удаляется изоляционное покрытие и производится очистка поверхности механическим способом на ширину не менее 200 мм от границ предполагаемой выборки. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

            Ремонту сваркой (наплавкой) подлежат дефектные участки в виде местной или общей коррозии, дефекты механического происхождения (риски, задиры, царапины) и их сочетания, в т.ч. примыкающие или пересекающие продольный заводской или кольцевой шов.

            Для уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, наружных и внутренних дефектов проводится визуальный и измерительный контроль, контроль ультразвуковым сплошным сканированием участков трубы по наружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки на ширину не менее 100 мм.

            Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

            Выявленные наружные дефекты в контролируемых зонах примыкания (риски, задиры, царапины) глубиной более 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки, должны быть устранены шлифованием (шероховатость поверхности должна соответствовать Rz20-R 30),при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска в соответствии с требованиями ТУ на трубы.

            При наличии в контролируемых зонах примыкания поверхностных дефектов или толщины стенки трубы, выходящих за пределы минусового допуска толщины стенки трубы, границы предполагаемой выборки по поверхности должны быть увеличены до максимально допустимых, при этом глубина выборки не должна превышать 60%, а остаточная толщина стенки в границах выборки должна быть не менее 5,0 мм.

            При пересечении или наложении границ предполагаемой выборки дефектного участка с кольцевым и/или продольным сварным швом дополнительно проводится радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва и/или полной длины продольного сварного шва в границах дефектного участка, включая зоны примыкания по 100 мм в каждую сторону.

            При наличии в сварных швах дефектов, размеры которых превышают допустимые значения, ремонт сваркой (наплавкой) дефектного участка не допускается.

            Ремонт сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов трубопроводов не допускается в местах с расслоениями, вмятинами, недопустимыми гофрами труб, а также в местах пересечений кольцевого и продольного сварных швов на расстоянии менее 300 мм.

            Для нанесения границ выборки наружных дефектов и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) целесообразно применять набор гибких шаблонов круглой, или овальной, или прямолинейной формы.

            Овальная форма выборки - выборка, имеющая на наружной поверхности трубы овальную форму с прямолинейными и криволинейными границами, при этом, большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы.

            Прямолинейная форма выборки - выборка вдоль оси трубы, имеющая на наружной поверхности трубы прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами.

             Максимальная глубина выборки наружных дефектов должна быть не более 60% толщины стенки трубы или сварного шва, остаточная толщина - не менее 5,0 мм. Выборка (вышлифовка) дефектов должна обеспечивать их полное удаление, при этом глубина выборки не должна превышать глубину наружных дефектов более чем на 1,0 мм.

             Максимальная площадь одиночной выборки (круглой, или овальной, или прямолинейной формы), либо суммарная площадь выборок (по поверхности дефектного участка трубы) не должна превышать значений, приведенных в таблице 1 (графа 2).

Таблица 1 - Параметры выборки наружных дефектов

Наружный диаметр трубы, мм	Максимальная площадь выборки (по поверхности), мм2	Форма выборки	Параметры выборки (рекомендуемые),
			Длина, мм	При ширине, мм
1	2	3	4	5
1420	35 000	круглая	диаметр до 210
		овальная	до 500	от 70
		прямолинейная	до 500	от 20 до 70
1220	27 950	круглая	диаметр до 190
		овальная	до 430	от 65
		прямолинейная	до 430	от 20 до 65
1020	21 600	круглая	диаметр до 165
		овальная	до 360	от 60
		прямолинейная	до 360	от 20 до 60
720	16 500	круглая	диаметр до 145
		овальная	до 300	от 55
		прямолинейная	до 300	от 20 до 55
530	10 650	круглая	диаметр до 115
		овальная	до 215	от 50
		прямолинейная	до 215	от 20 до 50
426	7 000	круглая	диаметр до 95
		овальная	до 155	от 45
		прямолинейная	до 155	от 20 до 45

             Количество мест ремонта с максимальной площадью выборки для соответствующего диаметра трубы должно быть не более одного на два погонных метра ремонтируемого трубопровода.

            При определении площади одиночной выборки параметры наружных дефектов (глубина - h, длина - l, ширина - b), при толщине стенки трубы s, принимаются равными соответствующим наибольшим размерам наружного дефекта.

Рисунок 1 - Схематизация наружных дефектов

а - наружный дефект металла трубы с толщиной стенки S;

б - близкорасположенные наружные дефекты

             Два или несколько наружных дефекта могут быть объединены в одиночный дефект, если:

- расстояние между соседними наружными дефектами не превышает половины длины наибольшего дефекта, при длине наибольшего дефекта меньше пяти толщин стенки трубы;

- расстояние между соседними наружными дефектами не превышает половины пяти толщин стенки трубы, при длине наибольшего дефекта больше пяти толщин стенки трубы,

при условии е < 0,5 max (А, В, 5S), где

- е - расстояние между наружными дефектами;

- А - наименьшее из значений длины (l1,) или ширины (b1) одного наружного дефекта: А = min (l1, b1);

- В - наименьшее из значений длины (l2) или ширины (b2) другого наружного дефекта: В = min (l2, b2);

- s - толщина стенки трубы;

- max (А, В, 5s) - максимальное значение из величин А, или В, или 5S.

Глубина h объединенного наружного дефекта принимается равной наибольшей из h1, h2: h = max (h1, h2).

            Несколько близкорасположенных наружных дефектов для возможности их объединения в один рассматриваются аналогично, последовательно парами.

             Перед выборкой дефектного участка проводится просушка до температуры 50-70°С независимо от температуры окружающего воздуха, при этом допускается применять плоские газовые подогреватели или газовые горелки.

             Выборка дефектного участка с наружными дефектами выполняется механическим способом (шлифмашинкой с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток) для получения необходимой формы и параметров выборки, при этом наружные поверхности свариваемых кромок, прилегающие к границам выборки, зачищаются до металлического блеска на ширину 10 - 15 мм.

            Параметры выборки дефектного участка круглой, овальной и прямолинейной формы должны иметь:

- в продольном сечении - чашеобразную форму с плавным выходом на наружную поверхность, при этом, длина выборки должна превышать фактическую длину дефектного участка не менее, чем на 30 мм в каждую сторону;

- в поперечном сечении - U-образную форму с симметричной или несимметричной разделкой, при этом, при расположении дефектов в верхней и нижней четвертях трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углами скоса 25-30°, при расположении дефектов на боковых четвертях - несимметричная с углами скоса кромок 30-40° (верхняя) и 10-15º (нижняя).

Рисунок - 2 Параметры выборки дефектного участка круглой, овальной формы

а - коррозионные дефекты;

б - границы выборки;

в - выборка в продольном сечении (А-А);

г - выборка в поперечном сечении (Б-Б)

Рисунок 3 - Последовательность и направление слоев шва при сварке (наплавке) выборки овальной формы

Рисунок 4 - Параметры выборки дефектного участка, последовательность и направление слоев шва, параметры сварного шва при сварке (наплавке) выборки прямолинейной формы

а - коррозионные дефекты; б - границы выбора (А-А);

в - выборка в продольном сечении; г - несимметричная и симметричная выборка (Б-Б);

д - последовательность слоев шва; е - параметры наплавки

             Дефектные участки с наружными дефектами в сварных швах ремонтируются по технологии ремонта дефектов кольцевых и продольных сварных швов

Ремонт сваркой (наплавкой) дефектных участков

             Ремонт ручной дуговой сваркой (наплавкой) выборок дефектных участков выполняется электродами с основным видом покрытия, отвечающими специальным требованиям к качеству их изготовления, сварочно-технологическим, механическим, вязкопластическим свойствам сварных соединений.

             Сварку (наплавку) следует выполнять электродами, исходя из нормативного значения предела прочности трубной стали дефектного участка трубопровода.

Для сварки первых (одного, двух) заполняющих слоев шва рекомендуется применять электроды диаметром 2,5 - 3,2 мм. Для сварки заполняющих и облицовочных слоев шва - диаметром 3,0 - 4,0 мм.

            Электроды непосредственно перед сваркой (наплавкой) должны быть прокалены в соответствии с рекомендациями изготовителя. Допускается применение электродов, прокаленных в стационарных условиях и доставленных на место производства работ в герметичных контейнерах или термопеналах. Сварочные электроды должно храниться в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже +15°С.

             До начала сварки (наплавки) должен быть проведен предварительный подогрев выборки дефектного участка электрическими нагревательными устройствами (или с использованием индукционного метода), обеспечивающими равномерный нагрев дефектного участка, включая зоны не менее 100 мм по ширине и длине от границ предполагаемой выборки. Допускается применять газовые подогреватели или газовые горелки.

             Температура предварительного подогрева контролируется контактными или бесконтактными приборами не менее чем в 4-х точках по контуру выборки на расстоянии 10-15 мм от кромок. В случае вынужденных перерывов необходимо поддерживать температуру предварительного подогрева.

Таблица 2 - Температура предварительного подогрева при ремонте сваркой (наплавкой) дефектов труб и сварных соединений электродами с основным видом покрытия

Нормативный предел прочности трубы, (кгс/мм2)	Толщина стенки, мм	Температура и условия подогрева
До 509 (52)	до 12,0 мм. вкл.	До 100 °С при температуре воздуха (-20°) С и ниже
	свыше 12,0 мм до 20,0 мм	До 100°С при отрицательных температурах воздуха
Свыше 509 (52) до 558 (57) вкл.	7,0-9,0 мм	До 100°С при отрицательных температурах воздуха
Свыше 509 (52) до 588 (60) вкл.	9,5-10,4 мм	До 100°С при любой температуре воздуха
	14,5-20,0 мм	До 150°С при любой температуре воздуха

             Сварка (наплавка) выполняется с применением сварочного оборудования, отвечающего специальным требованиям к качеству изготовления, сварочно-технологическим свойствам, преимущественно инверторного типа, аттестованном в установленном порядке.

            Сварка (наплавка) всех слоев шва выполняется на постоянном токе обратной полярности (электрод «+») на режимах, приведенных в таблице 3.

Таблица 3 - Режимы сварки (наплавки)

Диаметр электрода, мм	Сила сварочного тока, А
	нижнее	вертикальное	потолочное
2,5-2,6	60-90	50-80	50-70
3,0-3,25	90-120	90-110	80-110
4,0	130-180	110-170	110-150

             Зажигание дуги следует производить на кромках выборки дефектного участка.

             Сварку (наплавку) заполняющих слоев выборки овальной, круглой или прямолинейной формы следует производить узкими валиками (стрингерными швами), по встречно-симметричной схеме. Направление швов в каждом последующем слое должно быть встречным предыдущему. Швы должны быть мелкочешуйчатыми и наплавляться с перекрытием 2,0-3,0 мм. Ширина первых заполняющих слоев должна быть 4,0-6,0 мм, последующих заполняющих слоев 8,0-10,0 мм.

             Облицовочные слои должны перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм и иметь усиление 1,0-3,0 мм. Контурный шов следует выполнять с колебаниями нормально (перпендикулярно) к граничной линии выборки. Контурный шов должен быть мелкочешуйчатым, иметь ширину 8,0-12,0 мм и перекрывать основной металл на 2,0-3,0 мм.

             Допускается сварку (наплавку) выборки дефектного участка длиной до 300 мм выполнять за один этап, длиной 300-500 мм - за два этапа, при этом дефектный участок условно разбивается на равные части, включая участки выхода выборки на наружную поверхность.

             Минимальное количество слоев шва при сварке электродами с основным видом покрытия в зависимости от глубины и формы выборки приведено в таблице 4.

Таблица 4 - Минимальное количество слоев при сварке электродами с основным видом покрытия

Глубина выборки	Количество слоев шва, не менее (без учета контурного)
до 10,0	3
От 10,0 до 15,0	4
От 15,0 до 20,0 вкл.	5

             Сварка (наплавка) дефектного участка должна выполняться за один этап без перерывов одним сварщиком с контролем межслойной температуры, которая должна быть не ниже температуры предварительного подогрева.

             В процессе сварки (наплавки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом. После завершения сварки (наплавки) дефектного участка, облицовочные и контурный слои шва зачищаются механическим способом (шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток) до достижения ровной поверхности наплавки с усилением 0,5-1,5 мм (Rz 6,3).

Отремонтированный участок укрывается теплоизолирующим поясом до полного остывания.

            В непосредственной близости от наплавки наносится несмываемой краской клеймо сварщика.

             Контроль качества сварного шва осуществляется визуальным и измерительным, а также физическими методами контроля (радиографическим и ультразвуковым).

Технологическая карта (типовая) ремонта ручной дуговой сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов

Организация

Наименование трубопровода

Диаметр, толщина стенки, мм

Вид ремонта сваркой

Размер дефектного участка, мм

Шифр карты

Ремонт наружного дефекта трубы сваркой (наплавкой) овальной формы

Длина ______, Ширина______, Глубина______

Ремонт сваркой (наплавкой овальной формы) наружного дефекта трубы РС(НОФ) НДТ №___

Характеристика труб

Процессы сварки

Подготовка под сварку, последовательность сварки, параметры сварного шва

Сварочные материалы

Марка стали, № ТУ

Диаметр, мм

Толщина стенки, Sст, мм

Класс прочности

Норматив­ный предел прочности, МПа, (кГс/мм2)

Эквива­лент углерода, %

Ручная дуговая сварка (наплавка) покрытыми электродами.

Для сварки (наплавки) заполняющих, контурного и облицовочного слоев: - Тип - Марка

Предваритель­ный подогрев

Просушка дефектного участка перед сваркой (наплавкой) до _______ °С независимо от t окружающего воздуха. Предварительный подогрев дефектного участка перед сваркой (наплавкой) до ____ °С при t окружающего воздуха ниже ______ °С. Ширина зоны подогрева _______ мм в каждую сторону от границ выборки

Режимы сварки

Дополнительные требования и рекомендации

Параметры

Наименование слоя шва

Для определения границ выборки наружных дефектов трубы и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) целесообразно применять набор гибких шаблонов овальной формы. Наружные дефекты подлежат ремонту сваркой (наплавкой), если максимальная площадь одиночной выборки, либо суммарная площадь выборок _____ мм2, при этом, максимальная глубина выборки должна быть не более 70% толщины стенки трубы (сварного соединения), остаточная толщина стенки трубы (сварного соединения) - не менее 4,0 мм. Количество мест ремонта должно быть не более одного на два погонных метра ремонтируемого трубопровода.

Первый

Заполняющие

Облицовочный

Диаметр электрода, мм

Сила тока, А

Потолочное положение

Вертикальное положение

Нижнее положение

Род тока, полярность

Напряжение на дуге, В

ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ И СВАРКИ
№	Операция		Содержание операций				Оборудование и инструмент
1.	Подготовка дефектных участков		● Удалить изоляционное покрытие и очистить поверхность механическим способом на ширину не менее ______ мм от границ предполагаемой выборки. ● Для уточнения границ дефектного участка, толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, наружных и внутренних дефектов производится визуальный и измерительный контроль, ультразвуковой контроль сплошным сканированием металла трубы на расстоянии не менее _______ мм от границ предполагаемой выборки. При наложении границ предполагаемой выборки с кольцевым или продольным сварным швом дополнительно проводится радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва или полной длины продольного сварного шва в границах дефектного участка, включая зоны примыкания по _______ мм. При толщине стенки, выходящей за пределы минусового допуска, наличии расслоений металла трубы, недопустимых дефектов в контролируемых участках металла трубы и сварных швов, ремонт сваркой (наплавкой) дефектных участков не допускается. Не допускается ремонт сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб в местах с вмятинами, недопустимыми гофрами труб. ● Устранить шлифованием (Rz 6,3) наружные дефекты (риски, задиры) глубиной более ____ мм, но не более ___ % от толщины стенки, при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска. ● Для определения метода ремонта произвести разметку контура выборок. Границы контуров выборок должны быть овальной формы с прямолинейными и криволинейными границами, при этом большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы.				Скребок. Газовая горелка. Шлифмашинка. Лупа. Линейка. Ультразвуковой дефектоскоп (толщиномер). Рентгенаппарат.
2.	Выборка дефектных участков		● Произвести просушку участка шириной _____ мм в обе стороны от границ выборки до температуры _____ ˚С независимо от температуры окружающего воздуха. ● Произвести выборку дефектных участков механическим способом для получения необходимой формы под сварку. Выборка должна производиться вдоль оси трубы, при этом на наружной поверхности трубы должна иметь овальную форму с прямолинейными и криволинейными границами, при этом большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы. Длина выборки должна быть не менее _______ мм, при ширине не более  ________ мм. Радиус перехода от скоса кромок к дну разделки (R) должен составлять ____ мм. Радиус перехода от дна разделки к поверхности трубы в начале и конце выборки с округлыми границами должен быть не менее ____ мм. При расположении наружных дефектов в верхней и нижней четвертях трубы рекомендуется симметричная разделка кромок в поперечном сечении с углом скоса 25-30° , при расположении дефектов на боковых четвертях - несимметричная с углами скоса кромок 30-40° (верхняя) и 10-15º (нижняя). Выборка дефектов должна обеспечивать их полное удаление, в продольном и поперечном сечении не должна превышать фактическую глубину дефектов более, чем на ____ мм, остаточная толщина стенки должна быть не менее ____ мм. ● Зачистить до металлического блеска прилегающие к выборке участки на ширину не менее ____ мм.				Кольцевой подогреватель. Газовый подогреватель. (Газовые горелки). Прибор замера температуры. Электрошлифмашинка Шлифкруги Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка. Лупа.
3.	Предвари-тельный подогрев		● Произвести предварительный подогрев выборки дефектного участка до Т=________ °С, при температуре окружающего воздуха ниже ______ °С. ● Контролировать температуру не менее, чем в _____ точках по контуру выборки на расстоянии ________ мм от кромок. ● При вынужденных перерывах необходимо поддерживать температуру ремонтируемого участка на уровне температуры предварительного подогрева.				Кольцевые подогреватели. Газовые горелки. Термокарандаш.
4.	Наплавка дефектных участков		● Наплавка каждого слоя должна производиться узкими валиками (стрингерными швами), по встречно-симметричной схеме. Направление швов в каждом последующем слое должно быть встречным предыдущему. Стрингерные швы должны наплавляться с перекрытием ____ мм. ● Ширина первых заполняющих слоев должна быть ______ мм, последующих заполняющих слоев_____ мм. ● Производить наплавку одного дефектного участка разными сварщиками не допускается. ● Перерывы в работе до полного заполнения разделки (выборки) не допускаются. ● Наплавка должна быть многослойной, не менее ______ слоев. ● Произвести наплавку первого слоя электродами с основным видом покрытия марки _______, диаметром ____ мм, на _________ токе _________ полярности.				КПП-1 Инверторный источник. Электрошлифмашинка Шлифкруги Шлифщетки. Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка. Лупа. Термопояс.
№	Операция		Содержание операций				Оборудование и инструмент
4.	Наплавка дефектных участков		● Произвести наплавку заполняющих слоев электродами с основным видом покрытия марки _______ диаметром ____ мм, на ___________ токе ___________ полярности. Количество валиков в каждом слое составляет ______ в зависимости от ширины выборки. ● Произвести наплавку облицовочного слоя электродами с основным видом покрытия марки _______ диаметром ____ мм, на ___________ токе ___________ полярности. Количество валиков в облицовочном слое составляет ______ в зависимости от ширины выборки. ● Произвести наплавку контурного шва с колебаниями перпендикулярно к граничной линии выборки электродами с основным видом покрытия марки _______ диаметром ____ мм, на ___________ токе ___________ полярности. Контурный шов должен иметь ширину ______ мм и перекрывать основной металл на ______ мм. ● В процессе сварки (наплавки) каждый слой шва должен быть зачищен механическим способом. ● Подрезы, незаплавленные кратеры и “ожоги” на основном металле не допускаются. ● Зачистить облицовочные и контурный слои шва механическим способом до достижения ровной поверхности наплавки с усилением ________ мм (Rz 6,3). ● Укрыть отремонтированный участок теплоизолирующим поясом до полного остывания.				Электрошлифмашинка. Шаблон сварщика. Шлифкруги, шлифщетки.
5.	Клеймение.		● Нанести несмываемой краской клеймо сварщика, выполнявшего наплавку, в непосредственной близости от наплавки.				Несмываемая краска. Термокарандаш.
6.	Контроль качества		● Контроль качества сварки (наплавки) дефектных участков должен производиться систематическим пооперационным контролем, визуальным и измерительным контролем, проверкой сплошности наплавленного металла физическими методами контроля радиографическим или ультразвуковым в объеме 100%.				Шаблон сварщика. Штангенциркуль. Линейка. Лупа. Ультразвуковой дефектоскоп. Рентгенаппарат
Не оговоренные в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями «Временной инструкции по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов»
Карта утверждена:		_____________ должность		_______________ подпись	____________ (ФИО)	Дата: «___» __________ 20__ г.
Карта утверждена:		_____________ должность		_______________ подпись	____________ (ФИО)	Дата: «___» __________ 20__ г.